Hintergrund der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein
Folienmaterial zur elektrischen Isolierung, das für eine
elektrisch isolierte Spule geeignet ist, die für eine
elektrische Hochspannungsmaschine verwendet wird und
insbesondere eine hohe mechanische Festigkeit erfordert.
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Elektrisch isolierte Spulen für herkömmliche elektrische
Maschinen, wie z. B. elektrische Dynamomaschinen, werden
entweder mit einem trockenen elektrischen Isolierungsband
hergestellt, das von einem Glasgewebe und laminiertem
Glimmer oder Flockenglimmer gebildet wird, indem diese um
einen Spulenleiter gewickelt werden, mit einem durch
Wärme aushärtenden Harz imprägniert werden und
anschließend geformt, erwärmt und ausgehärtet werden, oder sie
werden mit einem halb ausgehärteten vorimprägnierten Band
hergestellt, das durch Imprägnieren eines durch Wärme
aushärtenden Harzes im voraus in das elektrische
Isolierungsband und durch Wickeln desselben um einen
Spulenleiter, Formen desselben und anschließendes Erwärmen und
vollständiges Aushärten desselben gebildet wird.
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Bei den oben erläuterten herkömmlichen elektrisch
isolierten Spulen ist deren dielektrische Festigkeit so
beschaffen, daß sie in erster Linie vom laminierten
Glimmer getragen wird, während deren mechanische
Festigkeit so beschaffen ist, daß sie in erster Linie vom
Flockenglimmer oder vom Glasgewebe getragen wird.
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Der Flockenglimmer hat jedoch den Nachteil, daß sowohl
der dielektrische Widerstand als auch die mechanische
Festigkeit vergleichsweise gering sind, während das
Glasgewebe den Nachteil hat, daß der dielektrjsche
Widerstand aufgrund eines Fehlens eines Barriereeffekts gegen
einen elektrischen Entladungsstrom gering ist, weshalb
das Problem besteht, daß selbst die zusammengesetzte
Struktur hieraus mit dem laminierten Glimmer, der eine
geringe mechanische Festigkeit besitzt, keinen
ausreichenden dielektrischen Widerstand bieten kann.
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Als eine Maßnahme zum Verbessern der oben angegebenen
mechanischen Festigkeit ist eine Glasflockenfolie
bekannt, wie sie z. B. in der JP(U)-B-48-4851(1973) bzw. in
der GB-A-1 342 425 offenbart ist. Die Glasflockenfolie
ist wie ein Papier geformt, das unter Verwendung von
schuppenähnlichen Stücken, die durch Pulverisieren eines
dünnen Glases hergestellt werden, und eines
Rückseitenelements wie z. B. eines Glasgewebes hergestellt wird,
so daß die derart ausgebildete Glasflockenfolie eine
bessere mechanische Festigkeit aufweist als die in
ähnlicher Weise hergestellte laminierte Glimmerfohe.
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Jedoch werden die herkömmlichen Glasflocken aus einem
Glasfilm hergestellt, der durch einen Aufblasprozeß
hergestellt wird, bei dem geschmolzenes Glas zu einer
großen Kugel aufgeblasen und abgekühlt wird, woraufhin es
zu Flocken aus Glasfilm pulverisiert wird, weshalb die
Größe der Flocken groß ist, ihre Dicke mehr als 5 µm
beträgt und ihr Durchmesser ungefähr 400 µm beträgt, und
wobei ferner die gegenseitige Adhäsion der Flocken, wenn
sie laminiert sind, ungenügend ist, möglicherweise
aufgrund der sphärischen oberflächenkonfiguration der
jeweiligen Flocken. Das Dokument DE-C-972 678 des Standes der
Technik offenbart die kombinierte Verwendung von
Glasgewebeband und einem anorganischen Material in sperriger
Form wie z. B. Flocken, die z. B. aus Glas hergestellt
sind und eine Größe aufweisen, die kleiner ist als die
Freiräume des Glasgewebebandes, so daß ein Einfüllen
derselben in die Freiräume möglich wird. Die DE-C-972 678
offenbart nicht die Verwendung der Glasflocken mit der
speziellen Größe wie die sehr dünnen und flachen
Glasflocken mit einer Dicke in der Größenordnung von
0,2-1 µm.
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Die DE-B-1 005 613 offenbart ein Herstellungsverfahren
eines U-förmigen Isolatorgehäuses, daß gebildet wird
durch Laminieren von glasverstärktem Gewebe mit
wärmeaushärtendem Siliciumharz. Es wird jedoch nirgendwo die
Verwendung der Glasflocken der speziellen Größe offenbart.
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Die JP-A-2-59452 zeigt ein Herstellungsverfahren eines
porösen Glases, das wie ein gewöhnliches Plattenglas
verwendet wird, indem eine Sol-Gel-Technik verwendet
wird. Es werden jedoch nirgendwo die extrem dünnen und
flachen Glasflocken offenbart.
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Die CH-B-607 412 beschreibt eine Vorimprägnierung für
eine Hochspannungsspule, die gebildet wird durch
Imprägnieren einer Gewebematte wie z. B. eines Glasgewebes mit
Epoxysäure-Anhydrid-Harz. Es wird jedoch nirgendwo die
Verwendung der sehr dünnen und flachen Glasflocken
offenbart.
Zusammenfassung der Erfindung
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Fohenmaterial zur elektrischen Isolierung zu schaffen, unter
Verwendung von Glasflocken, die im Vergleich zu den
herkömmlichen Glasflocken einen höheren dielektrischen
Widerstand und Teilentladungswiderstand besitzen.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Folienmaterial gemäß
Anspruch 1.
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Die abhängigen Ansprüche sind auf Merkmale der
bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung gerichtet.
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Ein Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung
von Glasflocken, die eine Dicke von 0,2-1 µm und einen
Durchmesser von 40-250 µm aufweisen, wobei sie im
Vergleich zu herkömmlichen Flocken eine hohe mechanische
Festigkeit und einen hervorragenden dielektrischen
Widerstand aufweisen. Diese Glasflocken werden z B. durch
Pulverisieren von Glasfilmen hergestellt, die mittels
Sol-Gel-Verfahren hergestellt worden sind.
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Durch Verwendung des elektrischen
Isolierungsfolienmaterials, daß die Glasflocken gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendet, wird die Herstellung von elektrisch
isolierten Spulen mit einer hohen
Spannungswiderstandsfähigkeit sowie einer hervorragenden mechanischen
Festigkeit verwirklicht.
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Die obenerwähnten Sol-Gel-Verfahren sind diejenigen, bei
denen als Rohmaterial ein Metallalkoxid verwendet wird,
daß durch die folgende chemische Formel (1) dargestellt
wird:
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M(OR)n (1)
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wobei M für ein Metallatom mit n-Valenz und R für eine
geringwertige Alkylgruppe steht, wobei unter Zugabe von
Wasser durch Hydrolyse und eine anschließende
Kondensationsreaktion die Rohmaterial-Kolloid-Lösung erzeugt
wird, woraufhin eine Sol-Gel-übertragung veranlaßt wird.
Das so erhaltene Rohmaterial in einem Gelzustand wird im
nassen Zustand auf einer flachen Platte ausgebreitet und
getrocknet, woraufhin es durch allmähliches Erwärmen auf
eine vorgegebene Temperatur, von z. B. 500-1000 ºC im
Fall von Siliciumalkoxid, gesintert wird.
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Für das Metall M in der obigen chemischen Formel können
Si, Al, Ti und Ta verwendet werden, jedoch wird
vorzugsweise Si für das Metall M verwendet. Wenn Siliciumalkoxid
verwendet wird, was durch das Auswählen von Si für das
Metall M bestimmt wird, können SiO&sub2;-Glasflocken mit hoher
Reinheit im Vergleich zu den herkömmlichen Glasflocken
erhalten werden.
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Die obengenannten Sol-Gel-Verfahren besitzen die
folgenden Vorteile: es kann ein Glas mit einer reinen
Zusammensetzung erhalten werden, für die Festlegung der Form des
ausgebildeten Glasfilms ergibt sich ein großer
Freiheitsgrad, und das Glas mit einer Filmdicke von weniger als
einem Mikrometer kann frei hergestellt werden.
Insbesondere können mit den Sol-Gel-Verfahren Glasflocken mit
einer dünnen Filmdicke, einem kleinen Durchmesser und
einer flachen Form hergestellt werden, die mit den
herkömmlichen Aufblasverfahren nicht hergestellt werden
können. Ein Beispiel solcher Glasflocken, die mittels
Sol-Gel-Verfahren hergestellt worden sind, sind die SG-
Glasflocken (ein Produkt der Nihon Plate Glass
Manufacturing Company).
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Das elektrische Isolationsfolienmaterial wird hergestellt
durch Dispergieren der obigen Glasflocken auf dieselbe
Weise wie ein Papier auf einem Rückseitenelement aus
Glasgewebe. Wenn ferner die derart hergestellte
elektrische Isolierungsfohe mit einem durch Wärme aushärtenden
Harz imprägniert wird, das z. B. mit einem Lösungsmittel
verdünnt ist, wird das Lösungsmittel anschließend
getrocknet und anschließend auf eine vorgegebene Temperatur
erwärmt, um das imprägnierte Harz in einen halb
ausgehärteten Zustand zu versetzen (es in einen B-Zustand zu
versetzen), wodurch eine Glasflockenvorimprägnierung
erhalten wird.
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Der Typ des zu imprägnierenden Harzes ist nicht
beschränkt, wobei solche Harze verwendet werden können, die
für die Herstellung gewöhnlicher Glasvorimprägnierungen
verwendet werden, jedoch werden Harze der Epoxyd-Serie
hinsichtlich ihrer die elektrischen Eigenschaften und
ihrer Wärmebeständigkeit bevorzugt. Ferner können
beliebige Lösungsmittel verwendet werden, wenn diese eine
ausreichende Menge an zu imprägnierendem Harz lösen
können.
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Als Rückseitenelement für die obenerwähnte
Glasflockenvorimprägnierung wird meist ein Glasgewebe verwendet,
jedoch können in Abhängigkeit von den Anwendungszwecken
ungewebte Stoffe wie z. B. Flüssigkristall-Polymere
verwendet werden, wie z. B. Alamid und Polyester.
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Da ferner die Glasflocken im Vergleich zu den
Glimmerflocken eine hohe Zugfestigkeit aufweisen, kann dann,
wenn diese Glasflocken ähnlich dem laminierten Glimmer
laminiert werden, ein folienähnliches elektrisches
Isolierungsmaterial mit hoher mechanischer Festigkeit
erhalten werden. Zur Herstellung einer solchen elektrischen
Isolierungsfohe werden Glasflocken mit der Dicke von
0,2-1 µm und einem Durchmesser (einer Größe der Flocken)
von 40-250 µm bevorzugt.
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Die Glasflocken weisen einen hohen dielektrischen
Widerstand und einen guten Teilentladungswiderstand auf. Es
ist nicht unbedingt klar, warum die elektrische
Isolierungsfolie und die Vorimprägnierung, die die Glasflocken
gemäß der vorliegenden Erfindung verwenden, überlegene
Eigenschaften hinsichtlich der obengenannten Widerstände
aufweisen, da jedoch die Dicke der Glasflocken in der
Größenordnung von Submikrometern liegt, der Durchmesser
(die Größe der Flocken) unterhalb von 250 µm liegt und
die durch Laminieren der Glasflocken ausgebildete Schicht
dicht ist, ist klar, daß der Barriereeffekt der
Glasflokken gegen einen elektrischen Entladungsstrahl in
Vertikalrichtung erhöht ist.
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Insbesondere die Flachheit der Glasflocken, die mit den
Sol-Gel-Verfahren hergestellt worden sind, ist im
Vergleich zu denjenigen, die mit herkömmlichen
Aufblasverfahren hergestellt worden sind, erwünscht, wodurch die
Adhäsion zwischen den Glasflocken, wenn sie laminiert
sind, überlegen ist und das Auftreten von mikroskopischen
Fehlstellen beschränkt ist, weshalb klar ist, daß die
obengenannten hervorragenden Eigenschaften erreicht
werden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1 ist ein Graph, der die V-t-Kennlinien von
elektrischen Isolierungsfolien darstellt, die eine Folie gemäß
der vorliegenden Erfindung enthalten.
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Fig. 2 ist eine schematische Querschnittsansicht einer
elektrisch isolierten Spule, die in einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
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Fig. 3 ist eine schematische Querschnittsansicht einer
weiteren elektrisch isolierten Spule mit zwei
elektrischen Isolierungsschichten, die in einer weiteren
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
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Fig. 4 ist eine Ansicht zum Vergleichen der
Biegeverzerrung-Dielektrizitätsdurchbruch-Kennlinien von elektrisch
isolierten Spulen, die eine Spule gemäß der vorliegenden
Erfindung enthalten.
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Fig. 5 ist ein Graph, der die Biegeverzerrungskennlinien
von elektrisch isolierten Modellspulen zeigt, die die
Glasflocken gemäß der vorliegenden Erfindung und den
laminierten Glimmer verwenden.
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Fig. 6 ist ein schematisches Schaubild eines Rotors und
eines Stators eines Turbinengenerators; und
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Fig. 7 ist ein schematisches Schaubild einer
Kernfusionsvorrichtung des Tokamak-Typs.
Genaue Beschreibung der Ausführungsformen
[Ausführungsform 1]
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Glasflocken der Si-Serie (SG-Glasflocken, ein Produkt der
Nihon Plate Glass Manufacturing Company mit einer Dicke
von 0,5 um und einem Durchmesser von 40-150 µm), die nach
den Sol-Gel-Verfahren hergestellt worden sind, werden in
einer Lösung dispergiert (Lösung aus
Methylethyl-Keton/Ethyl-Cellosolve), die zwei Gewichtsprozent an
Phenoxy-Harz enthält, das als Bindemittel wirkt,
woraufhin ein Film der Glasflocken auf einem Rückseitenelement
aus Glasgewebe (Dicke 35 µm) in derselben Weise wie bei
der Papierherstellung ausgebildet wird, woraufhin nach
Entfernen der Flüssigkeit die resultierende Folie für 5
bis 10 Minuten bei 120 ºC getrocknet wird und in eine
Lösung aus Methylethylketon/Triol getaucht und
imprägniert wird, die 20 Gew.-% einer Harzmischung aus
Epoxydharz des Novolak-Typs und Bisphenol-Epoxyd-Harz
(1/1-Mischung) enthält und mit 3 Gew.-% BF&sub3;-Komplex
gemischt wird, der als Aushärtungskatalysator dient, und
für 10 Minuten bei 95 ºC erwärmt wird, um das Harz in
einen halbausgehärteten Zustand zu versetzen, wodurch
eine Glasflockenvorimprägnierung mit einer Dicke von
200 µm erhalten wird. Es wird beobachtet, daß die resul
tierende Vorimprägnierung 53 Gew.-% an Harz enthält.
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Es wurden zwei Elemente der Glasflockenvorimprägnierung
gestapºC ausgehärtet, wodurch eine Folie (A) mit einer
Dicke von 260 µm erhalten wird.
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Zu Vergleichszwecken wurde eine Folie (B) mit einer Dicke
von 320 µm hergestellt, die in der gleichen Weise wie
oben erwähnt aus zwei Elementen von Vorimprägnierungen
(Dicke von 260 µm) hergestellt worden ist, indem
Glasflocken (Dicke von 5 µm und mittlerer Durchmesser von
400 µm) verwendet wurden, die gemäß der herkömmlichen
Aufblasverfahren hergestellt worden sind.
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Ferner wurde eine Folie (C) mit einer Dicke von 200 µm
hergestellt, die auf die gleiche Weise wie oben aus einem
Element einer laminierten Glimmervorimprägnierung mit der
Dicke von 280 µm hergestellt worden ist.
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Fig. 1 zeigt die Meßergebnisse der V-t-Kennlinien der
obengenannten Folien. Wie aus Fig. 1 deutlich wird, weist
die Glasflockenfolie (A) im Vergleich zur herkömmlichen
Glasflockenfolie (B) gemäß der vorliegenden Erfindung
eine deutlich überlegene V-t-Kennlinie auf, und weist
ferner eine Kennlinie auf, die mit derjenigen der
laminierten Glimmerfohe (C) vergleichbar ist.
[Ausführungsform 2]
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In der vorliegenden Ausführungsform werden elektrisch
isolierte Spulen, wie sie in Fig. 2 in einer
schematischen Querschnittsansicht gezeigt sind, hergestellt unter
Verwendung von vorimprägnierten Bändern, die auf die
gleiche Weise wie in Ausführungsform 1 hergestellt worden
sind.
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Die entsprechenden vorimprägnierten Bänder werden mit
einer vorgegebenen Windungszahl um die jeweiligen
Spulenleiter 1 gewickelt, um jeweils elektrische
Isolierungsschichten 2 auszubilden, woraufhin die entsprechenden
Bauemheiten in einer Metallform angeordnet werden, wo
sie durch Pressen, Erwärmen und Aushärten geformt werden,
um entsprechende elektrisch isolierte Spulen zu erzeugen.
Fig. 4 zeigt die Beziehung zwischen der Biegeverzerrung
und der dielektrischen Durchbruchspannung der so
hergestellten elektrisch isolierten Spulen.
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Wenn in bezug auf die elektrisch isolierten Spulen, die
das laminierte Glimmerband (C) verwenden, die
Biegeverzerrung 0,3 % überschreitet, nimmt die dielektrische
Durchbruchspannung plötzlich ab, wobei andererseits in
Bezug auf die elektrisch isolierte Spule, die das
Glasflockenband (A) gemäß der vorliegenden Erfindung
verwendet, keine wesentliche Absenkung der dielektrischen
Durchbruchspannung beobachtet wurde, selbst als die
Biegeverzerrung bis zu 0,5 % erreichte. Ferner wurde
beobachtet, daß die elektrisch isolierte Spule, die mit
dem Glasflockenband (A) gemäß der vorliegenden Erfindung
hergestellt wurde, auch eine überlegene Kennlinie
gegenüber derjenigen aufweist, die mit dem Flockenglimmerband
(D) hergestellt worden ist.
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Ferner sind in Fig. 5 Biegeverzerrungskennlinien der
elektrisch isolierten Modellspule, die das
Glasflockenband (A) verwendet, und der elektrisch isolierten
Modellspule, die das laminierte Glimmerband (C) verwendet,
gezeigt. Wie aus den Zeichnungen deutlich wird, ist klar,
daß das Glasflockenband (A) im Vergleich zu dem
laminierten
Glimmerband (C) eine überlegene Verzerrungskennlinie
aufweist.
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Ferner sind in Fig. 3 Kennlinien der elektrisch
isolierten Spulen mit zwei geschichteten elektrisch isolierenden
Schichten gezeigt, die eine Kombination (E) des
laminierten Glimmers mit Flockenglimmer verwenden, während in
Fig. 4 die Kennlinien elektrisch isolierter Spulen
gezeigt ist, die eine weitere Kombination (F) aus
laminiertem Glimmer und den Glasflocken gemäß der vorliegenden
Erfindung verwendet.
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Ferner wird bei der elektrisch isolierten Spule, die in
Fig. 3 gezeigt ist, für die innere elektrische
Isolierungsschicht 3 das laminierte
Glimmervorimprägnierungsband verwendet, während für die äußere elektrische
Isolierungsschicht 4 die entsprechenden
Vorimprägnierungsbänder verwendet werden. Auch in diesem Beispiel wird
festgestellt, daß die elektrisch isolierte Spule, die mit
dem Glasflockenvorimprägnierungsband gemäß der
vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist, eine hervorragende
Kennlinie aufweist, wobei die Reduktion der
dielektrischen Durchbruchspannung bis zu einer Biegeverzerrung von
0,5 % sehr beschränkt ist.
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Gemäß der vorliegenden Ausführungsform wird durch
Ausbilden der elektrischen Isolierungsschicht aus laminiertem
Glimmer mit einem hervorragenden Teilentladungswiderstand
an der Spulenleiterseite, wo das elektrische Feld
konzentriert ist, und durch Ausbilden der elektrischen
Isolierungsschicht aus Glasflocken gemäß der vorliegenden
Erfindung mit einer hervorragenden mechanischen
Eigenschaft darüber eine elektrisch isolierte Spule mit einem
hervorragenden Teilentladungswiderstand sowie
hervorragenden mechanischen Eigenschaften erhalten.
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Gemäß den obigen Untersuchungsergebnissen ist klar, daß
mit dem Glasflockenband gemäß der vorliegenden Erfindung
ein Teilentladungswiderstand wie beim laminierten Glimmer
verwirklicht werden kann, wobei selbst bei einer
Biegeverzerrung von 0,5 % die dielektrische Durchbruchspannung
erhalten bleibt.
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Bei den obigen Ausführungsformen werden die elektrisch
isolierten Spulen hergestellt, indem die entsprechenden
Vorimprägnierungsbänder verwendet werden, es ist jedoch
nicht notwendig, solche Bänder zu verwenden. Zum Beispiel
können die elektrisch isolierten Spulen hergestellt
werden, indem trockene Bänder verwendet werden, die nicht
mit einem Harz imprägniert worden sind, wobei nach dem
Wickeln solcher Bänder um die Spulenleiter die trockenen
Bänder mit einem geeigneten Harz imprägniert werden
können. Insbesondere werden durch Imprägnieren des Harzes
im Vakuum fehlstellenfreie elektrisch isolierte Spulen
mit hoher Zuverlässigkeit erhalten.
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Ferner werden bei den obigen Ausführungsformen die
mittels der Sol-Gel-Verfahren hergestellten Glasflocken
verwendet, jedoch können mittels des herkömmlichen
Verfahrens hergestellte Glasflocken verwendet werden, wenn
die Dicke und der Durchmesser derselben innerhalb des
Bereiches gemäß der vorliegenden Erfindung gehalten
werden. Trotzdem werden die mittels der Sol-Gel-Verfahren
hergestellten Glasflocken bevorzugt.
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Wenn ferner Glasflocken verwendet werden, deren
Oberflächen mit einem Bindemittel, wie z. B. Aminosilan, oder
einem Imprägnierungsharz, in das ein Bindemittel gemischt
ist, behandelt worden sind, kann die mechanische
Festigkeit der resultierenden Folie und der Vorimprägnierung
weiter gesteigert werden.
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Fig. 6 ist ein schematisches Schaubild eines Rotors und
eines Stators eines Turbinengenerators, bei denen die
Feldwicklungen 7 in einem Rotorkern 10 eines Rotors 5
angeordnet sind und die Enden der Feldwicklungen 7
mittels eines Halterings 8 festgeklemmt sind.
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Ferner sind in einem Statorkern 6, der außerhalb des
Rotors 5 angeordnet ist, Statorwicklungen 9 angeordnet.
Die Feldwicklungen 7 sind aufgrund der Zentrifugalkraft
Spannungsbelastungen ausgesetzt. Wenn der Generator
häufig anläuft und anhält, sind sowohl die Feldwicklungen
7 als auch die Statorwicklungen 9 solchen
Spannungsbelastungen ausgesetzt.
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Wenn die elektrisch isolierenden Glasflockenbänder gemäß
der vorliegenden Erfindung auf die elektrischen
Isolierungsschichten der Feldwicklungen 7 und der
Statorwicklungen 9 angewendet werden, werden elektrisch Isolierte
Spulen mit einem hervorragenden dielektrischen Widerstand
und einer hervorragenden mechanischen Festigkeit
erhalten, wodurch eine sehr zuverlässige elektrische
Dynamomaschine geschaffen werden kann.
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Fig. 7 ist ein schematisches Schaubild einer
Kemfusionsvorrichtung des Tokamak-Typs, in der längs des Umfangs
eines Vakuumkessels 11 zum Einschließen eines Plasmas,
der von einem oberen Ständer 14 und einem unteren Ständer
15 unterstützt wird, pobidale Magnetfeldspulen 13 und
toroidale Magnetfeldspulen 12 so angeordnet sind, daß sie
einander senkrecht kreuzen, um ein Magnetfeld zu
erzeugen, das das Plasma in der Mitte des zylindrischen
Vakuumkessels 11 hält.
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Das Magnetfeld wird erzeugt durch das Fließen eines
großen Stromes durch die jeweiligen Spulen 12 und 13,
wobei dementsprechend große Spannungsbelastungen auf die
jeweiligen Spulen einwirken.
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Wenn die elektrisch isolierenden Glasflockenbänder gemäß
der vorliegenden Erfindung auf die elektrischen
Isolierungsschichten der pobidalen Magnetfeldspulen 13 und der
toroidalen Magnetfeldspulen 12 angewendet werden, die
solchen Spannungsbelastungen widerstehen können, werden
elektrisch isolierte Spulen mit einem hervorragenden
dielektrischen Widerstand und einer hervorragenden
mechanischen Festigkeit erhalten, wodurch eine sehr
zuverlässige Kernfusionsvorrichtung geschaffen werden kann.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine elektrisch
isolierte Spule geschaffen, die einen hervorragenden
Teilentladungswiderstand und eine hohe dielektrische
Durchbruchspannung besitzt, selbst wenn sie einer großen
mechanischen Verzerrung unterworfen wird, und die
geeignet ist für eine elektrisch isolierte Spule für eine
elektrische Maschine, die unter schwierigen
Betriebsbedingungen einer großen Spannungsbelastung unter hoher
elektrischer Feldstärke ausgesetzt ist.