DE69412023T2

DE69412023T2 - Thermoschablonen papier

Info

Publication number: DE69412023T2
Application number: DE69412023T
Authority: DE
Inventors: Mototada Shizuoka 411 Fukuhara; Katsumasa Otsu-Shi Shiga 520 Osaki; Masaru Ito-Shi Shizuoka 414 Suzuki; Kenji Kyoto-Shi Kyoto 601-13 Tsunashima
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1993-04-23
Filing date: 1994-04-22
Publication date: 1999-01-28
Anticipated expiration: 2014-04-23
Also published as: EP0647533A1; HK1010710A1; WO1994025285A1; JP3233305B2; KR950702157A; DE69412023D1; KR100288729B1; EP0647533B1; EP0647533A4; JPH06305273A; US5643680A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine wärmeempfindliche mimeographische Schablone, die durch pulsierende Bestrahlung, wie z. B. Blitzlichtbestrahlung, Infrarotbestrahlung oder Laserstrahl, oder durch Kontakt mit einem Thermokopf bearbeitet wird und die mittels Rotationsdruck oder Lithographie bedruckt wird, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung. Genauer gesagt betrifft die vorliegende Erfindung eine wärmeempfindliche mimeographische Schablone ohne Verwendung eines Klebers, die hervorragende Klarheit der Bilder und Filmbildungseigenschaften aufweist, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.
Es sind wärmeempfindliche mimeographische Schablonen (nachstehend kurz als "Schablonen" bezeichnet) bekannt, die einen thermoplastischen Film, wie z. B. einen Film auf Acrylnitrilbasis, Polyesterfilm oder Vinylidenchloridfilm, und einen mit dem obengenannten thermoplastischen Film verklebten porösen Träger umfassen, wie z. B. hauptsächlich Naturfasern oder Kunstfasern umfassendes Seidenpapier, Faservlies oder Stoff. JP-A-51-002512 offenbart eine Schablone, die einen Film auf Acrylnitrilbasis und einen mit dem Film verklebten farbdurchlässigen Träger umfaßt; JP-A-51-002513 offenbart eine Schablone, die einen orientierten Polyethylenterephthalatfilm und einen mit dem Film verklebten farbdurchlässigen Träger umfaßt; und JP-A-57-182495 offenbart eine Schablone, die einen Polyesterfilm und ein/eine mit dem Film verklebte(s) poröse(s) Seidenpapier oder Maschenbahn umfaßt. Weiters offenbart JP-A-02-107488 eine Schablone, die einen thermoplastischen Film und ein mit dem thermoplastischen Film verklebtes, hauptsächlich Kunstfasern umfassendes Faservlies umfaßt.
Diese Schablonen sind jedoch nicht unbedingt zufriedenstellend, was die Klarheit ihrer Druckbilder betrifft. Es kann zwar verschiedene Gründe dafür geben, aber eine der Hauptursachen ist die Bildung sogenannter weißer Flecken (das Phänomen, daß in einem schwarz gefärbten Bereich weiße Fehlstellen gebildet werden). Einer der Gründe für dieses Phänomen ist, daß, selbst wenn der die Schablone bildende Film geschmolzen wird, um Durchgangsöffnungen zu bilden, der Durchtritt der Drucktinte durch den Kleber gehemmt wird, falls im offenen Bereich Kleber vorhanden ist, der den Film mit dem Träger verklebt, und die Punkte, aus denen eine auf einem Druckpapier abgebildete Linie besteht, nicht gebildet werden können.
Um die Druckqualität und Klarheit des gedruckten Bildes zu fördern, ist es daher nötig, so wenig Kleber wie möglich zu verwenden.
Als Reaktion auf diese Anforderung wurden verschiedene Vorschläge unterbreitet. Beispielsweise offenbart JP-A-58-147396 eine Schablone, die eine netzartige Kleberschicht zwischen einem porösen Seidenpapier und einem Kunstharzfilm umfaßt; und JP-A-04- 232790 offenbart eine Schablone, bei der die Fläche des Klebers innerhalb eines spezifischen Bereichs festgelegt ist. Es wurden jedoch mit keinem dieser Verfahren zufriedenstellende Ergebnisse erzielt.
Weiters stellen die zur Zeit verwendeten Kleber an sich ebenfalls Probleme dar. Zum Beispiel weisen Kleber auf Acrylharzbasis und Kleber auf Vinylacetatharzbasis geringe Farbbeständigkeit auf, weil diese Kleber in der Druckfarbe erweichen, quellen oder in Lösung gehen. Härtbare Kleber haben insofern Nachteile, als es wahrscheinlich ist, daß sich nicht-gehärtete Materialien bilden, die dazu neigen, sich während der Verarbeitung am Thermokopf festzusetzen. Kleber auf Basis chlorierter Harze weisen insofern Nachteile auf, als während der Verarbeitung am Thermokopf toxisches Chlorgas freigesetzt wird.
Daher wird nun eine wärmeempfindliche mimeographische Schablone gewünscht, bei der keinerlei Kleber eingesetzt wird.
Um diese Probleme zu überwinden, schlägt JP-A-04-212891 die Bildung einer wärmeempfindlichen mimeographischen Schablone vor, die einen thermoplastischen Harzfilm und an einer Oberfläche des thermoplastischen Films verteilte synthetische Fasern umfaßt, die durch Thermokompression unter Verwendung einer Heißwalze mit dem Film verbunden werden. Bei diesem Verfahren ist jedoch die Haftung zwischen dem Harzfilm und der Faserschicht unzureichend, und daher ist die Abschälfestigkeit gering, sodaß sich die Faserschicht während des Transports des Films abschält und der Film zerknittert wird oder reißt. Weiters bleiben, wenn Fasern mit einem Bindemittel gebunden werden, die Fasern an der Heißwalze haften, sodaß der Film nicht reproduzierbar gebildet werden kann.
Ähnlich dazu offenbart die gemäß Artikel 54(3) EPÜ anerkannte EP-A-0.592.215 eine wärmeempfindliche Schablonenbahn, die aus einem porösen Substrat und einem thermoplastischen Film besteht. Das poröse Substrat umfaßt ein Siebtuch aus konjugierten Fasern, wobei eine freiliegende Komponente davon Affinität für den thermoplastischen Film aufweist, sodaß Haftung zwischen dem Film und den Träger ermöglicht wird. Die Bindung wird durch Heißpressen hergestellt.
Andererseits offenbaren JP-A-48-023865 und JP-A-49-034985 zwar thermische Haftung zwischen einem Polyesterfilm und einem Faservlies gefolgt von gemeinsamem Recken des resultierenden Verbundfilms, aber der Verbundfilm wird nicht als wärmeempfindliche mimeographische Schablone verwendet. Somit enthalten diese Dokumente keinen Hinweis darauf, daß eine hervorragende wärmeempfindliche mimeographische Schablone erzielt werden kann, wenn die Abschälfestigkeit innerhalb eines bestimmten Bereichs liegt.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die verschiedenen obengenannten Probleme nach dem Stand der Technik zu lösen und eine wärmeempfindliche mimeographische Schablone bereitzustellen, bei der kein Kleber eingesetzt wird und bei der die Klarheit des Bildes und die Stabilität der Filmbildung hervorragend sind.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung der obengenannten wärmeempfindlichen mimeographischen Schablone bereitzustellen.
Das heißt, gemäß einem Aspekt stellt die vorliegende Erfindung eine wärmeempfindliche mimeographische Schablone bereit, die einen Polyesterfilm und einen porösen Träger umfaßt, der im wesentlichen aus Polyesterfasern besteht, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem Polyesterfilm und dem porösen Träger eine Schälfestigkeit von nicht weniger als 1 g/cm vorliegt;
die Schablone durch thermisches Miteinander-Verkleben eines Polyesterfilms und eines porösen Trägers zur Bildung eines Laminats sowie Recken des Laminats erhältlich ist, sodaß der Polyesterfilm und der poröse Träger gemeinsam gereckt werden; und
sowohl der Polyesterfilm als auch der poröse Träger auf diese Weise durch Recken orientiert ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer wärmeempfindlichen mimeographischen Schablone bereit, umfassend die Schritte des thermischen Miteinander-Verklebens eines Polyesterfilms und eines porösen Trägers, der im wesentlichen aus Polyesterfasern besteht, um ein Laminat zu bilden, sowie des anschließenden Reckens des resultierenden Laminats, um den Polyesterfilm und den porösen Träger gemeinsam zu recken.
Aufgrund des oben beschriebenen Aufbaus zeigt eine Schablone gemäß vorliegender Erfindung die folgenden Wirkungen.
Da es nicht notwendig ist, irgendeinen Kleber zu verwenden, wird der Durchtritt der Druckfarbe nicht durch den Kleber behindert. Daher hat der durch mimeographischen Druck unter Verwendung der Schablone erhaltene Ausdruck eine sehr gute Druckqualität, und Abbau der Farbbeständigkeit, Haftung am Thermokopf und Erzeugung von giftigem Chlor durch den Kleber können verhindert werden. Weiters ist auch die Stabilität der Filmbildung hervorragend.
Nun werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.
Der Polyester, aus dem der Polyesterfilm und die Polyesterfasern bestehen, ist ein Polyester, der als Hauptbestandteile aromatische Dicarbonsäure, alizyklische Dicarbonsäure oder eine aliphatische Dicarbonsäure sowie ein Diol enthält. Beispiele für die aromatische Dicarbonsäurekomponente sind Terephthalsäure, Isophthalsäure, 1,4-Naphthalindicarbonsäure, 1,5-Naphthalindicarbonsäure, 2,6-Napthalindicarbonsäure, 4,4-Diphenyldicarbonsäure und 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure. Davon werden Terephthalsäure, Isophthalsäure und 2,6-Napthalindicarbonsäure bevorzugt. Zu den Beispielen für die allzyklische Dicarbonsäurekomponente zählt 1,4-Cyclohexandicarbonsäure. Beispiele für die aliphatische Dicarbonsäurekomponente umfassen Adipinsäure, Suberinsäure, Sebacinsäure und Dodecandisäure. Davon wird Adipinsäure bevorzugt. Diese Säurekomponenten können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden. Weiters kann eine Hydroxysäure, die z. B. Hydroxyethoxybenzoesäure teilweise copolymerisiert werden. Beispiele für die Diolkomponente sind Ethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandioi, Neopentylglykol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,2-Cyclohexandimethanol, 1,3-Cyclohexandimethanol, 1,4- Cyclohexandimethanol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyalkylenglykol und 2,2'- Bis-(4'-β-hydroxyethoxyphenyl)propan. Davon werden Ethylenglykol, 1,6-Hexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol und Diethylenglykol bevorzugt. Diese Diolkomponenten können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden.
Bevorzugte Beispiele für die Polyester, aus denen der Polyesterfilm besteht, sind Polyethylenterephthalate, Copolymere von Ethylenterephthalat mit Ethylenisophthalat und Copolymere von Hexamethylenterephthalat mit Cyclohexandimethylenterephthalat. Davon werden Copolymere von Ethylenterephthalat mit Ethylenisophthalat und Copolymere von Hexamethylenterephthalat mit Cyclohexandimethylenterephthalat besonders bevorzugt.
Bevorzugte Beispiele für die Polyester, aus denen die Polyesterfasern bestehen, sind Polyethylenterephthalate, Polyethylennaphthalate, Polycyclohexandimethylenterephthalate und Copolymere von Ethylenterephthalat mit Ethylenisophthalat. Davon werden Polyethylenterephthalate und Polyethylennaphthalate besonders bevorzugt.
Die gemäß vorliegender Erfindung eingesetzten Polyester können nach herkömmlichen Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise können die Polyester nach einem Verfahren hergestellt werden, bei dem eine Säurekomponente und eine Diolkomponente direkt verestert werden und das Reaktionsprodukt durch Erhitzen unter reduziertem Druck und Abziehen von überschüssiger Diolkomponente polykondensiert wird, oder nach einem Verfahren, bei dem ein Dialkylester als Säurekomponente verwendet wird, diese Säurekomponente mit einer Diolkomponente umgeestert und das Reaktionsprodukt auf die gleiche Weise wie oben erwähnt polykondensiert wird. Für diese Reaktion kann, falls erforderlich, ein bekannter Katalysator, wie z. B. ein Alkalimetall, ein Erdalkalimetall, Mangan, Cobalt, Zink, Antimon, Germanium oder Titan eingesetzt werden. Weiters kann als Farbschutzmittel eine Phosphorverbindung eingesetzt werden.
Falls erforderlich, kann der gemäß vorliegender Erfindung verwendete Polyester Flammhemmer, Wärmestabilisatoren, Antioxidantien, UV-Absorber, Antistatikmittel, Pigmente, Farbstoffe, organische Schmiermittel, wie z. B. aliphatische Ester, Wachse oder Antischaummittel, wie z. B. Polysiloxane, enthalten.
Je nach Verwendungszweck kann der Polyester schlüpfrig gemacht werden. Das Verfahren, mit dem Schlüpfrigkeit verliehen wird, unterliegt keinen Einschränkungen. Beispielsweise kann ein Verfahren eingesetzt werden, bei dem anorganische Teilchen aus Ton, Glimmer, Titanoxid, Calciumcarbonat, Kaolin, Talk oder nach Trocken- oder Naßverfahren gewonnene Kieselsäure, oder organische Teilchen aus beispielsweise Acrylsäuren oder Styrol eingemischt werden; ein Verfahren unter Verwendung sogenannter nicht-eingebauter Teilchen, bei denen es sich um ausgefällte Teilchen eines für die Poly kondensationsreaktion zugesetzten Katalysators handelt; sowie ein Verfahren unter Verwendung eines Tensids.
Die gemäß vorliegender Erfindung eingesetzten Polyesterfasern können nach herkömmlichen Verfahren unter Verwendung der oben beschriebenen Polyester hergestellt werden.
Der poröse Träger, der im wesentlichen aus den gemäß vorliegender Erfindung eingesetzten Polyesterfasern besteht, kann beispielsweise ein Seidenpapier, Faservlies oder Stoff sein, das/der nach einem herkömmlichen Verfahren aus den oben beschriebenen Polyesterfasern hergestellt wird. Davon werden Faservlies und Stoff bevorzugt. Die für den porösen Träger verwendeten Polyesterfasern können einem Fasertyp angehören oder ein Gemisch zweier oder mehrerer Fasertypen sein. Solange die gute Haftung am Polyesterfilm erzielt wird, können die Polyesterfasern in Kombination mit anderen Kunstfasern, Regeneratfasern, halbsynthetischen Fasern, Naturfasern und/oder anorganischen Fasern eingesetzt werden.
Wenn hierin auf die Herstellung durch thermisches Verkleben eines Polyesterfilms mit einem im wesentlichen aus Polyesterfasern bestehenden porösen Träger, um ein Laminat zu bilden und das resultierende Laminat dann gemeinsam zu recken, bezug genommen wird, ist damit gemeint, daß der poröse Träger dem Polyesterfilm während des Filmbildungsverfahrens des Polyesterfilms vor oder zwischen den Reckschritten zugeführt und thermisch damit verklebt wird, und der Polyesterfilm, an dem der poröse Träger haftet, dann gemeinsam damit gereckt wird. Wenn der Polyesterfilm und der poröse Träger lediglich thermisch verklebt werden, ist die Öffnungsbildungseigenschaft der Schablone schlecht, sind die mechanischen Eigenschaften schlecht oder ist die Haftung unzureichend. Durch thermisches Verleben des Films und des Trägers vor dem Reckschritt und durch gemeinsames Recken des verklebten Laminats wird die Haftung - wahrscheinlich, weil durch das gemeinsame Recken neue aktive Oberfläche des Polyesters gebildet werden kann - während des gemeinsamen Reckschritts stark verbessert.
Vor dem gemeinsamen Recken ist der Film vorzugsweise ein nichtorientierter Film oder ein orientierter Film mit einem geringen Orientierungsgrad. In ähnlicher Weise sind, wenn ein Gazesieb oder Faservliesals poröser Träger verwendet wird, die parallel zur Reckrichtung verlautenden Fasern vorzugsweise nichtorientierte Fasern oder orientierte Fasern mit einem geringen Orientierungsgrad. Durch thermisches Verkleben des Polyesterfilms mit dem im wesentlichen aus den Poylesterfasern bestehenden porösen Träger und anschließendes gemeinsames Recken des Laminats wird zumindest 1/5 des Durchmessers der Fasern im verklebten Abschnitt mit dem Film verklebt, sodaß die mechanischen Eigenschaften und die Haftung verbessert werden.
Selbstverständlich kann in Fällen, wo ein Faservlies verwendet wird, das Faservlies nach einem kontinuierlichen Schmelzblas- oder Vliesspinnverfahren hergestellt werden, und das erzeugte Faservlies kann dem Filmbildungsschritt zugeführt werden, ohne auf Walzen aufgewickelt worden zu sein.
Obwohl das Verfahren zum thermischen Verkleben nicht eingeschränkt ist, wird, um die Innigkeit zwischen dem Film und dem porösen Träger zu fördern, Thermokompressionsverkleben unter Verwendung einer Heißwalze bevorzugt. Die Temperatur während des thermischen Verklebens liegt vorzugsweise zwischen der Glastemperatur (Tg) und dem Schmelzpunkt (Tm) des Polyesterfilms.
Es kann unaxiales Recken oder biaxiales Recken eingesetzt werden. Im Fall von biaxialem Recken kann sequentielles biaxiales Recken oder simultanes Recken erfolgen. Im Fall von sequentiellem biaxialem Recken kann, obwohl das Recken üblicherweise zunächst in Längs- und dann in Querrichtung durchgeführt wird, diese Reihenfolge umgekehrt werden. Im Fall von sequentiellem biaxialem Recken, wie oben erwähnt, können der Polyesterfilm und der poröse Träger, der im wesentlichen aus Polyesterfasern besteht, vor dem ersten Reckschritt oder nach dem ersten Reckschritt und vor dem zweiten Reckschritt thermisch verklebt werden. Die Recktemperatur kann vorzugsweise zwischen der Tg und der Kaltkristallisationstemperatur (Tcc) des Polyesterfilms liegen. Das Reckverhältnis ist nicht eingeschränkt und kann je nach Art des Polymers, das den Polyesterfilm bildet, und nach der von der Schablone verlangten Empfindlichkeit entsprechend gewählt werden. Üblicherweise wird ein Reckverhältnis vom 2,0- bis 5,0fachen der ursprünglichen Länge entweder in Längs- oder in Querrichtung bevorzugt. Nach dem biaxialen Recken kann die Schablone erneut in Längs- oder Querrichtung gereckt werden.
Daraufhin kann die Schablone gemäß vorliegender Erfindung wärmegehärtet werden. Die Bedingungen des Wärmehärtens unterliegen keiner Einschränkung und können je nach der Art des Polymers, das den Polyesterfilm bildet, entsprechend gewählt werden. Üblicherweise werden eine Temperatur von 160-240ºC und eine Dauer von 0,5-60 s bevorzugt.
Die wärmegehärtete Schablone kann einmal auf etwa Raumtemperatur abgekühlt und dann bei relativ niedriger Temperatur von 40-90ºC 10 min bis 1 Woche altern gelassen werden. Eine solche Alterungsbehandlung wird besonders bevorzugt, weil die Bildung von Kräuseln und Knittern während der Lagerung oder im Drucker verringert werden kann.
Bei der gemäß vorliegender Erfindung durch thermisches Verkleben des Polyesterfilms mit dem porösen Träger und anschließendes gemeinsames Recken des resultierenden Laminats erhaltenen Schablone ist erforderlich, daß die Abschälfestigkeit zwischen dem Film und dem porösen Träger nicht geringer als 1 g/cm, vorzugsweise nicht geringer als 3 g/cm, mehr bevorzugt nicht geringer als 10 g/cm, noch mehr bevorzugt nicht geringer als 30 g/cm, ist. Wenn die Abschälfestigkeit geringer als 1 g/cm ist, schält sich der Film während des Transports vom porösen Träger ab und wird zerknittert oder reißt, sodaß keine stabile Filmbildung erzielt werden kann.
Bei der durch thermisches Verkleben des Polyesterfilms mit dem porösen Träger und anschließendes gemeinsames Reckendes resultierenden Laminats erhaltenen Schablone gemäß vorliegender Erfindung ist die Dicke des Polyesterfilms nicht eingeschränkt und kann je nach der Art des Polymers, das den Polyesterfilm bildet, und der für die Schablone geforderten Empfindlichkeit entsprechend gewählt werden. Üblicherweise beträgt die Dicke des Polyesterfilms in der Schablone vorzugsweise 0,1 - 10 um, mehr bevorzugt 0,5-5,0 um, insbesondere 1,0 - 3,5 um. Wenn die Dicke größer als 10 um ist, können die Öffnungsbildungseigenschaften schlecht sein, und wenn sie geringer als 0,1 um ist, kann die Stabilität der Filmbildung schlecht sein.
Bei der durch thermisches Verkleben des Polyesterfilms mit dem porösen Träger und anschließendes gemeinsames Recken des resultierenden Laminats erhaltenen Schablone gemäß vorliegender Erfindung ist das Basisgewicht der Fasern, die den porösen Träger bilden, nicht eingeschränkt und kann je nach der Art des Polymers, das die Polyesterfasern bildet, der Feinheit der Fasern und der für die Schablone geforderten Festigkeit entsprechend gewählt werden. Üblicherweise wird ein Basisgewicht von 1-30 g/m² bevorzugt. Die Untergrenze des Basisgewichts der Fasern liegt mehr bevorzugt nicht unter 2 g/m², noch mehr bevorzugt nicht unter 3 g/m², noch mehr bevorzugt nicht unter 6 g/m², noch mehr bevorzugt nicht unter 8 g/m². Die Obergrenze des Basisgewichts der Fasern beträgt mehr bevorzugt nicht mehr als 20 g/m², noch mehr bevorzugt nicht mehr als 18 g/m², noch mehr bevorzugt nicht mehr als 15 g/m², noch mehr bevorzugt nicht mehr als 12 g/m². Wenn das Basisgewicht der Fasern mehr als 30 g/m² beträgt, kann die Klarheit des Bildes schlecht sein, und wenn sie geringer als 1 g/m² ist, wird möglicherweise keine für einen Träger ausreichende Festigkeit erzielt oder die Beständigkeit der Drucke ist gering, sodaß dies nicht bevorzugt wird.
Bei der durch thermisches Verkleben des Polyesterfilms mit dem porösen Träger und anschließendes gemeinsames Recken des resultierenden Laminats erhaltenen Schablone gemäß vorliegender Erfindung beträgt die Feinheit des porösen Trägers vorzugsweise 0,01-10 Den, mehr bevorzugt 0,05-5 Den.
In Fällen, wo der poröse Träger ein Gazesieb ist, ist bei der durch thermisches Verkleben des Polyesterfilms und des porösen Trägers und anschließendes gemeinsames Recken des resultierenden. Laminats erhaltenen Schablone gemäß vorliegender Erfindung die Maschenweite im porösen Träger nicht eingeschränkt. Üblicherweise beträgt die Maschenweite vorzugsweise 30-300 Maschen/25,4 mm, mehr bevorzugt 80-250 Maschen/25,4 mm.
In Fällen, wo die Öffnungen in der Schablone durch Erhitzen des Polyesterfilms mit einem Thermokopf oder - je nach Anforderung - auf andere Weise gebildet werden, kann der Polyesterfilm schmelzen und am Thermokopf kleben bleiben, sodaß der stabile Lauf der Schablone behindert werden kann; Um dieses Problem zu lösen, kann eine bekannte, das Klebenbleiben durch thermisches Schmelzen verhindernde Schicht ausgebildet werden, die im wesentlichen aus Silikonöl. Silikonharz, fluorhältigem Harz, Tensid oder dergleichen besteht.
Weiters kann, um der Schablone hervorragende Antistatikeigenschaften zu verleihen, der ein Klebenbleiben durch thermisches Schmelzen verhindernden Schicht ein bekanntes Antistatikmittel zugegeben werden.
Es werden nun Verfahren zum Messen und Bewerten der Eigenschaften im Hinblick auf die vorliegende Erfindung beschrieben.

(1) Stabilität der Filmbildung

Das Klebenbleiben des Films an der Heißwalze, Knitterbildung und Reißen wurden beobachtet.

(2) Abschälfestigkeit

Der Film wurde mit einem Cellophanband verstärkt, und die Ablösefestigkeit zwischen dem Film und dem porösen Träger wurde durch einen T-Form-Abschältest gemäß JIS-K- 6854 gemessen.

(3) Bildqualität der Schablone

Ein Original, das Buchstaben gemäßjlS Level 1 mit einer Größe von 2,0 mm · 2,0 mm und " "-Symbole (schwarz ausgefüllte Kreise) mit einem Durchmesser von 1-5 mm enthielt, wurde unter Verwendung einer wärmeempfindlichen mimeographischen Schablone gemäß vorliegender Erfindung gedruckt. Die Schablone wurde mit einem Mimeographen "PRINTGOCCO" TM (hergestellt von RISO KAGAKU KYOGO K. K.) bearbeitet, und das Drucken erfolgte unter Verwendung der erhaltenen Schablone. Die gedruckten Buchstaben und Symbole wurden nach den folgen Kriterien bewertet:
O: Es sind keine Unregelmäßigkeiten der Dicke der Buchstaben und der dünnen Linien sowie keine weißen Flecken in den schwarzen Kreisen zu beobachten.
X: Die Buchstaben und dünnen Linien sind teilweise abgeschnitten oder unregelmäßig dick, und in den schwarzen Kreisen stechen weiße Flecken hervor.
Δ: Die Qualität liegt zwischen O und X und ist in der Praxis ausreichend.
Nun werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung detaillierter unter Bezugnahme auf die folgenden erfindungsgemäßen Beispiele beschrieben.

Beispiel 1

(Herstellung des porösen Trägers)

Unter Verwendung orientierter Polyethylenterephthalat-Fasern (5 Den) als Kettfäden und nichtorientierter Polyethylenterephthalat-Fasern (18 Den) als Schußfäden wurde ein Gazesieb mit 100 Ivlaschen/25,4 mm in Längsrichtung 360 Maschen/25,4 mm in Querrichtung hergestellt.

(Herstellung der Schablone)

Unter Verwendung von Terephthalsäure als Säurekomponente und 1,6-Hexandiol (65 Mol-%) und 1,4-Cyclohexandimethanol (35 Mol-%) als Diolkomponenten wurde nach einem herkömmlichen Polykondensationsverfahren ein Copolymer hergestellt, das Hexamethylenterephthalat- und Cyclohexandimethylenterephthalat-Einheiten enthielt.
Nach dem Trocknen des erhaltenen Polyester-Copolymers wurde das Copolymer einem Schmelzextruder zugeführt und durch eine Düse in Schlitzform zu einer Bahn extrudiert. Die extrudierte Bahn wurde abgekühlt und verfestigt, um eine nichtorientierte Bahn zu erhalten, und die nichtorientierte Bahn wurde in Längsrichtung auf das 3,3- fache ihre ursprünglichen Länge gereckt. Die erhaltene in Längsrichtung gereckte Bahn wurde in-line bei 90ºC unter Verwendung einer Heißwalze thermisch mit dem zuvor hergestellten obigen Gazesieb verklebt. Das erhaltene Laminat wurde gemeinsam in Querrichtung auf das 3,3fache seiner ursprünglichen Länge gereckt, und der resultierende Verbundkörper wurde bei 100ºC wärmegehärtet, wodurch eine Schablone erhalten wurde, die einen Polyesterfilm mit einer Dicke von 2um und einen porösen Träger mit einer Maschenweite von 100 Maschen/25,4 mm sowohl in Längs- als auch in Querrichtung umfaßte. Die Filmoberfläche der Schablone wurde mit Silikonöl in einer Menge von 0,05 g/m² beschichtet, um die fertige Schablone zu erhalten.

(Bewertungsergebnisse)

Wie in den Tabellen 1 und 2 zusammengefaßt, wurde während der Filmbildung kein Klebenbleiben an der Heißwalze, Zerknittern, Reißen und dergleichen beobachtet, und die Filmbildungseigenschaften waren gut. Die Abschälfestigkeit der erhaltenen Schablone betrug 40 g/cm. Bei Verwendung der schließlich erhaltenen Schablone wurde die Qualität des Bildes nach dem oben beschriebenen Verfahren bewertet. Es wurde keine Unregelmäßigkeit der Dicke der dünnen Linien beobachtet, und das gedruckte Bild war klar. Weiters wurden keine weißen Flecken in den schwarzen Kreisen beobachtet, und die Bewertung der Qualität des gedruckten Bildes war "O".

Beispiel 2

Es wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, mit der Ausnahme, daß als poröser Träger ein Gazesieb verwendet wurde, dessen Kett- und Schußfäden nichtorientierte Polyethylenterephthalat-Fasern (10 Den) waren und das sovohl in Längs- als auch in Querrichtung eine Maschnweite von 360 Maschen/25,4 mm aufwies, und daß ein Polyesterfilm im nichtorientierten Stadium thermisch mit dem Träger verklebt wurde, um eine Schablone zu erhalten, die einen Polyesterfilm mit einer Dicke von 2 um und einen porösen Träger umfaßte, der eine Maschenweite von 110 Maschen/25,4 mm in Längsrichtung und 100 Maschen/25,-4 mm in Querrichtung aufwies.
Ähnlich der in Beispiel 1 erhaltenen Schablone betrug die Abschälfestigkeit 55 g/cm, und die Filmbildungseigenschaften waren gut. Die Bewertung der Bildqualität dieser Schablone war ebenfalls "O".

Beispiel 3

Unter Verwendung von Terephthalsäure in einer Menge von 86 Mol-% und Isophthalsäure in einer Menge von 14 Mol-% als Säurekomponenten sowie Ethylenglykol als Glykolkomponente wurde nach einem herkömmlichen Polykondensationsverfahren ein Polyester-Copolymer hergestellt, das Ethylenterephthalat- und Ethylenisophthalat-Einheiten enthielt. Nach dem Trocknen des erhaltenen Polyester-Copolymers wurde das Copolymer einem Schmelzextruder zugeführt und durch eine Düse in Schlitzform in Form einer Bahn extrudiert. Die extrudierte Bahn wurde abgekühlt und verfestigt, um eine nichtorientierte Bahn zu erhalten, und die nichtorientierte Bahn wurde in Längsrichtung auf das 3,3fache ihrer ursprünglichen Länge gereckt. Die erhaltene, in Längsrichtung gereckte Bahn wurde in-line unter Verwendung einer Heißwalze bei 100ºC mit dem gleichen Gazesieb wie in Beispiel 1 thermisch verklebt. Das erhaltene Laminat wurde gemeinsam in Querrichtung auf das 3,3fache seiner ursprünglichen Länge gereckt, und der resultierende Verbundkörper wurde dann bei 200ºC wärmegehärtet, wodurch eine Schablone erhalten wurde, die einen Polyesterfilm mit einer Dicke von 2 mm und einen porösen Träger mit einer Maschenweite von jeweils 100 Maschen/25,4 mm sowohl in Längs- als auch in Querrichtung umfaßte. Die Filmoberfläche der Schablone wurde mit Silikonöl in einer Menge von 0,05 g/m² beschichtet, um die fertige Schablone zu erhalten.
Ähnlich der in Beispiel 1 erhaltenen Schablone betrug die Abschälfestigkeit 35 g/cm, und die Filmbildungseigenschaften waren gut. Die Bewertung der Bildqualität dieser Schablone war ebenfalls "Q".

Vergleichsbeispiel 1

Unter Verwendung orientierter Polyethylenterephthalat-Fasern (5 Den) wurde ein Gazesieb mit einer Maschenweite von jeweils 100 Maschen/25,4 mm in Längs- und Querrichtung hergestellt. Andererseits wurde unter Verwendung des gleichen Polyester-Copolymers wie in Beispiel 1 auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein Polyesterfilm mit einer Dicke von 2 um hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Gazesieb nicht thermisch damit verklebt wurde. Der erhaltene Polyesterfilm wurde mit einem Kleber mit dem Gazesieb verklebt. Die Filmoberfläche der Schablone wurde mit Silikonöl in einer Menge von 0,05 g/m² beschichtet, um die fertige Schablone zu erhalten.
Obwohl die Abschälfestigkeit 60 g/cm betrug und die Filmbildungseigenschaften gut waren, wurden in einigen der schwarzen Kreise weiße Flecken beobachtet, und die Bewertung der Bildqualität war "Δ".

Vergleichsbeispiel 2

Unter Verwendung orientierter Polyethylenterephthalat-Fasern (5 Den) wurde ein Gazesieb mit einer Maschenweite von jeweils 100 Maschen/25,4 mm in Längs- und in Querrichtung hergestellt. Andererseits wurde unter Verwendung des gleichen Polyester-Copolymers wie in Beispiel 1 auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 ein Polyesterfilm mit einer Dicke von 2 um hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Gazesieb nicht thermisch verklebt wurde. Der erhaltene Polyesterfilm wurde unter Verwendung einer Druckwalze ohne Verwendung eines Klebers direkt mit dem Gazesieb verklebt.
Die Abschälfestigkeit der erhaltenen Schablone war geringer als 1 g/cm, und während des Transports des Films wurden Zerknittern und Reißen beobachtet.

Beispiel 4

Polyethylenterephthalat-Material ([η] = 0,5, Schmelzpunkt: 257ºC) wurde nach einem Schmelzblasverfahren unter Verwendung einer rechteckigen Spinndüse mit 100 Löchern mit einem Durchmesser von 0,35 mm bei einer Spinndüsentemperatur von 285ºC und einer Extrusionsrate von 30 g/min gesponnen. Die gesponnenen Fasern wurden auf einem Förderband gesammelt und gewalzt, um ein nichtorientiertes Faservlies mit einem Basisgewicht von 120 g/m² zu erhalten.
Unter Verwendung von Terephthalsäure in einer Menge von 86 Mol-% und Isophthalsäure in einer Menge von 14 Mol-% als Säurekomponenten und Ethylenglykol als Glykolkomponente wurde ein Polyester-Copolymer hergestellt, das Ethylenterephthalat- und Ethylenisophthalat-Einheiten enthielt. Das Copolymer wurde einem Schmelzextruder zugeführt und durch eine Düse in Schlitzform zu einer Bahn extrudiert. Die extrudierte Bahn wurde abgekühlt und verfestigt, um eine nichtorientierte Bahn zu erhalten. Die erhaltene nichtorientierte Bahn wurde bei 90ºC unter Verwendung einer Heißwalze in-line mit dem zuvor hergestellten obengenannten Faservlies thermisch verklebt. Das erhaltene Laminat wurde gemeinsam in Längsrichtung auf das 3,3fache seiner ursprünglichen Länge gereckt, und der resultierende Verbundkörper wurde dann in Querrichtung auf das 3,6fache seiner ursprünglichen Länge gereckt, gefolgt von Wärmehärtung bei 120ºC, wodurch eine Schablone erhalten wurde, die einen Polyesterfilm mit einer Dicke von 2 um und ein Faservlies mit einem Basisgewicht von 10 g/m² und einer Feinheit von 0,2 Den umfaßte. Die Filmoberfläche der Schablone wurde mit Silikonöl in einer Menge von 0,05 g/m² beschichtet, um die fertige Schablone zu erhalten.

(Bewertungsergebnisse)

Wie in den Tabellen 1 und 2 zusammengefaßt, wurden kein Klebenbleiben an der Heißwalze, Verknittern, Reißen und dergleichen während der Filmbildung beobachtet, und die Filmbildungseigenschaften waren gut. Die Abschälfestigkeit der erhaltenen Schablone betrug 40 g/cm. Unter Verwendung der schließlich erhaltenen Schablone wurde die Qualität des Bildes nach dem oben beschriebenen Verfahren bewertet. Es wurden keine Unregelmäßigkeiten der Dicke der dünnen Linien beobachtet, und das gedruckte Bild war klar. Weiters wurden keine weißen Flecken in den schwarzen Kreisen beobachtet, und die Bewertung der Qualität des gedruckten Bildes war "O".

Beispiel 5

Es wurde der gleiche Vorgang wie in Beispiel 4 wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Basisgewicht des verwendeten Faservlieses 33 g/m² betrug und das thermische Verkleben des Faservlieses nach dem Recken in Längsrichtung und vor dem Recken in Querrichtung durchgeführt wurde, sodaß eine fertige Schablone erhalten wurde, die einen Polyesterfilm mit einer Dicke von 2 um und ein Faservlies mit einem Basisgewicht von 10 g/m² und einer Feinheit von 0,5 Den umfaßte. Es wurde kein Zerknittern und Reißen während der Filmbildung beobachtet, und die Filmbildungseigenschaften waren gut. Die Abschälfestigkeit betrug 7 g/cm, und die Bewertung der Bildqualität dieser Schablone war ebenfalls "O".

Vergleichsbeispiel 3

Polyethylenterephthalat-Material ([η] 0,5, Schmelzpunkt: 257ºC) wurde nach einem Schmelzblasverfahren unter Verwendung einer rechteckigen Spinndüse mit 100 Löchern mit einem Durchmesser von 0,30 mm bei einer Spinndüsentemperatur von 285ºC und einer Extrusionsrate von 10 g/min gesponnen. Die gesponnenen Fasern wurden auf einem Förderband gesammelt und gewalzt, um ein nichtorientiertes Faservlies mit einem Basisgewicht von 10 g/m² und einer Feinheit von 1 Den zu erhalten.
Unter Verwendung von Terephthalsäure in einer Menge von 86 Mol-% und Isophthalsäure in einer Menge von 14 Mol-% als Säurekomponenten sowie Ethylenglykol als Glykolkomponente wurde ein Polyester-Copolymer hergestellt, das Ethylenterephthalat- und Ethylenisophthalat-Einheiten enthielt. Das Copolymer wurde einem Schmelzextruder zugeführt und durch eine Düse in Schlitzform zu einer Bahn extrudiert. Die extrudierte Bahn wurde abgekühlt und verfestigt, um eine nichtorientierte Bahn zu erhalten. Die erhaltene nichtorientierte Bahn wurde auf das 3,3fache ihrer ursprünglichen Länge in Längsrichtung und dann auf das 3,6fache ihrer ursprünglichen Länge in Querrichtung gereckt, gefolgt von Wärmehärtung bei 120ºC, um einen Polyesterfilm mit einer Dicke von 2 um zu erhalten.
Der erhaltene Polyesterfilm wurde unter Einsatz einer Druckwalze ohne Verwendung eines Klebers direkt mit dem Faservlies verklebt. Die Filmoberfläche der Schablone wurde mit Silikonöl in einer Menge von 0,05 g/m² beschichtet, um die fertige Schablone zu erhalten. Die Abschälfestigkeit der erhaltenen Schablone war geringer als 1 g/cm, und während des Transports des Films wurde Zerknittern oder Reißen beobachtet.

Vergleichsbeispiel 4

Es wurde dieselbe Vorgangsweise wie in Vergleichsbeispiel 3 wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Verkleben des Faservlieses mit dem Polyesterfilm unter Verwendung eines Klebers durchgeführt wurde, um eine fertige Schablone zu erhalten. Obwohl die Abziehfestigkeit 40 g/cm betrug, wurden in einigen der schwarzen Kreise weiße Flecken beobachtet, und die Bewertung der Filmqualität war "X".

Beispiele 6-9

Es wurde dieselbe Vorgangsweise wie in Beispiel 4 wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Dicke des Polyesterfilms in der Schablone und das Basisgewicht des Polyester- Faservlieses wie in den Tabellen 5 und 6 gezeigt geändert wurden, um fertige Schablonen zu erhalten. Die Filmbildungseigenschaften waren gut, und die Bewertungen der Bildqualität waren "O".

Beispiel 10

Polyethylenterephthalat-Material ([η] = 0,66, Schmelzpunkt: 255ºC) wurde nach einem Schmelzblasverfahren unter Verwendung einer rechteckigen Spinndüse mit 1.000 Löchern mit einem Durchmesser von 0,25 mm bei einer Spinndüsentemperatur von 295ºC und einer Extrusionsrate von 1.000 g/min gesponnen. Die gesponnenen Fasern wurden unter Verwendung eines Luftförderers mit einer Spinnrate von 2.500 m/min einzeln auf einem Förderband gesammelt, um ein Faservlies mit geringem Orientierungsgrad, einem Basisgewicht von -120 g/m² und einer Feinheit von 2 Den zu erhalten. Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 4 wurde, mit der Ausnahme, daß das Faservlies mit geringem Orientierungsgrad als Faservlies verwendet wurde, wiederholt, um eine fertige Schablone zu erhalten.
Es wurde kein Verknittern und Reißen während der Filmbildung beobachtet, und die Filmbildungseigenschaften waren gut. Die Abschälfestigkeit betrug 4 g/cm, und die Bewertung der Bildqualität dieser Schablone war ebenfalls "O". Tabelle 1 Tabelle 2 Tabelle 3 Tabelle 4 Tabelle 5 Tabelle 6
Da für die wärmeempfindliche mimeographische Schablone gemäß vorliegender Erfindung kein Kleber eingesetzt wird, werden bei guter Haftung zwischen dem Film und dem porösen Träger verschiedene Probleme, die auf die Verwendung eines Klebers zurückzuführen sind, gelöst, wie z. B. Verhinderung des Durchtritts von Druckfarbe, Erweichen und Quellen des Klebers durch die Druckfarbe, Klebenbleiben des geschmolzenen Klebers am Thermokopf und Erzeugung von toxischem Gas während der Bearbeitung. Daher weist die wärmeempfindliche mimeographische Schablone gemäß vorliegender Erfindung hervorragende Bildklarheit und hervorragende Filmbildungsstabilität auf, sodaß die wärmeempfindliche mimeographische Schablone und das Verfahren zu deren Herstellung gemäß vorliegender Erfindung weitverbreitet eingesetzt werden kann.

Claims

1. Wärmeempfindliche Mimeographen-Schablone, umfassend einen Polyesterfilm und einen porösen Träger, der im wesentlichen aus Polyesterfasern besteht, dadurch gekennzeichnet, daß

zwischen dem Polyesterfilm und dem porösen Träger eine Schälfestigkeit von nicht weniger als 1 g/cm vorliegt;

die Schablone durch thermisches Miteinander-Verkleben eines Polyesterfilms und eines porösen Trägers zur Bildung eines Laminats und Recken des Laminats erhältlich ist, sodaß der Polyesterfilm und der poröse Träger gemeinsam gereckt werden; und

sowohl der Polyesterfilm als auch der poröse Träger auf diese Weise durch Recken orientiert ist.

2. Schablone nach Anspruch 1, worin die Schälfestigkeit zwischen dem Film und dem porösen Träger nicht weniger als 3 g/cm beträgt.

3. Schablone nach Anspruch 2, worin die Schälfestigkeit zwischen dem Film und dem porösen Träger nicht weniger als 10 g/cm beträgt.

4. Schablone nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin der poröse Träger ein Webstoff ist.

5. Schablone nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der poröse Träger ein Faservlies ist.

6. Schablone nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin der poröse Träger ein Flächengewicht von 1-30 g/m² aufweist.

7. Schablone nach Anspruch 6, worin der poröse Träger ein Flächengewicht von 2- 20 g/m² aufweist.

8. Schablone nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin der Polyesterfilm eine mittlere Dicke von 0,1-10 um aufweist.

9. Schablone nach Anspruch 8, worin der Polyesterfilm eine mittlere Dicke von 0,2- 3 um aufweist.

10. Schablone nach Anspruch 9, worin der Polyesterfilm eine mittlere Dicke von 0,2- 1,5 um aufweist.

11. Schablone nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin der poröse Träger eine Feinheit von 0,01-10 Denier aufweist.

12. Verfahren zur Herstellung einer wärmeempfindlichen Mimeographen-Schablone, umfassend die Schritte des thermischen Meinander-Verklebens eines Polyesterfilms und eines porösen Trägers, der im wesentlichen aus Polyesterfasern besteht, um ein Laminat zu bilden, sowie des Reckens des resultierenden Laminats, um den Polyesterfilm und den porösen Träger gemeinsam zu recken.