DE69228482T2

DE69228482T2 - Feuerbeständiges Glas

Info

Publication number: DE69228482T2
Application number: DE69228482T
Authority: DE
Inventors: Martin Edmund 300 Billing Road Eas Northants. Nn3 3Lj Clarges; Brian John 12 Ravens Court Northampton Northants. Nn4 0Rl Collins; Michael Westley 4 Ambridge Close Northampton Northants. Nn4 9Rw Hayden; Graham Beverley 1 Orchard Coombe Pangbourne Reading Berkshire Rg8 7Ql Hinett
Original assignee: Caradon Doors and Windows Ltd
Current assignee: Wendland Roof Solutions Ltd
Priority date: 1991-10-11
Filing date: 1992-10-12
Publication date: 1999-06-24
Anticipated expiration: 2012-10-13
Also published as: DK0607244T4; ES2127760T5; EP0607244A1; JP3256231B2; JPH07502478A; GB9121581D0; CA2119581A1; HUT67907A; DK0607244T3; ATE176896T1; SG43671A1; AU2757092A; CA2119581C; DE69228482T3; WO1993007099A1; HU9401001D0; KR100233155B1; HK1009959A1; US5624760A; ES2127760T3

Description

Bei der Entwicklung und Planung von Gebäuden ist es insbesondere bei Büros und Privathäusern wichtig, der Verhinderung einer Ausdehnung von Bränden Rechnung zu tragen. Zur Zeit werden grundsätzlich drei verschiedene Formen von feuerfestem Glas in Gebäuden eingesetzt. Zunächst gibt es Glas, das mit einem Drahtgitter oder anderem feuerfestem Werkstoff hergestellt wird, der in die Glasstruktur eingegossen oder durch Laminat-Herstellung in das Glas eingebettet wird. Selbstverständlich reduzieren solche Werkstoffe die Durchsichtigkeit des Glases. Während diese Form von Glas ohne weiteres zerbricht, wenn es Wärme oder Flammen ausgesetzt wird, hält der feuerfeste Werkstoff (wie z. B. das Drahtgitter) das Glas an seiner Einbaustelle, um der Feuerausbreitung Widerstand zu leisten. Diese erste Art von Glasprodukt hat den weiteren Nachteil, daß Wärmestrahlung in den Bereich hinter dem Glas eindringen kann. Zweitens gibt es ein durchsichtiges Glas, das nicht zerbricht, wenn es mindestens eine halbe Stunde lang intensiver Wärme nach einem Test laut British Standard BS 476 Teile 20, 22 und andere ausgesetzt wird, d. h. wenn die Hitze bis zu 900ºC erreicht. Dieses Produkt verhindert die Ausdehnung der Flammen, unterbindet jedoch nicht die Ausstrahlung von Wärme in den Bereich hinter dem Glas. Als dritte Möglichkeit bietet sich Glas an, das bei intensiver Wärme (laut BS 476) einem Zerbrechen länger als eine halbe Stunde widersteht und gleichfalls das Strahlen intensiver Wärme in den Bereich hinter dem Glas verhindert. Dieses Produkt wird z. Zt. in einem Laminat aus Glas und anderen Werkstoffen hergestellt, die zusammen die Ableitung von Wärme verhindern.
Das dritte Glasprodukt (das Laminat) ist generell teuer und schwer. Obwohl die erste Glasart bedeutend billiger ist, ist sie grundsätzlich ästhetisch wenig ansprechend. Die zweite Glasart kann guten Feuerwiderstand bieten, ohne unbedingt kostspielig zu sein, während trotzdem die ästhetischen Gesichtspunkte nicht vernachlässigt werden.
Zur Zeit werden zwei feuerfeste Produkte dieser zweiten Art angeboten. Bei der ersten Art handelt es sich um eine Scheibe aus Borsilikatglas. Diese läßt sich jedoch durch Temperieren nicht ausreichend härten und entspricht so gewissen Anforderungen nicht, die an "Sicherheitsglas" gestellt werden, wie z. B. die des British Standard 6206A. Außerdem ist Borsilikatglas teurer als herkömmliches Glas auf Silikabasis. Das zweite Produkt ist ein durchsichtiges Produkt auf Keramikbasis mit hervorragender Feuerfestigkeit, jedoch von schlechter optischer Qualität. Somit ist dieses Produkt nicht als Ersatz für herkömmliches Fensterglas geeignet. Es wäre äußerst vorteilhaft, wenn ein feuerfestes Glasprodukt der oben beschriebenen zweiten Art aus herkömmlichem Glas auf Silikabasis hergestellt werden könnte, da dieses verhältnismäßig kostengünstig ist und ausgezeichnete optische Merkmale aufweist. An sich ist Glas auf Silikabasis jedoch nicht feuerfest: Bei intensiver Wärme zerbricht das Glas. Weiter führt ein Härten des Glases durch Temperieren zu keiner bedeutenden Verbesserung der Feuerfestigkeitsmerkmale: Es zerbricht weiter bei intensiver Wärme.
Jetzt haben wir festgestellt, daß ein feuerfestes Produkt der zweiten oben aufgeführten Art auf Silikabasis hergestellt werden kann. So konnten wir ein Glas für den Einsatz in Gebäuden und insbesondere dort, wo das schnelle Ausdehnen von Bränden verhindert werden muß, entwickeln, das das Erscheinungsbild einer herkömmlichen, "beschichteten" Glasscheibe vermittelt. Insbesondere konnten wir eine Methode erfinden, mit der ein feuerfestes Glas auf verhältnismäßig einfache und wirtschaftliche Weise hergestellt werden kann.
Laut dieser Erfindung ergibt sich eine feuerfeste Glasscheibe auf Silikabasis, die durch Temperieren gehärtet wird und auf die mindestens auf einer Seite eine dünne Beschichtung aus einem Mittel aufgetragen wird, die bei Temperaturen bis 900ºC beständig ist und auf der Oberfläche haftet. Dabei kommt es bei Wärme bis zu 900º C zu keinem Zerbrechen der beschichteten Scheibe. Die Ränder der Glasscheibe wurden vor dem Temperieren zum Entfernen von Unreinheiten geschliffen.
Diese Erfindung sieht gleichfalls eine Vorgehensweise der Herstellung einer feuerfesten Glasscheibe auf Silikabasis vor, bestehend aus dem Auftragen einer dünnen Beschichtung eines beständigen Mittels auf eine oder beide Seiten der Glasscheibe, das bei Temperaturen bis zu 900ºC an der Scheibe haftet. Vor oder nach Auftragen der Schicht(en) werden die Ränder der Glasscheibe geschliffen, und das Glas wird durch Temperieren gehärtet. Die resultierende beschichtete Scheibe zerbricht dann nicht bei Wärme bis zu 900ºC.
Diese Erfindung sieht weiterhin eine feuerfeste Baueinheit zur Verwendung in einem Gebäude vor. Diese setzt sich zusammen aus einer Scheibe Glas auf Silikabasis nach dieser Erfindung, die in einem feuerfesten Stahl- oder Holzrahmen eingebaut wird, wobei feuerfeste Verglasungsmittel verwendet werden. Dabei vermittelt die Scheibe einen klaren, uneingeschränkten Durchblick.
Der Stand der Technik bietet verschiedene Vorschläge hinsichtlich der Bildung von Beschichtungen auf Glasscheiben an. Neben den einschlägig bekannten Filtern u. ä. ist ebenfalls die Bildung metallischer Beschichtungen auf Glasflächen bekannt. GB- A-1524650 beschreibt temperierte Glasscheiben, die mit einer elektrisch leitfähigen und wärmereflektierenden Bleioxidfolie auf beiden Seiten versehen sind. Diese sind für Ofenfenster vorgesehen. Die zweifach beschichteten Glasscheiben reflektieren IR- Licht. Diese Art von Glas ist jedoch nicht zum Widerstand gegenüber Feuer geeignet, weil es bei Wärme bis 900ºC zerbricht. Wärmereflexion ist nicht das gleiche wie Feuerfestigkeit: Eine Glasscheibe kann, infolge der metallischen, wärmereflektierenden Beschichtung äußerst wärmereflektierend und trotzdem nur geringfügig oder überhaupt nicht feuerfest sein. GB-A-1565765 beschreibt eine Vorgehensweise der Vermittlung einer Bleioxidfolie auf Glas durch Pyrolyse eines organischen Bleimittels und Suspendieren des Pulvers in einem gasförmigen Fluoringemisch-Trägergas. Wie bei GB-A-1524650 vermittelt die Beschichtung einen gewissen Schutz gegenüber Erwärmung durch Reflexion von IR-Strahlen. Die beschichtete Glasscheibe ist jedoch ungeeignet als feuerfestes Glas in Gebäuden, da es bei intensiver Wärme zum Zerbrechen neigt, was einem Ausdehnen des Brandes keinen Widerstand mehr leistet.
JP-A-57205343 beschreibt eine Oberflächenbehandlung von Glas zum Verbessern seiner optischen Merkmale in Solarbatterien, Flüssigkristallanzeigen, Lasern usw. Die Glasoberflächen werden mit einem Reibmittel in Öl poliert, anschließend wärmebehandelt und dann in geschmolzenes KNO&sub3; eingetaucht, um einen Ionenaustausch herbeizuführen. Dann läßt sich eine Indiumoxidfolie auftragen. Dieses beschichtete Glas ist äußerst kostspielig in der Herstellung und ungeeignet als feuerfestes Glas in Gebäuden.
Für Feuerfestigkeit muß die Glasscheibe intakt bleiben und darf nicht in Scherben zerspringen, wenn sie intensiver Wärme eines Brandes im Umfeld ausgesetzt wird. So wird die physikalische Ausdehnung von Feuer verhindert. Wir konnten feststellen, daß sich durch eine neue Kombination von drei Merkmalen der Glasscheiben auf Silikabasis ausgezeichnete Feuerfestigkeit realisieren läßt. Wenn eines dieser Merkmale entfällt, geht die ausgezeichnete Feuerfestigkeit verloren.
Glasscheiben nach dieser Erfindung bieten uneingeschränkte Durchsicht, da die Beschichtung nur dünn ist und nur einen geringfügigen sichtbaren Reflexionsgrad vermittelt. So konnten wir feststellen, daß eine Glasscheibe durch einen verhältnismäßig einfachen Prozeß des Bildens einer durchsichtigen Beschichtung laut Beschreibung oben auf einer oder beiden Seiten der Scheibe feuerfest gemacht werden kann, ohne einen nennenswerten Sichtverlust zu erleiden. Voraussetzung dafür ist, daß zwei äußerst wichtige Anforderungen erfüllt werden, nämlich daß die Ränder der Scheibe geschliffen werden und daß die Scheibe durch Temperieren gehärtet wird.
Die Art des Glases selbst ist nicht von kritischer Bedeutung. Wir bevorzugen jedoch die Verwendung einfachen Glases (d. h. auf Silikabasis), wie es durch das renommierte und patentierte Floatline-Verfahren hergestellt wird und sowohl im Privat- wie im kommerziellen Sektor Einsatz findet. Die Glasdicke ist unkritisch. Normalerweise benutzen wir 6 mm Scheiben, andere Stärken können jedoch gleichermaßen eingesetzt werden. Das Glas wird auf herkömmliche Weise geschnitten und temperiert (gehärtet), vorzugsweise nach BS 6206A. Beim Temperieren wird das Glas in einem Ofen temperiert, wobei eine Ablaufzeit ins Spiel kommt, die das Erwärmen des Glases auf zwischen 615 und 640ºC ermöglicht, wonach das Glas schnell abgekühlt wird. Dieses Temperierverfahren (Härten) ist an sich einschlägig bekannt, weshalb hier von einer weiteren Beschreibung abgesehen wird. Es erzeugt ein Streßmuster im ganzen Produkt, um ein Brechmuster nach BS6206A zu erzeugen. British Standard 6206A ist eine Spezifikation von Schlagleistungsanforderungen für flaches Sicherheitsglas und Sicherheitskunststoffe, die in Gebäuden verwendet werden. Für weitere Einzelheiten ist auf diese Unterlage Bezug zu nehmen.
Die Glasränder werden geschliffen, um sicherzustellen, daß sie keine Unebenheiten, wie z. B. "Absplitterungen" oder "Muscheln" enthalten. Wir konnten feststellen, daß es sich hierbei um einen kritischen Schritt handelt, ohne den das Glas zerbricht, wenn es höheren Temperaturen ausgesetzt wird. Deshalb müssen Unreinheiten aus den Rändern der Glasscheibe unbedingt entfernt werden. Dieser Schritt erfolgt vor dem Temperieren.
Wenn Glas durch Temperieren gehärtet werden soll, wird in vielen Fällen ein grobes Schleifen der Ränder durchgeführt, um nur die gröbsten Unebenheiten zu entfernen. Das wird "Facettieren" genannt. Das Ausmaß des Schleifens ist nur klein und weitaus geringer, als für diese Erfindung erforderlich ist. Es ist ein bevorzugtes Merkmal dieser Erfindung, daß die geschliffenen Ränder nach dem Schleifen zusätzlich poliert werden. Herkömmlich werden Glasränder nur dann poliert, wenn entweder ein dekorativer Effekt gewünscht wird oder um die Ränder so sicher wie möglich zu machen, wo diese beim Endprodukt freiliegen. Bei dieser Erfindung läßt sich das Schleifen beispielsweise mit Hilfe eines Schleifsteins mit Diamantimprägnierung und das Polieren mit einem Faserrad durchführen. Weil das Entfernen aller Mängel aus den Rändern so wichtig ist, müssen die Ränder nach der Behandlung kontrolliert werden, um sicherzustellen, daß sie den strengen Anforderungen dieser Erfindung entsprechen.
Die Beschichtungen der Erfindung lassen sich auf verschiedene praktische Weisen herbeiführen. Wir bevorzugen jedoch die Verwendung der Plasmaauftragung wie z. B. durch Bedampfen, plasmaunterstütztes chemisches Dampfauftragen, chemisches Dampfauftragen, Verdampfen oder Ionenstrahlen-Plasmaauftragen. Von diesen Methoden ist Bedampfen häufig die praktischste. Die Art dieser Verfahren ist einschlägig bekannt, weshalb hier von einer weiteren Beschreibung abgesehen wird.
Die Beschichtungen werden unmittelbar auf der Glasoberfläche gebildet. Die Art der Beschichtung kann stark variieren. Wir sind davon überzeugt, daß alle Beschichtungsstoffe benutzt werden können, die bei den hohen Temperaturen, zu denen es bei Feuerfestigkeit kommen kann (wie z. B. 900ºC), beständig sind und die unter diesen Bedingungen sowie im normalen Einsatz gut auf der Glasfläche haften. Zu den bevorzugten Beschichtungsstoffen zählen Silikon- oder Metalloxide, -nitride, - oxynitride und -fluoride sowie Metallsilicide (einschließlich Mischungen von zwei oder mehreren dieser Stoffe). Die spezielle Wahl des Beschichtungsstoffes hängt von den Umständen ab, wie z. B. dem Kostenpunkt sowie der zutreffenden Anwendungsmethode. Wir bevorzugen die Verwendung von Bleioxid sowie das Auftragen durch Bedampfen. Es gibt jedoch viele weitere Möglichkeiten, inklusive Aluminium-, Nickel-, Chrom-, Titan-, Kupfer- und Legierungsoxiden, wie z. B. NiCr- Legierungen und Edelstahllegierungen.
Die Dicke der Beschichtung wird vorzugsweise auf das erforderliche Minimum reduziert, das die gewünschte Feuerfestigkeit erzielt. Das ist zum einen aus wirtschaftlicher Sicht wünschenswert, zum anderen insofern, als je dünner die Beschichtung, desto geringer ist die Beeinträchtigung der Durchsichtigkeit des Glases. Allgemein fällt die Beschichtungsstärke in den Bereich von 10 Angström bis 1 um, wobei die Beschichtungen hier gewöhnlich in die untere Hälfte des Bereichs fallen. Die Reduktion der sichtbaren Lichtdurchlässigkeit infolge der Beschichtung liegt normalerweise unter 10%. Bei Bleioxid liegt die bevorzugte Minimumdicke bei ca. 10 Angström. Zu bedenken ist, daß die Messung äußerst dünner Metalloxidbeschichtungen an sich ungenau ist. Wir beabsichtigen, die Größenordnung anzugeben anstelle irgendwelcher präzisen Angaben. Die optimale Dicke in einem gegeben Fall läßt sich durch regelmäßige Versuche und Experimente feststellen. Wir vertreten die Auffassung, daß die Minimumstärke zum Herbeiführen der gewünschten Feuerfestigkeit für alle Beschichtungen, die verwendet werden können, ungefähr gleich ist. Bei der Vorgehensweise dieser Erfindung kann die Beschichtung auf das Glas auf Silikabasis vor oder nach dem Temperieren aufgetragen werden. Die Ränderbehandlung muß dagegen vor dem Temperieren erfolgen. So können beispielsweise die Ränder der Glasscheiben behandelt und die Scheiben temperiert werden, wonach sie beschichtet werden können, oder die Ränder des beschichteten Glases können behandelt und das Glas kann anschließend temperiert werden.
Die Glasscheiben auf Silikabasis können einseitig beschichtet werden, was, vorausgesetzt diese Seite ist dem Feuer ausgesetzt, zum Herbeiführen der Feuerfestigkeit führt. Normalerweise ist es jedoch praktischer, beide Seiten des Glases zu beschichten, was keine Einschränkungen hinsichtlich der Orientierung für den endgültigen Einsatz auferlegt.
Die Glasscheiben auf Silikabasis nach dieser Erfindung sind hauptsächlich zur Verwendung im Bau vorgesehen, um die erforderlichen Feuerfestigkeitsmerkmale zu vermitteln. So lassen sie sich beispielsweise in externen oder internen Fenstern oder in internen Wänden oder Abtrennungen sowie in anderen verglasten Einheiten einsetzen. Normalerweise werden sie in feuerfesten Rahmen aus Metall oder Holz eingebaut, wobei angemessene feuerfeste Verglasungsstoffe, wie z. B. Bänder u. ä. eingesetzt werden, so daß die Einheit insgesamt die gewünschte Feuerfestigkeit erzielt.
Um ein besseres Verständnis dieser Erfindung herbeizuführen, werden die folgenden Beispiele zur Veranschaulichung herangezogen. In diesen Beispielen wird auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen. Es zeigen:
Bild 1 eine Grafik der Ofentemperatur beim Testen des Glases im Zeitverhältnis.
Bild 2 einen Schnitt durch eine Ausführung der Scheibe aus feuerfestem Glas nach dieser Erfindung, und
Bild 3 eine Draufsicht einer Ausführung der Baueinheit nach dieser Erfindung, die nur als Beispiels dienen soll.

Beispiel 1

Die Ränder einer 6 mm Scheibe aus Glas auf Silikabasis mit einer Fläche von ca. 1 m² wurden geschliffen und poliert, um alle Mängel aus den Rändern zu beseitigen. Die Scheibe wurde dann in einem herkömmlichen Temperierungsofen temperiert und anschließend abgekühlt, um das Brechmuster nach BS6206A herbeizuführen. Die gehärtete Scheibe wurde dann in einer Saug-DC- Magnetronaufdampfungsanalge auf beiden Seiten mit einer dünnen Schicht Bleioxid beschichtet. Die Scheibe wurde zunächst auf einer Seite beschichtet und dann ein zweites Mal durch die Anlage geführt, um die zweite Seite zu beschichten. Die Beschichtungsdicke lag bei ca. 10 Angström.
Das beschichtete Glas konnte Wärme bis mindestens 900ºC nach BS 476 standhalten, ohne daß es zu einem Abbrennen der Beschichtung führte. (British Standard 476 betrifft Feuerprüfungen von Baustoffen und Strukturen, während Teile 20 und 22 der Norm die Vorgehensweise zum Feststellen der Feuerfestigkeit von nicht lasttragenden Baustrukturen betrifft. Für weitere Einzelheiten ist auf diese Unterlage der British Standards Institution Bezug zu nehmen.) Die beiliegende Fig. 1 zeigt die Ofentemperatur (die Glastemperatur ist fast identisch) während der Glasprüfung. Die Beschichtung blieb intakt.
Die beiliegende Fig. 2 zeigt einen Abschnitt (jedoch nicht maßstabgetreu) der beschichteten Glasscheibe dieses Beispiels. Die dünnen Bleioxidbeschichtungen 1 befinden sich auf beiden Seiten der Scheibe 2. Die geschliffenen und polierten Ränder 3 der Scheibe sind gleichfalls sichtbar. Bild 3 zeigt die Baueinheit der Erfindung, bestehend aus einem starren feuerfesten Stahl- oder Holzrahmen 10, in den die Scheibe 11 aus feuerfestem Glas nach dieser Erfindung eingebaut ist. Die Verglasungsstoffe (12) sind gleichermaßen feuerfest. Selbstverständlich kann diese Einheit einzel- oder doppelverglast sein.

Beispiel 2

Wenn die Vorbereitung von Beispiel 1 wiederholt wird, der Schritt der Ränderpolierung jedoch ausfällt, so daß nur die schärfsten Kanten grob geschliffen werden, dann weist die resultierende beschichtete Scheibe keine zufriedenstellende Feuerfestigkeit auf. Die Scheibe zerbricht, wenn die Wärme ansteigt, der sie ausgesetzt ist.

Beispiel 3

Wenn die Vorbereitung von Beispiel 1 mit anderen Oxiden sowie Nitriden, Oxynitriden und Fluoriden verschiedener Metalle und von Silikon wiederholt wird, ergeben sich Resultate ähnlich wie im Beispiel 1. Wenn Silikon bedampft wird, kommt ein NF-Magnetron zur Verwendung. Auch die Beschichtung mit Siliciden erweist sich als äußerst zufriedenstellend.

Beispiel 4

Eine Baueinheit, wie sie hinsichtlich Fig. 3 beschrieben wurde, wurde als Scheibe mit 3 m² Fläche vorbereitet und auf Feuerfestigkeit getestet. Die Einheit blieb länger als 30 Minuten intakt, auch bei Temperaturen über 900ºC.

Claims

1. Eine feuerfeste Glasscheibe auf Silikabasis, die durch Temperieren gehärtet wurde und auf der unmittelbar mindestens eine ihrer Hauptflächen eine dünne Schicht einer Mischung aufweist, die beständig ist und auf der Oberfläche bei Temperaturen bis 900ºC haftet, so daß die beschichtete Scheibe bei Wärmesteigerung bis 900ºC nicht zerbricht. Vorgesehen ist ein Schleifen der Scheibenränder, um Unreinheiten vor dem Temperieren zu entfernen.

2. Eine Glasscheibe nach Anspruch 1, bei der die oder alle Beschichtung(en) aus Oxid, Nitrid, Oxynitrid oder Fluorid eines Metalls oder Silikon oder einem Metallsilicid ist/sind.

3. Eine Glasscheibe nach Anspruch 2, bei der die Beschichtung ein metallisches Oxid ist, das aus Zinnoxid, Titanoxid und Chromoxid ausgewählt wird.

4. Eine Glasscheibe nach Ansprüchen 1, 2 oder 3, bei der beide Hauptflächen mit der besagten Beschichtung behaftet sind.

5. Eine Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die durch Erwärmen auf 615 bis 640ºC und anschließendes schnelles Abkühlen temperiert wurde.

6. Eine Scheibe Hartglas mit einer Stärke von 4 bis 8 mm, die zum Härten durch Erwärmen auf 615º bis 640ºC und Abkühlen temperiert wurde, wodurch das Glas den Zerbrechlichkeitsanforderungen von BS 6206A entspricht. Dabei wurden die Ränder zum Entfernen von Unreinheiten vor dem Temperieren geschliffen und poliert. Beide Hauptflächen tragen eine dünne Beschichtung aus Zinnoxid, die durch Zerstäuben aufgetragen wurde, so daß die Scheibe bei Erwärmung auf 900ºC keinen Bruch erleidet. Dabei ermöglicht die beschichtete Scheibe ungehinderte Klarsicht durch die Scheibe.

7. Eine Vorgehensweise der Herstellung einer feuerfesten Glasscheibe auf Silikabasis, die sich aus folgenden Schritten zusammensetzt: Auftragen einer dünnen Schicht einer beständigen Mischung auf eine oder beide Hauptoberflächen der Scheibe, die auf besagter Oberfläche bei Temperaturen bis 900ºC haftet, wobei die Scheibenränder geschliffen und poliert sind und das Glas durch Temperieren vor oder nach Auftragen der Beschichtung(en) gehärtet wird. Die resultierende beschichtete Scheibe weist solche Eigenschaften auf, daß sie bei Erwärmung bis 900ºC keinen Bruch erleidet.

8. Eine Vorgehensweise nach Anspruch 7, bei der die Beschichtung durch Plasmaauftragen erfolgt und aus einem Oxid, Nitrid, Oxynitrid oder Fluorid eines Metalls oder Silikon besteht oder ein Metallsilicid ist.

9. Eine Vorgehensweise nach Ansprüchen 7 oder 8, bei der eine metallische Oxidbeschichtung durch Zerstäuben aufgetragen wird.

10. Eine feuerfeste Baueinheit zur Verwendung in Gebäuden, bestehend aus einer Glasscheibe auf Silikabasis nach einem der Ansprüche 1 bis 6, aufgezogen in einem feuerfesten Stahl- oder Holzrahmen unter Verwendung feuerfester Verglasungsmittel, wobei die Scheibe ungehinderte Klarsicht bietet.