DE69323551T2

DE69323551T2 - Polyester

Info

Publication number: DE69323551T2
Application number: DE69323551T
Authority: DE
Inventors: Michiaki Toyonaka-Shi Osaka 560 Fuji; Koei Osaka-Shi Osaka 534 Igarashi; Toshihiro Osaka-Shi Osaka 536 Kushimoto; Kazuo 15-24 Kamishinjyo 2-Chome Osaka 533 Okamoto; Kenji Osaka-Shi Osaka 534 Yao
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Osaka Gas Co Ltd
Priority date: 1992-07-30
Filing date: 1993-07-29
Publication date: 1999-06-17
Anticipated expiration: 2013-07-30
Also published as: DE69323551D1; EP0653451B1; US5530086A; WO1994003521A1; EP0653451A4; EP0653451A1

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Polyester. Genauer betrifft sie einen Copolyester, der eine von 9,9-bis[4-(2- Hydroxyethoxy)phenyl]-fluoren abgeleitete Copolymereinheit enthält, der eine hervorragende Transparenz und Wärmebeständigkeit besitzt, eine geringe optische Anisotropie, exzellent in der Verformbarkeit und als Material nicht nur für technische Kunststoffe geeignet ist sondern insbesondere auch für optische Ausrüstungen.

Technischer Hintergrund

In den vergangenen Jahren sind zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit von Polyestern eine Vielzahl von Bestandteilen copolymerisiert worden oder Polymere wurden als vollständig aromatische Polymere hergestellt, wie Polyarylat. Ein Polyester aus 9,9-bis[4-(2-Hydroxyphenyl)fluoren ist ebenfalls vorgeschlagen worden, während es keinen Vorschlag für einen Copolyester von 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren gab.
D. h. US-Patent 3,546,165 offenbart, daß ein Polymer aus 9,9-bis(4-Hydroxyphenyl)fluoren, Terephthalsäure und Isophthalsäure durch ein Säurechlorid-Verfahren erhalten wird. Zur Verbesserung dieses Polymers hinsichtlich der Verformbarkeit offenbart die japanische Patentveröffentlichung Nr. 22,931/1992 einen wärmebeständigen Polyester aus einer durch Mischen von 9,9-bis(4-Hydroxyphenyl)fluoren mit Terephthalsäure, Isophthalsäure und einer Fettsäure in einem speziellen Mischungsverhältnis hergestellten Mischung.
Ferner offenbart die japanische Offenlegungsschrift Nr. 152,622/1988 ein Verfahren zur Herstellung eines löslichen, wärmebeständigen Polyarylats und die japanischen Offenlegungsschriften Nr. 192432/1982 und 292830/1987 offenbaren Rohmaterialien mit einer spezifischen Viskosität für Copolymere aus Mischungen von 9,9-bis(4-Hydroxyphenyl)fluoren mit Terephthalsäure und Isophthalsäure in den speziellen Mischungsverhältnissen. Weiterhin ist ein Polyester aus einer Mischung dieses 9,9-bis(4-Hydroxyphenyl)fluoren mit Terephthalsäure und Isophthalsäure und einer aliphatischen Dicarbonsäure ebenfalls offenbart.
Für sämtliche der obigen Polymere wird jedoch 9,9-bis(4-Hydroxyphenyl)fluoren als eines der Rohmaterialien verwendet und das Polymerisationsverfahren dafür erfordert besondere Polymerisationsbedingungen. Das bedeutet, abweichend von einem aliphatischen Alkohol, daß 9,9-bis(4-Hydroxyphenyl)fluoren aufgrund einer phenolischen Hydroxylgruppe an jedem Ende der Verbindung schwierig umzusetzen ist. Daher sind bei dem Schmelzpolymerisationsverfahren Bedingungen bei höheren Temperaturen erforderlich und es ist wahrscheinlich, daß ein gebildetes Polymer eine thermische Zersetzung durchläuft, wodurch eine Verfärbung und eine Verminderung der Qualität hervorgerufen wird. Weiterhin wird allgemein berichtet, daß es bei einem Polymerisationsverfahren, bei dem eine Dicarbonsäure in ein Säurechlorid umgewandelt wird und nachfolgend Salzsäure in einem Lösungsmittel entfernt wird, schwierig ist mit einer einheitlichen Reaktion fortzuschreiten und daß ein Polymer mit einer großen Molekulargewichtsverteilung erhalten wird.
Es ist ebenfalls erforderlich, die Verbindung eines Katalysators nachzubehandeln, die in einer großen Menge benötigt wird. Das Herstellungsverfahren ist somit kompliziert und zusätzliche Kosten entstehen. Weiterhin besitzt das erhaltene Material, trotz verschiedener Verbesserungen, einen zu hohen Glasübergangspunkt und das Spritzgießen dieses Materials ist schwierig. Aus diesem Grund kann nicht gesagt werden, daß die Verformbarkeit dieses Materials befriedigend ist.
Transparente Harze mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften werden gewöhnlich als technischer Kunststoff auf dem Gebiet optischer Materialien verwendet. Z. B. werden Polymethylmethacrylat (im nachfolgenden als PMMA abgekürzt), Polycarbonat, (im nachfolgenden als PC abgekürzt) und nicht kristallines Polyolefin als optische Materialien für Compact Disks, Laser Disks und Linsen oder als Materialien für transparente Teile von Automobilen verwendet. Die Probleme mit diesen Harzen sind jedoch, daß sie eine niedrige Wärmebeständigkeit aufweisen, daß sie eine hohe Feuchtigkeitsabsorption zeigen und eine geringe Formstabilität besitzen, und daß sie bei einem Heißformen, wie einem Spritzgießen, eine Spannungs-Dehnung oder molekulare Orientierung besitzen, welches ein Produkt mit einer hohen Doppelbrechung ergibt, oder die Materialien dafür sind sehr teuer. Aus diesem Grund kann nicht gesagt werden, daß die obigen Harze voll befriedigen. In den vergangenen Jahren, war ferner mit den schnellen Entwicklungen von optischen Disks, die Laserlicht zur Aufzeichnung und Wiedergabe von Informationen, wie Stimmen, Bildern und Zeichen verwenden, erwünscht Substratmaterialien mit optischen Hochleistungseigenschaften zu entwickeln.
Die vorliegenden Erfinder haben ausführliche Untersuchungen im Hinblick auf die obigen Nachteile des Standes der Tech nik durchgeführt und gelangten zu der vorliegenden Erfindung durch das Finden eines Polyesters mit einer spezifischen Struktur. Aufgabe der Erfindung ist es einen Polyester bereitzustellen, der hervorragend in der Transparenz und den mechanischen und elektrischen Eigenschaften ist und der eine ausreichende Wärmebeständigkeit in der praktischen Verwendung besitzt.
Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Polyester bereitzustellen, der eine geringe optische Anisotropie besitzt, hervorragend in der Verformbarkeit und Formstabilität und als technischer Kunststoff geeignet ist, insbesondere als optisches Material.
Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Polyester bereitzustellen, der industriell leicht bei niedrigen Kosten hergestellt werden kann und einen Formgegenstand, der aus diesem Polyester besteht.

Offenbarung der Erfindung

Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die obigen Aufgaben und Vorteile durch einen Polyester erzielt, der aus einer aromatischen Dicarbonsäure als Hauptbestandteil und einer Dihydroxyverbindung der allgemeinen Formel (1) hergestellt ist
worin R&sub1; eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist und jeder von R&sub2;, R&sub3;, R&sub4; und R&sub5; unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Arakylgruppe ist und einem aliphatischen Glycol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen als Hauptglycolbestandteile, wobei der Polyester eine innere Viskosität, gemessen in einem gemischten Lösungsmittel von Phenol/Tetrachlorethan bei 20ºC, von wenigstens 0,3 besitzt.

Kurzbeschreibung der Figuren

Fig. 1 ist ein NMR-Spektrum eines Polyesters der vorliegenden Erfindung, erhalten in Beispiel 5.

Ausführliche Offenbarung der Erfindung

Es ist ein Schlüssel zur vorliegenden Erfindung, daß der obige Polyester als eine Copolymereinheit eine Dihydroxyverbindung der obigen allgemeinen Formel (1) enthält, und es ist mit der vorliegenden Erfindung gefunden worden, daß, da eine derartige Verbindung enthalten ist, ein Polyethylenterephthalatharz hinsichtlich der Wärmebeständigkeit verbessert werden und die optische Anisotropie davon verringert werden kann, ohne die Formbarkeit des Polyethylenterephthalatharzes zu beeinträchtigen. Man nimmt an, daß die optische Anisotropie durch die besondere Struktur der Dihydroxyverbindung der Formel (1) verringert wird, d. h. eine Struktur, in der eine Flourengruppe in einer rechtwinkeligen Ebene mit Bezug auf die Richtung der Hauptkette angeordnet ist, in die die zwei Phenolgruppen gehören, obwohl der Grund dafür nicht klar ist. Daß die optische Anisotropie gering ist, kann durch Messen der Doppelbrechung eines der durch Formen eines Polymermaterials erhaltenen Formge genstands in Erfahrung gebracht werden. Hinsichtlich der Doppelbrechung des Substrats einer optischen Disk in rechtwinkeliger Richtung und der Doppelbrechung desselben bei einem Neigungswinkel z. B. offenbart die japanische Offenlegungsschrift Nr. 39,163/1988 die Prinzipien und Messverfahren und es ist gefunden worden, daß der erfindungsgemäße Polyester einen Effekt einer bedeutenden Herabsetzung der Differenz zwischen diesen Doppelbrechungen zeigt. Daß die obige Differenz klein ist, ist ein wichtiger Faktor für die Bildung eines Substrats einer optischen Disk, die ein hochdichtes Aufzeichnungsmedium ist, eine opto-magnetische Disk insbesondere, wobei das T/R-Verhältnis (T ist ein Träger: aufgezeichnetes Signal, und R ist ein Rauschen) eines gebildeten Aufzeichnungsmediums herabgesetzt werden kann.
Ferner besitzt der Polyester der vorliegenden Erfindung eine innere Viskosität von wenigstens 0,3, bevorzugt 0,4 bis 0,8, wenn in einem gemischten Solvens von 60 Gew.-% Phenol und 40 Gew.-% 1,1,2,2,-Tetrachlorethan bei 20ºC gemessen. Wenn die innere Viskosität niedriger als 0,3 ist, zeigt ein Formgegenstand aus dem Polyester eine unzureichende mechanische Festigkeit. Wenn die innere Viskosität jedoch wenigstens 0,3 ist, kann ein Formgegenstand mit einer ausreichenden mechanischen Festigkeit erhalten werden. Je größer die innere Viskosität ist, umso leichter erfolgt die Spannungs-Dehnung und die molekulare Orientierung in dem Formgebungsschritt und aus diesem Grund muß für einen Formgegenstand mit einer größeren Doppelbrechung gerechnet werden. Es ist daher bevorzugt, einen Polyester mit einer niedrigen inneren Viskosität zu verwenden, einer inneren Viskosität von 0,35 bis 0,55 um z. B. ein Substrat einer optischen Disk zu bilden, während es bevorzugt ist einen Polyester mit einer hohen inneren Viskosität, einer inneren Viskosität von 0,6 bis 0,8, zum Blasformen zu verwenden. D. h. ein Polyester mit einer geeigneten inneren Viskosität kann in Abhängigkeit von der Verwendung wie erforderlich ausgewählt werden. Ein Polyester mit einer gewünschten inneren Viskosität kann leicht durch Einstellen der Polymerisierungsbedingungen, wie durch Einstellen des Molekulargewichts, der Polymerisationszeit und der Polymerisationstemperatur, erhalten werden. Beispiele der aromatischen Dicarbonsäure, die den Polyester der vorliegenden Erfindung bildet, schließen Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthalendicarbonsäure, 1,8-Naphthalendicarbonsäure, 1,4-Naphthalendicarbonsäure, 1,2-Naphthalendicarbonsäure, 1,2-Naphthalendicarbonsäure, 1,3-Naphthalendicarbonsäure, 1,5-Naphthalendicarbonsäure, 1,6-Naphthalendicarbonsäure, 1,7-Naphthalendicarbonsäure, 2,3-Naphthalendicarbonsäure, 2,7-Naphthalendicarbonsäure, 2,2'-Biphenyldicarbonsäure, 3,3'-Biphenyldicarbonsäure, 4,4'-Biphenyldicarbonsäure und 9,9- bis(4-Carboxyphenylenfluoren) ein. Diese können allein oder in Kombinationen als Monomer(e) für eine Polymereinheit verwendet werden.
Von den obigen Dicarbonsäuren sind Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthalendicarbonsäure und 4,4-Biphenyldicarbonsäure bevorzugt. Insbesondere Terephthalsäure und Isophthalsäure sind hinsichtlich der optischen Eigenschaften stärker bevorzugt.
Weiterhin, als Comonomer für eine Polymer-Untereinheit, kann wenigstens eine der aliphatischen Dicarbonsäuren, wie Maleinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure und Decamethylendicarbonsäure in einer Menge von bis zu 10 Mol-%, basierend auf der Gesamtmenge der Säurebestandteile, wie erforderlich verwendet werden.
Die den Polyester der vorliegenden Erfindung bildende Dihydroxverbindung wird durch die obige Formel (1) wiedergegeben. In der obigen Formel (1) ist R&sub1; eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, und jeder von R&sub2;, R&sub3;, R&sub4; und R&sub5; ist unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Arakylgruppe. Die Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen kann linear oder verzweigt sein und Beispiele davon schließen Ethylen-, Trimethylen-, Propylen- und Butylengruppen ein.
Die Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen kann linear oder verzweigt sein und Beispiele davon schließen Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl und n-Butylgruppen ein.
Als Arylgruppe ist z. B. eine Phenylgruppe bevorzugt. Als Aralkylgruppe sind z. B. Benzyl- und Phenylethylgruppen bevorzugt.
Beispiele der Dihydroxyverbindungen der obigen allgemeinen Formel (1) schließen folgende Verbindungen ein:
9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy))-3-methylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5-dimethylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3-ethylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5-diethylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3-propylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)- 3,5-Dipropylphenyl] fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3- isopropylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5- diisopropylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3-n- butylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5-di-n- butylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3-isobutylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5-diisobutylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3-(1-methylpropyl)phenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5- bis(1-methylpropyl)phenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3-phenylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)- 3,5-diphenylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3- benzylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5-dibenzylphenyl]fluoren, 9,9-bis[4-(3-Hydroxypropoxy)phenyl]fluoren, und 9,9-bis[4-(4-Hydroxybutoxy)phenyl]fluoren. Diese werden allein oder in Kombination von wenigstens zwei von ihnen verwendet.
Von diesen ist 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren hinsichtlich der optischen Eigenschaften des zu erhaltenden Polyesters und hinsichtlich der Formbarkeit bevorzugt.
Das 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren wird z. B. durch Zugabe von Ethylenoxid (nachfolgend "EO") zu 9,9- bis(4-Hydroxyphenyl)fluoren erhalten. In diesem Fall sind manchmal zusätzlich zu einem 2EO-Addukt (9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren), bei dem ein Ethylenoxid-Molekül an jede Hydroxylgruppe der Phenole addiert ist, Verunreinigungen enthalten, die Addukte mit einem oder einigen überschüssigen EO-Molekülen wie z. B. einem 3EO-Addukt oder einem 4EO-Addukt darstellen. Mit einer Zunahme der Menge der Verunreinigungen wie 3EO oder 4EO, wird die Wärmebeständigkeit des Polyesters herabgesetzt. Die Reinheit hinsichtlich eines Gehalts an 2EO-Addukt ist bevorzugt wenigstens 85%, stärker bevorzugt wenigstens 95%.
In der vorliegenden Erfindung schließen Beispiele des aliphatischen Glycols Glycole ein, wie Ethylenglycol, 1,3-Pro pandiol, 1,2-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,2 Butandiol, 1,3- Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,4-Pentandiol und 1,3-Pentandiol und alicyclische Dimethanole, wie Cyclohexandimethanol und Cyclopentandimethanol. Insgesamt sind Ethylenglycol und 1,4-Butylenglycol bevorzugt und insbesondere Ethylenglycol ist im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit eines zu erhaltenden Polymers bevorzugt. Diese können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Weiterhin kann wenigstens eine der Dihydroxyverbindungen, deren Hauptkette und Seitenkette einen aromatischen Ring besitzt, wie 1,1-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]-1-phenylethan, Verbindungen, deren Hauptkette einen aromatischen Ring und Schwefel aufweist, wie bis [4-(2-Hydroxyethoxy)phenylsulfon, und andere Dihydroxyverbindungen, können wie erforderlich in Kombination in einer Menge von bis zu 10 Mol-%, basierend auf den gesamten Diolbestandteilen, verwendet werden. Der Polyester der vorliegenden Erfindung kann durch jedes gute, aus bekannten Verfahren ausgewählte Verfahren, wie einem Schmelzpolymersationsverfahren, einem Lösungspolymersationsverfahren und einem Grenzflächenpolymerisationsverfahren, z. B. einem Esteraustauschverfahren, und einem Direktpolymerisationsverfahren, hergestellt werden. Ferner können die Reaktionsbedingungen dafür, sowie ein Polymerisationskatalysator auf herkömmliche, dem Fachmann bekannte Weise eingestellt werden.
Dabei wird, wenn ein Lösungspolymerisationsverfahren oder ein Grenzflächenpolymerisationsverfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Polyesters eingesetzt wird, wird allgemein ein Säurechlorid als aktive Spezies verwendet, die einen Säurebestandteil darstellt, oder ein Lösungsmittel wie Methylenchlorid und Chloroform wird verwendet. In die sem Fall enthält das Polymer verbleibendes Chlorid und Katalysatorverbindung, die Nebenprodukte darstellen. Diese verbleibenden Nebenprodukte sind allgemein im Hinblick auf die Produktqualität unerwünscht und es ist daher gefordert diese nach dem Polymerisationsschritt zu entfernen. Diese Nebenprodukte setzen die Verarbeitbarkeit in dem Schritt der Bildung einer Bahn, eines Films, einer Platte oder einer Faser herab und ergeben einen Formgegenstand mit verminderter Qualität. Z. B. tritt beim Erwärmen auf eine hohe Temperatur in großem Ausmaß eine thermische Zersetzung ein. Zur Verwendung als optisches Material wird ein Metall-Dünnschichtfilm, wie ein Reflektionsfilm und ein Aufzeichnungsfilm durch ein Verfahren wie einer Gasphasen-Abscheidung oder einem Sputter-Verfahren auf einer Platte oder einem Substrat befestigt und fixiert. Wenn jedoch der Chloridgehalt hoch ist, korrodiert das Chlorid den Reflektionsfilm oder den Aufzeichnungsfilm, wodurch die Lebensdauer und Zuverlässigkeit des Produkts herabgesetzt wird. Es ist daher erforderlich einen Schritt des vollständigen Waschens und/oder Abfiltrierens zum Entfernen fremder Materie einzusetzen.
Der Polyester der vorliegenden Erfindung ist hervorragend, insbesondere wenn er durch ein Schmelzpolymerisationsverfahren hergestellt wird. D. h. Verbindungen von 9,9-bis[4- (2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren besitzen eine hohe Reaktivität, da die endständigen Gruppen der Verbindungen Eigenschaften besitzen, die denen von aliphatischen Glycolen sehr ähnlich sind. Dieser Punkt ist in bedeutsamer Weise im Vergleich mit 9,9-bis(4-Hydroxyphenyl)fluoren verschieden. Es ist daher nicht erforderlich ein Rohmaterial wie ein Säurechlorid zu verwenden, was daher die Verwendung eines Herstellungsverfahrens ermöglicht, bei dem im wesentlichen kein Chlor enthalten ist, wodurch die Menge des Katalysators unter den Reaktionsbedingungen bei hoher Temperatur verringert werden kann und die Menge der zurückbleibenden Fremdmaterie klein ist.
Zur Herstellung des Polyesters der vorliegenden Erfindung mittels eines Ester-Austauschverfahrens eines Schmelzpolymerisationsverfahrens ist die Menge des Dihydroxybestandteils der allgemeinen Formel (1) bevorzugt 10 bis 95 Mol-%, basierend auf dem Glycolbestandteil in dem Harz. Wenn die obige Menge 95 Mol-% überschreitet, kann ein Problem darin liegen, daß die Schmelzpolymerisation nicht fortschreitet oder die Polymerisation extrem lange dauert. Obwohl die obige 95 Mol-% überschreitende Menge die vorgenannten Probleme in einem Produktionsschritt hervorruft, kann ein Polymer durch ein Lösungspolymerisationsverfahren oder ein Grenzflächenpolymersationsverfahren hergestellt werden.
Der Polyester der vorliegenden Erfindung kann ein Gleitmittel, ein Mittel für die Wärmebeständigkeit, ein Antistatikmittel, einen Ultraviolett-Absorber und ein Pigment wie für das geformte Endprodukt erforderlich enthalten.
Wenn der erfindungsgemäße Polyester als optisches Material verwendet wird, ist es bevorzugt Vorkehrungen zu treffen, so daß Staub nicht bei den Schritten der Polymerisation, des Pelletierens des Polymers, des Spritzgießens und des Formens des Polymers in Form einer Bahn oder eines Films, einschließlich des Schritts der Zufuhr der Rohmaterialien eingeschlossen wird. In diesem Fall, allgemein, wenn der Polyester zur Herstellung einer Compact-Disk, (nachfolgend CD genannt) verwendet wird, ist es bevorzugt, eine Klasse von 1.000 oder niedriger und zur Informationsaufzeichnung in einem höheren Grad ist es bevorzugt eine Klasse von 100 oder niedriger zu haben.
Da der Polyester der vorliegenden Erfindung amorph ist, besitzt er derartige Eigenschaften, daß er hervorragend in der Transparenz und hervorragend in der Wärmebeständigkeit ist, da er eine Glasübergangstemperatur von wenigstens 90ºC besitzt und weiterhin, daß er eine hervorragende Formbarkeit besitzt, da er eine exzellente Schmelzvisko- Elastizität aufweist, so daß eine verbleibende Spannungs- Dehnungen und molekulare Orientierung kaum stattfindet und sogar, wenn diese verbleiben, ist er fast frei von optischer Anisotropie. Daher ist der erfindungsgemäße Polyester ein Harz, das sehr nützlich und geeignet für ein transparentes Material und ein optisches Material ist.
Ein Formgegenstand aus dem erfindungsgemäßen Polyester kann durch irgendeine der gewöhnlich bekannten Verfahren, wie einem Spritzgußverfahren, einem Prägespritzverfahren, einem Transferpressverfahren, einem Blasformverfahren, einem Extrusionsverfahren, einem Pressformverfahren und einem Gießverfahren erhalten werden. Für einen bestimmten Formgegenstand kann das am besten geeignete Verfahren aus diesen ausgewählt werden. Z. B. werden das Substrat einer optischen Disk, eine Linse und allgemein ein Formgegenstand geeigneterweise durch ein Spritzgußverfahren und ein Prägespritzverfahren hergestellt, und ein Film, eine Bahn, eine optische Faser und eine Faser werden geeigneterweise mittels eines Extrusionsverfahrens hergestellt. Ferner ist für eine Flasche und eine Tasche ein Blasformverfahren geeignet und zur Formbildung sind ein Pressformverfahren und ein Transferformverfahren geeignet. Insgesamt sind zum Erhalt eines Formgegenstands, von dem gefordert ist, daß er eine Trans parenz aufweist, eine niedrige optische Anisotropie und eine Wärmebeständigkeit, welches hervorragende Eigenschaften des Polyesters der vorliegenden Erfindung sind, d. h. einen Formgegenstand für eine optische Verwendung, ein Prägespritzverfahren oder ein Extrusionsverfahren bevorzugt.
Zur Herstellung eines Substrats einer optischen Disk, die ein Beispiel von optischen Formgegenständen ist, ist ein Prägespritzverfahren geeignet und durch geeignetes Festlegen der Formbedingungen, wie Harztemperatur, Formtemperatur und Retentionsdruck, kann ein hervorragendes Substrat einer optischen Disk erhalten werden, die eine geringe Doppelbrechung besitzt, das einheitlich in der Doppelbrechung, der Dicke und Reflektionseigenschaften in Richtung des Durchmessers des Disksubstrats ist, und das frei von Verformungen ist. Die obigen Formbedingungen können nicht allgemein bestimmt werden, da sie in Abhängigkeit der Zusammensetzung und des Polymerisationsgrades differieren. Die Formtemperatur ist jedoch bevorzugt eine Temperatur von 20ºC niedriger als eine Wärmeverformungstemperatur und beträgt daher von 70ºC bis 130ºC. Die Harztemperatur ist bevorzugt von 270ºC bis 360ºC. Wenn sie niedriger als 270ºC ist, ist das Fließvermögen des Harzes und die Replikationseigenschaft schlecht und eine Spannungs-Dehnung verbleibt während der Formzeit und bewirkt eine große Doppelbrechung. Wenn sie unerwünschterweise 360ºC überschreitet unterliegt das Harz einer thermischen Zersetzung, was eine Abnahme der Festigkeit des Formgegenstands oder eine Färbung des Formgegenstands bewirkt, wodurch eine Spiegelfläche einer Form verschmutzt oder das Trennvermögen von der Form verringert wird.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird mit Bezug auf die Beispiele näher erläutert. Jedes Polymer in den Beispielen wurde hinsichtlich der inneren Viskosität, der Glasübergangstemperatur, der Doppelbrechung und der Gesamtlichtdurchlässigkeit wie folgt vermessen.

1. Innere Viskosität

Ein Polymer in einer Menge von 0,15 bis 0,5 g wurde in 50 ml einer 60 Gew.-% Phenol und 40 Gew.-% 1,1,2,2-Tetrachlorethan enthaltenden gemischten Lösung bei 80ºC gelöst und bei 20ºC hinsichtlich der Viskosität vermessen.

2. Glasübergangstemperatur

In einem Differential-Scanning-Kalorimeter (Rigaku Denki DSC-8230), wurden 10 mg einer Probe bei einer Temperaturerhöhungsrate von 10ºC/Min. erhitzt und gemessen. Die Glasübergangstemperatur (Tmg) der Probe wurde gemäß der in JIS K7121-1987 enthaltenen Definition gemessen.

3. Doppelbrechung

Die Messung erfolgte durch ein Carl Zeiss-Polarisations-Mikroskop mit Kompensatoren vom Selarmon-, Belec- und Brace- Kellertyp bei einem monochromatischen Licht bei 546 nm. Das Probenstück wurde durch Schmelzen und Extrudieren eines Harzes bei 260 bis 300ºC zur Herstellung eines scheibenförmigen Probenkörpers mit einem Durchmesser von 30 mm und einer Dicke von 1 mm, Pressformen des so hergestellten Probenstücks bei 160ºC bis 240ºC zum Erhalt eines Films mit einer Dicke von 80 bis 150 um und Schneiden des Films in eine quadratische Form mit einer Größe von 4 · 40 mm hergestellt. Die Probenstücke für die Messung wurden bei einer Rate von 20%/s. bei einer Temperatur von Tmg + 10ºC 40% gestreckt und schnell zum Erhalt eines gestreckten Films gekühlt. Dieser gestreckte Film wurde hinsichtlich der Doppelbrechung vermessen.

4. NMR

Der neue Polyester wurde mit einer FT-NMR-Vorrichtung, geliefert von Barian (300 MHz) vermessen. Eine Probe wurde in einem gemischten Lösungsmittel von Trifluoressigsäure/Chloroform (1 : 1) gelöst und Tetramethylsilan wurde als Standard zur Messung der Probe für ein Protonen-NMR- Spektrum zugegeben.

5. Zugfestigkeit

Gemessen gemäß JIS K7113.

6. Zugelastizitätsmodul

Gemessen gemäß JIS K7113:

7. Bruchzugdehnung

Gemessen gemäß JIS K7113.

8. Biegemodus

Gemessen gemäß JIS K7203.

9. Biegefestigkeit

Gemessen gemäß JIS K7203.

10. Festigkeit nach Izod

Gemessen gemäß JIS K7110. Ein Teststück mit einer Breite von 1/2 Zoll wurde verwendet.

11. Härte nach Rockwell

Gemessen gemäß JIS K7202. Eine M-Skala wurde verwendet.

12. Prozentuale Wasserabsorption

Getrocknet bei 100ºC für wenigstens 10 Stunden, dann in Ionen-ausgetauschtem Wasser bei 23ºC für 24 Stunden eingetaucht und gemessen.

13. Brechzahl

Gemessen gemäß JIS K7105.

14. Gesamtlicht-Transmission

Gemessen gemäß JIS K7105.

15. Thermischer Expansions-Koeffizient

Gemessen gemäß JIS K7197.

16. Spezifische Wärme

Gemessen gemäß JIS K7123.

17. Thermische Deformationstemperatur

Gemessen gemäß JIS K7207 unter einer Last von 18.5 kgf/cm².

18. Relative Dichte

Gemessen mit einem Pyknometer bei 25ºC.

19. Prozentualer Formschrumpf

Eine durch Spritzgießen mit einer Form mit einer Länge von 178 mm, einer Breite von 20 mm und einer Dicke von 3 mm, erhaltene Probe. Das Verhältnis der Länge des Formgegenstands zur Länge der Form wurde bestimmt und dargestellt.

20. Prozentualer Heizschrumpf

Das Verhältnis der gefundenen Veränderung in der Länge nachdem das obige Probenstück für 48 Stunden bei 80ºC wärmebehandelt worden war wurde dargestellt:
In den folgenden Beispielen steht "Teil(e)" für Gewichtsteil(e).

Beispiel 1

38 Teile Dimethylterephthalat, 35 Teile 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren und 27 Teile Ethylenglycol wurden als Rohmaterialien verwendet und 0,042 Teile Calciumacetat als Katalysator. Diese wurden in einen Reaktor geladen und langsam unter Rühren zur Durchführung einer Esteraustauschreaktion gemäß einem herkömmlichen Verfahren bei 190 ºC auf 230ºC erwärmt. Eine zuvor festgelegte Menge Methanol wurde aus dem System abgezogen und dann wurden 0,012 Teile Germaniumoxid als Polymerisationskatalysator und 0,033 Teile Trimethylphosphat zur Vermeidung einer Verfärbung zugegeben. Die Temperatur der Mischung wurde langsam erhöht und der Druck vermindert und während Ethylenglycol, das erzeugt worden war, entfernt wurde, ließ man das Erwärmen des Reaktors eine Temperatur von 280ºC und einen Vakuumgrad von 133 Pa (1 Torr) oder weniger erreichen. Während diese Bedingungen beibehalten wurden, ließ man die Reaktionsmischung zur Erhöhung der Viskosität der Reaktionsmischung stehen und nachdem ein bestimmtes Rührdrehmoment erreicht wurde (nach ungefähr 2 Stunden) wurde die Reaktion beendet. Das Reaktionsprodukt wurde zur Erzeugung von Pellets in Wasser hinein extrudiert.
Tabelle 1 zeigt die physikalischen Eigenschaften des obigen Polymers. Dieses Harz wurde bei 290ºC zum Erhalt einer scheibenförmigen Probe schmelzgeformt und die Probe wurde bei 220ºC gepresst, um einen Film mit einer Dicke von 120 um zu ergeben. Nachdem der Film bei 136ºC gestreckt worden war, zeigte der gestreckte Film eine Doppelbrechung von 4 · 10&supmin;&sup4;. Tabelle 1

Beispiel 2

Pellets wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer daß die Rohmaterialzusammensetzung durch 26 Teile Dimethylterephthalat, 56 Teile 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren und 18 Teile Ethylenglycol ersetzt wurde, daß die Menge von Calciumacetat zu 0,028 Teile geändert wurde, daß die Menge an Germaniumoxid zu 0,09 Teilen geändert und daß die Menge an Trimethylphosphat zu 0,002 Teile geändert wurde. Das so erhaltene Polymer besaß eine innere Viskosität von 0,43 und eine Glasübergangstemperatur von 150ºC.
Das obige Polymer wurde bei 290ºC mit einer kleinen Spritzgußmaschine zur Herstellung einer scheibenförmigen Probe schmelzgeformt. Die erhaltene Platte war einheitlich und transparent. Die Platte wurde bei 250ºC zur Herstellung eines Films mit einer Dicke von 130 um gepreßt und danach wurde der Film bei 161ºC verstreckt, um einen Film zu liefern der einheitlich und transparent war. Der Film wurde optisch bewertet und zeigt eine Doppelbrechung von 20 · 10&supmin;&sup4;.

Beispiele 3 bis 6

Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Rohmaterialzusammensetzung geändert wurde und Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse. Sämtliche der erhaltenen Filme waren einheitlich und transparent. Fig. 1 zeigt das NMR-Spektrum der in Beispiel 5 erhaltenen Probe.

Vergleichsbeispiel 1

Pellets wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer daß die Rohmaterialien usw. durch 100 Teile Dimethylterephthalat, 25 Teile Dimethylisophthalat, 96 Teile Ethylenglycol, 0,19 Teile Calciumacetat, 0,054 Teile Germa niumoxid und 0,17 Teile Trimethylphosphat ersetzt wurden. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse der Bewertungen dieses Polymers. Das Polymer besaß eine niedrige Tmg und war schlecht in der Wärmebeständigkeit. Weiterhin wurde gefunden, daß das Polymer eine starke Doppelbrechung besaß und für eine optische Verwendung nicht geeignet war.

Vergleichsbeispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß Ethanol und 9,9-bis (4-Hydroxyphenyl)-fluoren anstelle von 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren verwendet wurden. Keine Erhöhung bei der Viskosität der Reaktionsmischung wurde beobachtet und sogar 4 Stunden nachdem die Polymerisation initiiert worden war erhöhte sich die Viskosität nicht. Diese Substanz wurde in Wasser gegossen, wobei keine Pellets gebildet wurden. Diese Substanz ist nicht verwendbar für das Extrudieren oder Spritzgießen wie es mittels der vorliegenden Erfindung geschehen soll.

Vergleichsbeispiel 3

Pellets wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer daß die Zusammensetzung der Rohmaterialien und Additive durch 100 Teile Dimethylterephthalat, 77 Teile Ethylenglycol, 0,15 Teile Calciumacetat, 0,043 Teile Germaniumoxid und 0,13 Teile Trimethylphosphat ersetzt wurden. Tabelle 2 zeigt die physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen Polymers. Ein Versuch zur Bildung eines Films und dessen Bewertung hinsichtlich der Doppelbrechung wurde auf dieselbe Weise durchgeführt, aber der Film war opak und nicht meßbar. Dieses Polymer kann für besondere Zwecke verwendet werden, wobei es für eine Verwendung nicht geeignet ist, bei der Wärmebeständigkeit und optische Transparenz gefordert ist, wie dies durch die vorliegende Erfindung beabsichtigt ist.

Vergleichsbeispiel 4

Die Reaktion im Beispiel 1 wurde abgebrochen als das Rührdrehmoment an einem niedrigen Punkt war (ungefähr 30 Minuten nachdem der Druck 133 Pa (1 Torr) erreichte) und das Reaktionsprodukt wurde in Wasser extrudiert. Es wurden jedoch keine Pellets gebildet. Das Harz wurde hinsichtlich der inneren Viskosität vermessen, welche sich zu 0,25 ergab. Wie die im Vergleichsbeispiel 2 sind diese Pellets nicht zur Lösung der Aufgabe der vorliegenden Erfindung geeignet.
Weiterhin wurde ein weiteres Vergleichsbeispiel, ein Film, aus einem kommerziell erhältlichen Polycarbonat (Novalex AD 3, geliefert von Mitsubishi Kasei Corporation) hergestellt und hinsichtlich der Doppelbrechung auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Tabelle 2 zeigt das Ergebnis. Bei dem Vergleich der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurde gefunden, daß die Produkte der vorliegenden Erfindung optisch transparent waren, eine geringe Doppelbrechung besagen und hervorragend hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und Formbarkeit waren. Tabelle 2
Vergl. Beispiel = Vergleichsbeispiel
(A) Dimethylterephthalat
(B) Dimethylisophthalat
(a) Ethylenglycol
(b) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren

Beispiele 7 bis 9

Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren durch ein 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluorenderivat ersetzt wurde. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse. Diese Beispiele zeigen, daß das Produkt der vorliegenden Erfindung optisch transparent war, eine geringe Doppelbrechung besaß und hervorragend in der Wärmebeständigkeit und Formbarkeit war. Tabelle 3
(a) Ethylenglycol
(b) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren
(c) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3-methylphenyl]fluoren
(d) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5-dimethylphenyl]fluoren
(e) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3-phenylphenyl]fluoren

Beispiele 10 bis 15

Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß ein Isophthalsäurebestandteil verwendet oder als aromatischer Dicarbonsäurebestandteil zugegeben wurde, oder daß Ethylenglycol oder 1,4-Butylenglycol als Diolbestandteil verwendet wurde. Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse. Bei den Beispielen unter Verwendung von 1,4-Butylenglycol, wurden 0,01 Teile Tetrabutoxytitan als Esteraustauschkatalysator verwendet und diese wurden in den Reaktor geladen. Die Mischung wurde langsam von 140ºC auf 200ºC unter Rühren gemäß einem herkömmlichen Verfahren zur Durchführung des Esteraustauschs erwärmt. Eine festgelegte Menge Methanol wurde aus dem System abgezogen und nachfolgend wurden 0,01 Teile Tetrabutoxytitan als Polymerisationskatalysator und 0,03 Teile Triethylphosphat zur Vermeidung einer Färbung zugegeben. Die Temperatur der Mischung wurde langsam erhöht und, der Druck verringert und während erzeugtes Butylenglycol entfernt wurde, ließ man die Erwärmung des Reaktors eine Temperatur von 250 ºC und einem Vakuumgrad von 1 Torr (133 Pa) oder weniger erreichen. Während diese Bedingungen beibehalten wurden, ließ man die Reaktionsmischung zur Erhöhung ihrer Viskosität stehen und nachdem ein bestimmtes Rührdrehmoment erreicht war wurde die Reaktion beendet. Das Reaktionsprodukt wurde zur Erzeugung von Pellets in Wasser extrudiert. Diese Beispiele zeigten, daß die Produkte der vorliegenden Erfindung optisch transparent waren, eine geringe Doppelbrechung besaßen und hervorragend waren in der Wärmebeständigkeit und Formbarkeit. Tabelle 4
(A) Dimethylterephthalat
(B) Dimethylisophthalat
(a) Ethylenglycol
(b) 1,4-Butandiol
(c) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren
(d) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5-dimethylphenyl]fluoren

Beispiele 16 bis 18

Pellets wurden auf dieselbe Weise erhalten wie in Beispiel 1, außer daß die Rohmaterialzusammensetzung wie in Tabelle 5 verändert wurde, einschließlich des Ersatzes von Dimethylterephthalat durch Dimethyl-2,6-Naphthalendicarboxylat, daß die Katalysatoren etc. durch 0,16 Teile Manganacetat, 0,034 Teile Germaniumoxid und 0,11 Teile Triethylphosphat ersetzt wurden und daß das Erwärmen des Reaktors zur Zeit des Polymerisationsendes eine Temperatur von 290ºC erreichte und einen Vakuumgrad von 1 Torr (133 Pa) oder weniger. Tabelle 5 zeigt die Ergebnisse der Bewertung der Polymere.

Beispiel 19

Pellets wurden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 16 erhalten, außer daß Dimethylterephthalat durch Dimethyl-4,4'-Biphenyldicarboxylat ersetzt wurde und die Rohmaterialzusammensetzung wie in Tabelle 5 gezeigt verändert wurde. Tabelle 5 zeigt die Ergebnisse der Bewertung des Polymers.

Vergleichsbeispiel 5

Beispiel 16 wurde wiederholt, außer daß Ethylenglycol alleine als Dihydroxyverbindung verwendet wurde. Tabelle 5 zeigt die Ergebnisse. Während ein Versuch zur Bildung eines Films zu dessen Bestimmung hinsichtlich der Doppelbrechung unternommen wurde, war der Film opak und nicht meßbar. Dieses Polymer kann für besondere Zwecke verwendet werden, wobei es für Verwendungen nicht geeignet ist, die Wärmebeständigkeit und optische Transparenz erfordern, wie es durch die vorliegende Erfindung beabsichtigt ist. Beim Ver gleich der obigen Beispiele und Vergleichsbeispiele wurde gefunden, daß die Produkte der vorliegenden Erfindung optisch transparent waren, eine geringe Doppelbrechung besagen und hervorragend hinsichtlich der Wärmbeständigkeit und Formbarkeit waren. Tabelle 5
Vergl. Beispiel = Vergleichsbeispiel
(B) Dimethylisophthalat
(C) Dimethyl 2,6-naphthalendicarbonat
(D) Dimethyl 4,4'-Biphenyldicarboxylat
(a) Ethylenglycol
(b) 1,4-Butandiol
(c) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren
(d) 9,9-bis[4-(2-Hydroxyethoxy)-3,5-dimethylphenyl]fluoren

Beispiele 20 bis 28

Das in Beispiel 1 erhaltene Polymer wurde in einem Extruder bei 290ºC geschmolzen, nachfolgend mit einer Zahnradpumpe mit einer festgelegten Ausstoßmenge in Luft extrudiert, durch Kühlen verfestigt und bei einer Rate von 300 m/Min. zum Erhalt eines ungestreckten Garns aufgenommen. Nachfolgend wurde das Garn mit einer horizontalen Streckvorrichtung unter in Tabelle 6 angegebenen Bedingungen verstreckt. Neben den in der Tabelle dargestellten Bedingungen wurde das Strecken bei einer Temperatur von 80, 100 und 180ºC durchgeführt. Bei 80 und 100ºC trat eine Weißfärbung oder ein Bruch des Garns auf, so daß kein meßbares Garn erhalten wurde. Bei 180ºC unterlag das Garn einem Schmelzen und es wurde keine Probe erhalten.
Die gestreckten Garne wurden hinsichtlich der Garneigenschaften mit einem Shopper-Tester gemessen. Tabelle 6 zeigt die Ergebnisse. Diese Beispiele zeigen, daß die Produkte der vorliegenden Erfindung Fasern bilden, die optisch transparent waren, eine geringe Doppelbrechung und Wärmebeständigkeit besaßen. Tabelle 6

Beispiel 27

Ein Polyester mit einer inneren Viskosität von 0,6 wurde aus derselben Zusammensetzung erhalten, wie die in Beispiel 1 verwendete, wobei die Polymersationsbedingungen verändert waren. Dieses Polymer wurde in einem 25 mm Schraubenextruder bei einer Harztemperatur von 80ºC geschmolzen und durch eine Schlitzöffnung zur Bildung einer transparenten Bahn mit einer Dicke von 1,2 mm extrudiert. Diese Bahn zeigte eine Gesamtlichtransmission von 91%, d. h. besaß hervorragende Eigenschaften.

Beispiel 28 bis 29

Ein Polyester mit einer inneren Viskosität von 0,5 wurde aus derselben Zusammensetzung erhalten, die in Beispiel 1 verwendet wurde. Dieses Polymer wurde mit einer Spritzgußmaschine (Disk-III, geliefert von Sumitomo Heavy Industries, Ltd.) mit einem Nickelstempel mit einer Nut mit einer Breite von 0,7 um und einer Tiefe von 80 nm bei Intervallen von 1,6 um zur Bildung einer 86 mm Scheibe geformt. Tabelle 7 zeigt die Ergebnisse.
Die Scheibe wurde hinsichtlich der Replikationseigenschaften mit einem interatomaren Kraftmikroskop SPI-3700 (geliefert von Seiko Instruments Inc.) gemessen. Die Replikationseigenschaft wurde auf der Basis eines Verhältnisses der Nuttiefe des Substrats und der Nuttiefe des Stempels berechnet.
Die Retardierung wurde mit einer automatischen Doppelbrechungsmessvorrichtung (ADR 200B, geliefert von Oak Seisakusho) gemessen. Das Substrat, das bei 100ºC für 2 Stunden wärmbehandelt worden war, wurde hinsichtlich der Doppelbrechung relativ zum rechtwinkeligen Einfall und der Retardierung in der Richtung einer 30ºC-Schräglage in jeder Position von 25, 30, 35 und 40 mm Entfernung vom Zentrum der Disk gemessen, wobei die Mittelwerte davon dargestellt sind.

Vergleichsbeispiel 6

Ein von Mitsubishi Kasei Corporation geliefertes Polycarbonat (Novalex AD3) wurde mit derselben Vorrichtung wie die in Beispielen 28 und 29 zu einer Scheibe geformt. Tabelle 7
Wie deutlich in Tabelle 7 dargestellt, sind die in den Beispielen erhaltenen Produkte hervorragend hinsichtlich Transparenz und Replikationseigenschaften und zeigen eine geringe Retardierung in rechtwinkeliger Richtung und in Richtung der 30º- Neigung, wobei ferner die Differenz dazwischen gering ist. Beim Vergleich der obigen Beispiele und Vergleichsbeispiele wurde gefunden, daß die Produkte der vorliegenden Erfindung optisch transparent waren, eine geringe Doppelbrechung besaßen und hervorragend hinsichtlich der Wärmebeständigkeit und Formbarkeit waren.

Wirkung der Erfindung

Wie oben beschrieben ist der Polyester der vorliegenden Erfindung hervorragend in der Transparenz und Wärmebeständigkeit, besitzt eine geringe optische Anisotropie, ist hervorragend in der Formbarkeit, Dimensionsstabilität und der chemischen Beständigkeit und ist zur industriellen Verwendung auf den Gebieten der optischen Materialien, Fasern, Filme und Bahnen geeignet.

Claims

1. Polyester, umfassend Einheiten abgeleitet von:

(i) einer aromatischen Dicarbonsäure als Hauptsäurebestandteil und

(ii) eine Dihydroxyverbindung der Formel (1),

worin R&sub1; eine Alkylengruppe mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen ist und jeder von R&sub2;, R&sub3;, R&sub4; und R&sub5; unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder Aralkylgruppe ist und

(iii) einem aliphatischen Glycol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen als Hauptglycolbestandteile, wobei der Polyester eine innere Viskosität, gemessen in einem gemischten Lösungsmittel von 60 Gew.-% Phenol/40 Gew.-% 1,1,2,2- Tetrachlorethan bei 20ºC, von wenigstens 0,3 besitzt.

2. Polyester gemäß Anspruch 1, wobei die aromatische Dicarbonsäure wenigstens eine von Terephthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalindicarbonsäure und Biphenyldicarbonsäure ist.

3. Polyester gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei R&sub1; Ethylen ist.

4. Polyester gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Verbindung der Formel (1) 9,9-bis[4-(2- Hydroxyethoxy)phenyl]fluoren ist.

5. Polyester gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das aliphatische Glycol Ethylenglycol ist.

6. Polyester gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das aliphatische Glycol Butylenglycol ist.

7. Polyester gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Molverhältnis der Dihydroxyverbindung der allgemeinen Formel (1) zu dem aliphatischen Glycol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen wenigstens 1090 ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines Polyesters, wobei das Verfahren eine Schmelzpolymerisation der Bestandteile i) , ii), iii), wie in einem der vorhergehenden Ansprüche definiert, umfaßt.

9. Formgegenstand, umfassend einen Polyester, wie in einem der Ansprüche 1 bis 7 beansprucht.

10. Formgegenstand gemäß Anspruch 9, wobei dieser ein scheibenförmiges Substrat ist, eine Linse, eine Folie, ein Film, eine Röhre oder eine Faser, gebildet durch Spritzgießen, Extrudieren oder durch Formpressen.