DE69402640T2

DE69402640T2 - Polyolefinzusammensetzung mit gleichzeitig hoher Steifheit und Schlagfestigkeit

Info

Publication number: DE69402640T2
Application number: DE69402640T
Authority: DE
Inventors: Mark E Barrera; Stephen M Dwyer; Douglas D Mosier
Original assignee: Montell North America Inc
Current assignee: Basell North America Inc
Priority date: 1993-08-30
Filing date: 1994-08-23
Publication date: 1997-09-11
Anticipated expiration: 2014-08-24
Also published as: US5360868A; ATE151801T1; JP3431690B2; TW297824B; BR9403368A; CN1099771A; CA2126818A1; KR950005897A; ES2103525T3; EP0640648B1; EP0640648A1; RU94031477A; SK79094A3; AU674589B2; JPH0782434A; PL304821A1; DE69402640D1; CN1048512C; AU7029894A; TR28052A

Description

Vorliegende Erfindung betrifft Polyolefinzusammensetzungen. Insbesondere betrifft die Erfindung polyolefine Zusammensetzungen mit verbesserter Überzugshaftung, Verarbeitbarkeit, Schrumpfung und Schlagzähigkeit bei niederen Temperaturen.
Harze auf Polypropylenbasis besitzten hohe Steifigkeit, Wärmebeständigkeit und Verarbeitbarkeit. Jedoch weisen Harze auf Basis von Polypropylen bei Anwendungen, die eine hohe Schlagzähigkeit, gute Leistungen bei niederer Temperatur, Dimenstionsstabilität und Anstreich- bezw. Lackierbarkeit, wie z.B. bei Kraftfahrzeugteilen und Haushaltsgeräten, Mängel auf. Infolgedessen wurden Anstrengungen unternommen, die zuvor genannten Mängel von Harzen auf Basis von Polypropylen zu verbessern, indem man z. Bsp. Copolymere von Ethylen mit alpha-Olefinen zusetzte.
U.S. 5.001.182 beschreibt eine Harzzusammensetzung, die ein kristallines Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das eine Propylenpolymerkomponente, eine Propylen-Ethylen- Copolymerkomponente und eine Ethylen-Copolymerkomponente enthält; (b) eine nicht-kristalline statistische Ethylen-C&sub3;&submin;&sub6;-alpha-Olefin-copolymerkomponente sowie als Komponente (c) Talkum oder mit Calciumcarbonat umfaßt. In EP 0 519 725 ist eine thermoplystische Polymerzusammensetzung offenbart, die eine thermoplastische Polymerkomponente umfaßt, welche ihrerseits einen Ethylen-Propylen-Kautschuk, ein Ethylencopolymer und ein Propylenpolymer umfaßt, die mit Talkum vermischt ist. Eine ähnliche zusammensetzung ist in EP 0 496 625 offenbart.
Demgemäß stellt vorliegende Erfindung eine Polyolefinzusammensetzung zur Verfügung, die eine verbesserte Anstreichbarkeit bei hohem Elastizitätsmodul, eine geringe Schrumpfung, einen niedrigeren Koeffizienten der linearen thermischen Ausdehnung, höheren Glanz und eine verbesserte Verarbeitbarkeit aufweist, umfassend (A) ein kristallines Propylenhomopolymer oder ein kristallines copolymer von Propylen und Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, (B) eine Olefinpolymerzusammensetzung und wahlweise entweder (C) eine Propylenpolymerzusammensetzung oder (D) einen Olefinpolymerkautschuk.
Alle in dieser Anmeldung angegebenen Teile und Prozentsitze beziehen sich auf das Gewicht, wenn nicht anders angegeben. Die Umgebungs- oder Raumtemperatur ist annähernd 25 ºC.
Die Polyolefinzusammensetzung vorliegender Erfindung umfaßt:
I. (A) 10-80 Gew.%, vorzugsweise 10-70 Gew.%, am meisten bevorzugt 30-60 Gew.%, eines kristallinen Propylenhomopolymeren oder eines kristallinen copolymeren von Propylen und Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin und (B) 10-80 Gew.%, vorzugsweise 10-70 Gew.%, am meisten bevorzugt 30-60 Gew.%, einer Olefinpolymerzusammensetzung; oder
II. (A) 10-80 Gew.%, vorzugsweise 10-70 Gew.%, am meisten bevorzugt 30-60 Gew.%, eines kristallinen Propylenhomopolymeren oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen und Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, (B) 10-80 Gew.%, vorzugsweise 30-60 Gew.%, einer Olefinpolymerzusammensetzung und (C) 10-70 Gew.%, vorzugsweise 20-60 Gew.%, einer Propylenpolymerzusammensetzung; oder
III. (A) 10-80 Gew.%, vorzugsweise 10-70 Gew.%, am meisten bevorzugt 30-60 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen und Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, (B) 10-80 Gew.%, vorzugsweise 10-70 Gew.%, am meisten bevorzugt 30-60 Gew.%, einer Olefinpolymerzusammensetzung und (D) 5-40 Gew.%, vorzugsweise 10-30 Gew.%, eines Olefinpolymerkautschuks.
Die in den Polyolefinzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung benutzte Komponente (A) kann ein kristallines Propylenhomopolymer mit einem isotaktischen Index von mehr als 80, vorzugsweise von 85 bis 99, am meisten bevorzugt von 90-99, oder ein kristallines copolymer von Propylen und Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin sein, vorausgesetzt, daß wenn das Olefin Ethylen ist, der maximale polymerisierte Ethylengehalt 10 %, vorzugsweise 4-9 % ist, und wenn das Olefin ein C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin ist, dessen maximaler polymerisierter Gehalt 20 %, vorzugsweise 16 %, ist. Die in den Polyolefinzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung benutzte Komponente (B) ist eine Olefinpolymerzusammensetzung, die im wesentlichen besteht aus (i) 25-50 Gew.%, vorzugsweise 35-50 Gew.%, eines kristallinen Propylenhomopolymeren mit einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4% und vorzugsweise weniger als oder gleich 3 %, oder aber ein kristallines copolymer von Propylen mit Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin mit einem Ethylen- oder alpha-Olefingehalt von vorzugsweise 0,5-3 % und einer Löslickeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, vorzugsweise weniger als 3%; und (ii) 50-75 Gew.%, vorzugsweise 50-65 Gew.%, eines amorphen copolymeren von Ethylen mit einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, wobei der Gehalt an dem alpha-Olefin vorzugsweise zu 10-20 %, und das amorphe Copolymer vorzugsweise zu 10-40 % bei Raumtemperatur in Xylol löslich ist.
Die in den Zusammensetzungen vorliegender Erfindung benutzte Komponente (C) ist eine Propylenpolymerzusammensetzung, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus:
(1) Einem Propylenpolymermaterial, das im wesentlichen besteht aus:
(a) 10-60 Gew.%, vorzugsweise 20-50 Gew.%, eines kristallinen Polypropylenhomopolymeren mit einem isotaktischen Index von mehr als 90, vorzugsweise 99, oder eines kristallinen Propylencopolymeren mit Ethylen, mit einem Olefin CH&sub2;=CHR, worin R ein Alkylrest mit 2-6 Kohlenstoffatomen bedeutet, oder Kombinationen davon, mit einem Gehalt von mehr als 85 Gew.% Propylen und einem isotaktischen Index von mehr als 85, vorzugsweise mehr als 90;
(b) 8-40 Gew.%, vorzugsweise 10-30 Gew.%, einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Copolymerfraktion mit einem Gehalt an Ethylen und Propylen, die einen Ethylengehalt von mehr als 40 %, vorzugsweise von mehr als 55 % besitzt und bei Raumtemperatur in Xylol unlöslich ist; und
(c) 30-60 Gew.%, vorzugsweise 30-50 Gew.%, einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion, die wahlweise geringe Mengen eines Diens enthält, bei Raumtemperatur in Xylol löslich ist und 40-70 Gew.% Ethylen enthält, wobei die einzelnen Komponenten (a), (b) und (c) in Mengen vorliegen, die 100 % der Komponente (C) gleich sind; oder (2) eine Propylenpolymerzusammensetzung, die im wesentlichen besteht aus:
(a) 10-50 % eines Propylenhomopolymeren, vorzugsweise 10-40 %, am meisten bevorzugt 20-35 %, mit einem isotaktischen Index von 80-98 %, vorzugsweise 85-98 %, oder eines copolymeren, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus (i) Propylen und Ethylen (ii) Propylen, Ethylen und einem alpha-Olefin CH&sub2;=CHR, worin R eine gerad- oder verzweigtkettige Alkylgruppe mit 2-8 Kohlenstoffatomen bedeutet, und (iii) Propylen und einem alpha- Olefin, wie weiter oben unter (a) (ii) definiert, wobei das Copolymer 85-99 %, vorzugsweise 90-99 %, Propylen enthält und einen isotaktischen Index von mehr als 80 und bis zu 98 %, vorzugsweise mehr als 85 bis zu 98 %, besitzt, (b) 5-20 %, vorzugsweise 5-15 %, einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Copolymerfraktion mit einer Kristallinität von 20-60 %, bestimmt durch Differentialabtastkalorimetrie (DSC), wobei das Copolymer ausgewählt ist, aus der Gruppe, die besteht aus (i) Ethylen und Propylen mit einem Gehalt an mehr als 55 % Ethylen; (ii) Ethylen&sub1; Propylen und einem alpha-Olefin, wie weiter oben unter (a) (ii) definiert, mit einem Gehalt von 1-10 % an dem alpha-Olefin und mehr als 55 und bis zu 98 %, vorzugsweise 60-95 %, an Ethylen und dem alpha-olefin; und (iii) Ethylen und einem alpha-Olefin, wie weiter oben unter (a) (ii) definiert, mit einem Gehalt von mehr als 55 bis zu 98 %, vorzugsweise 80 % bis 95 %, an dem alpha-Olefin, wobei das Copolymer bei Raumtemperatur in Xylol unlöslich ist; und (c) 40-80 %, vorzugsweise 50-70 %, einer Copolymerfraktion, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus einem Copolymeren von (i) Ethylen und Propylen, wobei das Copolymer 20 bis weniger als 40 %, vorzugsweise 20-38 %, am meisten bevorzugt 25-38 %, Ethylen enthält; (ii) Etphylen, Propylen und einem alpha-Olefin, wie unter (a) (ii) definiert, wobei das alpha-Olefin in einer Menge von 1-10 %, vorzugsweise 1-5 %, vorliegt, und die Menge von Ethylen und dem alpha-Olefin 20 % bis weniger als 40 % beträgt; und (iii) Ethylen und einem alpha- Olefin, wie unter (a) (ii) definiert, mit einem Gehalt von 20 bis weniger als 40 %, vorzugsweise 20 bis 38 %, am meisten bevorzugt 25-38 %, an dem alpha-Olefin, und wahlweise einem Gehalt von 0,5-10 %, vorzugsweise 1-5 %, an einem Dien, wobei die Copolymerfraktion bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist und eine Grenzviskosität von vorzugsweise 1,7 bis 3,0 dl/g aufweist, und die Gesamtmenge an Ethyleneinheiten oder Einheiten des alpha-Olefins oder Ethylens und der alpha-Olefineinheiten, wenn beide in der Zusammensetzung vorliegen, 15-35 %, die Gesamtmenge der Fraktionen (b) und (c), bezogen auf die gesamte Olefinpolymerzusammensetzung, vorzugsweise 65-80 %, das Gewichtsverhältnis von (b)/(c) vorzugsweise 0,1 bis 0,3, und der Gesamtgehalt an Ethylen oder dem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin oder deren Kombination in (b)+(c) weniger als 50 % und vorzugsweise 20 bis 45 % betragen, wobei die Einzelkomponenten (a), (b) und (c) in Mengen gleich 100 % vorliegen.
Das Propylenpolymermaterial der Komponente (c)(1) zeichnet sich dadurch aus, daß es zumindest einen Schmelzpeak, bestimmt durch DSC, besitzt, der bei Temperaturen von mehr als 140 ºC auftritt; einen Elastizitätsmodul von weniger als 700 MPa, vorzugsweise von 200 bis 500 MPa, einen Vicat-Erweichungspunkt von mehr als 50 ºC, eine Härte Shore A von mehr als 80 und eine Härte Shore D von mehr als 30, eine bleibende Verformung bei Zug (tension set) bei einer 75%igen Dehnung von weniger als 60 %, vorzugsweise 20-50 %, eine zugspannung von mehr als 6 MPa, vorzugsweise 8-20 MPa, und eine Izod- Kerbstoßelastizität bei -20 ºC und -40 ºC von mehr als 600 J/m aufweist.
Das Propylenpolymermaterial der Komponente (c)(2) zeichnet sich dadurch aus, daß es zumindest einen Schmelzpeak, bestimmt durch DSC, der bei Temperaturen von mehr als 120 ºC auftritt, und zumindest einen, sich auf den Glasübergang beziehenden Peak, der bei Temperaturen von -10 ºC und -35 ºC auftritt, aufweist. Ferner haben diese Zusammensetzungen einen Elastizitätsmodul von weniger als 150 MPa, in der Regel von 20-100 MPa, eine Zugfestigkeit beim Strecken von 10-20 MPa, eine Bruchdehnung von mehr als 400 %, eine bleibende Verformung bei Zug, bei einer 75%igen Dehnung, von 20-50 %, eine Härte Shore D von 20-35; und einen Trübungswert von weniger als 40 %, vorzugsweise weniger als 35 %; sie brechen nicht (kein Schlagversprödungsbruch), wenn ein IZOD- Schlagtest bei -50 ºC durchgeführt wird.
Der in der erfindungsgemäßen Polyolefinzusammensetzung enthaltene Olefinpolymerkautschuk der Komponente (D) kann ein Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk mit einem Ethylengehalt von 40-80 %, vorzugsweise 50-85 %, oder ein Terpolymerkautschuk aus Ethylen, Propylen und einem konjugierten Dien mit einem Ethylengehalt von 40-77 %, vorzugsweise 45-75 %, und einem Diengehalt von 2-10 %, vorzugsweise 3-8 %, sein.
Geeignete C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefine umfassen Buten-1, Penten-1, 4-Methylpenten-1, Hexen-1 und Octen-1. Buten-1 wird besonders bevorzugt.
Das Dien, falls vorhanden, ist typischerweise Butadien, 1,4-Hexadien, 1,5-Hexadien oder ein monomeres Ethylidennorborendien; typischerweise liegt es in der Komponente (C) in einer Menge von 0,5-10 %, vorzugsweise 1-5 %, vor.
Zusätzlich zu den Komponenten (A), (B), (c) und (D) können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen ferner 2-50 Gew.%, vorzugsweise 5-20 Gew.%, eines mineralischen Füllstoffs in Form von Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,1-10, vorzugsweise 1-5, Mikrometer enthalten.
Beispiele für derartige mineralische Füllstoffe, die in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen brauchbar sind, umfassen Talkum, Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, herkömmliche Tone, Wollastonit, Diatomeenerde, Titanoxid und Zeolite. Vorzugsweise ist Talkum der mineralische Füllstoff
Das Propylenpolymermaterial gemäß (c) (1) und (C) (2) kann mit einem Polymerisationsverfahren hergestellt werden, das zumindest zwei Stufen umfaßt, wobei in der ersten Stufe das Propylen oder Propylen und Ethylen oder das alpha-Olefin oder Propylen, Ethylen und alpha-Olef in unter Bildung von (a) polymerisiert werden, und in den folgenden Stufen die Gemische von Ethylen und Propylen oder dem alpha-Olefin oder von Ethylen, Propylen und dem alpha-Olefin, und wahlweise dem Dien, in Gegenwart von (a) unter Bildung von (b) und (c) unter Anwendung des Katalysators und des Verfahrens polymerisiert werden, die in der zusammenhängenden U.S.-Patentanmeldung Serial Nr. 07/515,936, eingereicht am 27. April 1990, im Falle der Komponente (C) (1) beschrieben sind, und, im Fall der Komponente (C) (2) in der zusammenhängenden U.S.-Patentanmeldung Serial-Nr. 07/734,390, eingereicht am 23. Juli 1991, beschrieben sind.
Die Olefinpolymerzusammensetzung der Komponente (B) wird in der Regel in zwei oder mehr Stufen durch Sequenzpolymerisation unter Verwendung von hoch stereospezfischen Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellt. Die Fraktion (B) (i) bildet sich während der ersten Polymerisationsstufe, während sich die Fraktion (B) (ii) während der nachfolgenden Polymerisationsstufen in Gegenwart der in der ersten Stufe gebildeten Fraktion (B) (i) bildet.
Die Polymerisation der Komponente (B) kann in Flüssigphase, Gasphase oder Gas-Flüssigphase unter Verwendung getrennter Reaktoren durchgeführt werden, wobei jeweils absatzweise oder kontinuierlich gearbeitet werden kann. Beispielsweise ist es möglich, die Polymerisation der Fraktion (B) (i) unter Verwendung von flüssigem Propylen als Verdünnungsmittel, und die Polymerisation der Fraktion (b) (ii) in Gasphase ohne Zwischenstufen durchzuführen, mit Ausnahme des partiellen Entgasens des Propylens. Dies ist das bevorzugte Verfahren.
Die Polymerisationen der Komponente (B) werden in einer inerten Atmosphäre in Gegenwart eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels oder eines flüssigen oder eines gasförmigen Monomeren durchgeführt. Geeignete inerte Kohlenwasserstofflösungsmittel umfassen gesättigte Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Propan, Butan, Hexan und Heptan.
Falls erforderlich, kann als Kettenübertragungsmittel zur Kontrolle des Molekulargewichts Wasserstoff zugegeben werden.
Die Reaktionstemperatur bei der Polymerisation der Fraktion (B) (i) und für die Polymerisation der Fraktion (B) (ii) kann gleich oder verschieden sein; in der Regel beträgt sie 40 ºC bis 90 ºC, vorzugsweise 50 ºC bis 80 ºC für die Polymerisation der Fraktion (B) (i), und 40 º bis 70 ºC für die Polymerisation der Fraktion (B) (ii). Der Druck der Polymerisation der Fraktion (B) (i) ist, wenn diese im flüssigen Monomeren durchgeführt wird, derjenige, der mit dem Dampfdruck des flüssigen Propylens bei der angewandten Betriebstemperatur im Wettbewerb steht, schließlich modifiziert durch den Dampfdruck der kleinen Menge des zur Beschickung des Katalysatorgemischs verwendeten inerten Verdünnungsmittels und den Überdruck von wahlweise vorhandenen Monomeren und dem wahlweise als Molekulargewichtsregulator eingesetzten Wasserstoff.
Der Druck der Polymerisation der Fraktion (B) (i) kann, wenn diese in Gasphase durchgeführt wird, 5-30 atm betragen. Die jeweiligen Verweilzeiten der zwei Stufen hängen von dem gewünschten Verhältnis zwischen der Fraktion (B) (i) und (B) (ii) ab; üblicherweise sind sie 15 Minuten bis 8 Stunden.
Der bei der Polymerisation der Komponente (B) benutzte Katalysator umfaßt das Reaktionsprodukt von 1) einer festen Komponente mit einem Gehalt an einer halogenhaltigen Titanverbindung und an einer Elektronendonator- Verbindung, getragen auf aktiviertem Magnesiumchlorid; sie zeichnet sich dadurch aus, daß sie in der Lage sind, Polypropylen mit einem isotaktischen Index von mehr als oder gleich 96 %, vorzugsweise 99 %, herzustellen, 2) einer kein Halogen enthaltenden Al-Trialkylverbindung und 3) einer Elektronendonatorverbindung (externer Donator).
Geeignete Titanverbindungen umfassen solche mit zumindest einer Titan-Halogen-Bindung, wie z.B. Halogenide und Alkoxyhalogenide von Titan.
Um diese Olefinpolymerzusammensetzungen in Form von fließfähigen sphärischen Teilchen mit einer hohen Schüttdichte zu erhalten, muß die feste Katalysatorkomponente a) eine Oberfläche von weniger als 100 m²/g, vorzugsweise zwischen 50 und 80 m²/g, b) eine Porosität von 0,25 bis 0,4 cm³/g sowie c) ein Röntgenstrahlenspektrum aufweisen, bei dem die Magnesiumchlorid-Beugungen auftreten, welche die Anwesenheit eines Hofs zwischen den Winkeln 2 von 33,5 º und 35 º zeigen, und die Beugung bei 2 von 14,95 º abwesend ist. Das Symbol = Bragg Winkel.
Die feste Katalysatorkomponente wird hergestellt, indem man ein Addukt von Magnesiumdichlorid und einem Alkohol, wie z.B. Ethanol, Propanol, Butanol und 2-Ethylhexanol, bildet, das in der Regel drei Mole Alkohol pro Mol MgCl&sub2; enthält, das Addukt emulgiert, die Emulsion schnell abkühlt, um das Addukt in sphärische Teilchen verfestigen zu lassen, und das teilchenförmige Addukt partiell entalkoholisiert, indem man die Temperatur von 50 ºC auf 130 ºC graduell während eines Zeitraums erhöht, der ausreicht, den Alkoholgehalt von drei Molen auf 1 bis 1,5 Mole pro Mol MgCl&sub2; herabzusetzen. Das partiell entalkoholisierte Addukt wird sodann bei 0 ºC in TiCl&sub4; suspendiert, so daß die Konzentration des Addukts gegenüber TiCl&sub4; 40 bis 50 g/Liter TiCl&sub4; beträgt. Das Gemisch wird sodann während eines Zeitraums von etwa 1 bis 2 Stunden auf 80 ºC bis 135 ºC erwärmt. Wenn die Temperatur 40 ºC erreicht, wird genügend Elektronendonator zugegeben, so daß das gewünschte Molverhältnis von Mg zum Elektronendonator erreicht wird.
Zum TiCl&sub4; wird eine Elektronendonator-Verbindung, vorzugsweise ausgewählt unter den Alkyl-Cycloalkyl- und Arylphthalaten, wie z.B. Disobutyl-, Di-n-butyl- und Di-n-octylphthalat, zugegeben.
Nach Beendigung des Zeitraums der Wärmebehandlung wird überschüssiges warmes TiCl&sub4; durch Filtration oder Absetzen abgetrennt, und die Behandlung mit TiCl&sub4; wird ein oder mehrere Male wiederholt. Der Feststoff wird sodann mit einer geeigneten inerten Kohlenwasserstoffverbindung, wie z.B. Hexan oder Heptan gewaschen und getrocknet.
Die feste Katalysatorkomponente besitzt typischerweise folgende Eigenschaften:
Oberfläche: weniger als 100 m²/g, vorzugsweise zwischen 50 und 80 m²/g.
Porosität: 0,25 bis 0,4 cm³/g
Porenvolumenverteilung: 50 % der Poren haben eine Radius von mehr als 100 Å.
X-Röntgenstrahlenspektrum: Es treten die Magnesiumchlorid-Beugungen auf, die einen Hof mit einer maximalen Intensität zwischen den Winkeln 2θ von 33,5 º und 35 º zeigen, wobei die Beugung bei 2θ von 14,95 º abwesend ist.
Der Katalysator wird erhalten, indem man die feste Katalysatorkomponente mit einer Trialkylaluminiumverbindung, vorzugsweise Triethylaluminium und Triisobutylaluminium, und einer Elektronendonatorverbindung vermischt.
Es sind verschiedene Elektronendonatorverbindungen bekannt. Die bevorzugten Elektronendonatorverbindungen sind solche Silanverbindungen der Formel R'R"Si(OR)&sub2;, worin R' und R", die gleich oder verschieden sein können, gerad- oder verzweigtkettige Alkylgruppen mit 1-18 Kohlenstoffatomen, Cycloalkylgruppen mit 5-18 Kohlenstoffatomen oder Arylgruppen mit 6-18 Kohlenstoffatomen, und R eine Alkylgruppe mit 1-4 Kohlenstoffatomen bedeuten.
Typische Silanverbindungen, die verwendet werden können, umfassen Diphenyldimethoxysilan, Dicyclohexyldimethoxysilan, Methyl-tert.-butyldimethoxysilan, Diisopropyldimethoxysilan, Dicyclopentyldimethoxysilan, Cyclohexylmethyldimethoxysilan sowie Phenyltrimethoxysilan.
Das Verhältnis Al/Ti liegt typischerweise zwischen 10 und 200, und das Molverhältnis Al/Silan zwischen 1/1 und 1/100.
Die Katalysatoren können vorab mit geringen Mengen Olefinmonomer in Berührung gebracht werden (Prepolymerisation), wobei der Katalysator in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel gehalten wird, und die Polymerisation bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis 60 ºC während eines Zeitraums durchgeführt wird, die ausreicht, um eine Menge des Polymeren herzustellen, die das 0,5 bis 3Fache des Katalysatorgewichts beträgt.
Diese Prepolymerisation kann auch im flüssigen oder gasförmigen Monomeren durchgeführt werden, um in diesem Fall eine Polymermenge herzustellen, die bis zum 1.000- Fachen des Katalysatorgewichts beträgt.
Der Gehalt und die Menge des Katalysatorrestes in den thermoplastischen Olefinpolymeren gemäß vorliegender Erfindung ist ausreichend gering, so daß die Entfernung des Katalysatorrestes, typischerweise als Entaschen bezeichnet, unnötig wird. Zusätzlich zu den zuvor genannten mineralischen Füllstoffen kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung ferner Stabilisatoren, andere Füllstoffe und Verstärkungsmittel, wie z.B. Ruß und Glasperlen sowie Fasern enthalten.
Die erfindungsgemäße Polyolefinzusammensetzung kann in einer herkömmlichen Mischvorrichtung, wie z.B. einem Extruder oder Banbury-Mischer, physikalisch vermischt werden, oder sie kann durch Sequenzpolymerisation in einer Reihe von Reaktoren chemisch gemischt werden. Anhand der nachfolgenden Erfindungsbeispiele wird vorliegende Erfindung nunmehr detaillierter beschrieben.
In den nachfolgenden Beispielen wurde die Komponente (B) gemäß folgendem allgemeinen Verfahren hergestellt.

Herstellung des Katalysators

In einen mit einem Rührer ausgerüsteten Reaktor werden in einer inerten Atmosphäre 28,4 g MgCl&sub2;, 49,5 g wasserfreies Ethanol, 100 ml Vaselinöl ROL OB/30 und 100 ml Siliconöl mit einer Viskosität von 350 cS gegeben. Die Bestandteile werden auf 120 ºC erwärmt, bis das MgCl&sub2; aufgelöst ist. Das warme Reaktionsgemisch wird nun in einen 1.500 ml Behälter gebracht, der mit einem Rührer T 45 N Ultra Turrax ausgerüstet war und 150 ml Vaselinöl sowie 150 ml Siliconöl enthielt. Die Temperatur wird bei 120 ºC gehalten, und das Rühren 3 Minuten bei 3.000 UpM fortgesetzt. Das Gemisch wird sodann in einen 2 Liter Behälter gebracht, der mit einem Rührer ausgerüstet ist und 1.000 ml auf 0 ºC abgekühltes wasserfreies n-Heptan enthält. Die erhaltenen Teilchen werden abfiltriert und mit 500 ml n-Hexan gewaschen, wonach die Temperatur von 30 ºC auf 180 ºC in einem Stickstoffstrom während einer solchen Zeit erhöht wird, die ausreicht, um den Alkoholgehalt des gebildeten Addukts von 3 auf 2,1 Mole pro Mol MgCl&sub2; zu verringern.
25 g des Addukts werden bei 0 ºC unter Rühren in einen Reaktor gebracht, der mit einem Rührer ausgerüstet ist und 625 ml TiCl&sub4; enthält, wobei während einer Stunde die Temperatur auf 100 ºC erhöht wird. Wenn die Temperatur 40 ºC erreicht, wird Di-isobutylphthalat in einer solchen Menge zugegeben, daß das Molverhältnis von Magnesium zum Phthalat 8 beträgt.
Die Bestandteile des Reaktors werden zwei Stunden unter Rühren auf 100 ºC erwärmt, wonach man sich den Feststoff absetzen läßt. Die warme Flüssigkeit wird abgehebbert, und 550 ml TiCl&sub4; werden zugegeben. Das Gemisch wird auf 120 ºC erwärmt und unter Rühren eine Stunde auf dieser Temperatur gehalten. Man läßt sich den Feststoff absetzen, und die warme Flüssigkeit wird abgehebbert. Der erhaltene Feststoff wird sechsmal mit 200 ml n-Hexan bei 60 ºC und sodann dreimal bei Raumtemperatur gewaschen.

Polymerisation

Die Polymerisation wird kontinuierlich in einer Reihe von Reaktoren durchgeführt, die mit Vorrichtungen zum Transport des Produkts von einem Reaktor zum unmittelbar nächsten Reaktor versehen sind.
Wasserstoff und Monomere werden in der Gasphase kontinuierlich eingespeist und analysiert, um die gewünschten Konzentrationen konstant zu halten.
Während drei Minuten werden in einem Reaktor bei 0 ºC ein Gemisch des Aktivators Triethylaluminium (TEAL) und Dicyclohexyldimethoxysilan mit einem Gewichtsverhältnis TEAL/Silan von 3-5 mit der zuvor erhaltenen Katalysatorkomponente derart in Berührung gebracht, daß das Molverhältnis TEAL/Ti erhalten wird.
Der vorab in Berührung gebrachte Katalysator wird sodann in einen Reaktor gebracht, der einen Überschuß von flüssigem Propylen enthält, und 24 Minuten bei 25 ºC prepolymerisiert.
Das Prepolymer wird in den ersten Gasphasenreaktor gebracht, wo die Homopolymerisation des Propylens unter Bildung der Fraktion (B) (i) verläuft. Die so erhaltene Fraktion (B) (i) wird in den zweiten Reaktor gebracht, wo das Ethylen und Buten-1 mit dem Propylen unter Bildung der Fraktion (B) (ii) copolymerisiert werden
Am Ende der zweiten Stufe der Polymerisation wird das Pulver entnommen, stabilisiert und im Trockenschrank unter einem Stickstoffstrom bei 60 ºC getrocknet.
Die Bestandteile jeweiligen Betriebsbedingungen und Testergebnisse sind in Tabelle A zusammengefaßt. Tabelle A
Wenn nicht anders angegeben, werden folgende Analysemethoden zur Kennzeichnung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen angewandt. Analysenmethoden

Farbadhäsionstest

Zur Bestimmung der Farbadhäsionseigenschaften werden Platten mit dem Adhäsionspromotor HP21054-481 der Firma Morton gestrichen, um 5,1 µm (0,2 mil) DFT zu erhalten, 2 Minuten trocknen gelassen und mit dem bewitterbaren Primer PPG HAP 09440 grundiert, um 25,4 µm (1,0 mil) DFT als Minimum zu erhalten und sodann 10 Minuten trocknen gelassen. Sodann werden die Platten 30 Minuten bei 250 ºC getempert und mindestens 1 Stunde vor dem Adhäsionstest abkühlen gelassen. Nach dem Abkühlen werden die Platten an der linken Ecke des Bodens vom Einschnitt weg unter Verwendung einer X-förmigen Anreißwerkzeugschablone und eines Universalmessers angeritzt, indem man gewährleistete, daß die Eindringtiefe durch den Farbfilm in das Substrat verläuft.
Über dem X wird auf die Plattenoberfläche ein Klebband gelegt. Mit einem schnellen Aufwärtszug 90 º zur Plattenoberfläche, wird das Klebband von der Platte abgezogen. Fünf Klebbandabziehungen werden bei jeder Platte durchgeführt. Der Farbadhäsionsverlust (Farbentfernung) wird bei jedem Abziehen kontrolliert und als Prozentsatz der durch das Klebband bedeckten Oberfläche aufgezeichnet.

Beschleunigter Bewitterungstest

Gemäß der Vorschrift SAE J1960 wurde die Xenon-Bewitterung bestimmt. Zur Bewitterung des jeweiligen Materials mit 2.500 KJ/m² (Rate von 1,3 KJ/Stunde unter Anwendung von J1960) wurde eine Xenonbogenvorrichtung benutzt, wobei jede 500 KJ/m² Farbprüfungen durchgeführt wurden. Die Farbprüfungen wurden unter Verwendung eines Kalorimeters Macbeth Golor Eye 2020 Plus Colorimeter , Modell M2020 PL, gemäß der Vorschrift SAE J1545 durchgeführt, wobei ein 10-Grad-Beobachtungsgerät Cielab color space, Lichtquelle D, verwendet wurde. Die Farbveränderung Delta E wird kontrolliert. Delta E = Quadratwurzel aus ((Delta L)² + (Delta a)² + (Delta b)²). Das Erfordernis für die Spezifikation von Kraftfahrzeugen ist Delta E < 3,0, ohne jegliche sichtbare Oberflächenfehler.

Taber Scratch Test

Dieser Test dient zur Bestimmung der Dauerhaftigkeit von gestrichenen Oberflächen von Materialien bei erhöhter Temperatur (82 ºC (180 ºF)). Gemäß dem zuvor beschriebenen Farbadhäsionstestverfahren werden Platten hergestellt. Die Platten werden auf 4x4 square inch zugeschnitten, und das Zentrum jeder Platte wird durchbohrt, um ihre Befestigung an der Testvorrichtung, dem Modell Abraser w/Scratch Kit der Taber Industries befestigen zu können. Die Platten werden eine Stunde bei 82 ºC (180 ºF) vorerwärmt, sodann einzeln dem Trockenschrank entnommen und unverzüglich am Testtisch der Testvorrichtung befestigt und getestet. Die Vorrichtung ist auf 100 Zyklen eingestellt, unter Verwendung einer Last von 0,91 kg (2 lb) mit einem 0,64 cm (1/4") breiten Stichel. Die Aufzeichnung erfolgt bei der Umdrehung (1 Zyklus/Sekunde = 1 Umdrehung), wenn das erste Anzeichen einer Beschädigung oder Entfernung der Farbe auftritt, was ein Versagen bei dieser Anzahl von Zyklen bedeutet. 100 vollständige Zyklen ohne Beschädigung der Farbe bedeuten ein Bestehen des Tests.

Beispiele 1 und 2

Die Polyolefinzusammensetzungen vorliegender Erfindung werden nach einem allgemeinen Verfahren hergestellt, welches das Vermischen des Polymeren A, Polymeren B, Polymeren D, von Ruß und dem Stabilisator 1 in den in Tabelle 1A dargelegten Mengen in einem 1.500 ml Bolling 00-Mischer, hergestellt von der Fa. Stewart Bolling Inc., bis ein homogenes Gemisch erhalten wird, umfaßt was annähernd 3 Minuten erfordert. Das Gemisch wird sodann bei einer Mischerkammertemperatur von 149-166 ºC (300 bis 330ºF) ausgetragen. Der Ansatz wird sodann durch eine Zweiwalzenmühle, hergestellt von der Fa. Reliable Rupper & Plastic Machinery Co. Inc., geführt, um das Material für die Granulierung auszupressen. Das Material wird sodann in einer Granuliervorrichtung Conair Wor-Tex JC-5L, hergestellt von der Fa. Conair, granuliert.
Das granulierte Material wird sodann in Testproben unter Verwendung eines Van Dorn 120 Tonnen-Spritzformapparats, hergestellt von der Fa. VanDorn Plastics Machinery Co., spritzgegossen.
Die Eigenschaften sind in nachfolgender Tabelle 1B dargelegt.

Kontrolle 1

Nach dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 1 wurde ein physikalisches Blend des Polymeren F in nachfolgender Tabelle 1A gezeigter Menge hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle 1B dargelegt.

Beispiele 3 bis 5

Die Zusammensetzungen werden gemäß dem allgemeinen Verfahren der Beispiele 1 und 2 mit der Ausnahme hergestellt, daß das Polymer E anstelle des Polymeren D in verschiedenen, nachfolgend in Tabelle 1A dargelegten Mengen verwendet wurde.
Die physikalischen Eigenschaften sind in nachfolgender Tabelle 1A gezeigt. Tabelle 1A
* Polymer A: ein Propylenhomopolymer in Flockenform mit einem MFR-Wert von 12 dg/Min.
Polymer B: Eine Olefinpolymerzusammensetzung mit einem Gehalt an 35 % eines Propylenhomopolymeren und 65% eines Ethylen-Buten-Copolymeren mit einem Gehalt an 53 % Ethylen, wobei diese Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 23 % aufweist.
Polymer D: Ein Propylenpolymermaterial mit einem Gehalt an (a) 40 % Propylenhomopolymeren, (b) 10 % einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Propylenlethylen-Copolymerfraktion und (c) 50 % einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 51 % aufweist.
Polymer E: Ein Propylenpolymermaterial mit einem Gehalt an (a) 30 % eines statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeren mit einem Ethylengehalt von 3,3 %, (b) 7 % einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion mit einem Gehalt an 51,9 % Ethylen und (c) 63 % einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion mit einem Gehalt an 31.1 % Ethylen, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 64 % aufweist.
Ruß: Golonial 2447, hergestellt von der Fa. Colonial Rubber, Konzentrat im Verhältnis von 50:50 Ruß und linearem Polyethylen niederer Dichte.
Stabilisator 1: Stabilisator Irganox B-225: Stabilisator 2,2- Bis[(3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropoxy]methyl]-1,3-propandiyl-3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzol-propanoat und Stabilisator Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)-phosphit im Mischungsverhältnis von 50:50.
Polymer F: Eine Propylenpolymerzusammensetzung aus 67 % eines statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeren mit 97 % polymerisierter Propyleneinheiten und 33 % eines Propylen- Ethylen-Copolymeren mit 63 % polymerisierten Ethyleneinheiten, und 0,20 % des Stabilisators 1, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 25 % und eine MFR-Wert von 10,5 dg/Min. aufweist. Tabelle 1B Tabelle 1B ff.
P.: Test bestanden
Wie in Tabelle 1 gezeigt, weisen die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung eine erhöhte Zugfestigkeit, Härte, einen erhöhten Elastizitätsmodul und eine erhöhte Anstreichbarkeit im Vergleich zur Kontrolle 1 auf, die zwar eine gute Anstreichbarkeit, jedoch niederen Elastizitätsmodul zeigt.

Kontrolle 2

Gemäß dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 1 wurde ein physikalisches Blend des Polymeren G in der im Folgetabelle 2 A dargelegten Menge hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften sind in folgender Tabelle 2B zusammengefaßt.

Beispiele 6 bis 9

Die Zusammensetzungen werden gemäß dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 1, jedoch mit der Ausnahme hergestellt, daß die Zusammensetzungen keinen Ruß enthalten, und die Mengen der Polymeren, wie in Tabelle 2A dargelegt, verändert werden.
Die physikalischen Eigenschaften sind in folgender Tabelle 2B zusammengefaßt. Tabelle 2A
* Polymer A: ein Propylenhomopolymer in Flockenform mit einem MFR-Wert von 12 dg/Min.
Polymer B. Eine Olefinpolymerzusammensetzung mit einem Gehalt an 35 % eines Propylenhomopolymeren und 65% eines Ethylen-Buten-Copolymeren mit einem Gehalt an 53 % Ethylen, wobei diese Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 23 % aufweist.
Polymer D: Ein Propylenpolymermaterial mit einem Gehalt an (a) 40 % Propylenhomopolymerem (b) 10 % semikristalliner, im wesentlichen linearer Propylen/Ethylen-Copolymerfraktion und (c) 50 % einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 51 % aufweist.
Polymer G. ein mechanisches Blend, umfassend 70 % des Propylenhomopolymeren Profax 6201 mit einem MFR-Wert von 20 dg/Min. (im Haiidel erhältlich von der Fa. HIMONT U.S.A., Inc.), 5 % eines Polyethylens hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 6 g/10 Min. und einer Dichte von 0,954 g/cm³ (hergestellt von der Fa. Allied Signal), 25% des von der Fa. Copolymer Chemical erhältlichen Produkts Epsyn 2506, ein Ethylen-Propylen-Ethylidennorboren- Dienmonomer-Kautschuk mit einem Ethylengehalt von 56 %, einem Diengehalt von 4,5 %, einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 125ºC von 28 und einem MFR-Wert von 5,7 dg/Min., 0,20 % des Stabilisators 5, 0,10 % des Stabilisators 6, 0,20 % des Stabilisators 2 und 0,20 % des Stabilisators 4.
Stabilisator 1: Stabilisator Irganox B-225: Stabilisator 2,2-Bis[(3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropoxy]methyl]-1,3-propandiyl-3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzol-propanoat und Stabilisator Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit im Mischungsverhältnis von 50:50. Tabelle 2B Tabelle 2B ff. Tabelle 2B fff.
P: Test bestanden
Wie aus Tabelle 2 hervorgeht, zeigen die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu Kontrolle 2, die zwar eine gute Anstreichbarkeit, jedoch einen niederen Elastizitätsmodul besitzt, eine erhöhte Zugfestigkeit, Dehnung, Härte und Anstreichbarkeit sowie einen erhöhten Elastizitätsmodul.

Beispiele 10 bis 13

Die Zusammensetzungen werden nach dem Verfahren des Beispiels 6 mit der Ausnahme hergestellt, daß die Mengen der Polymeren, wie in Tabelle 3A dargelegt, verändert werden. Die physikalischen Eigenschaften sind in folgender Tabelle 3B zusammengefaßt. Tabelle 3A
* Polymer A: ein Propylenhomopolymer in Flockenform mit einem MFR-Wert von 12 dg/Min.
Polymer B: Eine Olefinpolymerzusammensetzung mit einem Gehalt an 35 % eines Propylenhomopolymeren und 65% eines Ethylen-Buten- Copolymeren mit einem Gehalt an 53 % Ethylen, wobei diese Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 23 % aufweist.
Polymer D: Ein Propylenpolymermaterial mit einem Gehalt an (a) 40 % Propylenhomopolymerem (b) 10 % semikristalliner, im wesentlichen linearer Propylen/Ethylen-Copolymerfraktion und (c) 50 % einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 51 % aufweist.
Polymer F: eine Propylenpolymerzusammensetzung aus 67 % eines statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeren mit 97 % polymerisierten Propyleneinheiten und 33 % eines Propylen-Ethylen-Copolymeren mit 63 % polymerisierten Ethyleneinheiten und 0,20 % des Stabilisators 1, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 25 % und einem MFR-Wert von 10,5 dg/Min. aufweist.
Stabilisator 1: Stabilisator Irganox B-225: Stabilisator 2,2-Bis[(3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropoxy]methyll-1,3-propandiyl-3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzolpropanoat und Stabilisator Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)-phosphit im Mischungsverhaltnis von 50:50. Tabelle 3B Tabelle 3B ff. Tabelle 3B fff.
Der Tabelle 3 ist zu entnehmen, daß die Polyolefinzusammensetzungen gemäß vorliegender Erfindung eine geringere Schrumpfung und eine hervorragende Oberflächenbeständigkeit bei erhöhter Temperatur im Vergleich zur Kontrolle 1 besitzen.

Beispiel 14

Die Zusammensetzung wird gemäß dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 2 mit der Ausnahme hergestellt, daß die Zusammensetzung zusätzliche Stabilisatoren, wie aus Tabelle 4A zu ersehen, enthält
Die physikalischen Eigenschaften sind in nachfolgender Tabelle 4B enthalten.

Beispiel 15

Die Zusammensetzung wurde nach dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 5 mit der Ausnahme hergestellt, daß die Zusammensetzung, wie aus Tabelle 4A zu ersehen, ein Pigment und zusätzliche Stabilisatoren enthält.
Die physikalischen Eigenschaften sind in nachfolgender Tabelle 4B enthalten.

Kontrolle 3

Die Zusammensetzung wird gemäß dem allgemeinen Verfahren der Kontrolle 1 unter Verwendung der gleichen Bestandteile hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Zusammensetzung Stabilisatoren und ein Pigment in den in der Tabelle 4A enthaltenen Mengen enthält.
Die physikalischen Eigenschaften sind in der nachfolgenden Tabelle 4A enthalten.

Kontrolle 4

Die Zusammensetzung wird gemäß dem allgemeinen Verfahren der Kontrolle 2 unter Verwendung der gleichen Bestandteile mit der Ausnahme hergestellt, daß im Polymer G 0,1 % des Stabilisators 5 anstelle von 0,2 % verwendet werden, und daß die Zusammensetzung zusätzliche Stabihsatoren und ein Pigment in den in Tabelle 4A dargelegten Mengen enthält.
Die physikalischen Eigenschaften sind in nachfolgender Tabelle 4A enthalten. Tabelle 4A
*Polymer G: ein mechanisches Blend, umfassend 70 % des Propylenhomopolymeren Profax 6201 mit einem MFR-Wert von 20 dg/Min. (im Bandel erhaltlich von der Fa. HIMONT U.S.A., Inc.), 5 % eines Polyethylens hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 6 g/10 Min. und einer Duchte von 0,954 g/cmn (hergestellt von der Fa. Allied Signal), 25% des von der Fa. Copolymer Chemical erhältlichen Produkts Epsyn 2506, ein Ethylen-Propylen-Ethyliiennorboren- Dienmonomer-Kautschuk mit einem Ethylengehalt von 56 %, einem Diengehalt von 4,5 % einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 125ºC von 28 und einem MFR-Wert von 5,7 dg/Min., 0,20 % des Stabilisators 5, 0,10 % des Stabilisators 6, 0,20 % des Stabilisators 2 und 0,20 % des Stabilisators 4
* Polymer A: ein Propylenhomopolymer in Flockenform mit einem MFR-Wert von 12 dg/Min.
Polymer C: eine Olefinpolymerzusammensetzung mit einem Gehalt an 38 % eines Propylenhomopolymeren und 62 % eines Ethylen-Buten- Copolymeren mit einem Gehalt an 51 % Ethylen, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 22 % aufweist.
Polymer D: Ein Propylenpolymermaterial mit einem Gehalt an (a) 40 % Propylenhomopolymerem (b) 10 % semikristalliner, im wesentlichen linearer Propylenlethylen-Copolymerfraktion und (c) 50 % einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 51 % aufweist.
Polymer E: Ein Propylenpolymermaterial mit einem Gehalt an (a) 30 % eines statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeren mit einem Ethylengehalt von 3,3 %, (b) 7 % einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion mit einem Gehalt an 51,9 % Ethylen und (c) 63 % einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion mit einem Gehalt an 31.1 % Ethylen, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 64 % aufweist.
Polymer F: eine Propylenpolymerzusammensetzung aus 67 % eines statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeren mit 97 % polymerisierten Propyleneinheiten und 33 % eines Propylen-Ethylen-Copolymeren mit 63 % polymerisierten Ethyleneinheiten und 0,20 % des Stabilisators 1, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 25 % und einem MFR-Wert von 10,5 dg/Min. aufweist.
Pigment: Mittelgraues Metallfarbkonzentrat "Uniform 33-9016", erhältlich von der Uniform Color Company.
Stabilisator 1: Stabilisator Irganox B-225: Stabilisator 2,2-Bis[(3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropoxylmethyl]-1,3-propandiyl-3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzol-propanoat und Stabilisator Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit im Mischungsverhältnis von 50:50.
Stabilisator 2: "Tinuvin 328",2-(2-Hydroxy-3,5-di-tert.-Amylphenyl)-2H-benzotriazol.
Stabilisator 3: "Tinuvin 770", Bis(2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidinyl)sebacat.
Stabilisator 4: "Chimassorb 944", das N,N'-Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)-1,6-hexandiamin-Polymer mit dem Stabilisator 2,4,6-Trichlor-1,3,5-triazin und 2,4,4-Trimethyl-1,2-pentanamin.
Stabilisator 5: "Irganox 1010", 2,2-Bis[[3-[3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropoxylmethyl]-1,3-propandiyl-3,5- bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzolpropanoat.
Stabilisator 6: "Irgafox 168", Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit. Tabelle 4B
Aus der Tabelle 4B ist ersichtlich, daß die Zusammensetzungen vorliegender Erfindung eine Bewitterbarkeit aufweisen, die mit den Verbindungen der Kontrollen 3 und 4 vergleichbar oder besser ist.

Beispiele 16 bis 20

Unter Verwendung der gleichen Bestandteile, jedoch mit der Ausnahme, daß die Zusammensetzungen Additive in verschiedenen, in der Tabelle 5A angeführten Mengen enthalten, wurden diese Zusammensetzungen nach dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 2 hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle SB dargelegt. Tabelle 5A
* Polymer A: ein Propylenhomopolymer in Flockenform mit einem MFR-Wert von 12 dg/Min.
Polymer B: Eine Olefinpolymerzusamensetzung mit einem Gehalt an 35 % eines Propylenhomopolymeren und 65% eines Ethylen-Buten- Copolymeren mit einem Gehalt an 53 % Ethylen, wobei diese Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 23 % aufweist.
Polymer D: Ein Propylenpolymermaterial mit einem Gehalt an (a) 40 % Propylenhomopolymerem (b) 10 % semikristalliner, im wesentlichen linearen Propylen/Ethylen-Copolymerfraktion und (c) 50 % einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion, wobei die Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 51 % aufweist.
Talkum "Mikrotuff F", Produkt der Fa. Pfizer mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,5 Mikron.
Calciumcarbonat - Gammasperse CS-11 stearate", oberflächenmodifiziertes Calciumcarbonat mit 1,0 % Stearat, hergestellt von Georgia Marble Company.
Ruß: Colonial 2447, hergestellt von der Fa. Colonial Rubber, Konzentrat im verhältnis von 50:50 Ruß und linearem Polyethylen niederer Dichte.
Stabilisator 1: Stabilisator Irganox B-225: Stabilisator 2,2-Bis[(3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropoxy]methyl]-1,3-propandiyl-3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzol-propanoat und Stabilisator Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit im Mischungsverhältnis von 50:50. Tabelle 5B Tabelle 5B ff.
Wie aus der Tabelle 5B ersichtlich ist, behalten die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung eine hervorragende Ausgewogenheit der Eigenschaften und eine gute Anstreichbarkeit bei hohem Elastizitätsmodul bei Zugabe von mineralischen Füllstoffen bei.

Beispiele 19 bis 21

Die Zusammensetzungen werden gemäß dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 1 hergestellt und enthalten die gleichen Bestandteile mit der Ausnahme, daß sie lediglich das Polymer A und Polymer B, wie in Tabelle 6A dargelegt, enthalten.
Die physikalischen Eigenschaften sind in nachfolgender Tabelle 6B enthalten. Tabelle 6A
* Polymer A: ein Propylenhomopolymer in Flockenform mit einem MFR-Wert von 12 dg/Min.
Polymer B: Eine Olefinpolymerzusammensetzung mit einem Gehalt an 35 % eines Propylenhomopolymeren und 65% eines Ethylen-Buten-Copolymeren mit einem Gehalt an 53 % Ethylen, wobei diese Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 23 % aufweist.
Ruß: Colonial 2447, hergestellt von der Fa. Colonial Rubber, Konzentrat im Verhältnis von 50:50 Ruß und linearem Polyethylen niederer Dichte.
Stabilisator 1: Stabilisator B Irganox 225: Stabilisator 2,2-Bis[(3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropoxy]methyl)-1,3-propandiyl-3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzolpropanoat und Stabilisator Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)-phosphit im Mischungsverhältnis von 50:50.
Polymer F: Eine Propylenpolymerzusammensetzung aus 67 % eines statistischen Propylen-Ethylen-Copolymeren mit 97 % polymerisierter Propyleneinheiten und 33 % eines Propylen-Ethylen-Copolymeren mit 63 % polymerisierten Einheiten, und 0,20 % des Stabilisators 1, wobei die Zusammensetzungen einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 25 % und eine MFR-Wert von 10,5 dg/Min. aufweist.
Polymer G: ein mechanisches Blend, umfassend 70 % des Propylenhomopolymeren Profax 6201 mit einem MFR-Wert von 20 dg/Min. (im Handel erhältlich von der Fa. HIMONT U.S.A., Inc.), 5 % eines Polyethylens hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 6 g/10 Min. und einer Dichte von 0,954 g/cm³ (hergestellt von der Fa. Allied Signal), 25% des von der Fa. copolymer Ghemical erhältlichen Produkts Epsyn 2506, ein Ethylen-Propylen-Ethylidennorboren- Dienmonomer-Kautschuk mit einem Ethylengehalt von 56 %, einem Diengehalt von 4,5 %, einer Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; bei 125ºC von 28 und einem MFR-Wert von 5,7 dg/Min., 0,20% des Stabilisators 5, 0,10 % des Stabilisators 6, 0,20 % des Stabilisators 2 und 0,20 % des Stabilisators 4. Tabelle 6B
Wie aus Tabelle 6 ersichtlich, zeigen die Zusammensetzungen vorliegender Erfindung bessere Ergebnisse beim Taber-Kratztest bei geringerer Schrumpfung durch den Bereich des Elastizitätsmodul der Kontrollen 1 und 2.

Beispiel 22

Die Zusammensetzung wird gemäß dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 1 hergestellt; sie enthält die Bestandteile und deren Mengen, die in Tabelle 7A gezeigt sind.
Die physikalischen Eigenschaften sind in der Tabelle 7B aufgeführt.

Kontrolle 5

Die Zusammensetzung wird nach dem allgemeinen Verfahren des Beispiels 22 hergestellt; sie enthält die Bestandteile und deren Mengen, die in Tabelle 7A angegeben sind.
Die physikalischen Eigenschaften sind in der Tabelle 7B aufgeführt. Tabelle 7A
Polymer 1: Ein Propylen-Copolymer mit einem Gehalt an 87 % Propylenhomopolymerem und 13 % eines amorphen Ethylen-Propylen- Copolymeren mit 7 % Ethylen, wobei der Gesamtgehalt an dem in Xylol löslichem Anteil 13,7 % beträgt.
Polymer B: Eine Olefinpolymerzusammensetzung mit einem Gehalt an 35 % eines Propylenhomopolymeren und 65% eines Ethylen-Buten-Copolymeren mit einem Gehalt an 53 % Ethylen, wobei diese Zusammensetzung einen Gehalt an einem in Xylol löslichen Anteil von 23 % aufweist.
Polymer J:EP02P Ethylen-Propylen-Copolymer mit einem Propylengehalt von 26 %, ML&sub1;&sbplus;&sub4;, bei 100ºC 24; JP Synthetic Rubber Company Ltd.
Polymer K: - "EBM 2021 P", ein von der Firma JP Synthetic Rubber Company, Ltd. erhältlicher Ethylen-Buten-Copolymerkautschuk.
Talkum "Mikrotuff F", Produkt der Fa. Pfizer mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,5 Mikron.
Stabilisator 1: Stabilisator Trganox B-225: Stabilisator 2,2-Bis[(3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]-1-oxopropoxy]methyl]1,3-propandiyl-3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzol-propanoat und Stabilisator Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)-phosphit im Mischungsverhältnis von 50:50. Tabelle 7B Tabelle 7B ff.
Aus den Daten der Tabelle 7B ergibt sich, daß die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen eine hervorragende Ausgewogenheit der Eigenschaften und gute Anstreichbarkeit bei hohem Elastizitätsmodul besitzen.
Andere Merkmale, Vorteile und Ausführungsformen liegen für den Fachmann nach Lesen der vorhergehenden Offenbarungen auf der Hand. In dieser Hinsicht können, während spezielle Ausführungsformen der Erfindung in beträchtlichen Einzelheiten beschrieben wurden, Variationen und Modifizierungen vorgenommen werden, ohne daß vom Geist und Umfang der Erfindung, wie beschrieben und beansprucht, abgewichen wird.

Claims

1. Polyolefinzusammensetzung, umfassend:

(A) 10 bis 80 Gew.% eines kristallinen Homopolymeren von Propylen oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen und Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, vorausgesetzt, daß, wenn das Olefin Ethylen ist, der maximale polymerisierte Ethylengehalt 10 % ist, und wenn das Olefin ein C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin ist, der maximale polymerisierte Gehalt desselben 20 % ist, und

(B) 10 bis 80 Gew.% einer Olefinischenpolymerzusammensetzung, hergestellt durch Sequenzpolymerisation in zwei odet mehr Stufen, im wesentlichen bestehend aus:

(i) 25 bis 50 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren mit einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen mit Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin mit einem Ethylen- oder alpha-Olefingehalt von 0,5 bis 3 % und einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %; und

(ii) 50 bis 75 Gew.% eines amorphen Copolymeren von Ethylen mit einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, wobei der alpha-Olefingehalt 10 bis 20 % beträgt, und das copolymer zu 10 bis 40 % bei Raumtemperatur in Xylol löslich ist; und wahlweise

(C) 10 bis 80 Gew.% einer Propylenpolymerzusammensetzung, hergestellt durch Sequenzpolymerisation in zwei oder mehr Stufen, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus:

(1) einem Propylenpolymermaterial, das im wesentlichen besteht aus:

(a) 10 bis 60 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren mit einem isotaktischen Index von mehr als 90, oder eines kristallinen Propylencopolymeren mit Ethylen, mit einem Olefin CH&sub2;=CHR, worin R ein Alkylrest mit zwei bis 6 Kohlenstoffatomen bedeutet, oder deren Kombinationen, mit einem Gehalt von mehr als 85 Gew.% Propylen und einem isotaktischen Index von mehr als 85;

(b) 8 bis 40 Gew.% einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Copolymerfraktion mit einem Gehalt an Ethylen und Propylen und einem Ethylengehalt von mehr als 40 %, die in Xylol bei Raumtemperatur unlöslich ist und

(c) 30 bis 60 Gew.% einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion mit einem wahlweisen Gehalt an geringen Anteilen eines Diens, die in Xylol bei Raumtemperatur löslich ist und 40 bis 70 Gew.% Ethylen enthält, wobei die einzelnen Komponenten (a), (b) und (c) in Mengen vorliegen, die 100 % gleich sind; oder

(2) einer Propylenpolymerzusammensetzung, die im wesentlichen besteht aus:

(a) 10 bis 50 % eines Propylenhomopolymeren mit einem isotaktischen Index von 80 bis 98%, oder eines Copolymeren, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus (i) Propylen und Ethylen, (ii) Propylen, Ethylen und einem alpha-Olefin CH&sub2;=CHR, worin R ein gerad- oder verzweigtkettige Alkylgruppe mit 2-8 Kohlenstoffatomen bedeutet, und (iii) Propylen und einem alpha- Olefin, wie zuvor unter (a) (ii) definiert, wobei das Copolymer 85-99 % Propylen enthält und einen isotaktischen Index von mehr als 8 und bis zu 98 % besitzt;

(b) 5 bis 20 % einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Copolymerfraktion mit einer Kristallinität von 20-60 %, ermittelt durch Differentialabtastkalorimetrie (DSC), wobei das Copolymer aus der Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus (i) Ethylen und Propylen mit einem Gehalt von mehr als 55 % Ethylen; (ii) Ethylen, Propylen und einem alpha-Olefin, wie zuvor unter (a) (ii) definiert, mit einem Gehalt von 1 bis 10 % an dem alpha-Olefin und über 55 bis zu 98 % sowohl an Ethylen als auch alpha-Olefin; und (iii) Ethylen und einem alpha-Olefin, wie unter (a) (ii) definiert, mit einem Gehalt von mehr als 55 % und bis zu 98 % an dem alpha-Olefin, wobei das copolymer bei Raumtemperatur in Xylol unlöslich ist; und

c) 40 bis 80 % einer copolymerfraktion&sub1; ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus einem Copolymer vo (i) Ethylen und Propylen, wobei das Copolymer 20 bis weniger als 40 % Ethylen enthält; (ii) Ethylen, Propylen und einem alpha-Olefin, wie definiert unter (a) (ii), wobei das alpha-Olefin in einer Menge von 1 bis 10 % vorliegt, und die Menge des vorhandenen Ethylens und alpha-Olefins 20 % bis weniger als 40 % beträgt; und (iii) Ethylen und einem alpha-Olefin, wie unter (a) (ii) definiert, mit einem Gehalt von 20 bis weniger als 40 % an dem alpha-Olefin, und einem wahlweisen Gehalt von 0,5 bis 10 % eines Diens, wobei die Copolymerfraktion bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist und eine Grenzviskosität von 1,7 bis 3,0 dug besitzt, wobei die Gesamtmenge an Ethyleneinheiten oder Einheiten des alpha-Olefins oder die Einheiten von Ethylen und dem alpha-Olefin, wenn diese in der Zusammensetzung gemeinsam vorliegen, 15 bis 35 % beträgt, die Gesamtmenge der Fraktionen (b) und (c), bezogen auf die gesamte Olefinpolymerzusammensetzung, 65 % bis 80 % beträgt, das Gewichtsverhältnis von (b)/(c) 0,1 bis 0,3 ist, und der Gesamtgehalt an Ethylen oder dem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin oder deren Kombination in (b+c) weniger als 50 % ist, und wobei die Einzelkomponenten (a) (b) und (c) in Mengen vorliegen, die 100 % gleich sind; oder

(D) 5 bis 40 Gew.% eines Olefinkautschuks, ausgewählt aus einem Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk mit einem Ethylengehalt von 40 bis 80 %, oder eines Terpolymerkautschuks aus Ethylen, Propylen und einem konjugierten Dien mit einem Ethylengehalt von 40 bis 77 %, und einem Diengehalt von 2 bis 10 %.

2. Polyolefinzusammensetzung gemäß Anspruch 1, im wesentlichen bestehend aus:

(A) 10 bis 70 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren oder eines kristallinen copolymeren von Propylen und Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, und

(B) 10 bis 70 Gew.% einer Olefinpolymerzusammensetzung, im wesentlichen bestehend aus:

(i) 25 bis 50 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren mit einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen mit Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin mit einem Ethylen- oder alpha-Olefingehalt von 0,5 bis 3 % und einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, und

(ii) 50 bis 75 Gew.% eines amorphen Copolymeren von Ethylen mit C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, wobei der alpha-Olefingehalt 10 bis 20 % beträgt, und das Copolymer zu 10 bis 40 % in Xylol bei Raumtemperatur löslich ist.

3. Polyolefinzusammensetzung gemäß Anspruch 2, bei der die Komponente (A) ein kristallines Propylenhomopolymer, und (B) eine Olefinpolymerzusammensetzung sind, die im wesentlichen besteht aus:

(i) 25 bis 50 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren mit einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, und

(ii) 50 bis 75 Gew.% eines amorphen Copolymeren von Ethylen mit einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, wobei der alpha-Olefingehalt 10 bis 20 % beträgt, und das Copolymer zu 10 bis 40 % in Xylol bei Raumtemperatur löslich ist.

4. Polyolefinzusammensetzung gemäß Anspruch 1, im wesentlichen bestehend aus:

(A) 10 bis 70 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymern mit einem isotaktischen Index von mehr als 80 oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen und Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin mit einem Ethylengehalt von bis zu 10 %, oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefingehalt von bis zu 20 %,

(B) 10 bis 70 Gew.% einer Olefinpolymerzusammensetzung, die im wesentlichen besteht aus:

(i) 25 bis 50 Gew.% eines kristallinen Homopolymeren von Propylen mit einer Lösllichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen mit Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin mit einem Ethylen- oder alpha-Olefingehalt von 0,5 bis 3 % und einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, und

(ii) 50 bis 75 Gew.% eines amorphen Copolymeren von Ethylen mit einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, wobei der alpha-Olefingehalt 10 bis 20 % beträgt, und das Copolymer zu 10 bis 40 % in Xylol bei Raumtemperatur löslich ist, und

(C) 10 bis 70 Gew.% einer Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus einem Propylenpolymermaterial, das im wesentlichen besteht aus:

(a) 10 bis 60 Gew.% eines kristallinen Polypropylenhomopolymeren mit einem isotaktischen Index von mehr als 90, oder eines kristallinen Propylencopolymeren mit Ethylen, mit einem Olefin CH&sub2;=CHR, worin R ein Alkylrest mit 2-6 Kohlenstoffatomen ist, oder deren Kombinationen, mit einem Gehalt von über 85 Gew.% Propylen und einem isotaktischen Index von mehr als 85,

(b) 8 bis 40 Gew.% einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Copolymerfraktion mit einem Gehalt an Ethylen und Propylen und einem Ethylengehalt von mehr als 40 %, die in Xylol bei Raumtemperatur unslöslich ist, und

(C) 30 bis 60 Gew.% einer amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerfraktion, die wahlweise geringe Mengen an einem Dien enthält; in Xylol bei Raumtemperatur löslich ist und 40 bis 70 Gew.% Ethylen enthält.

5. Polyolefinzusammensetzung gemäß Anspruch 4, bei der (A) ein kristallines Propylenhomopolymer ist.

6. Polyolefinzusammensetzung gemäß Anspruch 1, umfassend:

(A) 10 bis 70 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren mit einem isotaktischen Index von mehr als 80 oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen oder Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, mit einem Ethylengehalt von bis zu 10 % oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefingehalt von bis zu 20 %,

(i) 25 bis 50 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren mit einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, oder eines kristallinen Copolymeren von Prepolymer mit Ethylen oder einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin mit einem Ethylen- oder alpha-Olefingehalt von 0,5 bis 3 % und einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, und

(ii) 50 bis 75 Gew.% eines amorphen Copolymeren von Ethylen mit einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, bei dem der alpha-Olefingehalt 10 bis 20 % beträgt, und wobei das Copolymer zu 10 bis 40 % in xylol bei Raumtemperatur löslich ist und

(C) 10 bis 70 Gew.% einer Propylenpolymerzusammensetzung, bestehend aus einer Propylenpolymerzusammensetzung, die im wesentlichen besteht aus:

(a) 10 bis 50 % eines Propylenhomopolymeren mit einem isotaktischen Index von 80 bis 98 %, oder eines Copolymeren, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus (i) Propylen und Ethylen, (ii) Propylen, Ethylen und einem alpha-Olefin CH&sub2;=CHR, worin R eine gerad- oder verzweigtkettige Alkylgruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, und (iii) Propylen und einem alpha-Olefin, wie zuvor unter (a) (ii) definiert, wobei das Copolymer 85 bis 99 % Propylen enthält und einen isotaktischen Index von mehr als 80 und bis zu 98 % besitzt;

(b) 5 bis 20 % einer semikristallinen, im wesentlichen linearen Copolymerfraktion mit einer Kristallinität von 20 bis 60 %, bestimmt durch Differentialabtastkalorimetrie (DSC), wobei das Copolymer aus der Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus (i) Ethylen und Propylen mit einem Gehalt an weniger als 55 % Ethylen; (ii) Ethylen, Propylen und einem alpha-Olefin, wie zuvor unter (a) (ii) definiert, mit einem Gehalt von 1 bis 10 % an dem alpha-Olefin und mehr als 55 % und bis zu 98 % sowohl an Ethylen als auch dem alpha-Olefin; und (iii) Ethylen und einem alpha-Olefin, wie unter (a) (ii) definiert, mit einem Gehalt von mehr als 55 % und bis zu 98 % an dem alpha-Olefin, wobei das Copolymer in Xylol bei Raumtemperatur unlöslich ist, und

(C) 40 bis 80 % einer Copolymerfraktion, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus einem Copolymeren von (i) Ethylen und Propylen, wobei das Copolymer 20 bis weniger als 40 % Ethylen enthält; (ii) Ethylen, Propylen und einem alpha-Olefin, wie unter (a) (ii) definiert, wobei das alpha-Olefin in einer Menge von 1 bis 10 % vorliegt, und die Menge an Ethylen und dem vorhandenen alpha-Olefin 20 bis weniger als 40 % beträgt; und (iii) Ethylen und einem alpha-Olefin, wie definiert unter (a) (ii), mit einem Gehalt von 20 bis weniger als 40 % an dem alpha-Olefin und wahlweise enthaltend 0,5 bis 10 % eines Diens, wobei die Copolymerfraktion in Xylol bei Umgebungstemperatur löslich ist und eine Grenzviskosität von 1,7 bis 3,0 dl/g aufweist, wobei die Gesamtmenge von Ethyleneinheiten oder Einheiten des alpha-Olefins oder von Ethylen- und alpha-Olefineinheiten, falls beide in der Zusammensetzung vorliegen, 15 bis 35 % beträgt, die Gesamtmenge der Fraktionen (b) und (c), bezogen auf die gesamte Olefinpolymerzusammensetzung, etwa 65 % bis 80 % ist, das Gewichtsverhältnis (b)/(c) 0,1 bis 0,3 beträgt, und der Gesamtgehalt an Ethylen oder C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin oder deren Kombination in (b+c) weniger als 50 % ist.

7. Polyolefinzusammensetzung gemäß Anspruch 6, bei der (A) zu 30 bis 60 % aus einem kristallinen Propylenhomopolymeren mit einem isotaktischen Index von mehr als 80 besteht.

8. Polyolefinzusammensetzung gemäß Anspruch 4 oder 6, bei dem (B) (i) in einer Menge von 35 bis 50 %, und (B) (ii) in einer Menge von 50 bis 65 % vorliegen.

9. Polyolefinzusammensetzung gemäß Anspruch 1, umfassend:

(i) 25 bis 50 Gew.% eines kristallinen Propylenhomopolymeren mit einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %, oder eines kristallinen Copolymeren von Propylen mit Ethylen oder einen C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin mit einem Ethylen- oder alpha-Olefingehalt von 0,5 bis 3 % und einer Löslichkeit in Xylol bei Raumtemperatur von weniger als oder gleich 4 %; und

(ii) 50 bis 75 Gew.% eines amorphen Copolymeren von Ethylen mit einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, wobei der alpha-Olefingehalt 10 bis 20 % beträgt, und das Copolymer zu 10 bis 40 % in Xylol bei Raumtemperatur löslich ist;

(D) 5 bis 40 Gew.% eines Olefinkautschuks, ausgewählt aus einem Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk mit einem Ethylengehalt von 40 bis 80 %, oder einem Terpolymerkautschuk aus Ethylen, Propylen und einem konjugierten Dien mit einem Ethylengehalt von 40 bis 77 % und einem Diengehalt von 2 bis 10 %.

10. Zusammensetzung gemäß Anspruch 9, bei der (D) ein Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk ist.

11. Polyolefinzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 3, 4, 6 oder 9, ferner enthaltend 2 bis 50 % eines oder mehrer mineralischer Füllstoffe.