DE69415224T2

DE69415224T2 - Tintenstrahl-Textildruckverfahren unter Verwendung von Dispersionsfarbstoffen und derart erhältliche, bedruckte Textilien

Info

Publication number: DE69415224T2
Application number: DE69415224T
Authority: DE
Inventors: Masahiro C/O Canon Kabushiki Kaish Ohta-Ku Tokyo Haruto; Shoji C/O Canon Kabushiki Kaisha Ohta-Ku Tokyo Koike; Koromo C/O Canon Kabushiki Kaisha Ohta-Ku Tokyo Shirota; Mariko C/O Canon Kabushiki Kaisha Ohta-Ku Tokyo Suzuki; Aya C/O Canon Kabushiki Kaisha Ohta-Ku Tokyo Takaide; Tomoya C/O Canon Kabushiki Kaisha Ohta-Ku Tokyo Yamamoto
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1993-07-09
Filing date: 1994-07-07
Publication date: 1999-06-10
Anticipated expiration: 2014-07-08
Also published as: US5631684A; EP0633347A3; EP0633347B1; ATE174643T1; JPH0726478A; EP0633347A2; DE69415224D1; JP2952134B2

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Tintenstrahldruckverfahren auf einem Stoff mit zufriedenstellender Sättigung und einen bedruckten Stoff, der mit dem Druckverfahren erhältlich ist.

Verwandter Stand der Technik

Der Textildruck wird gegenwärtig hauptsächlich mittels Siebdruck und Walzendruck durchgeführt. Allerdings sind die genannten Verfahren nicht für die Herstellung verschiedener Produkte in kleiner Menge geeignet und es ist schwierig, der Mode schnell zu folgen. Daher bestand ein Bedarf an einem elektronischen Textildrucksystem, wobei keine Platte verwendet wird. Um dem vorgenannten Bedarf gerecht zu werden, sind eine Vielzahl von Tintenstrahltextildrucksystemen aus verschiedenen Industriegebieten beschrieben worden.
Das Tintenstrahltextildrucksystem muß folgenden Anforderungen genügen:
(1) Die verwirklichten Farben müssen eine ausreichend starke Dichte besitzen.
(2) Ein hoher Grad an Verbrauch des Pigments muß auf einem Tuch sichergestellt sein und das Abfallwasser muß nach dem Waschen ohne Aufwand behandelt werden.
(3) Ein unregelmäßiges Ausbluten aufgrund Farbvermischung muß auf dem Stoff eingedämmt werden.
(4) Ein großer Farbwiedergabebereich muß gewährleistet sein.
(5) Die Herstellung muß immer stabil durchgeführt werden.
(6) Eine klare Farbe muß gewährleistet sein.
(7) Eine Sättigung darf sogar nicht in dem Fall vermindert sein, bei dem Farben der gleichen Art vermischt sind und auch in dem Fall, bei dem verschiedene Farben miteinander vermischt sind.
Um diesen Bedürfnissen gerecht zu werden, ist bereits schon folgendes angewandt worden: verschiedene Additive sind zu einer Tinte gegeben worden; die Menge des Tintenausstoßes wird eingestellt und der Stoff wird vorbehandelt.
Die EP-A-0212655 beschreibt einen Tintenstrahldruck auf einem Stoff mit verschiedenen Dispersionsfarben. Ein Druck mit zwei verschiedenen Tinten wird nicht erwähnt.
Ein Textildruckverfahren unter Verwendung eines Dispersionsfarbstoffs, zum Beispiel ein Tintenstrahltextildruckverfahren für den Druck auf einen Polyesterstoff, ist in der JP-A-61- 118477 beschrieben worden. Das Verfahren verwendet einen Dispersionsfarbstoff, dessen Sublimationstemperatur 180ºC oder höher ist.
Die EP-A-0533760 (veröffentlicht am 04.08.1993, Anmeldetag 26. Januar 1993, Prioritätstag 27.01.1992) beschreibt einen Tintenstrahldruck mit verschiedenen Tinten, wobei Bereiche mit vermischten Farben gebildet werden. Dispersionsfarbstoffe werden nur allgemein erwähnt.
Wenn allerdings ein Textildruck unter Verwendung einer Tinte, die einen Dispersionsfarbstoff mit einem Farbton hoher Sättigung umfaßt, verwendet wird, während nur die Sublimationstemperatur beachtet wird, kann eine ausgezeichnete Farbe mit ausgezeichneter Sättigung in dem Fall erreicht werden, wenn jede Tinte einzeln beim Färben verwendet wird. Allerdings verschlechtern einige Kombinationen von Farbstoffen im vorgenannten Fall die Sättigung und verändern beträchtlich die Dichte, den Ton und die Reproduzierbarkeit nach dem Färben, wenn das Färben unter den gleichen Bedingungen durchgeführt wird, was dazu führt, daß die vorgenannten Erfordernisse (1), (4), (5), (6) und (7) nicht gleichzeitig erfüllt werden können. Die vorgenannte Methode ist nicht zufriedenstellend bei der Durchführung verschiedener Farbwiedergaben.
Insbesondere auf dem Gebiet der Sportkleidung, wie Badeanzüge und Skianzüge, ist es notwendig, klare Farben zu verwenden. Es ist daher ein wichtiger Faktor, einen bedruckten Gegenstand herzustellen, während die Sättigung und die Gewährleistung eines breiten Farbwiedergabebereichs garantiert werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Probleme zu überwinden, die bei der herkömmlichen Tintenstrahltextildrucktechnologie erfahrungsgemäß vorkamen, wenn ein Muster mittels Tintenstrahldruck auf einen Stoff aufgebracht wird, der hauptsächlich aus Fasern zusammengesetzt ist, die mit ei nem Dispersionsfarbstoff gefärbt werden können. Es ist insbesondere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Tintenstrahldruckverfahren und einen damit erhältlichen bedruckten Gegenstand zur Verfügung zu stellen, mit denen die Sättigung nicht verschlechtert ist und ein bedruckter Gegenstand mit beträchtlich großen Farbwiedergabebereich hergestellt werden kann, auch wenn ein Dispersionsfarbstoff, dessen Farbton eine ausgezeichnete Sättigung zeigt, verwendet wird und mit denen ein stabiles Bild erhalten werden kann, auch wenn die Färbebedingungen mittels Erhitzen etwas verändert werden.
Die vorangegangenen Aufgaben können durch die vorliegende Erfindung wie folgt gelöst werden.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Tintenstrahldruckverfahren zur Verfügung gestellt, bei dem mindestens zwei Arten von Tinten auf einen Stoff mit einem Tintenstrahlaufzeichnungsverfahren gemäß Anspruch 1 aufgetragen werden.
Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein bedruckter Stoff gemäß Patentanspruch 14 zur Verfügung gestellt.
Diese und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung offensichtlich werden.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist ein Längsquerschnitt, der einen Kopfbereich einer Tintenstrahldruckvorrichtung zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung erläutert.
Fig. 2 ist ein lateraler Querschnitt, der den Kopfbereich mit der Tintenstrahldruckvorrichtung erläutert.
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht, die den Umriß eines Kopfes vom Mehrfachtyp, der den in Fig. 2 gezeigten Kopfbereich umfaßt, erläutert.
Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht, die die Tintenstrahldruckvorrichtung erläutert.
Fig. 5 ist eine vertikale Querschnittsansicht, die eine Tintenkassette zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung erläutert.
Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Aufzeichnungseinheit zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung erläutert.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die vorliegende Erfindung wird nun beschrieben.
Zunächst wird nun ein Stoff beschrieben, der erfindungsgemäß verwendet werden kann.
Der Stoff, der erfindungsgemäß verwendet werden kann, umfaßt Fasern, die mit einem Dispersionsfarbstoff gefärbt werden können. Es ist bevorzugt, einen Stoff zu verwenden, der Polyester, Acetat oder Triacetat umfaßt. Insbesondere ist es bevorzugt, einen Stoff zu verwenden, der Polyester umfaßt. Die Fasern können aus einem gewebten Gewebe, gestrickten Gewebe oder nicht-gewebten Gewebe bestehen.
Der Stoff umfaßt Fasern, die mit einem Dispersionsfarbstoff gefärbt werden können. Wenn das Mischverhältnis 30% oder hö her, vorzugsweise 50% oder höher ist, können gemischte, gewebte oder nicht-gewebte Gewebe oder Fasern, die mit einem Dispersionsfarbstoff gefärbt werden können, und ein anderes Material, beispielsweise Rayon, Baumwolle, Polyurethan, Acryl, Nylon, Wolle oder Seide in der vorliegenden Erfindung als zu bedruckender Stoff verwendet werden.
Der Stoff, der zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung bedruckt werden soll, kann nach Bedarf einer herkömmlichen Vorbehandlung unterzogen werden. Es ist insbesondere bevorzugt, daß Harnstoff, ein wasserlösliches Polymer oder ein wasserlösliches Metallsalz in dem Stoff zu 0,01 bis 20 Gew.-% enthalten ist.
Das wasserlösliche Polymer kann beispielsweise sein: eine stärkehaltige Substanz, wie Mais oder Weizen; eine celluloseartige Substanz, wie Carboxymethylcellulose, Methylcellulose oder Hydroxyethylcellulose; ein Polysaccharid, wie Natriumalginat, Gummi arabicum, Johannisbrotbaumgummi, Tragantgummi, Guargummi oder Tamarindsamen; oder ein natürliches wasserlösliches Polymer, wie eine Proteinsubstanz, zum Beispiel Gelatine und Casein, eine Taninsubstanz oder eine Ligninsubstanz.
Das synthetische Polymer ist beispielsweise eine bekannte Polyvinylalkoholverbindung, eine Polyethylenoxidverbindung, ein wasserlösliches Polymer vom Typ Acrylsäure und ein Maleinsäureanhydrid. Bei diesen Substanzen ist es bevorzugt, daß das Polysaccharid Polymer oder das Polymer vom Cellulosetyp verwendet wird.
Das wasserlösliche Metallsalz ist beispielsweise eine Verbindung eines Typs, die ein typisches Ionenkristall bildet, wie ein Halogenid eines Alkalimetalls oder dasjenige eines Erdalkalimetalls mit einem pH von 4 bis 10. Das Alkalimetallsalz der vorgenannten Verbindung ist beispielsweise NaCl, Na&sub2;SO&sub4;, KCl und CH&sub3;COONa. Das Erdalkalimetallsalz ist beispielsweise CaCl&sub2; und MgCl&sub2;. Bei den vorgenannten Substanzen ist es bevorzugt, ein Salz von Na, K oder Ca zu verwenden.
Die Farbstoffe, die einen kennzeichnenden Farbton aufweisen und in der erfindungsgemäßen Tinte enthalten sind, werden nun beschrieben, wobei das Pigment für die vorliegende Erfindung charakteristisch ist.
Als Pigment wird ein Dispersionsfarbstoff verwendet. Ein Farbstoff, der nur einen ausgezeichneten Farbton aufweist, ist für die vorliegende Erfindung unzureichend, und deswegen sind die Farbstoffe, die erfindungsgemäß verwendet werden können außerordentlich darauf beschränkt, die erforderlichen Farbeigenschaften und Abgabeeigenschaften zu erfüllen.
Tinten sind experimentell hergestellt worden, mit den Tinten, die die jeweiligen verschiedenen Dispersionsfarbstoffe enthalten, und die Tinten wurden auf dem vorgenannten Stoff vermischt. Im Ergebnis ist festgestellt worden, daß das Tintenstrahldruckverfahren eine Verschlechterung der Sättigung je nach Kombination der Farbstoffe hervorrief. Des weiteren variieren die Dichte und der Farbton, die durch das Pigment hervorgerufen wurden und eine wiederholte Reproduzierbarkeit, die unter den gleichen Färbebedingungen gewährleistet werden, beträchtlich. Das vorgenannte Phänomen wird in dem Fall kritisch, wenn das Färbeverfahren mit der HT-Dampfmethode oder der Thermosolmethode durchgeführt wird.
Es ist bekannt gewesen, daß in dem Fall, wo ein Polyesterstoff durch Tauchfärbung oder dergleichen mit zwei Arten von Dispersionsfarben in einem Tauchvorgang gefärbt wird, die Verträglichkeit der beiden Arten der Farbstoffe die Dichte des Farbstoffs verändert wird. Es wird angenommen, daß dieses auf die Strukturen (sie sind unabhängig oder gebunden) der beiden Ar ten der Farbstoffe in Wasser ("Explanation of Dye Chemistry, Shikisen-sha) zurückzuführen ist. Allerdings ist das vorgenannte Problem bei der Tauchfärbung besonders relevant. Das vorgenannte Problem ist nicht wesentlich beim herkömmlichen Textildruck diskutiert worden.
Allerdings gibt es beim Textildruck mittels Tintenstrahldruck einen kritischen Unterschied, was durch die Kombination des Farbstoffs im Vergleich zu den Erfahrungen beim Tauchfärben verursacht wird.
Obwohl der Grund dafür noch nicht aufgeklärt ist, wird angenommen, daß der Unterschied aufgrund der Kombination der Farbstoffe in dem Verfahren deutlicher wird, bei dem Tintentröpfchen nacheinander ausgestoßen werden im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren, weil die absolute Menge Farbstoff zu klein ist und die Punktbildung durchgeführt wird.
Forschungen zur Überwindung der vorgenannten Probleme haben gezeigt, daß die Verwendung gewisser limitierter Farbstoffe die Veränderung der Dichte des gedruckten Farbstoffs und des Farbtons aufgrund der Kombination der Farbstoffe und die Verschlechterung der Sättigung verhindert, so daß die Farbenreproduzierbarkeit der gefärbten Bereiche stabilisiert wird.
Demzufolge sind Farbstoffe, die verwendet werden können, auf folgende Farbstoffe beschränkt:
Es ist notwendig, daß als Pigment in der Tinte mindestens ein Farbstoff enthalten ist, der aus der Gruppe C. I. Dispersionsgelb 82, 100, 124, 184 : 1, 186, 199, C. I. Dispersionsrot 239, 240, 277, 362, C. I. Dispersionsorange 118, C. I. Dispersionsblau 354 und 365 gewählt ist. Es ist insbesondere bevorzugt, daß mindestens ein Farbstoff enthalten ist, der aus der Gruppe C. I. Dispersionsgelb 82, 184 : 1, 186, 199, C. I. Dispersionsrot 239, 277, 362, C. I. Dispersionsorange 118, C. I. Dispersionsblau 354 und 365 gewählt ist.
Mindestens einer der vorangegangenen Farbstoffe ist in den Tinten vorhanden, die erfindungsgemäß verwendet werden. Die Gesamtmenge im Hinblick auf das Gesamtgewicht der Tinte beträgt bis 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 1,5 bis 20 Gew.-%, insbesondere 2 bis 15 Gew.-%.
Die Tinten, die erfindungsgemäß verwendet werden, enthalten jeweils mindestens einen der vorgenannten Farbstoffe, eine Verbindung zum Dispergieren der Farbstoffe und ein wäßriges flüssiges Medium.
Die Verbindung zum Dispergieren der Farbstoffe kann ein sogenanntes Dispergiermittel, ein oberflächenaktives Mittel und ein Harz sein.
Als Dispergiermittel oder oberflächenaktives Mittel kann ein anionisches Mittel oder nicht-ionisches Mittel verwendet wirden. Das anionische Mittel ist beispielsweise ein Fettsäuresalz, Alkylschwefelsäureestersalz, Alkylbenzolschwefelsäuresalz, Alkylnaphthalinsulfonsäuresalz, Dialkylsulfosuccinat, Alkylphosphatsäureestersalz, Naphthalinsulfonsäure-Formalin- Kondensat, Polyoxyethylenalkylschwefelsäureestersalz und deren substituierte Derivate. Das nicht-ionische Mittel ist beispielsweise Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenfettsäureester, Sorbitanfettsäureester, Polyoxyethylensorbitanfettsäureester, Polyoxyethylenalkylamin, Glyzerinfettsäureester, Oxyethylenoxypropylen- Blockpolymer und deren substituiertes Derivate.
Das Harzdispergiermittel ist beispielsweise ein Blockcopolymer, ein statistisches Polymer und ein Pfropfcopolymer und Salze davon, wobei das Blockcopolymer, das statistische Copo lymer und das Pfropfcopolymer aus zwei oder mehr Monomeren (mindestens eines der Monomere ist ein hydrophiles Monomer), bestehen, die aus der Gruppe Styrol und seine Derivate, Vinylnaphthalin und seine Derivate, aliphatische Alkoholester von α, β-Ethylen ungesättigte Carbonsäure, Acrylsäure und ihre Derivate, Maleinsäure und ihre Derivate, Itaconsäure und ihre Derivate, Fumarsäure und ihre Derivate, Vinylacetat, Vinylalkohol, Vinylpyrrolidon und Acrylamid und seine Derivate gewählt sind. Es ist bevorzugt, daß die vorgenannten Harze ein alkalilösliches Harz sind, das in einer Wasserlösung gelöst werden kann, in der eine Base gelöst ist.
Die erfindungsgemäß verwendete Tinte enthält ein wäßriges flüssiges Medium in der Weise, daß das Wasser, welches ein wesentlicher Bestandteil ist, zu 10 bis 93 Gew.-% des Gesamtgewichts der Tinte, vorzugsweise 25 bis 87 Gew.-% und insbesondere 30 bis 82 Gew.-% vorliegt.
Es ist bevorzugt, daß ein organisches Lösungsmittel zusammen mit Wasser enthalten ist. Das organische Lösungsmittel ist beispielsweise: ein Keton oder Ketoalkohol, wie Aceton oder Diacetonalkohol; ein Ether, wie Tetrahydrofuran oder Dioxan; ein Oxyethylen- oder Oxypropylen-Additivpolymer, wie Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol; ein Alkylenglykol mit einer Alkylengruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Trimethylenglykol, Butylenglykol, 1,2,6-Hexantriol oder Hexylenglykol; Thiodiglykol; Glyzerin; ein niedriger Alkylether von Polyhydroxyalkohol wie Ethylenglykolmonomethyl (oder - ethyl)ether, Diethylenglykolmonomethyl (oder -ethyl)ether oder Triethylenglykolmonomethyl (oder -ethyl); ein niedirger Dialkylether von einem mehrwertigen Alkohol, wie Triethylenglykoldimethyl (oder -ethyl)ether oder Tetraethylenglykoldimethyl (oder -ethyl)ether; oder Sulforan, N-Methyl-2-pyrrolidon oder 1, 3-Dimethyl-2-imidazolidinon.
Die vorgenannten Medien können allein oder vermischt verwendet werden. Die am meisten bevorzugte Zusammensetzung des flüssigen Mediums ist, daß das Lösungsmittel mindestens einen Hydroxyalkohol enthält. Unter den vorgenannten Zusammensetzungen ist es insbesondere bevorzugt, allein oder eine Mischung von Thiodiglykol oder Diethylenglykol zu verwenden.
Der Gehalt des wasserlöslichen organischen Lösungsmittel ist 5 bis 60 Gew.-% des Gesamtgewichts der Tinte, vorzugsweise 5 bis 50%.
Die in dieser Weise zusammensetzte erfindungsgemäß verwendete Tinte kann verschiedene bekannte Viskositätseinstellmittel, Oberflächenspannungseinstellmittel, Fluoreszenzaufheller und Antischaummittel, die nach Bedarf dazugegeben werden, enthalten. Beispielsweise können die folgenden Mittel hinzugefügt werden: ein Viskositätseinstellmittel, wie Polyvinylalkohol, Cellulose oder ein wasserlösliches Harz; ein Oberflächenspannungseinstellmittel, wie Diethanolamin oder Triethanolamin; ein pH-Einstellmittel unter Verwendung einer Pufferlösung und ein Mehltauschutzmittel.
Zur Erreichung einer Aufgabe, die von der Aufgabe des Dispergieren des Farbstoffes unterschiedlich ist, können verschiedene Dispergiermittel und oberflächenaktive Mittel und dergleichen als Bestandteil der Tinte hinzugegeben werden.
Die erfindungsgemäß verwendete Tinte kann unter Verwendung der vorgenannten Pigmente, der Verbindung zum Dispergieren der Pigmente, des Lösungsmittels, Wasser und anderer Additive mittels einer bekannten Dispergiermethode und Mischmethode hergestellt werden.
Das erfindungsgemäße Tintenstrahldruckverfahren umfaßt eine Stufe, bei der ein Tintentröpfchen auf den Stoff ausgestoßen wird, um einen farbvermischten Bereich zu bilden, der Tinten zwei oder mehr Farben umfaßt.
Die Gesamtmenge des Pigments, das am farbvermischten Bereich kleben soll, beträgt 0,01 bis 1 mg/cm², vorzugsweise 0,015 bis 0,6 mg/cm² insbesondere 0,02 bis 0,4 mg/cm². Die vorgenannten Werte können erhalten werden, indem die Menge der ausgestoßenen Tinte und die Konzentration des Pigments in der Tinte gemessen werden. Wenn die Menge Pigment, die kleben soll, weniger als 0,01 mg/cm² beträgt, kann es keine Farben mit hohen Dichten geben. Demzufolge kann die erfindungsgemäße Wirkung nicht eindeutig erhalten werden. Wenn sie größer als 1 mg/cm² ist, können die Dichte, der Farbwiedergabebereich und die Färbestabilität nicht bemerkenswert verbessert werden.
Die Tintenstrahldruckmethode kann jede der verschiedenen Methoden sein. Es ist am meisten effektiv, eine Methode anzuwenden, die beispielsweise in der JP-A-54 59936 beschrieben ist, in der eine Tinte, auf die Wärmeenergie ausgeübt wird, eine schnelle Volumenänderung erfährt und der Druck, der die aufgrund der Zustandsänderung erzeugt wurde, verursacht, daß die Tinte durch eine Düse ausgestoßen wird, das heißt also, es ist effektiv, eine Blasenstrahl-Druckmethode anzuwenden.
Der Grund dafür ist darin zu sehen, daß, wenn ein Aufzeichnungskopf mit einer Vielzahl von Düsen in der vorgenannten Methode verwendet wird, die Ungleichmäßigkeit der Tintenabgabegeschwindigkeit unter den Düsen verhindert werden kann, so daß die Tintenabgeschwindigkeit in einen Bereich von 5 bis 20 m/c umgewandelt werden, wobei der geeignetste Zustand der Eindringung des aufgetragenen Tröpfchens in den Stoff gewährleistet ist, wenn die Tinte, die die Dispersionsfarbe enthält, mit dem Stoff in Berührung kommt.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht, daß ein Druck stabil durchgeführt werden kann, auch wenn der Druck kontinuierlich für einen langen Zeitraum mittels der vorgenannten Methode durchgeführt wird, wobei kein fremdes Material auf einem Heizelement der Vorrichtung und Schaltvorrichtung oder den Drähten klebt.
Damit eine zufriedenstellende Wirkung bei der vorgenannten Tintenstrahldruckmethode erhalten wird, ist es bevorzugt, daß die ausgestoßenen Tröpfchen im Bereich von 20 bis 200 pl liegen, die Menge der zugeführten Tinte 4 bis 40 nl/mm² beträgt und die Antriebsfrequenz 1,5 KHz oder höher ist und die Temperatur des Kopfes 35 bis 60ºC beträgt.
Die auf den beschriebenen Stoff zugeführte Tinte soll nur an den Stoff in dem vorgenannten Zustand haften. Daher muß ein Verfahren zum Trocknen des Pigments auf den Fasern und ein Verfahren zum Entfernen der nicht-gefärbten Pigmente durchgeführt werden. Das vorgenannte Färbeverfahren und das Pigmententfernungsverfahren kann nach bekannten Verfahren hergestellt werden.
Es ist bevorzugt, eine HT-Dampfmethode oder eine Thermosolmethode als Färbemethode anzuwenden. Wenn die HT-Dampfmethode angewendet wird, ist es bevorzugt, daß das Verfahren bei 140ºC bis 180ºC für 2 bis 30 Minuten, insbesondere bei 160ºC bis 180ºC für 6 bis 8 Minuten durchgeführt wird. Wenn die Thermosolmethode angewendet wird, ist es bevorzugt, daß die Bedingungen 160ºC bis 210ºC für 10 Sekunden bis 5 Minuten, insbesondere 180ºC bis 210ºC für 20 Sekunden bis 2 Minuten betragen.
Der bedruckte Stoff wird nach Bedarf durch Schneiden in Bereiche einer gewünschten Größe geteilt. Die Schneidbereiche werden genäht, verbunden und geschweißt und zu einem Endprodukt weiterverarbeitet, so daß Endprodukte, beispielsweise Krawatten oder Taschentücher, hergestellt werden können.
Eine bevorzugte Vorrichtung zum Drucken ist beispielsweise eine Vorrichtung, die in einer Weise angeordnet ist, daß Wärmeenergie entsprechend einem Aufzeichnungsmaterial zu einer Tinte in einer Kammer eines Aufzeichnungskopfes davon geführt wird und ein Tröpfchen durch die Wärmeenergie erzeugt wird. Die vorgenannte Vorrichtung wird nun beschrieben.
Ein Beispiel für die Struktur des Kopfes, der der wesentliche Teil der Vorrichtung ist, wird nun mit Bezug auf die Fig. 1, 2 und 3 beschrieben.
Ein Kopf 13 kann erhalten werden, indem eine Glas-, Keramik- oder Kunststoffplatte mit einer Vertiefung 14, durch die Tinte fließen soll und ein Wärmeerzeugungskopf 15 (obwohl ein Kopf gezeigt ist, ist die vorliegende Erfindung nicht darauf eingeschränkt) für die Verwendung in einem elektrothermischen Aufzeichnungsprozeß verbunden werden. Der Wärmeerzeugungskopf 15 umfaßt einen Schutzfilm 16 aus Siliziumoxid, Aluminiumelektroden 17-1 und 17-2, eine Wärmeerzeugungswiderstandsschicht 18 aus Nickrome oder dergleichen, eine Wärmespeicherschicht 19 und ein Substrat mit einer guten Wärmestreuungseigenschaft, wie Aluminiumoxid. Es ist bevorzugt, daß die Bedingungen so sind, daß das Tröpfchen, das aufgrund der Hitze ausgestoßen wird, die vom Nickrome der dergleichen erzeugt wird, 20 bis 200 pl beträgt, die Menge der zugeführten Tinte 4 bis 40 nl/mm beträgt, die Antriebsfrequenz 1,5 KHz oder höher ist und die Temperatur des Kopfes 15 35-60ºC beträgt.
Wenn der Kopf in Gebrauch ist, erreicht die zugeführte Tinte 21 in einem Tintengang eine Ausstoßöffnung (kleine Öffnung) 22 und bildet aufgrund des Drucks P einen Miniskus 23.
Wenn elektrische Signale zu den Elektroden 17-1 und 17-2 geleitet werden, erzeugt ein Bereich des Wärmeerzeugungskopfes 15, der mit n bezeichnet wird, schnell Wärme. Im Ergebnis erzeugt die Tinte 21, die mit dem Bereich n in Kontakt ist, eine Blase. Der Druck der Blase ermöglicht, daß der Minikus 23 hervorkommt, was verursacht, daß die Tinte 21 ausgestoßen werden kann, wobei mittels der Öffnung 22 ein Aufzeichnungströpfchen 24 gebildet wird. Das Aufzeichnungströpfchen 24 fließt für den erfindungsgemäßen Gebrauch zum Stoff 25.
Fig. 3 ist eine Umrißansicht, die einen Vielfachkopf mit einer Vielzahl von einzelnen Köpfen, wie in Fig. 1 gezeigt, erläutert, und welche in einem Bereich angeordnet sind. Der Vielfachkopf wird hergestellt, indem eine Glasplatte 27 mit vielfachen Vertiefungen 26 verbunden wird und ein Wärmeerzeugungskopf 28 in ähnlicher Weise wie in Fig. 1 angeordnet wird. Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht entlang des Tintengangs und zeigt den Kopf 13. Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie 2-2' von Fig. 1.
Fig. 4 zeigt ein Beispiel für eine Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung, die einen Kopf der vorerwähnten Art aufweist.
In Fig. 4 bedeutet Bezugszeichen 61 ein Messer, das als Wischelement dient, wobei ein Ende davon durch ein Messerhalteelement gehalten wird, so daß es ein festes Ende bildet unter Ausbildung einer Trägergestalt. Das Messer 61 wird in Nachbarschaft eines Aufzeichungsbereichs angeordnet, indem die Aufzeichnung mit dem Aufzeichnungskopf durchgeführt wird. In dieser Ausführungsform wird das Messer so gehalten, damit es in den Bewegungsgang für den Aufzeichnungskopf hineinragt. Be zugszeichen 62 bedeutet eine Kappe, die an der Ausgangsposition in Nachbarschaft des Messers 81 angebracht ist, wobei die Kappe 62 eine Struktur aufweist, daß sie sich in eine Richtung bewegt, die senkrecht zu der Richtung ist, in die der Aufzeichnungskopf bewegt wird, damit er mit einer Austrittsöffnungsoberf·läche in Kontakt tritt, so daß eine Abdeckung erfolgt. Bezugszeichen 63 zeigt einen Absorber, der in Nachbarschaft zu Messer 61 angeordnet ist und so gehalten wird, daß er in den Bewegungsgang für den Aufzeichnungskopf, ähnlich wie beim Messer 61, hineinragen kann. Das Messer 81, die Kappe 62 und Absorber 63 bilden einen Abgabewiedergewinnungsbereich 64, so daß Wasser und Staub und dergleichen von der Tintenabgabeöffnung entfernt werden. Bezugszeichen 65 bedeutet einen Aufzeichnungskopf mit einer Abgabeenergieerzeugungseinrichtung zum Durchführen des Aufzeichnens mittels Abgabe von Tinte auf einen Stoff, der sich gegenüber der Abgabeöffnung befindet. Bezugszeichen 66 bedeutet einen Wagen, auf dem der Aufzeichnungskopf 65 montiert ist und welcher den Aufzeichnungskopf 65 bewegt. Der Wagen 66 bewegt gleitbar einen Führungsschaft 67, wobei der Wagen 66 einen Bereich aufweist, der mit einen Gurt 69 verbunden ist (nicht gezeigt), der mit einem Motor 68 bewegt wird. Im Ergebnis kann sich der Wagen 66 entlang des Führungsschafts 67 bewegen, so daß sich der Aufzeichnungskopf 65 zum Aufzeichnungsbereich und Bereichen, die in Nachbarschaft zur Aufzeichnungsregion sind, bewegen kann.
Bezugszeichen 51 zeigt einen Stoffzuführungsbereich zum Einsetzen des Stoffs und 52 zeigt eine Stofftransportwalze, die mit einem Motor gedreht wird (nicht gezeigt). Das Ergebnis der vorgenannten Struktur, zeigt daß der Stoff zu einem Bereich bewegt wird, an dem er gegenüber der Abgabeöffnung des Aufzeichnungskopfes liegt, wobei der Stoff mit Fortschritt der Aufzeichnung zu einem Stoffabgabebereich abgegeben wird, indem Stoffabgabewalzen 53 angeordnet sind.
Wenn bei der vorgenannten Struktur der Aufzeichnungskopf 65 in die Anfangsposition zurückkehrt, weil beispielsweise die Aufzeichnungsoperation beendet ist, wird die Kappe 62 in dem Kopfwiedergewinnungsbereich 64 aus dem Bewegungsgang für den Aufzeichnungskopf 65 wegbewegt. Andererseits ragt das Messer 61 in den Bewegungsgang. Im Ergebnis wird die Abgabeöffnung des Aufzeichnungskopfes 65 gewischt. Wenn die Kappe 62 mit der Ausgabeöffnung des Aufzeichnungskopfes 65 für die Abdeckung in Kontakt gebracht wird, wird die Kappe 62 in der Weise bewegt, daß sie in den Bewegungsgang für den Aufzeichnungskopf hineinragt.
Wenn sich der Aufzeichnungskopf 65 von der Ausgangsposition zu einer Position bewegt, bei der die Aufzeichnung beginnt, sind die Kappe 62 und das Messer 61 an den gleichen Positionen, an denen sie sich befinden, wenn die Wischoperation durchgeführt wird. Im Ergebnis wird die Abgabeöffnung des Aufzeichnungskopfes ebenfalls bei der vorerwähnten Methode gewischt.
Die Bewegung des Aufzeichnungskopfes zur Ausgangsposition wird in der Weise durchgeführt, daß sie in vorbestimmten Abständen zur Ausgangsposition bewegt wird, welche dem Aufzeichnungsbereich während einer Aufzeichnungsdauer benachbart ist, in der der Aufzeichnungskopf im Aufzeichnungsbereich bewegt wird und auch durchgeführt wird, wenn die Aufzeichnungsdauer beendet ist wenn die Abgabewiedergewinnung durchgeführt ist. Die vorangegangene Bewegung verursacht die Wischoperation, die durchgeführt werden soll.
Fig. 5 ist eine Ansicht, die ein Beispiel für eine Tintenpatrone erläutert, die die Tinte, die dem Kopf durch ein Tintenzuführungselement, z. B. eine Röhre, zugeführt wird, enthält. In Fig. 5 bedeutet Bezugszeichen 40 einen Tintenaufbewahrungsbereich, z. B. eine Tintentasche, die die Tinte enthält, um diese zuzuführen und welche an ihrem Führungsteil eine Kau tschukkappe 42 aufweist. Durch Einstechen einer Nadel (nicht gezeigt) in die Kappe 42 kann die Tinte im Tintenbeutel 40 dem Kopf zugeführt werden. Bezugszeichen 44 zeigt einen Absorber für verbrauchte Tinte. Für den Tintenaufbewahrungsbereich ist es erfindungsgemäß bevorzugt, daß seine Oberfläche, die im Kontakt mit der Tinte steht, aus einem Polyolefin, vorzugsweise Polyethylen, besteht. Für die Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung gibt keine Einschränkung hinsichtlich der Struktur des Kopfes und der Tintenpatrone, welche individuell gebildet sein können. Eine Struktur mit Kopf und Patrone, die integral vorliegen, kann vorzugsweise angewendet werden.
In Fig. 6 bedeutet Bezugszeichen 70 eine Aufzeichnungseinheit, die den Tintenaufbewahrungsteil, zum Beispiel einen Tintenabsorber zur Aufnahme der Tinte, enthält. Die Struktur ist so angeordnet, daß die Tinte im Tintenabsorber von einem Kopfteil 71 mit einer Vielzahl von Öffnungen ausgestoßen wird. Es ist für das Material für den Tintenabsorber erfindungsgemäß bevorzugt, Polyurethan zu verwenden. Bezugszeichen 72 bedeutet eine Luftkommunikationsöffnung, die eine Kommunikation zwischen dem Inneren der Aufzeichnungseinheit und der Luft herstellt. Die Aufzeichnungseinheit 70 wird anstelle des Aufzeichnungskopfs von Fig. 4 verwendet und kann vom Schlitten 66 abgenommen werden.
Die vorliegende Erfindung ist für den Bürobereich und vorzugsweise für die industrielle Anwendung geeignet.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird nun weiterhin im einzelnen mit Bezug auf die Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben.
In der Beschreibung bedeutet "%" "Gew.-% " und "Teile" bedeutet Gew.-Teile, falls nichts anderes angegeben ist.

Beispiel 1

Herstellung von Dispersionfarbstoffflüssigkeiten (I und II)
Polyoxyethylenalkylethernatriumsulfat 5 Teile
Ionenausgetauschtes Wasser 75 Teile
Diethylenglykol 5 Teile
Die vorgenannten Bestandteile werden miteinander vermischt und für jede Dispersionsfarbenflüssigkeit wurden 15 Teile von einem der folgenden Dispersionsfarbstoffe hinzugefügt:
Dispersionfarbstoff C. I. Dispersionsorange 118 (für Dispersionsfarbstoff I)
C. I. Dispersionsrot 362 (für Dispersionsfarbstoff II)
und ein Vormischen wurde für 30 Minuten durchgeführt, wonach dann eine Dispersion unter folgenden Bedingungen durchgeführt wurde:
Dispergiermaschine: Sandmühle (hergestellt von Igarashi Machine)
Zerkleinerungsmedium: Zirkoniumperlen mit einem Durchmesser von 1 mm
Eintragsverhältnis des Zerkleinerungsmediums: 50% (Volumen)
Zerkleinerungsdauer: 3 Stunden
Dann wurde eine Zentrifugentrennung durchgeführt (bei 12.000 RPM für 20 Minuten) und die Probe wurde mit einem Fluoropore Filter FP-250 (hergestellt von Sumitomo Denko) zur Entfernung grober Teilchen filtriert, so daß die Dispersionsfarbstofflüssigkeiten (I und II) erhalten wurden.

Herstellung der Tinten (A und B)

Dispersionsfarbstoffflüssigkeiten (I oder II) 40 Teile
Thiodiglykol 24 Teile
Diethylenglykol 11 Teile
Ionenausgetauschtes Wasser 25 Teile
Alle Bestandteile wurden miteinander vermischt, und das Lösungsgemisch wurde auf einen pH 5 bis 7 mittels Essigsäure eingestellt, womit die Tinten A und B erhalten wurden.
Ein gewebtes Gewebe aus 100% Polyester wurde vorher in eine Behandlungsflüssigkeit (10% Harnstoff, 2% Alginsäuresoda und 88% Wasser) eingetaucht, und das Gewebe wurde bei einem Entwässerungsverhältnis von 30% entwässert und dann getrocknet.
Die Tinten (A und B) wurden in einen Farbblasenstrahldrucker BJC820 (Warenname von Canon) eingegeben und die folgenden Muster mit einer Größe von 3 · 3 cm wurden auf das vorgenannte Gewebe gedruckt.
Dann wurden die Farben auf dem Gewebe durch ein Dampfverfahren bei 60ºC für 6-8 Minuten fixiert.
Dann wurde das Gewebe mit einem Neutraldetergens gewaschen, und die Farbdichte und Farbstabilität des bedruckten Gegenstands wurden bewertet. Im Ergebnis war die Farbstabilität im farbvermischten Bereich bemerkenswert ausgezeichnet, was relativ mittels des K/S-Werts, wie in Tabelle 1 gezeigt ist, bewertet wurden. Darüber hinaus wurden auch dicke Farben beobachtet, auch in Bereichen, in denen die Druckdichte 100% betrug.

Beispiel 2

Herstellung der Dispersionsfarbstofflüssigkeiten (III und IV)
Ligninsulfonsäure 2 Teile
Ionenausgetauschtes Wasser 73 Teile
Diethylenglykol 5 Teile
Die vorgenannten Bestandteile werden miteinander vermischt und für jede Dispersionsfarbenflüssigkeit wurden 10 Teile von einem der folgenden Dispersionsfarbstoffe hinzugefügt:
Dispersionfarbstoff C. I. Dispersionsblau 354) (für Dispersionsfarbstoff III)
C. I. Dispersionsgelb 82 (für Dispersionsfarbstoff IV)
und ein Vormischen wurde für 30 Minuten durchgeführt, wonach dann eine Dispersion unter folgenden Bedingungen durchgeführt wurde:
Dispergiermaschine: Sandmühle (hergestellt von Igarashi Machine)
Zerkleinerungsmedium: Glasperlen mit einem Durchmesser von 0,5 mm
Eintragsverhältnis des Zerkleinerungsmediums: 50% (Volumen)
Zerkleinerungsdauer: 3 Stunden
Dann wurde eine Zentrifugentrennung durchgeführt (bei 12.000 RPM für 20 Minuten) und die Probe wurde mit einem Fluoropore Filter FP-250 (hergestellt von Sumitomo Denko) zur Entfernung grober Teilchen filtriert, so daß die Dispersionsfarbstofflüssigkeiten (III und IV) erhalten wurden.

Herstellung der Tinten (C und D)

Dispersionsfarbstoffflüssigkeiten (III oder IV) 30 Teile
Thiodiglykol 25 Teile
Tetraethylenglykoldimethylether 5 Teile
Tonenausgetauschtes Wasser 50 Teile
Alle Bestandteile wurden miteinander vermischt, und das Lösungsgemisch wurde auf einen pH von 5 bis 7 mittels Essigsäure eingestellt, womit die Tinten C und D erhalten wurden.
Ein ähnliches Muster wie das von Beispiel 1 wurde auf das Gewebe von Beispiel 1 unter Verwendung der in dieser Weise hergestellten Tinten (C und D) gedruckt. Dann wurde das gebildete Muster bei 200ºC für 40 bis 50 Sekunden mit einer Thermosolbehandlung fixiert.
Dann wurde das Gewebe mit einem Neutraldetergens gewaschen, und die Farbdichte und die Farbstabilität des gedruckten Gegenstands wurde bewertet. Im Ergebnis war die Farbstabilität im farbvermischten Bereich signifikant ausgezeichnet, was relativ mittels des K/S-Werts, der in Tabelle I gezeigt ist, bewertet wurde. Darüber hinaus wurden dicke Farben übertragen, auch in Bereichen, worin die Druckdichte 100% betrug.

Beispiel 3

Herstellung von Dispersionsfarbstoffflüssigkeiten (V und VI)
β-Napthalinsulfonsäureformaldehyd- Kondensation 20 Teile
Ionenausgetauschtes Wasser 50 Teile
Diethylenglykol 10 Teile
Die vorgenannten Bestandteile werden miteinander vermischt und für jede Dispersionsfarbenflüssigkeit wurden 20 Teile von einem der folgenden Dispersionsfarbstoffe hinzugefügt:
Dispersionfarbstoff C. I. Dispersionsrot 239) (für Dispersionsfarbstoff V)
C. I. Dispersionsrot 277 (für Dispersionsfarbstoff VI)
und ein Vormischen wurde für 30 Minuten durchgeführt, wonach dann eine Dispersion unter folgenden Bedingungen durchgeführt wurde:
Dispergiermaschine: Perlenmühle (hergestellt von Ashizawa)
Zerkleinerungsmedium: Glasperlen mit einem Durchmesser von 1 mm
Eintragsverhältnis des Zerkleinerungsmediums: 50% (Volumen)
Abgabegeschwindigkeit: 100 ml/min
Dann wurde eine Zentrifugentrennung durchgeführt (bei 12.000 RPM für 20 Minuten) und die Probe wurde mit einem Fluoropore Filter FP-250 (hergestellt von Sumitomo Denko) zur Entfernung grober Teilchen filtriert, so daß die Dispersionsfarbstofflüssigkeiten (V und VI) erhalten wurden.

Herstellung der Tinten (E und F)

Dispersionsfarbstoffflüssigkeiten (V oder VI) 50 Teile
Thiodiglykol 23 Teile
Diethylenglykol 5 Teile
Isopropylalkohol 3 Teile
Ionenausgetauschtes Wasser 19 Teile
Alle Bestandteile wurden miteinander vermischt, und das Lösungsgemisch wurde auf einen pH von 5 bis 7 mittels Essigsäure eingestellt, womit die Tinten E und F erhalten wurden.
Ein Mischgewebe aus 70% Polyester und 30% Baumwolle wurde vorher in eine Behandlungsflüssigkeit (10% Harnstoff, 2% Carboxylmethylcellulose und 88% Wasser) eingetaucht, und das Gewebe wurde bei einem Entwässerungsverhältnis von 30% entwässert und dann getrocknet. Ein ähnliches Muster wie das von Beispiel 1 wurde auf das Gewebe von Beispiel 1 unter Verwendung der in dieser Weise hergestellten Tinten (E und F) gedruckt. Dann wurde das gebildete Muster bei 160ºC für 6 bis 8 Minuten mit einer Dampfbehandlung fixiert.
Dann wurde das Gewebe mit einem Neutraldetergens gewaschen, und die Farbdichte und die Farbstabilität des bedruckten Gegenstands wurde bewertet. Im Ergebnis war die Farbstabilität im farbvermischten Bereich signifikant ausgezeichnet, was relativ mittels des K/S-Werts, wie in Tabelle 1 gezeigt, bewertet wurde. Darüber hinaus wurden dicke Farben übertragen, auch in Bereichen, in denen die Druckdichte 100% betrug.

Vergleichsbeispiel 1

Herstellung der Dispersionsfarbenflüssigkeiten (VII und VIII)
Polyoxyethylenalkylethernatriumsulfat 5 Teile
Ionenausgetauschtes Wasser 75 Teile
Diethylenglykol 5 Teile
Die vorgenannten Bestandteile werden miteinander vermischt und für jede Dispersionsfarbenflüssigkeit wurden 15 Teile von einem der folgenden Dispersionsfarbstoffe hinzugefügt:
Dispersionsfarbstoff C. I. Dispersionsorange 61) (für Dispersionsfarbstoff VII)
C. I. Dispersionsrot 113 (für Dispersionsfarbstoff VIII)
und ein Vormischen wurde für 30 Minuten durchgeführt, wonach dann eine Dispersion unter folgenden Bedingungen durchgeführt wurde:
Dispergiermaschine: Sandmühle (hergestellt von Igarashi Machine)
Zerkleinerungsmedium: Zirkoniumperlen mit einem Durchmesser von 1 mm
Eintragsverhältnis des Zerkleinerungsmediums: 50% (Volumen)
Zerkleinerungsdauer: 3 Stunden
Dann wurde eine Zentrifugentrennung durchgeführt (bei 12.000 RPM für 20 Minuten) und die Probe wurde mit einem Fluoropore Filter FP-250 (hergestellt von Sumitomo Denko) zur Entfernung grober Teilchen filtriert, so daß die Dispersionsfarbstofflüssigkeiten (VII und VIII) erhalten wurden.

Herstellung der Tinten (G und H)

Dispersionsfarbstoffflüssigkeiten (VII oder VIII) 40 Teile
Thiodiglykol 24 Teile
Diethylenglykol 11 Teile
Ionenausgetauschtes Wasser 19 Teile
Alle Bestandteile wurden miteinander vermischt, und das Lösungsgemisch wurde auf einen pH von 5 bis 7 mittels Essigsäure eingestellt, womit die Tinten G und H erhalten wurden.
Ein ähnliches Muster wie das von Beispiel 1 wurde auf das Gewebe von Beispiel 1 unter Verwendung der in dieser Weise hergestellten Tinten (G und H) gedruckt. Dann wurde das gebildete Muster bei 160ºC für 6 bis 8 Minuten mit einer Dampfbehandlung fixiert.
Dann wurde das Gewebe mit einem Neutraldetergens gewaschen, und die Farbdichte: und die Farbstabilität des bedruckten Gegenstands wurde bewertet. Im Ergebnis war die Farbstabilität im farbvermischten Bereich schlechter als in Beispiel 1, was relativ mittels des K/S-Werts von Tabelle I bewertet wurde. Des weiteren wurde: keine Farbe in Bereichen aufgetragen, in denen die Druckdichte 100% betrug.

Vergleichsbeispiel 2

Herstellung der Dispersionsfarbenflüssigkeiten (IX)
Polyoxyethylenalkylethernatriumsulfat 5 Teile
Tonenausgetauschtes Wasser 75 Teile
Diethylenglykol 5 Teile
Die vorgenannten Bestandteile werden miteinander vermischt und für jede Dispersionsfarbenflüssigkeit wurden 15 Teile von einem der folgenden Dispersionsfarbstoffe hinzugefügt:
Dispersionfarbstoff C. I. Dispersionsorange 30) (für Dispersionsfarbstoff IX)
und ein Vormischen wurde für 30 Minuten durchgeführt, wonach dann eine Dispersion unter folgenden Bedingungen durchgeführt wurde:
Dispergiermaschine: Sandmühle (hergestellt von Igarashi Machine)
Zerkleinerungsmedium: Zirkoniumperlen mit einem Durchmesser von 1 mm
Eintragsverhältnis des Zerkleinerungsmediums: 50% (Volumen)
Zerkleinerungsdauer: 3 Stunden
Dann wurde eine Zentrifugentrennung durchgeführt (bei 12.000 RPM für 20 Minuten) und die Probe wurde mit einem Fluoropore Filter FP-250 (hergestellt von Sumitomo Denko) zur Entfernung grober Teilchen filtriert, so daß die Dispersionsfarbstofflüssigkeiten (IX) erhalten wurden.

Herstellung der Tinte (I)

Dispersionsfarbstoff (IX) 40 Teile
Thiodiglykol 24 Teile
Diethylenglykol 11 Teile
Tonenausgetauschtes Wasser 25 Teile
Alle Bestandteile wurden miteinander vermischt, und das Lösungsgemisch wurde auf einen pH von 5 bis 7 mittels Essigsäure eingestellt, womit die Tinte I erhalten wurde.
Ein ähnliches Muster wie das von Beispiel 1 wurde auf das Gewebe von Beispiel 1 unter Verwendung der in dieser Weise hergestellten Tinte (I) und der Tinte (B) gemäß Beispiel 1 gedruckt. Dann wurde das gebildete Muster bei 160ºC für 6 bis 8 Minuten mit einer Dampfbehandlung fixiert.
Dann wurde das Gewebe mit einem Neutraldetergens gewaschen, und die Farbdichte und die Farbstabilität des bedruckten Gegenstands wurde bewertet. Im Ergebnis war die Farbstabilität im farbvermischten Bereich schlechter als in Beispiel 1 bei der relativen Bewertung mittels des K/S-Wertes, der in Tabelle 1 gezeigt ist. Was noch schlechter ist, war, daß keine Farbe auf die Bereiche abgegeben wurde, in denen die Farbdichte 100 betrug.

Vergleichsbeispiel 3

Herstellung von Dispersionsfarbstoff (X)
β-Naphthalinsulfonsäureformaldehyd- Kondensation 20 Teile
Ionenausgetauschtes Wasser 50 Teile
Diethylenglykol 10 Teile
Die vorgenannten Bestandteile wurden miteinander vermischt und 20 Teile des folgenden Dispersionsfarbstoffs wurden hinzugegeben:
Dispersionsfarbstoff C. I. Dispersiongelb 56 (für Dispersionsfarbstoff X)
und ein Vormischen wurde für 30 Minuten durchgeführt, wonach die Dispersion unter folgenden Bedingungen durchgeführt wurde:
Dispergiermaschine: Perlenmühle (hergestellt von Ashizawa)
Zerkleierungsmedium: Glasperlen mit einem Durchmesser von 1 mm
Eintragsverhältnis des Zerkleinerungsmediums: 50% (Volumen) Abgabegeschwindigkeit: 100 ml/min
Dann wurde eine Zentrifugentrennung durchgeführt (bei 12.000 RPM für 20 Minuten), und die Probe wurde mit einem Fluoroporfilter FP-250 (hergestellt von Sumitomo Denko) zur Entfernung grober Teilchen filtriert, so daß die Dispersionsflüssigkeit (X) erhalten wurde.

Herstellung von Tinte (J)

Dispersionfarbstoffflüssigkeit (X) 50 Teile
Thiodiglykol 23 Teile
Diethylenglykol 5 Teile
Isopropylalkohol 3 Teile
Ionengetauschtes Wasser 19 Teile
Alle Bestandteile wurden miteinander vermischt und das Lösungsgemisch wurde auf einen pH von 5 bis 7 mittels Essigsäure eingestellt, so daß Tinte J erhalten wurde.
Ein ähnliches Muster wie in Beispiel 1 wurde auf das Gewebe von Beispiel 3 unter Verwendung der in dieser Weise hergestellten Tinte (J) und der Tinte (F) nach Beispiel 3 gedruckt. Dann wurde das gebildete Muster bei 160ºC für 6 bis 8 Minuten durch Dampfbehandlung fixiert. Dann wurde das Gewebe mit einem Neutraldetergens gewaschen und die Farbdichte und die Farbstabilität des gedruckten Gegenstands wurden bewertet. Im Ergebnis war die Farbstabilität im farbvermischten Bereich schlechter als in Beispiel 1 bei der relativen Bewertung mittels K/S- Wert, der in Tabelle 1 gezeigt ist. Was nach schlechter war, war, daß keine Farbe in die Bereiche übertragen worden ist, in denen die Druckdichte 100% betrug. TABELLE 1
*1: Der K/S-Wert von Bicolormischungsbereichen, in denen die Druckdichte 100% bzw. 200% betrug, wurde gemessen, und der 100%-Bereich und 200-% Bereich wurden relativ in der Weise bewertet, wie die Farbdichte im 100%-Bereich bewertet wurde.
O: Der K/S-Wert des 200%-Bereiches betrug weniger als das 1,5-fache desjenigen des 100%-Bereiches (alle 100%-Bereiche konnten dunkle Farben annehmen).
X: Der K/S-Wert des 200%-Bereiches betrug das 1,5-fache oder mehr desjenigen des 100%-Bereiches (keine dunkle Farbe wurde in jedem 100%-Bereich aufgenommen).
*2: Der K/S-Wert der Beispiele gemäß Beispiele 1 und 3 und Vergleichsbeispiele 1 und 3 wurde gemessen, nachdem jede Probe für 6 Minuten und für 8 Minuten dampfbehandelt wurde, um den Unterschied festzustellen. Der K/S-Wert der Proben gemäß Beispiel 2 wurden einer Thermosolbehandlung für 40 Sekunden und 50 Sekunden zur Ermittlung des Unterschieds unterworfen.
O: Der Unterschied des K/S-Wertes war 1 oder weniger. Der Unterschied aufgrund. Erwärmung war gering.
Δ: Der Unterschied des K/S-Werts war zwischen 1 und 2. Ein gewisser Unterschied war während des Erwärmens zu beobachten.
X: Der Unterschied des K/S-Werts war 2 oder mehr. Ein beträchtlicher Unterschied war nach dem Erhitzen zu erkennen.
K/S = (1-R)²/2R
worin R: Reflektionsfaktor der maximalen Absorptionswellenlänge.
Wie oben beschrieben wurde, konnte erfindungsgemäß ein Gegenstand mit hoher Dichte und deutlichem Druck, der einen breiten Farbenwiedergabebereich und eine stabile Reproduzierbarkeit zeigte, hergestellt werden.

Claims

1. Tintenstrahldruckverfahren zum Drucken auf einen Stoff durch Auftragen von mindestens zwei Tinten verschiedener Farben auf diesen Stoff, wobei dieses Verfahren die Schritte umfaßt:

Auftragen der mindestens zwei Tinten auf den Stoff in der Weise, daß sich die beiden Tinten miteinander überlappen;

Wärmebehandlung des Stoffs, auf den die Tinten aufgetragen worden sind; und

Waschen des wärmebehandelten Stoffs, worin

der Stoff Fasern umfaßt, die mit einem Dispersionsfarbstoff färbbar sind,

die mindestens zwei Tinten mindestens Dispersionsfarbstoffe, eine Verbindung zum Dispergieren der Farbstoffe und ein wäßriges flüssiges Medium enthalten, und der Farbstoff in jeder der mindestens zwei Tinten mindestens einen Farbstoff umfaßt, der aus der Gruppe C. I. Dispersionsgelb 82, 100, 124, 184 : 1, 186, 199, C. I. Dispersionsrot 239, 240, 277, 362, C. I. Dispersionsorange 118, C. I. Dispersionsblau 354 und 365 gewählt ist, und die Gesamtmenge von jedem Farbstoff, der auf den farbvermischten Bereich aufgetragen wird, im Bereich von 0,01 bis 1 mg/cm² liegt.

2. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 1, worin der Stoff Polyesterfasern umfaßt.

3. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 1, worin der Wärmebehandlungsschritt eine Heißdampfmethode oder eine Thermosolmethode umfaßt.

4. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 1, worin der Tintenauftragungsschritt die Abgabe der Tinte mittels Wärmeenergie umfaßt.

5. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 4, worin die Abgabegeschwindigkeit im Bereich von 5 bis 20 m/s liegt.

6. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 1, welches weiterhin einen Schritt umfaßt, bei dem Harnstoff, ein wasserlösliches Polymer oder ein wasserlösliches Metallsalz auf das Tuch vor dem Tintenauftragungsschritt aufgetragen wird.

7. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 6, worin das wasserlösliche Polymer ein Material ist, das aus der Gruppe Stärke, Carboxylmethylcellulose, Methylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Natriumalignat, Gummi arabicum, Johannisbrotgummi, Tragacantgummi, Guargummi, Tamarindsamen, Gelatine, Casein, Polyvinylalkohol, Polyethylenoxid, wasserlösliches Polymer vom Acrylsäuretyp und Maleinsäureanhydrid ausgewählt ist.

8. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 6, worin das wasserlösliche Metallsalz aus Natriumchlorid, Natriumsulfat, Kaliumchlorid, Natriumacetat, Kalciumchlorid oder Magnesiumchlorid gewählt.

9. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 6, worin das Material in dem Stoff in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-% enthalten ist.

10. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 1, worin die Tintenauftragungsstufe durchgeführt wird, indem ein Aufzeichnungskopf zur Abgabe an die Tinten, eine Tintenpatrone mit einem Tintenaufbewahrungsbereich zur Aufbewahrung der Tinten und ein Tintenzuführungsbereich zum Zuführen der Tinten von der Tintenpatrone zum Aufzeichnungskopf verwendet werden.

11. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 10, worin bei dem Zuführungsschritt der Aufzeichnungskopf die Tintentröpfchen ausstößt, indem Wärmeenergie auf die Tinten ausgeübt wird.

12. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 1, worin die Gesamtmenge von jedem Farbstoff, der auf den farbgemischten Bereich aufgetragen wird, im Bereich von 0,015 bis 0,6 mg/cm² liegt.

13. Tintenstrahldruckverfahren nach Anspruch 1, worin die Gesamtmenge von jedem Farbstoff, der auf den farbgemischten Bereich aufgetragen wird, im Bereich von 0,02 bis 0,4 mg/cm² liegt.

14. Bedruckter Stoff, der mittels eines Druckverfahrens erhältlich ist, worin mindestens zwei Farbstoffe auf einen Stoff aufgetragen werden, der Fasern enthält, die mit einem Dispersionsfarbstoff in der Weise färbbar sind, daß sie miteinander überlappen und worin die Farbstoffe aus der Gruppe C. I. Dispersionsgelb 82, 100, 124, 184 : 1, 186, 199, C. I. Dispersionsrot 239, 240, 277, 362, C. I. Dispersionsorange 118, C. I. Dispersionsblau 354 und 365 ausgewählt sind und die Gesamtmenge von jedem Farbstoff, der auf den farbvermischten Bereich aufgetragen ist, im Bereich von 0,01 bis 1 mg/cm² liegt.

15. Bedruckter Stoff nach Anspruch 14, worin der Stoff einen Stoff umfaßt, der Polyesterfasern enthält.

16. Bedruckter Stoff nach Anspruch 14, worin die Gesamtmenge von jedem Farbstoff, der auf den farbvermischten Bereich aufgetragen ist, im Bereich von 0,015 bis 0,6 mg/cm² liegt.

17. Bedruckter Stoff nach Anspruch 14, worin die Gesamtmenge von jedem Farbstoff, der auf den farbvermischten Bereich aufgetragen ist, im Bereich von 0,02 bis 0,4 mg/cm² liegt.

18. Gegenstand, der durch Schneiden des bedruckten Stoffs nach einem der Ansprüche 14 bis 16 und Nähen, Verbinden und/oder Schweißen der Stücke hergestellt ist.