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Die Erfindung betrifft Vakuumpumpen, insbesondere umlaufende
Pumpen der ölabgedichteten Bauart, und mehr im einzelnen
Mechanismen, in diesen Pumpen, welche dem Pumpeneinlaß von
der zu evakuierenden Kammer (oder dgl.) durch Vorsehen einer
bestimmten Konstruktion des Einlaßventils trennt.
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Umlaufende Vakuumpumpen dieser Bauart mit einem in einer
Pumpenkammer umlaufenden und mittels Dichtflüssigkeiten,
normalerweise Ölen, abgedichtetem Flügelrotor sind bekannt;
diese Flüssigkeiten dienen auch als Schmiermittel und Kühlmittel
für die Pumpe. Jedoch besteht die Möglichkeit, daß, wenn
diese Pumpen abgeschaltet werden, das Öl (oder Prozeßgas) die
Vakuumkammer bzw. das der Pumpe zugeordnete Vakuumsystem
verunreinigen.
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Bei solchen Pumpen besteht daher die Gefahr, daß das Öl (oder
seine Dämpfe) oder das Prozeßgas in das der Pumpe zugeordnete
Vakuumsystem zurückgesaugt werden, wenn die Pumpe
abgeschaltet wird. Obwohl diese Gefahr dadurch ausgeschaltet werden
kann, daß sichergestellt wird, daß sämtliche möglichen Pfade
in die Pumpe leckdicht sind, ist es oftmals schwierig, dies
tatsächlich zu erreichen. Bekannt ist die Verwendung eines
Einlaßventils für die Pumpe, wenn es den Einlaß verschließt,
wenn die Pumpe abgeschaltet wird, um zu verhindern, daß das
Öl (oder seine Dämpfe) oder das Prozeßgas aus dem Einlaß
durch "Rücksaugung" in das Vakuumsystem zurückgelangt.
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Ein Einlaßventil, das den Pumpeneinlaß verschließt, ist die
direkteste Art des Abtrennens des Einlasses. Jedoch sind
diese Ventile gewöhnlich unzuverlässig, insbesondere wenn das
Öl durch Bestandteile der gepumpten Substanz verunreinigt
sind, da sie im allgemeinen mittels einer kontinuierlichen
Ölströmung durch abgedichtete diametrale Spalte im
Ventilmechanismus betrieben werden, die als Sieb dienen und
Schmutzteilchen sammeln, was zu einer Verschmutzung des
Ventilkolbens oder zur Verhinderung eines vollständigen
Schließens des Ventils führen kann. Des weiteren sind solche
Ventile auch verhältnismäßig kompliziert und deshalb im
Einbau in solche Pumpen teuer.
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Beispielsweise beschreibt die EP-A-0 355 260 eine Vakuumpumpe
der Schraubenbauart, bei welcher ein Dreiwege-Steuerventil
den Austritt von Öl aus dem Einlaßventil ermöglicht, wenn die
Pumpe abgeschaltet wird. Die Verbindung zwischen der Ölzufuhr
und dem Einlaßventil wird deshalb nur hergestellt, wenn die
Vakuumpumpe läuft.
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Der notwendig Öldruck in der Pumpe, der für einen effizienten
Betrieb erforderlich ist, wird durch eine der Vakuumpumpe
zugeordnete Ölpumpe erzeugt.
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Üblicherweise ist die Ölpumpe in dem Vakuumpumpengehäuse
untergebracht und kann durch den gleichen Motor (und oftmals
auch durch die gleiche vom Motor angetriebene Welle)
angetrieben werden, der auch zum Antrieb der Vakuumpumpe dient.
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Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit der Schaffung einer
neuen Konstruktion eines Einlaßventilmechanismus für eine
Vakuumpumpe, der grundsätzlich zuverlässig, schnellwirkend,
insbesondere beim Abschalten der Pumpe, und von einfacher
Konstruktion ist. Der Mechanismus wird grundsätzlich so
betrieben, daß das Einlaßventil mittels einer Feder geschlossen
gehalten wird und durch den Öldruck im System geöffnet wird,
also einen Mechanismus mit positiver Betätigung bildet.
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Gemäß der Erfindung ist eine Vakuumpumpe vorgesehen, mit
einer Ölpumpe zum Anheben des Öldrucks in der Vakuumpumpe
während des Betriebs der Vakuumpumpe, und mit einem
Einlaßventil zum Abtrennen des Vakuumpumpeneinlasses bei
Nichtbetrieb der Vakuumpumpe, wobei die Vakuumpumpe ein
Arbeitsventil aufweist, das sowohl in einer Ölleitung zwischen der
Ölpumpe und dem Einlaßventil als auch in einer Ölleitung
zwischen dem Einlaßventil und einem Ölbehälter wirkt und durch
Öldruck zwischen einer dem Vakuumpumpenbetrieb zugeordneten
zweiten Position, in welcher die Ölleitung zwischen dem
Einlaßventil
geschlossen ist, und einer dem Vakuumpumpen-Nichtbetrieb
zugeordneten ersten Position beweglich ist, in welcher die
Ölleitung zwischem dem Einlaßventil und dem Ölbehälter offen
ist, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel vorgesehen sind,
durch welche Öl aus der Ölpumpe sowohl in der ersten Position
als auch in der zweiten Position mit dem Einlaßventil
kommunizieren kann.
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Die Verbindung zwischen dem Hochdrucköl aus der Ölpumpe und
dem Einlaßventil kann dadurch bewirkt werden, daß Öl an dem
Arbeitsventil vorbeisickern kann, wenn sich dieses in der
zweiten Position befindet, und vorzugsweise auch in der
ersten Position des Arbeitsventils. Alternativ dazu,
insbesondere bei einem Membranarbeitsventil, kann eine gesonderte
Form der Verbindung eingesetzt werden, beispielsweise durch
eine separate Umgehungsleitung, vorzugsweise mit einer
eingebauten Strömungsdrossel.
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Grundsätzlich ist die Erfindung besonders zum Einsatz bei Öl
abgedichteten Vakuumpumpen geeignet, und die Ölpumpe ist so
ausgelegt, daß sie in Betrieb ist, wenn die Vakuumpumpe
eingeschaltet ist, und nicht in Betrieb ist, wenn die
Vakuumpumpe ausgeschaltet ist, und daß der Öldifferenzdruck die
Ventilbetätigung bewirkt.
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Bei bevorzugten Ausführungsformen ist das Arbeitsventil so
ausgelegt, daß in seiner zweiten Position, in welcher die
Ölleitung zwischen der Ölpumpe und dem Einlaßventil geöffnet
ist, der Öldurchtrittspfad an dem Arbeitsventilkörper vorbei
gedrosselt ist, so daß im Betrieb das Öl an den Ventilkörper
vorbei sickert. Vorzugsweise ist der Arbeitsventilkörper auch
in Richtung seiner ersten Position vorgespannt, so daß die
erste Position automatisch eingenommen wird, wenn die Ölpumpe
abgeschaltet ist.
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Die Arbeitsventilkonstruktion kann so variiert werden, daß
sie den Bedürfnissen irgendeiner bestimmten Vakuumpumpe
gerecht wird. Beispielsweise könnte sie einen Zylinder oder ein
innerhalb einer Kammer verschiebbares fächerförmiges Bauteil
haben, von welchem ein Ende mit der Ölleitung von der Ölpumpe
kommunizieren und diese verschließen kann, und von welchem
das andere Ende mit der Ölleitung zum Ölbehälter
kommunizieren und diese verschließen kann.
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Alternativ dazu könnte der Arbeitsventilkörper eine Membran
sein, die in der Leitung von der Ölpumpe arbeitet; jedoch
würde diese Alternative im allgemeinen notwendigerweise eine
gesonderte Umgehungsleitung zwischen der Ölpumpe und dem
Einlaßventil erfordern, die vorzugsweise aufgrund ihrer Größe
stark gedrosselt ist oder eine eingebaute Drossel enthält, um
den Ölpumpenhochdruck zum Einlaßventil zu leiten, wenn die
Membran sich in der zweiten Position befindet.
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Die Vakuumpumpe weist vorzugsweise auch ein Rückschlagventil
auf, um den Öldruck in der Vakuumpumpe innerhalb vorgegebener
Grenzen zu regulieren. Dieses Rückschlagventil kann
vorzugsweise in einer Ölleitung zwischen der Ölpumpe und dem
Ölbehälter angeordnet sein, so daß es in einer ersten Position
die Verbindung zwischen der Ölpumpe und dem Behälter sperrt,
daß aber, wenn ein vorgegebener höherer Druck von der Ölpumpe
erreicht worden ist, es sich in eine zweite Position bewegt
und eine solche Verbindung ermöglicht, bis der vorgegebene
Druck erreicht worden ist. In der Praxis neigt der
Rückschlagventilkörper im Betrieb der Vakuumpumpe anfänglich
dazu, nahe seiner zweiten Position hin und her zu schwingen und
danach sich in einer im wesentlichen festen Stellung nahe der
zweiten Position einzustellen, so daß der geforderte Druck
erreicht wird.
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Bei bevorzugten Ausführungsformen können das Arbeisventil und
die Rückschlagventile miteinander vereinigt werden. Bei
gewissen Konstruktionen ist der Rückschlagventilkörper
vorzugsweise gleitend verschiebbar innerhalb des Arbeitsventils
enthalten.
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Es hat sich gezeigt, daß bei den Vakuumpumpen nach der
Erfindung, insbesondere bei einer gedrosselten Strömung am
Arbeitsventil vorbei, der Ventileinlaß sehr schnell aus seiner
Offenstellung (im Betrieb) in seine Schließstellung bewegt
wird, sobald die Vakuumpumpe und folglich die Ölpumpe zum
Stillstand gekommen sind.
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Für ein besseres Verständnis der Erfindung wird nun lediglich
beispielshalber auf die anliegenden Zeichnungen Bezug
genommen, in welchen zeigt:
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Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung desjenigen Teils
einer Vakuumpumpe nach der Erfindung, welches das
Einlaßventil und ein Arbeitsventil umfaßt,
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Fig. 2 eine ähnliche Schnittdarstellung wie Fig. 1, welche
den gleichen Teil einer Vakuumpumpe nach der Erfindung zeigt,
wobei das Einlaßventil und gesonderte Arbeits- und
Rückschlagventile vorgesehen sind,
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Fig. 3 eine ähnliche Schnittdarstellung durch denjenigen Teil
einer Vakuumpumpe nach der Erfindung, der das Einlaßventil
und kombinierte Arbeits/Rückschlagventile umfaßt,
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Fig. 4 eine ähnliche Schnittdarstellung wie die Fig. 1, 2
und 3, die denselben Teil einer Vakuumpumpe zeigt, jedoch mit
einem Membranarbeitsventil und einer Umgehungsdrossel.
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Die Zeichnungen und insbesondere Fig. 1 zeigen eine
umlaufende Vakuumpumpe mit einem Gehäuse 1, das dicht mit einem
Pumpeneinlaßteil 2 verbunden ist, der einen Einlaß 3 bildet, der
im Betrieb der Vakuumpumpe mittels eines kreisförmigen
Flansches 4 an ein Vakuumsystem angeschlossen ist.
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Im normalen Betrieb der Vakuumpumpe gelangt aus dem
Vakuumsystem, an welches die Vakuumpumpe angeschlossen ist,
evakuiertes Material durch den Einlaß 3 in die Pumpe und
tritt durch einen Auslaß (nicht dargestellt) aus der Pumpe
aus. Ein allgemein mit 5 bezeichnetes Einlaßventil dient zum
Abtrennen des Einlasses 3 im Nichtbetrieb der Vakuumpumpe.
Das Einlaßventil 5 weist einen Ventilkörper 6 mit einem
kreisrunden Ventilkopfteil 7 auf, der daran mittels eines
Kugelgelenks 8 befestigt ist.
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Ein weiteres Bauteil 9 mit etwa zylindrischer Form ist
innerhalb des Gehäuses 1 fixiert und mittels O-Ringen 10, 11
eingedichtet. Das Bauteil 9 weist eine mittig angeordnete
Öffnung zur Aufnahme des Ventilkörpers 6 auf. Der Ventilkörper 6
ist in dem Bauteil 9 gleitend verschiebbar und dichtet in
Form a) einer U-Gleitdichtung 12 (alternativ könnte eine
Membran verwendet werden) welche das Bauteil 9 und den
Ventilkörper 6 verbindet, und b) einer O-Ringdichtung 13, die eine
Kammer 14 zwischen dem Bauteil 9 und dem Ventilkörper 6
bildet.
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Der Ventilkopfteil 7 ist so ausgebildet, daß er sich an einem
ringförmigen Sitz 15 anlegt, der an der (in der Darstellung)
unteren Fläche des Einlaßteils 2 gebildet ist; der genaue
Sitz zwischen dem Kopfteil 7 und dem Sitz 15 wird durch die
Kugelverbindung 8 unterstützt, die eine Relativbewegung
zwischen dem Ventilkörper 6 und dem Kopfteil 7 ermöglicht.
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In Fig. 1 ist das Einlaßventil in der Schließstellung
dargestellt. Das Einlaßventil wird grundsätzlich mittels einer
Feder 16 in seine Schließstellung vorgespannt.
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Die Betätigung des Einlaßventils 5 wird mittels eines
Arbeitsventils 17 bewirkt, das in eine Ölpumpe OP, eine Leitung
18 zum Einlaßventil und einen Ölbehälter bzw. - Sumpf (OR)
verbindenden Ölleitungen positioniert ist.
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Das Arbeitsventil in seiner in Fig. 1 dargestellten einfachen
Form umfaßt einen im Querschnitt kreisförmigen becherförmigen
Ventilkörper 19, der gleitend verschiebbar in einer
zylindrischen Kammer 20 angeordnet ist, die in Pumpengehäuse gebildet
ist. Der Ventilkörper 19 weist an der ringförmigen oberen
Lippe des Bechers eine Ringdichtung 21 auf, jedoch kann Öl
aus der Leitung OP aus der Basis 22 und der Seitenwand des
Bechers vorbei sickern; und einer zweiten Position des
Ventilkörpers 19 die den Pumpenbetrieb zugeordnet ist, legt sich
die Dichtung 21 um die Ölleitung OR und trennt den Ölbehälter
(nicht dargestellt) von der Einlaßventilleitung 18 ab, und in
einer ersten Position des Ventilkörpers 19 (wie in Fig. 1
dargestellt) läßt die Basis 22 immer noch Öl aus der
Ölleitung OP grundsätzlich an sich und dem Becher vorbei gelangen,
aber in dieser ersten Position kann Öl vom Einlaßventil über
die Leitung 18 und die Ölleitung OR leicht in den Ölbehälter
strömen.
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Grundsätzlich ermöglichen die relativen Abmessungen und die
Form des Ventilkörpers 19 und der Kammer 20 den Druchtritt
einer gedrosselten Ölmenge zu jeder Zeit. Eine Feder 23 dient
zum Vorspannen des Ventilkörpers 19 in Richtung der ersten
Position, die dem Nichtbetrieb der Pumpe zugeordnet ist.
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Der umlaufende Pumpenmechanismus ist in den Zeichnungen nicht
dargestellt. Wie es jedoch bei Pumpen dieser Bauart üblich
ist, werden die Vakuumpumpe und ihre Ölpumpe durch denselben
Antrieb betätigt, so daß die Ölpumpe eingeschaltet ist, wenn
auch die Vakuumpumpe eingeschaltet ist. Wenn die Vakuumpumpe
und folglich die Ölpumpe ausgeschaltet ist, herrscht in der
Leitung OP kein hoher Druck, und der Ventilkörper 19 nimmt
seine erste Stellung (wie in Fig. 1 dargestellt) aufgrund der
von der Feder 23 auf ihn ausgeübten Kraft ein. Irgendwelches
Öl in der Leitung 18 kann über die Leitung OR in den
Ölbehälter abfließen. Die Feder 16 übt einen Druck auf den
Ventilkörper 6 aus und hält dadurch das Einlaßventil 5 am Sitz 15
geschlossen und trennt so das Vakuumsystem, an welches die
Vakuumpumpe angeschlossen ist, von dem
Vakuumpumpenmechanismus ab.
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Wenn die Vakuumpume und folglich die Ölpumpe eingeschaltet
wird, wirkt ein hoher Öldruck in der Leitung OP auf den
Ventilkörper 19 und überwindet die von der Feder 23 ausgeübte
Kraft, und der Ventilkörper 19 nimmt seine zweite Position
ein, in welcher die Dichtung 21 sich um die Ölleitung OR legt
und dadurch die Leitung OR verschließt.
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Der hohe Öldruck aus der Leitung OP gelangt dann am
Ventilkörper 19 vorbei und beaufschlagt die Leitung 18 und die
Kammer 14 mit diesem Druck und übt dadurch einen (in der
Darstellung) abwärts gerichteten Druck auf den Ventilkörper 6
aus und überwindet die von der Feder 16 erzeugte Kraft. Das
Einlaßventil 15 öffnet deshalb.
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Wenn die Vakuumpumpe/Ölpumpe abgeschaltet wird, fällt der
Druck in der Leitung OP ab und der Ventilkörper 19 bewegt
sich aus seiner zweiten in seine erste Position. Die
Verbindung zwischen der Leitung OR und der Leitung 18 öffnet, so
daß ein sehr schneller Ölabfluß aus dem Einlaßventil erfolgen
kann, was das Schließen des Einlaßventils unter dem von der
Feder 16 auf den Ventilkörper 6 ausgeübten Druck bewirkt.
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Im allgemeinen sind bei Vakuumpumen dieser Bauart Mittel
vorgesehen, um den Öldruck in der Vakuumpumpe insgesamt zu
regeln. Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung sind
solche Mittel dem Arbeitsventil zugeordnet und haben
vorteilhafter Weise die Form eines Rückschlagventils.
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Eine Anordnung mit einem solchen Rückschlagventil ist in Fig.
2 dargestellt. Das Rückschlagventil 30 weist einen
Ventilkörper 31 mit etwa zylindrischer Form und einer Ringdichtung
am einen Ende und einer kreisförmigen Dichtfläche 33 am
anderen Ende auf. Der Ventilkörper ist in einer zylindrischen
Kammer 34 im Vakuumpumpengehäuse gleitend verschiebbar, und
die Kammer 34 steht über eine Ölleitung 35 mit der Ölleitung
OP von der Ölpumpe und über eine Ölleitung 36 mit der
Ölleitung OR und folglich mit dem Ölbehälter in Verbindung. Die
Größe des Ventilkörpers 31 relativ zur Kammer 34 ist so
gewählt, daß Öl an dem Ventilkörper vorbei gelangen kann, wenn
kein Ende des Ventilkörpers abdichtet.
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Eine Feder 37 spannt den Ventilkörper 31 im Sinne des
Anliegens der Dichtung 32 um die Leitung 35 vor. Wenn die
Vakuumpumpe/Ölpumpe eingeschaltet wird und die Leitungen OP und 35
allmählich druckbeaufschlagt werden, verschließt die Dichtung
32 des Ventilkörpers 31 weiterhin die Leitung 35, bis der
Öldruck die von der Feder 37 ausgeübte Kraft überwindet. Wenn
dieser Druck erreicht wird (der durch die Federkraft
vorgegeben ist), bewegt sich der Ventilkörper 31 derart, daß die
Dichtung 32 die Leitung 35 nicht mehr verschließt und
überschüssiger Öldruck oberhalb des vorgegebenen Schwellenwerts
abgelassen werden kann, indem Öl an dem Ventilkörper 31
vorbei und in die Leitung 36 und von da aus in die Leitung OR
zum Ölbehälter gelangen kann. Wenn der überschüssige Öldruck
in der Vakuumpumpe abgeleitet worden ist, kann der
Ventilkörper 31 in seine ursprüngliche Position zurückkehren und die
Leitung 35 verschließen.
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Im normalen Betrieb ist es wahrscheinlich, daß der
Ventilkörper 31 in der Kammer 34 "schwebt" und dort eine schließliche
Einstellposition einnimmt, so daß ein vorgegebener
Druckbereich in der Vakuumpumpe erreicht wird.
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Fig. 3 zeigt nun die gleiche Anordnung des Einlaßventils wie
die Fig. 1 und 2 aber mit einem kombinierten Arbeits- und
Rückschlagventil, das allgemein mit 40 bezeichnet ist. Unter
besonderer Bezugnahme auf die vergrößerte Darstellung der
kombinierten Ventilanordnung, auf die der Pfeil E verweist,
ist dort ein hohler, im wesentlicher zylindrischer
Ventilkörper 41 so gesehen, der im wesentlichen in der gleichen
Weise wie der becherförmige Ventilkörper 19 in den Fig. 1
und 2 arbeitet. Innerhalb des Ventilkörpers 41 ist jedoch ein
Rückschlagventilkörper 42 gleitend verschiebbar und wirkt im
wesentlichen in der gleichen Weise wie der Ventilkörper 31 in
Fig. 2.
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Wie zuvor, ist eine Dichtung an einem ringförmigen Ende 43
des Ventilkörpers 41 vorgesehen, und obwohl das ringförmige
Ende 44 an einem Anschlag in der Leitung OP anstoßen kann,
kann Öl, wie zuvor (immer noch) an dem Ventilkörper 41
vorbeilecken.
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Im Betrieb des kombinierten Ventils befinden sich die
Ventilkörper 41, 42 in den in Fig. 3 gezeigten Positionen, wenn
die Vakuumpumpe/Ölpumpe abgeschaltet ist. Der Ventilkörper 42
und folglich der Ventilkörper 41 sind mittels der Feder 46 in
diese Positionen vorgespannt. Wenn die Ölpumpe eingeschaltet
wird, bewirkt der höhere Druck in der Leitung OP, daß beide
Ventilkörper 41, 42 sich nach links (mit Bezug auf Fig. 3)
verschieben und daß das Ende 44 sich von seinem Anschlag
abhebt, wodurch die Leitung OR verschlossen wird und die
Leitung 18 (siehe Fig. 1) druckbeaufschlagt und die Öffnung des
Einlaßventils wie oben beschrieben herbeigeführt werden kann.
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Der Ventilkörper 42 kann unabhängig als Rückschlagventil
wirken und sich von seinem Sitz 45 abheben, wenn der Druck in
der Leitung OP über einen vorgegebenen Maximaldruck zunimmt,
so daß dann Öl am äußeren des Ventilkörpers 42 vorbei und in
das innere des Ventilkörpers 41 gelangen kann.
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Ein Vorteil der kombinierten Konstruktion liegt darin, daß
die Brücke, bei denen das Arbeitsventil und das
Rückschlagventil sich verschieben, durch die Geometrie der Bauteile
(Ventilkörper) in einem festen Verhältnis und unabhängig von
der Härte der Feder 46 gehalten werden.
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Um nun auf Fig. 4 zu kommen, diese zeigt ein allgemein mit 50
bezeichnetes Arbeitsventil für eine Einlaßventilanordnung
genau der gleichen Bauart, wie in den vorhergehenden
Zeichnungen dargestellt. Das Arbeitsventil 50 weist einen Membran 51
auf, die zwischen der Leitung OP auf deren einer Seite und
den Leitungen OR und 18 auf deren anderer Seite positioniert
ist und die Ölströmung zwischen den betreffenden Seiten
blockiert. Die Membran dient als Ventilkörper und kann in der
zweiten Position die Öffnung der Leitung OR bei 52
verschließen. In der dem Nichtbetrieb der Pumpe zugeordneten
ersten Position spannt eine Feder 54 die Membran gegen den
Anschlag 53 vor.
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Eine Umgehungsölleitung 55 verbindet die Leitung OP und die
Leitung 18 und umgeht die die Membran 51 enthaltende Kammer
im Ventilgehäuse. In der Leitung 55 ist eine Drossel 56 zur
Begrenzung (aber nicht zur Verhinderung) des Öldurchgangs
angeordnet. Die Drossel 56 ist verhältnismäßig lang, um den
Druck im allgemeinen zu halten. Im Betrieb dieser
Ausführungsform ist die Position der Membran bei abgeschalteter
Vakuumpumpe/Ölpumpe wie in Fig. 4 dargestellt. Wenn die
Pumpen eingeschaltet sind, wird die Membran entgegen der von
der Feder 54 ausgeübten Kraft bewegt, um die Ölleitung OR bei
52 aufgrund des anfänglich höheren Drucks in der Leitung OP
zu verschließen.
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Danach verschließt die Membran in der zweiten Position die
Leitung OR aufgrund einer Flächendifferenz über der Membran
51 noch weiter. Gleichzeitig strömt Hochdrucköl durch die
Leitung 55 an der Drossel 56 vorbei und in die Kammer 14 und
öffnet das Einlaßventil 3, wie vorstehend beschrieben.
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Wenn die Pumpen abgeschaltet werden, bewirkt der niedrigere
Druck in der Leitung OP, daß die Membran sich von ihrem Sitz
52 abhebt und ermöglicht einen sehr schnellen Abfluß von Öl
aus der Kammer 14 in den Ölbehälter über die Leitung OR.