DE60108992T2

DE60108992T2 - Polycarbonatharz und optischer Gegenstand daraus

Info

Publication number: DE60108992T2
Application number: DE60108992T
Authority: DE
Inventors: Noriyoshi Toyonaka-shi Ogawa; Tatsuya Toyonaka-shi Kanagawa; Hidekazu Toyonaka-shi Nakatani
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 2000-03-29
Filing date: 2001-03-28
Publication date: 2006-04-13
Anticipated expiration: 2021-03-29
Also published as: JP4525881B2; TW572933B; DE60108992D1; JP2001342247A; EP1138714A2; EP1138714B1; EP1138714A3; US6340737B2; US20010039313A1

Description

Hintergrund der Erfindung
1. Bereich der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Polycarbonatharz mit deutlich verringerter Doppelbrechung bei schrägem Lichteinfall ("oblique incidence birefringence"), exzellenter Formbarkeit, exzellenter Transkription und guter Transparenz, sowie einen optischen Artikel, in dem dieses verwendet wird. Das Polycarbonatharz ist in Anwendungen für allgemeine Formgebung verschiedener Materialien anwendbar, wie beispielsweise für Teile medizinischer Instrumente, Nahrungsmittelgefäße, Trinkflaschen, Fotorezeptoren für die Elektrofotografie, Tonerübertragungsbänder, Farbstoff- und Pigmentbindemittel, Gaspermeationsmembranen, Spielzeuge, Fenster- und Gebäudematerialien, Sicherungsmaterialien, OA-Vorrichtungen und tragbare Telefone und Boxen, und ist insbesondere geeignet für die Herstellung von optischen Artikeln, wie beispielsweise optischen Disks einschließlich Compaktdisks, Laserdisks, optischen Karten, MO-Disks, DVDs und optischen Nahfeldaufzeichnungsdisks, optischen Linsen einschließlich Aufnahmelinsen, Brillenlinsen und Kameralinsen, optischen Folien und optischen Blättern einschließlich Abdeckungsschichten für Nahfeldaufzeichnungsmedien und optische Filter, optischen Informationsübertragungsmedien einschließlich optischer Fasern und optischer Wellenleiter und fotoleitfähigen Tafeln.
2. Stand der Technik
In letzter Zeit wurde weit verbreitet ein Bisphenol A-Typ Polycarbonatharz als optisches Material verwendet, wie beispielsweise als Material für optische Disks, wobei dessen Transparenz, Wärmebeständigkeit, Hydrolysebeständigkeit und Dimensionsstabilität ausgenutzt wurde. Die Verwendung eines Polycarbonatharzes als optisches Material birgt jedoch einige Probleme in sich. Unter den Gütekriterien für ein optisches Material rief die Doppelbrechung gegenüber veränderlichen Eigenschaften des einfallenden Lichts das wesentlichste Problem hervor.
Zur Verringerung der Doppelbrechung wurden verschieden Polycarbonatharzmaterialien entwickelt (JP-OS 60-215020 und 62-181115). Aber auch bei diesen Entwicklungen war die Verringerung der Doppelbrechung nicht ausreichend. Ferner wurde in der letzten Zeit eine Verringerung der Doppelbrechung bei schrägem Lichteinfall gefordert, deren Verbesserung durch Steuerung der Formgebungsbedingungen schwer zu steuern ist.
Andererseits wurden optische Diskmaterialien entwickelt, die Polyorganosiloxan enthalten (JP-OS 3-106931). Wenn jedoch in diesen Materialien der Polyorganosiloxangehalt erhöht wird, kann die für eine optische Disk erforderliche Transparenz nicht aufrechterhalten werden. Daher kann eine zufriedenstellende Verringerung der Doppelbrechung nicht erreicht werden, da der Polyorganosiloxangehalt nicht angehoben werden konnte.
Ferner trat in Mischungen verschiedener Harze, die sich hinsichtlich ihres Brechungsindex' voneinander unterschieden, eine weiße Eintrübung auf, da es schwierig war, diese gleichförmig zu dispergieren, so daß die Probleme auftraten, daß die Verwendung von ersetzten Artikeln bei der Herstellung anderer Arten beschränkt und die Recyclierung schwierig war.
JP-A-6-220181 offenbart Polycarbonatharze mit einer verringerten Viskosität von 0,2 bis 2,5 dl/g und umfaßt drei Arten sich wiederholender Einheiten, die von einem Di(hydroxyphenyl)(poly)siloxanderivat (A), Di(hydroxyphenyl)derivat (B-1) oder einem Dihydroxynaphthalin-, Anthracen- oder Phenanthrenderivat (B-2) und einem zweiten Di(hydroxyphenyl)derivat (C) abgeleitet sind. Die Verbindung der Formel (B-1) kann Dihydroxyphenylfluorin sein (siehe Ende von Seite 9), und das einzige Beispiel, das eine solche Verbindung umfaßt, ist auf Seite 15 gezeigt. Die relativen Mengen der Bestandteile in diesem Beispiel weichen jedoch deutlich von der Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Polycarbonatharzes ab.
Zusammenfassung der Erfindung
Ein erfindungsgemäßes Ziel ist die Bereitstellung eines Polycarbonatharzes mit einer deutlich verringerten Doppelbrechung bei schrägem Lichteinfall, exzellenter Formbarkeit, exzellenter Transkription und guter Transparenz, sowie eines optischen Artikels, in dem dieses verwendet wird.
Als Ergebnis extensiver Untersuchungen zur Lösung der oben genannten Probleme aus dem Stand der Technik haben die Erfinder herausgefunden, daß ein Copolymerisationsharz, das aus drei bestimmten Arten Bisphenolen abgeleitet ist und eine Mischung dieses Copolymerisationsharzes mit einem herkömmlichen Bisphenol A-Typ Polycarbonatharz als optisches Material hoher Qualität mit deutlich verringerter Doppelbrechung bei schrägem Lichteinfall, exzellenter Formbarkeit, exzellenter Transkription und guter Transparenz verwendet werden kann, und haben die vorliegende Erfindung erhalten.
Das heißt, erfindungsgemäß wird ein Polycarbonatharz mit einer intrinsischen Viskosität, gemessen mit einer 0,5 g/dl Lösung in Methylenchlorid bei einer Huggin-Konstante von 0,45 bei 20°C, von 0,2 bis 1,0 dl/g bereitgestellt, das erhältlich ist durch Umsetzen der folgenden Verbindungen (A), (B) und (C), mit einer carbonsäureesterbildenden Verbindung, wobei die Menge an (A) 30–80 Gew.% der Gesamtmenge von [(A) + (B)] beträgt, und die Menge an (C) ist 1–80 Gew.% der Gesamtmenge von [(A) + (B) + (C)];

(A) ist eine Verbindung der Formel:
worin R₁ bis R₄ jeweils unabhängig H oder eine Gruppe, ausgewählt aus C_1–5-Alkyl, C_6-12-Aryl, C_2-5-Alkenyl, C_1-5-Alkoxy, C_7-17-Aralkyl ist, wobei die Gruppe einen oder mehrere Substituenten, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_2-5-Alkenyl und C_1-5-Alkoxy, aufweisen kann;
(B) ist eine Verbindung der Formel:
worin R₁₃ eine aliphatische C_1-6-Gruppe oder eine Bindung ist, X ist -SiO(R₁₄)(R₁₅)- oder ein Homopolymer davon oder ein Zufallscopolymer davon mit -SiO(R₁₆)(R₁₇)-, jeweils mit einem Polymerisationsgrad von ≤ 200, und R₅ bis R₁₂ und R₁₄ bis R₁₇ sind jeweils unabhängig voneinander H oder eine Gruppe, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_6-12-Aryl, C_2-5-Alkenyl, C_1-5-Alkoxy, C_7-17-Aralkyl, wobei die Gruppe einen oder mehrere Substituenten, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_2-5-Alkenyl und C_1-5-Alkoxy, aufweisen kann; und (C) ist eine Verbindung der Formel:
worin R₁₈ und R₁₉ jeweils unabhängig voneinander H oder eine Gruppe, ausgewählt aus C_1-10-Alkyl, C_6-12-Aryl, C_2-5-Alkenyl, C_1-5-Alkoxy und C_7-17-Aralkyl, sind, wobei die Gruppe einen oder mehrere Substituenten aufweisen kann, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_2-5-Alkenyl und C_1-5-Alkoxy, Y ist -O-, -S-, -SO-, -CO-, -SO₂- oder [C(R₂₀)(R₂₁)]_a-, R₂₀ und R₂₁ sind jeweils unabhängig voneinander H oder eine Gruppe, ausgewählt aus C_1-10-Alkyl, C_6-12-Aryl, C_2-10-Alkenyl und C_1-10-Alkoxy, oder R₂₀ und R₂₁ können miteinander zu einem aliphatischen oder heterocyclischen Ring kombiniert sein, diese Gruppen können einen oder mehrere Substituenten aufweisen, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_2-5-Alkenyl und C_1-5-Alkoxy, und a ist eine ganze Zahl von 0–20.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Die Erfindung wird nachfolgend detailliert beschrieben.
Beispiele für die carbonsäureesterbildende Verbindung schließen Phosgen und Bisarylcarbonate wie beispielsweise Diphenylcarbonat, Di-p-tolylcarbonat, Phenyl-p-tolylcarbonat, Di-p-chlorphenylcarbonat und Dinaphthylcarbonat und eine Kombination aus zwei oder mehr Spezies dieser Verbindungen ein.
Das erfindungsgemäße Polycarbonatharz kann hergestellt werden durch Umsetzen einer Verbindung der oben genannten allgemeinen Formel (A) (nachfolgend als "Verbindung der Formel (A)" bezeichnet), der Verbindung der oben genannten allgemeinen Formel (B) (nachfolgend als "Verbindung der Formel (B)" bezeichnet), der Verbindung der oben genannten allgemeinen Formel (C) (nachfolgend als "Verbindung der Formel (C)" bezeichnet) mit einer carbonsäureesterbildenden Verbindung. Es können bekannte Verfahren zur Herstellung eines Polycarbonatharzes, das von Bisphenol A abgeleitet ist, z.B. ein Verfahren, das die direkte Umsetzung von Bisphenolen und Phosgen umfaßt (Phosgenverfahren) oder ein Verfahren, das die Umesterung zwischen Bisphenol und einem Bisarylcarbonat umfaßt (Umesterungsverfahren) angewandt werden.
Unter dem Phosgenverfahren und dem Umesterungsverfahren ist es im Hinblick auf die Reaktivität zwischen der Verbindung der Formel (A) und der Verbindung der Formel (B) bevorzugt, das Phosgenverfahren anzuwenden.
Im Phosgenverfahren wird die Reaktion der Verbindung der Formel (A), der Verbindung der Formel (B), der Verbindung der Formel (C) und Phosgen üblicherweise in Gegenwart eines säurebindenden Mittels und eines Lösungsmittels durchgeführt.
Beispiele für das säurebindende Mittel schließen Pyridin und Alkalimetallhydroxide einschließlich Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid ein.
Beispiele für das Lösungsmittel schließen Methylenchlorid, Chloroform, Chlorbenzol und Xylol ein.
Ferner wird zur Förderung der Polykondensation ein Katalysator, einschließlich tertiärer Amine, wie beispielsweise Triethylamin, zugesetzt. Zur Einstellung des Polymerisationsgrads werden monofunktionelle Verbindungen, einschließlich Phenol, p-t-Butylphenol und p-Cumylphenol Alkyl-substituierte Phenole, Hydroxybenzoesäurealkyle und Alkyloxyphenole als Molekulargewichtsmodifikator zugegeben.
Bei Bedarf kann eine geringe Menge an Antioxidationsmittel, einschließlich Natriumsulfit und -hydrosulfit, und eine geringe Menge Verzweigungsmittel, einschließlich Phloroglucin, Isatinbisphenol, 1,1,1-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan und α,α',α''-Tris(4-hydroxyphenyl)-1,3,5-triisopropylbenzol, zugegeben werden.
Die Reaktionstemperatur liegt üblicherweise im Bereich von 0 bis 150°C und vorzugsweise im Bereich von 5 bis 40°C. Die Reaktionszeit beträgt üblicherweise in Abhängigkeit von der Reaktionstemperatur 0,5 Minuten bis 10 Stunden und vorzugsweise 1 Minute bis 2 Stunden. Es ist bevorzugt, daß der pH-Wert des Reaktionssystems während der Reaktion bei 10 oder darüber gehalten wird.
Im Umesterungsverfahren wird eine Mischung der Verbindung der Formel (A), der Verbindung der Formel (B), der Verbindung der Formel (C) und Bisarylcarbonat unter verringertem Druck bei hoher Temperatur umgesetzt. In dieser Reaktion können ein oder mehrere monofunktionelle Verbindungen, einschließlich p-t-Butylphenol, p-Cumylphenol Alkyl-substituierte Phenole, Hydroxybenzoesäurealkyle und Alkyloxyphenole als Molekulargewichtsmodifikator zugegeben werden.
Die Reaktion wird üblicherweise bei einer Temperatur von 150 bis 350°C durchgeführt, vorzugsweise 200 bis 300°C. Die durch die Umesterung als Nebenprodukte erzeugten und von Bisarylcarbonat abgeleiteten Phenole werden vorzugsweise unter einem verringerten Enddruck von 1 mmHg oder weniger aus dem Reaktionssystem abdestilliert. Die Reaktionszeit beträgt in Abhängigkeit von der Reaktionstemperatur oder dem Grad der Druckverringerung üblicherweise ungefähr 1 bis 10 Stunden. Es ist bevorzugt, die Reaktion in einer Inertgasatmosphäre wie beispielsweise Stickstoff, Argon usw. durchzuführen. Bei Bedarf können ein oder mehrere Antioxidationsmittel und ein oder mehrere Verzweigungsmittel zugegeben werden.
Beispiele für die Verbindung der Formel (A) schließen 9,9-Bis(4-hydroxy-2-methylphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren, 3,6-Dimethyl-9,9-bis(4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis(3-methoxy-4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis(3-ethoxy-4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis(3-ethyl-4-hydroxyphenyl)fluoren, 4,5-Dimethyl-9,9-bis(4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis(3-phenyl-4-hydroxyphenyl)fluoren, 3,6-Dimethyl-9,9-bis(3-methyl4-hydroxyphenyl)fluoren und 3,6-Diphenyl-9,9-bis(4-hydrophenyl)fluoren ein. Unter diesen sind 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)fluoren und 9,9-Bis(4-hydroxy-2-methylphenyl)fluoren bevorzugt. Es kann auch eine Kombination aus zwei oder mehr Arten dieser Verbindungen verwendet werden.
Beispiele für die Verbindung der Formel (B) schließen die Verbindungen der nachfolgend gezeigten Strukturformeln sowie eine Kombination aus zwei mehr Arten dieser Verbindungen ein.
Es ist bevorzugt, daß X 1 bis 100 Dimethylsiloxane oder 1 bis 100 Diphenylsiloxane enthält und ein Zufallscopolymer daraus ist. Unter diesen sind insbesondere α,ω-Bis[3-(o-hydroxyphenyl)propyl]polydimethyldiphenyl-Zufallscopolymersiloxan und α,ω-Bis[3-(o-hydroxyphenyl)propyl]polydimethylsiloxan bevorzugt.
Beispiele für die Verbindung der Formel (C) schließen 4,4'-Biphenyldiol, Bis (4-hydroxyphenyl)methan, Bis(4-hydroxyphenyl)ether, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)sulfon, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfoxid, Bis (4-hydroxyphenyl)sulfid, Bis(4-hydroxyphenyl)keton, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A; BPA), 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan (Bisphenol Z; BPZ), 2,2-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propan (Dimethylbisphenol A), 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)propan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-1-phenylethan (Bisphenol AP; BPAP), Bis(4-hydroxyphenyl)diphenylmethan, 2,2-Bis (4-hydroxy-3-allylphenyl)propan und 3,3,5-Trimethyl-1,1-bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan ein. Es kann eine Kombination aus zwei oder mehr Arten der oben genannten Verbindungen verwendet werden. Unter diesen ist 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan besonders bevorzugt.
Wenn erfindungsgemäß das Phosgenverfahren angewandt wird, ist es möglich, zur effizienten Durchführung der Reaktion Phosgen in Anwesenheit eines Tetraammoniumsalzes zu injizieren. Beispiele für das Tetraammoniumsalz schließen Tetramethylammoniumchlorid, Trimethylbenzylammoniumchlorid, Triethylbenzylammoniumchlorid, Tetraethylammoniumbromid und Tetra-n-butylammoniumiodid ein, und unter diesen sind Trimethylbenzylammoniumchlorid und Triethylbenzylammoniumchlorid bevorzugt. Es ist bevorzugt, daß die Menge des Tetraammoniumsalzes üblicherweise 0,0005 bis 5 mol%, bezogen auf die Gesamtmenge der verwendeten Bisphenole, beträgt.
Ferner ist, wenn erfindungsgemäß ein Molekulargewichtsmodifikator verwendet wird, einwertiges Phenol bevorzugt. Beispiele für den Molekulargewichtsmodifikator schließen Phenol, Alkylsubstituierte Phenole einschließlich Butylphenol, Octylphenol, Nonylphenol, Decanylphenol, Tetradecanylphenol, Heptadecanylphenol und Octadecanylphenol; Alkylhydroxybenzoate einschließlich Butylhydroxybenzoat, Octylhydroxybenzoat, Nonylhydroxabenzoat, Decanylhydroxybenzoat und Heptadecanylhydroxybenzoat; Alkyloxyphenole einschließelich Butoxyphenol, Octyloxyphenol, Nonyloxyphenol, Decanyloxyphenol, Tetradecanyloxyphenol, Heptadecanyloxyphenol und Octadecanyloxyphenol ein. Die Menge des Molekulargewichtsmodifikators beträgt 0,1 bis 50 mol% und vorzugsweise 0,5 bis 10 mol%, bezogen auf die Gesamtmenge der Bisphenole.
Das so hergestellte Polycarbonatharz kann nach bekannten Formgebungsverfahren einschließlich Extrusionsformgebung, Spritzgießen, Blasformen, Druckformen und Naßformen geformt werden. Es ist bevorzugt, daß die intrinsische Viskosität (η) des Polycarbonatharzes im Bereich von 0,2 bis 1,0 dl/g liegt, da es wünschenswert ist, daß es leicht als optisches Material zur Formung eines optischen Artikels extrusionsgeformt oder spritzgegossen werden kann. Insbesondere wenn ein rascher Formgebungszyklus erforderlich ist, ist es bevorzugt, daß sie im Bereich von 0,2 bis 0,6 dl/g liegt.
Es ist bevorzugt, daß im Hinblick auf die Krümmung, Festigkeit und niedrige Doppelbrechung des geformten Artikels die Menge der Verbindung der Formel (A) 30 bis 80 Gew.% beträgt, bezogen auf die Gesamtmenge der Verbindung der Formel (A) und der Verbindung der Formel (B). Wenn die Menge der Verbindung der Formel (A) unter 30 Gew.% liegt, wird die Krümmung des geformten scheibenförmigen Artikels groß, wohingegen bei mehr als 80 Gew.% die Festigkeit abnimmt und während der Diskformgebung eine Rißbildung auftritt.
Es ist im Hinblick auf den Harzaustausch in der Formgebungsvorrichtung, die Transparenz und die niedrige Doppelbrechung des geformten Artikels bevorzugt, daß die Menge der Verbindung (C) 1 bis 80 Gew.% beträgt, bezogen auf die Gesamtmenge der Verbindung der Formel (A), der Verbindung der Formel (B) und der Verbindung der Formel (C). Wenn die Menge der Verbindung der Formel (C) unter 1 Gew.% liegt, tritt in einer Mischung mit einer herkömmlichen Bisphenol A-Typ Polycarbonat eine deutliche weiße Eintrübung auf. Folglich tritt im Fall einer Herstellungsvorrichtung für andere Arten, in denen das Material in einer Formgebungsvorrichtung verwendet wird, in der üblicherweise ein herkömmliches Bisphenol A-Typ Polycarbonat verwendet wird, die Notwendigkeit auf, die Vorrichtung auseinanderzunehmen und zu reinigen, so daß die Betriebseffizienz der Vorrichtung verringert wird und die Wiederherstellung der Vorrichtung nach der Reinigung verzögert wird. Ferner bestehen die Nachteile, daß es weitgehend unmöglich wird, zur Verringerung der Herstellungskosten ein herkömmliches Bisphenol A Polycarbonat beizumischen, und ein ersetzter Artikel zum Zeitpunkt des Wechsels zu einer anderen Sorte wird opak, so daß die Verwendung in der Recyclierung beschränkt ist. Wenn die Menge der Formel (C) über 80 Gew.% liegt, wird der Doppelbrechungswert unzureichend.
Wenn das erfindungsgemäße Polycarbonatharz extrusionsgeformt oder spritzgegossen wird, ruft eine zu große oder zu kleine Fließfähigkeit Probleme bei der Formgebung hervor. Es ist bevorzugt, daß das erfindungsgemäße Polycarbonatharz für die Extrusionsformgebung eine Flußgeschwindigkeit im Bereich von 1 × 10^–2 bis 15 × 10^–2 cc/s, gemessen mit einem Fließtester (Düsendurchmesser 1 mm, Länge 10 mm) bei 280°C unter 160 kgf/cm² aufweist. Wenn die Flußgeschwindigkeit außerhalb des Bereichs von 1 × 10^–2 bis 15 × 10^–2 cc/s liegt, wird die Dimensionspräzision des geformten Artikel verschlechtert. Ferner ist es bevorzugt, daß das erfindungsgemäße Polycarbonatharz für den Spritzguß eine Flußgeschwindigkeit im Bereich von 3 × 10^–2 bis 90 × 10^–2 cc/s, gemessen mit den oben genannten Fließtester und unter den genannten Bedingungen, aufweist. Wenn die Flußgeschwindigkeit unterhalb von 3 × 10^–2 cc/s liegt, ist die Fließfähigkeit eingeschränkt, so daß gelegentlich ein Versagen beim Befüllen der Form und Fließmarken auftreten. Wenn die Flußgeschwindigkeit über 90 × 10^–2 cc/s liegt, tritt leicht ein Versagen beim Ablösen von der Form und eine Krümmung auf.
Es ist bevorzugt, daß die Formgebungstemperatur beim Extrusionsformen bzw. Spritzgießen des Polycarbonatharzes 230 bis 320°C bzw. 240 bis 380°C beträgt.
Es ist bevorzugt, daß das Polycarbonatharz in der gleichen Weise wie bei herkömmlichem Polycarbonat für optische Disks hochrein ist. Genauer ist es so gereinigt, daß es so viele Kriterien wie möglich erfüllt, einschließlich Stäube mit einem Durchmesser von 50 μm oder mehr: im wesentlichen nicht nachweisbar, Stäube mit einem Durchmesser von 0,5 bis 50 μm: 3 × 104 oder weniger, anorganische und organische Chlorrückstände: 2 ppm oder weniger, Alkalimetallrückstände: 2 ppm oder weniger, Hydroxylgruppenrückstände: 200 ppm oder weniger, Stickstoffrückstandsgehalt: 5 ppm oder weniger und Monomerrückstand: 20 ppm oder weniger. Gelegentlich werden Nachbehandlungen wie beispielsweise Extraktion zum Entfernen niedermolekulargewichtiger Substanzen und zur Entfernung des Lösungsmittels durchgeführt.
Bezüglich der Verbindung der Formel (A), der Verbindung der Formel (B), der Verbindung der Formel (C) und der carbonsäureesterbildenden Verbindung als Rohmaterialien ist es bevorzugt, Materialien mit soweit wie möglich verringerten Verunreinigungen und Isomeren zu verwenden.
In dem erfindungsgemäßen Polycarbonatharz können bei Bedarf zur Sicherstellung der Stabilität und Formablöseeigenschaft, die bei Extrusionsformen oder Spritzgießen erforderlich sind, Antioxidationsmittel wie beispielsweise gehinderte Phenole und Phosphite; Gleitmittel und Formablösemittel einschließlich Silicone, Fettsäureester, Fettsäuren, Fettsäureglyceride und natürlicher Fette und Öle, einschließlich Bienenwachs; Lichtstabilisatoren wie beispielsweise Benzotriazole, Benzophenone, Dibenzoylmethan und Salicylate und Antistatikmittel wie beispielsweise Polyalkylenglycole und Fettsäureglyceride zusammen mit dem Polycarbonatharz verwendet werden.
Ferner kann zur Verringerung der Kosten und zur Recyclierung gegebenenfalls eine Mischung des Polycarbonatharzes mit einem oder mehreren herkömmlichen Polycarbonatharzen, die von dem Polycarbonatharz unterschiedlich sind, innerhalb eines Bereichs, der die Güte nicht beeinträchtigt, verwendet werden. Obwohl der Bereich, der die Güte nicht beeinträchtigt, in Abhängigkeit vom Verwendungszweck unterschiedlich ist, ist es zusätzlich zu den oben genannten Eigenschaften als Formgebungsmaterial bevorzugt, daß mindestens eine und vorzugsweise mindestens zwei der Bedingungen einer Doppelbrechung bei 30° geneigtem Lichteinfall von 110 nm, einer fotoelastischen Empfindlichkeit von unter 70 × 10^–22 m2/N und einer Gesamtlichtdurchlässigkeit von 80 % oder mehr bei einem geformten Artikel mit einer Dicke von 3 mm erfüllt ist/sind.
Bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend detaillierter unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben, die nicht als den erfindungsgemäßen Umfang beschränkend anzusehen sind.
Die jeweiligen Eigenschaften wurden nach den nachfolgenden Verfahren gemessen.
Doppelbrechung
Die Messung wurde mit einem spritzgegossenen optischen Disksubstrat aus einer Polycarbonatharzprobe mit einem Auto-Ellipsometer, hergestellt von k.k., Mizojiri Kogaku Kogyo, Japan, mit Licht mit einem Einfallwinkel von 30° und einer Wellenlänge von 632,8 nm gemessen.
Fotoelastische Empfindlichkeit
Aus einer Polycarbonatharzpulverprobe wurde eine gegossene 50 μm dicke Folie hergestellt. Die Messung wurde mit der gegossenen Folie mit einem Auto-Ellipsometer, hergestellt von k.k., Mizojiri Kogaku Kogyo, Japan, unter einer Last von 300 bis 1.100 g bei einer Wellenlänge von 632,8 nm durchgeführt.
Transkription
Die Messung wurde mit einem spritzgegossenen optischen Disksubstrat aus einer Polycarbonatharzprobe mit einem Atomkraftmikroskop NV2100, hergestellt von Olympus Co., durchgeführt.
Intrinsische Viskosität (η)
Die intrinsische Viskosität (η) (dl/g) wurde mit einer Polycarbonatharzlösung mit einer Konzentration von 0,5 g/dl in Methylenchlorid bei einer Huggin-Konstante von 0,45 bei einer Temperatur von 20°C gemessen.
Gesamtlichtdurchlässigkeit und Trübung,
Die Gesamtlichtdurchlässigkeit (%) und Trübung (%) wurden mit einem spritzgegossenen Plattenartikel aus einer Polycarbonatharzprobe mit einem HM-100, hergestellt von Murakami Color Technology Research Laboratory in Japan, mit einem Transmissionslicht von 1,9 mm ⌀ gemessen.
Die Trübung (H) wurde wie folgt berechnet: Tp = Tt – Td H = (Td/Tt) × 100

Tt:: gesamte Lichtdurchlässigkeit
Tp:: parallele Lichtdurchlässigkeit
Td:: Diffusionslichtdurchlässigkeit

Beispiel 1
2,604 kg 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)fluoren (nachfolgend "BCFL"), 3,906 kg eines Polyorganosiloxan-Zufallscopolymers mit der unten angegebenen Struktur aus Dimethylsiloxan und Diphenylsiloxan mit 3-(o-Hydroxyphenyl)propylgruppen in den α- und ω-Positionen und einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad a=26 und C=13 (nachfolgend "Si"), 0,490 kg 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan (nachfolgend "BPA") und 20 g Natriumdithionit wurden in 49 l einer wäßrigen 8,8 % (W/V) Natriumhydroxidlösung aufgelöst. Hierzu wurden 36 1 Methylenchlorid zugegeben, und dann wurden 1,462 kg Phosgen in einer Geschwindigkeit von 0,12 kg/min bei einer Temperatur von 15°C injiziert.
Nach Beendigung der Injektion wurden 66 g p-t-Butylphenol (nachfolgend "PTBP") zugegeben, und dann wurde für weitere 10 Minuten heftig gerührt. Dann wurden 10 ml Triethylamin zugegeben, und die Polymerisation für ungefähr 1 Stunde unter Rühren durchgeführt.
Die Polymerflüssigkeit wurde in eine wäßrige Phase und eine organische Phase aufgetrennt. Die organische Phase wurde mit Phosphorsäure neutralisiert. Dann wurde mit Wasser gewaschen, bis die elektrische Leitfähigkeit der Waschflüssigkeit 10 μS/cm oder weniger betrug, wodurch eine gereinigte Harzflüssigkeit erhalten wurde. Die so erhaltene gereinigte Harzflüssigkeit wurde langsam tropfenweise unter intensivem Rühren in heißes Wasser von 60°C zugegeben, und das Polymer wurde unter Entfernung des Lösungsmittel verfestigt. Die so erhaltene feste Substanz wurde abfiltriert und getrocknet, wodurch ein weißes pulvriges Polymer erhalten wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) des Polymers betrug 0,25 dl/g. Das Polymer wurde anhand des IR-Absorptionsspektrums analysiert. Es wurde die Absorption durch Carbonylgruppen nahe 1.770 cm^–1 und die Absorption durch Etherbindungen nahe 1.240 cm^–1 nachgewiesen. Es wurde bestätigt, daß das Polymer Carbonatbindungen aufwies. Die Absorption durch Hydroxylgruppen in einer Position von 3.650 bis 3.200 cm^–1 wurde nahezu nicht nachgewiesen. Monomere in dem Polymer wurden mittels GPC-Analyse bestimmt. Der Gehalt jedes Monomers betrug 20 ppm oder weniger.
Folglich wurde bestätigt, daß das Polymer ein Polycarbonat mit den unten angegeben Struktureinheiten war.
Zu dem so erhaltenen Polycarbonatpulver wurden 300 ppm Stearinsäuremonoglycerid zugegeben. Dann wurde die erhaltene Mischung mit einem belüfteten 30 mm Biaxialextruder, der mit einem 10 μm Polymerfilter ausgerüstet war, bei 300°C schmelzpelletiert. Ein Teil der so erhaltenen Pellets wurde mit einer Diskformgebungsvorrichtung SD-4, hergestellt von Sumitomo Jukikai Kogyo, k.k., Japan, bei einer Harztemperatur von 300°C und einer Formtemperatur von 100°C bei einem Formgebungszyklus von 10 s/Platte spritzgegossen, wodurch ein optisches Dicksubstrat mit einem Außendurchmesser von 120 mm und einer Dicke von 1,2 mm hergestellt wurde. Ferner wurde ein Teil der so erhaltenen Pellets mit einer Formgebungsvorrichtung FS120S18ASE, hergestellt von Nissei Jusi Kogyo k.k., Japan, bei einer Harztemperatur von 260°C und einer Formtemperatur von 100°C bei einem Formgebungszyklus von 50 s/Platte spritzgegossen, wodurch ein Plattenartikel mit einer Dicke von 3 mm hergestellt wurde. Jeder geformte Artikel wurde bei Raumtemperatur für 2 Tage aufbewahrt. Dann wurde die Doppelbrechung bei 30° geneigtem Einfall und die Transkription des optischen Dicksubstrats und die Gesamtlichtdurchlässigkeit und Trübung des Plattenartikels gemessen. Aus dem Polycarbonatpulver wurde eine gegossene Folie mit einer Dicke von 50 μm hergestellt. Die fotoelastische Empfindlichkeit der gegossenen Folie wurde gemessen. Die Ergebnisse waren wie in Tabellen 1 und 2 angegeben.
Beispiel 2
Das Experiment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die BCFL-Menge auf 3,906 kg, die Si-Menge auf 2,604 kg, die Phosgenmenge auf 1,933 kg und die PTBP-Menge auf 87,9 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) des so erhaltenen Polymers betrug 0,25 dl/g. Es wurde anhand des IR-Absorptionsspektrums bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Beispiel 3
Das Experiment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die BCFL-Menge auf 5,208 kg, die Si-Menge auf 1,302 kg, die Phosgenmenge auf 2,405 kg und die PTBP-Menge auf 87,9 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) betrug 0,25 dl/g. Es wurde bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Beispiel 4
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde ein Polycarbonatpulver erhalten, außer daß die BCFL-Menge auf 4,158 kg, die Si-Menge auf 2,772 kg, die BPA-Menge auf 0,070 kg, die Phosgenmenge auf 1,780 kg und die PTBP-Menge auf 80 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) des so erhaltenen Polycarbonatpulvers betrug 0,25 dl/g. Es wurde anhand des IR-Absorptionsspektrums bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere.
1 kg des so erhaltenen Polycarbonatpulvers, 4 kg herkömmliches optisches BPA-Typ Polycarbonat H-4000, hergestellt von Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc., Japan, mit einem (η) = 0,35 dl/g (nachfolgend "H-4000") und 1,5 g Stearinsäuremonoglycerid wurden miteinander vermischt. Die so erhaltene Mischung wurde mit einem belüfteten 30 mm Biaxialextruder, der mit einem 10 μm Polymerfilter ausgerüstet war, bei 300°C extrudiert und schmelzpelletiert.
Die intrinsische Viskosität (η) der Schmelzpellets aus der Mischung betrug 0,33 dl/g.
Die so erhaltenen Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 geformt und ausgewertet. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Beispiel 5
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde ein Polycarbonatpulver erhalten, außer daß die BCFL-Menge auf 2,520 kg, die Si-Menge auf 1,680 kg, die BPA-Menge auf 2,800 kg, die Phosgenmenge auf 2,865 kg und die PTBP-Menge auf 223 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) des Polycarbonatpulvers betrug 0,25 dl/g. Es wurde anhand des IR-Absorptionsspektrums bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere.
1,65 kg des so erhaltenen Polycarbonatpulvers, 3,35 kg H-4000 und 1,5 g Stearinsäuremonoglycerid wurden miteinander vermischt. Die so erhaltene Mischung wurde mit einem belüfteten 30 mm Biaxialextruder, der mit einem 10 μm Polymerfilter ausgerüstet war, bei 300°C extrudiert und schmelzpelletiert.
Die intrinsische Viskosität (η) der Schmelzpellets aus der Mischung betrug 0,32 dl/g. Die so erhaltenen Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 geformt und ausgewertet. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Beispiel 6
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde ein Polycarbonatpulver erhalten, außer daß die BCFL-Menge auf 1,26 kg, die Si-Menge auf 0,840 kg, die BPA-Menge auf 4,900 kg, die Phosgenmenge auf 3,216 kg und die PTBP-Menge auf 338 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) des Polycarbonatpulvers betrug 0,25 dl/g. Es wurde anhand des IR-Absorptionsspektrums bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere.
3,35 kg des so erhaltenen Polycarbonatpulvers, 1,65 kg H-4000 und 1,5 g Stearinsäuremonoglycerid wurden miteinander vermischt. Die so erhaltene Mischung wurde mit einem belüfteten 30 mm Biaxialextruder, der mit einem 10 μm Polymerfilter ausgerüstet war, bei 300°C extrudiert und schmelzpelletiert.
Die intrinsische Viskosität (η) der Schmelzpellets aus der Mischung betrug 0,28 dl/g. Die so erhaltenen Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 geformt und ausgewertet. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Die Formgebung und Auswertung wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß H-4000 anstelle des Polycarbonats aus Beispiel 1 verwendet wurde. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
Das Experiment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die BCFL-Menge auf 1,823 kg, die Si-Menge auf 4,687 kg, die Phosgenmenge auf 1,226 kg und die PTBP-Menge auf 56 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) des so erhaltenen Polymers betrug 0,24 dl/g. Es wurde mittels IR-Absorptionsspektrum bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 3
Das Experiment wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die BCFL-Menge auf 5,859 kg, die Si-Menge auf 0,651 kg, die Phosgenmenge auf 2,640 kg und die PTBP-Menge auf 120,0 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) betrug 0,24 dl/g. Es wurde bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde ein Polycarbonatpulver erhalten, außer daß die BCFL-Menge auf 4,200 kg, die Si-Menge auf 2,800 kg, die BPA-Menge auf 0 kg, die Phosgenmenge auf 1,735 kg und die PTBP-Menge auf 79 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) des Polycarbonatpulvers betrug 0,25 dl/g. Es wurde anhand des IR-Absorptionsspektrums bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere.
1 kg des so erhaltenen Polycarbonatpulvers, 4 kg H-4000 und 1,5 g Stearinsäuremonoglycerid wurden miteinander vermischt. Die so erhaltene Mischung wurde mit einem belüfteten 30 mm Biaxialextruder, der mit einem 10 μm Polymerfilter ausgerüstet war, bei 300°C extrudiert und schmelzpelletiert.
Die intrinsische Viskosität (η) der Schmelzpellets aus der Mischung betrug 0,33 dl/g. Die so erhaltenen Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 geformt und ausgewertet. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 5
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde ein Polycarbonatpulver erhalten, außer daß die BCFL-Menge auf 0,420 kg, die Si-Menge auf 0,280 kg, die BPA-Menge auf 6,300 kg, die Phosgenmenge auf 3,421 kg und die PTBP-Menge auf 475 g verändert wurde.
Die intrinsische Viskosität (η) des Polycarbonatpulvers betrug 0,25 dl/g. Es wurde anhand des IR-Absorptionsspektrums bestätigt, daß das Polymer eine Polycarbonatstruktur aufwies, die mit derjenigen aus Beispiel 1 identisch war, mit Ausnahme des Polymerisationsverhältnisses der Monomere. Die Ergebnisse der Messung der Eigenschaften sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
Erfindungsgemäß kann ein Polycarbonatharz mit einer deutlich verringerten Doppelbrechung bei geneigtem Lichteinfall, exzellenter Formbarkeit, exzellenter Transkription und guter Transparenz bereitgestellt werden. Das Polycarbonatharz ist geeignet für die Herstellung von optischen Artikeln wie beispielsweise optischen Disks, einschließlich Compaktdisks, Laserdisks, optischen Karten, MO-Disks, DVDs und Nahfeldaufzeichnungsdisks, optischen Linsen einschließlich Aufnahmelinsen, Brillenlinsen und Kameralinsen, optischen Filmen und optischen Blättern, einschließlich Abdeckungsschichten für Nahfeldaufzeichnungsmedien und optische Filter, optische Informationsübertragungsmedien einschließlich optischer Fasern und optischer Wellenleiter, und fotoleitfähiger Tafeln, bei denen eine niedrige Doppelbrechung erforderlich ist.

Claims

Polycarbonatharz mit einer intrinsischen Viskosität, gemessen mit einer 0,5 g/dl-Lösung in Methylenchlorid bei einer Huggin-Konstante von 0,45 bei 20°C, von 0,2–1,0 dl/g, das erhältlich ist durch Umsetzen der folgenden Verbindungen (A), (B) und (C), mit einer carbonsäureesterbildenden Verbindung, wobei die Menge an (A) 30–80 Gew.% der Gesamtmenge von [(A) + (B)] beträgt, und die Menge an (C) ist 1–80 Gew.% der Gesamtmenge von [(A) + (B) + (C)]; (A) ist eine Verbindung der Formel:
worin R₁ bis R₄ jeweils unabhängig H oder eine Gruppe, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_6-12-Aryl, C_2-5-Alkenyl, C_1-5-Alkoxy, C_7-17-Aralkyl ist, wobei die Gruppe einen oder mehrere Substituenten, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_2-5-Alkenyl und C_1-5-Alkoxy, aufweisen kann; (B) ist eine Verbindung der Formel:
worin R₁₃ eine aliphatische C_1-6-Gruppe oder eine Bindung ist, X ist -SiO(R₁₄)(R₁₅)- oder ein Homopolymer davon oder ein Zufallscopolymer davon mit -SiO(R₁₆)(R₁₇)-, jeweils mit einem Polymerisationsgrad von ≤ 200, und R₅ bis R₁₂ und R₁₄ bis R₁₇ sind jeweils unabhängig voneinander H oder eine Gruppe, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_6-12-Aryl, C_2-5-Alkenyl, C_1-5-Alkoxy, C_7-17-Aralkyl, wobei die Gruppe einen oder mehrere Substituenten, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_2-5-Alkenyl und C_1-5-Alkoxy, aufweisen kann; und (C) ist eine Verbindung der Formel:
worin R₁₈ und R₁₉ jeweils unabhängig voneinander H oder eine Gruppe, ausgewählt aus C_1-10-Alkyl, C_6-12-Aryl, C_2-5-Alkenyl, C_1-5-Alkoxy und C_7-17-Aralkyl, sind, wobei die Gruppe einen oder mehrere Substituenten aufweisen kann, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_2-5-Alkenyl und C_1-5-Alkoxy, Y ist -O-, -S-, -SO-, -CO-, -SO₂- oder [C(R₂₀)(R₂₁)]_a-, R₂₀ und R₂₁ sind jeweils unabhängig voneinander H oder eine Gruppe, ausgewählt aus C_1-10-Alkyl, C_6-12-Aryl, C_2-10-Alkenyl und C_1-10-Alkoxy, oder R₂₀ und R₂₁ können miteinander zu einem aliphatischen oder heterocyclischen Ring kombiniert sein, diese Gruppen können einen oder mehrere Substituenten aufweisen, ausgewählt aus C_1-5-Alkyl, C_2-5-Alkenyl und C_1-5-Alkoxy, und a ist eine ganze Zahl von 0–20.
Polycarbonatharz gemäß Anspruch 1, worin (A) mindestens eines ist, ausgewählt aus 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)fluoren und 9,9-Bis(4-hydroxy-2-methylphenyl)fluoren.
Polycarbonatharz gemäß Anspruch 1 oder 2, worin die carbonsäureesterbildende Verbindung Phosgen ist.
Polycarbonatharz gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, worin R₉ bis R₁₂ in (B) jeweils ausgewählt sind aus Methyl und Phenyl.
Polycarbonatharz gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, worin (B) mindestens eine Verbindung ist, die ausgewählt ist aus einem Zufallscopolymer aus Dimethylsiloxan und Diphenylsiloxan mit 3-(o-Hydroxyphenyl)propyl-Gruppen in den α,ω-Positionen und α,ω-Bis[3-(o-hydroxyphenyl)propyl]polydimethyldisiloxan.
Polycarbonatharz gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, worin (C) 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan ist.
Polycarbonatharzzusammensetzung, die eine Mischung aus dem Polycarbonatharz gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 und ein von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan abgeleitetes Polycarbonatharz umfaßt.
Optischer Artikel, der das Polycarbonatharz gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 oder die Polycarbonatharzzusammensetzung gemäß Anspruch 7 umfaßt.
Verwendung des Polycarbonatharzes gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 oder der Polycarbonatharzzusammensetzung gemäß Anspruch 7 zur Herstellung eines optischen Artikels gemäß Anspruch 8.