DE60223497T3 - Farbkonstante niedrig-e beschichtete gegenstände und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft low-E beschichtete Gegenstände, die, mit bloßem Auge betrachtet, ungefähr dieselben Farbcharakteristiken sowohl vor als auch nach einer Wärmebehandlung (wie z. B. Tempern) haben, und entsprechende Verfahren. Derartige beschichtete Gegenstände können in Isolierglaseinheiten (IG), Windschutzscheiben und anderen geeigneten Anwendungen verwendet werden.
• HINTERGRUND DER ERFINDUNG
• Solar-Control-Beschichtungssysteme sind bekannt. Beispielsweise offenbart das vom selben Anmelder gehaltene US Patent Nummer 5,688,585 einen Solar-Control-beschichteten Gegenstand umfassend:
  Glas/Si₃N₄/NiCr/Si₃N₄. Ein Ziel des '585-Patents ist es, ein Sputter-beschichtetes Schichtsystem bereitzustellen, welches nach einer Wärmebehandlung farbmäßig zu seinem nicht wärmebehandelten Gegenstück passt. Während die Beschichtungssysteme des '585-Patents für ihre angedachten Zwecke exzellent sind, haben sie jedoch bestimmte Nachteile. Insbesondere tendieren sie dazu, relativ hohe Emissivitätswerte aufzuweisen (beispielsweise da keine Silberschicht (Ag) in dem '585-Patent offenbart ist).
• Low-emissivity(low-E)-Beschichtungssysteme sind ebenfalls im Stand der Technik bekannt. Beispielsweise offenbart das vom selben Anmelder gehaltene US Patent Nummer 5,376,455 :
  Glas/Si₃N₄/NiCr/Ag/NiCr/Si₃N₄. Low-E-Beschichtungssysteme wie dieses werden typischerweise für eine maximale sichtbare Transmission gestaltet. Zu diesem Zweck werden die NiCr Schichten relativ dünn gemacht. Dies ermöglicht eine hohe Transmission und low-E-Charakteristiken, aber weniger wünschenswerte Solar-Control-Charakteristiken (wie z. B. Schattierungskoeffizienten). Somit ist das low-E-Beschichtungssystem des '455-Patents leider nicht ausreichend farbkonstant nach der Wärmebehandlung verglichen mit seinem nicht wärmebehandelten Gegenstück und es fehlen ihm überragende Solar-Control-Charakteristiken wie etwa der Schattierungskoeffizient (shading coefficient, SC).
• Wenn es gewünscht war, eine Isolierglaseinheit (IG) mit sowohl niedriger Emissivität (low-E) und Solar-Control-Charakteristiken bereitzustellen, war es dementsprechend häufig notwendig, die Solar-Control-Beschichtung des '585-Patents mit der low-E-Beschichtung des '455-Patents in einer einzelnen Isolierglaseinheit zu kombinieren. Beispielsweise wurde die Solar-Control-Beschichtung des '585-Patents auf die Oberfläche Nummer 2 der Isolierglaseinheit platziert, während die low-E-Beschichtung des '455-Patents auf die Oberfläche Nummer 3 der Isolierglaseinheit platziert wurde. Die Notwendigkeit für diese zwei separaten und verschiedenen Beschichtungen in einer Isolierglaseinheit ist aus Kosten-, Verarbeitungs- und/oder Leistungsgründen nicht wünschenswert.
• Die Notwendigkeit des Zusammenpassens (vor der Wärmebehandlung gegenüber nach der Wärmebehandlung) ist ebenfalls bekannt. Glassubstrate werden häufig in großen Mengen produziert und auf eine passende Größe geschnitten um die Anforderungen einer bestimmten Situation zu erfüllen, wie etwa für ein Bürogebäude mit mehreren Fenstern und Türen, den Anforderungen von Fahrzeugwindschutzscheiben, etc. Es ist häufig wünschenswert bei derartigen Anwendungen, dass einige der Fenster und/oder Türen wärmebehandelt sind (d. h. getempert, wärmegehärtet oder gebogen), während andere dies nicht unbedingt sein müssen. Bürogebäude verwenden häufig Isolierglaseinheiten und/oder Laminateinheiten aus Sicherheits- und/oder Wärmedämmgründen. Es ist wünschenswert, dass die Einheiten und/oder Laminateinheiten, die wärmebehandelt sind, im Wesentlichen mit ihren nicht wärmebehandelten Gegenstücken zusammenpassen (z. B. hinsichtlich der Farbe, Reflektion und/oder Ähnlichem, zumindest auf der Glasseite) für architektonische und/oder ästhetische Zwecke. Zusätzlich ist es manchmal wünschenswert, dass bestimmte Fenster, Türen, Windschutzscheiben, etc., von im Wesentlichen neutraler Farbe sind, und bevorzugt zur blau-grünen Seite des Spektrums tendieren.
• In der Vergangenheit war es möglich, ein Zueinanderpassen in Systemen zu erreichen, die von denen des oben erwähnten '585-Patents verschieden sind, aber nur zwischen zwei unterschiedlichen Schichtsystemen, von denen eines wärmebehandelt ist und das andere nicht. Die Notwendigkeit zwei unterschiedliche Schichtsysteme zu entwickeln und zu verwenden, um ein Zueinanderpassen zu erreichen, erzeugt zusätzliche Herstellungskosten und Lagerkosten, die nicht wünschenswert sind.
• Die US Patente mit den Nummern 6,014,872 und 5,800,933 (siehe Beispiel B) offenbaren ein wärmebehandelbares low-E-Schichtsystem umfassend:
  Glas/TiO₂/Si₃N₄/NiCr/Ag/NiCr/Si₃N₄. Leider ist dieses low-E-Schichtsystem, wenn es wärmebehandelt wird, nicht ungefähr farbmäßig passend zu seinem nicht wärmebehandelten Gegenstück (wenn von der Glasseite her gesehen). Dies liegt daran, da dieses low-E-Schichtsystem einen ΔE*-Wert (Glasseite) von mehr als 4,1 hat (d. h., für Beispiel B, Δa*_G ist 1,49, Δb*_G ist 3,81 und ΔL* (Glasseite) wird nicht gemessen; unter Verwendung von Gleichung (1) unten muss dann ΔE* auf der Glasseite notwendigerweise größer sein als 4,1 und ist wahrscheinlich sogar wesentlich höher als dieser Wert).
• In Anbetracht des oben gesagten wird es dem Fachmann klar sein, dass ein Bedarf für eine Beschichtung oder ein Schichtsystem besteht, die sowohl Solar-Control als auch low-E-Anforderungen erfüllen könnten (beispielsweise so dass eine Solar-Control-Beschichtung und eine separate low-E-Beschichtung nicht mehr zusammen auf den unterschiedlichen Oberflächen derselben Isolierglaseinheit verwendet werden müssen). Zusätzlich dazu und/oder anstelle der oben erwähnten Notwendigkeit, besteht auch eine Notwendigkeit im Stand der Technik für eine low-E-Beschichtung oder ein Schichtsystem, welches nach der Wärmebehandlung in Farbe und/oder Reflektion im Wesentlichen mit seinem nicht wärmebehandelten Gegenstück übereinstimmt (wenn mit dem bloßen menschlichen Auge von der Glasseite aus gesehen). Mit anderen Worten, es besteht im Stand der Technik ein Bedarf für ein passendes low-E-Schichtsystem oder Beschichtung.
• Es ist ein Ziel dieser Erfindung, eines und/oder alle der oben aufgeführten Bedürfnisse zu erfüllen, und/oder andere Bedürfnisse, die dem Fachmann einfallen werden, nachdem er die folgende Offenbarung betrachtet hat.
• ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
• Ein Ziel dieser Erfindung ist es, eine low-E-Beschichtung oder ein Schichtsystem bereitzustellen, das eine gute Farbbeständigkeit bei Wärmebehandlung hat.
• Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist es, eine low-E-Beschichtung oder ein Schichtsystem bereitzustellen, das zueinander passend ist.
• Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist es, eine Beschichtung oder ein Schichtsystem bereitzustellen, das verbesserte Infrarot(IR)-Reflektionscharakteristiken hat relativ zu den Charakteristiken der Schichtsysteme, die im US Patent Nummer 5,688,585 beschrieben sind.
• Ein weiteres Ziel von bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung ist es, verbesserte Solar-Control-Charakteristiken relativ zu denjenigen des '455-Patents bereitzustellen (z. B. niedriger Schattierungskoeffizient und/oder sichtbare Transmission).
• Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist es, eine Beschichtung oder ein Schichtsystem bereitzustellen, das, wenn es wärmebehandelt wird, im Wesentlichen zu seinem nicht wärmebehandelten Gegenstück passt.
• Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist es, eine oder mehrere der oben aufgeführten Ziele zu erreichen.
• Es wurde überraschend festgestellt, dass Silber in relativ erheblicher Dicke verwendet werden kann, während immer noch eine Farbstabilität bei der Wärmebehandlung erreicht werden kann (z. B. thermisches Tempern, Biegen oder Wärmestärken). Die Schichtsysteme der Erfindung können beispielsweise im Zusammenhang mit Isolierglaseinheiten verwendet werden, mit Fahrzeugfenstern und Windschutzscheiben oder Ähnlichem.
• Gemäß bestimmter beispielhafter Ausführungsformen dieser Erfindung werden ein oder mehrere der oben aufgeführten Ziele oder Bedürfnisse durch Bereitstellen eines beschichteten Gegenstands, wie er in Anspruch 1 beschrieben ist, erfüllt.
• Gemäß bestimmter beispielhafter Ausführungsformen hat der beschichtete Gegenstand eine hemisphärische Emissivität (E_h) von nicht mehr als 0,25 vor der Wärmebehandlung, einen Flächenwiderstandswert R_S von nicht mehr als 20 Ω/☐ (Ohm/Quadrat) vor der Wärmebehandlung und einen ΔE*-Wert (Glasseite, Reflektion) von nicht mehr als 2,5 nach oder aufgrund von Wärmebehandlung.
• Weitere Ausführungsformen dieser Erfindung erfüllen eine oder mehrere der oben aufgeführten Bedürfnisse oder Ziele durch Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines beschichteten Gegenstands gemäß Anspruch 13.
• Andere Ausführungsformen dieser Erfindung erfüllen eine oder mehrere der oben aufgeführten Bedürfnisse oder Ziele durch Bereitstellen einer Isolierglasfenstereinheit (IG) gemäß Anspruch 16.
• Diese Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf bestimmte Ausführungsformen derselben, wie sie in den folgenden Zeichnungen dargestellt sind, beschrieben, wobei:
• IN DEN ZEICHNUNGEN
• 1 eine seitliche Teilquerschnittsansicht einer Ausführungsform eines Schichtsystems gemäß dieser Erfindung ist;
• 2 eine Teilquerschnittsansicht einer Isolierglaseinheit ist, wie sie durch diese Erfindung angedacht wird, in der das Schichtsystem von 1 verwendet werden kann.
• DETAILLIERTE BESCHREIBUNG VON BESTIMMTEN BEISPIELHAFTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
• Bestimmte Ausführungsformen dieser Erfindung bieten eine Beschichtung oder ein Schichtsystem, das in Anwendungen wie beispielsweise als Isolierglaseinheiten, Fahrzeugfenster, Fahrzeugwindschutzscheiben und anderen geeigneten Anwendungen verwendet werden kann. Bestimmte Ausführungsformen dieser Erfindung bieten ein Schichtsystem, das exzellente Farbstabilität (d. h. einen niedrigen Wert von ΔE* und/oder einen niedrigen Wert von Δa*; wobei Δ die Änderungen hinsichtlich einer Wärmebehandlung anzeigt) hat, wobei die Wärmebehandlung thermisches Tempern, sowohl monolithisch als auch im Zusammenhang mit Doppelscheibenumgebungen, wie bei Isolierglaseinheiten oder Windschutzscheiben, ist. Derartige Wärmebehandlungen machen es nötig, dass beschichtete Substrate auf Temperaturen von über 1100°F (593°C) und bis zu 1450°F (788°C) [mehr bevorzugt von etwa 1100–1200°F] für eine ausreichende Zeitdauer zu erhitzen, um das Tempern sicherzustellen. Bestimmte Ausführungsformen dieser Erfindung kombinieren sowohl (i) Farbstabilität bei Wärmebehandlung als auch (ii) die Verwendung einer Silberschicht für eine selektive IR Reflektion. Bestimmte Ausführungsformen dieser Erfindung kombinieren (i) und (ii) zusammen mit (iii) Farbe im blau-grünen Quadranten (d. h. dem dritten Quadranten) des Farbspektrums, wenn auf einem klaren und/oder grünen Glassubstrat aufgetragen. Bestimmte Ausführungsformen dieser Erfindung kombinieren (i), (ii) und (iii) zusammen mit (iv) niedrig emissiven Charakteristiken.
• 1 ist eine seitliche Querschnittsansicht eines beschichteten Gegenstands gemäß einer Ausführungsform dieser Erfindung. Der beschichtete Gegenstand umfasst Substrat 1 (beispielsweise klares, grünes, bronzefarbenes, graues, blaues, oder blau-grünes Glassubstrat von etwa 1,0–12,00 mm Dicke), erste dielektrische Schicht 3 von Nitrid (beispielsweise Si₃N₄), Nickel (Ni) oder Nickel Chrom (NiCr) umfassende Schicht 5, Infrarot reflektierende Silber (Ag) umfassende Schicht 7, Nickel (Ni) oder Nickel-Chrom (NiCr) umfassende Schicht 9 und zweite dielektrische Schicht 11 von Siliziumnitrid (beispielsweise Si₃N₄ ). Eine oder mehrere weitere Schichten unterhalb oder oberhalb des dargestellten Schichtsystems können ebenfalls bereitgestellt werden. Während das Schichtsystem daher „auf” oder „getragen von” Substrat 1 (direkt oder indirekt) ist, können eine oder mehrere andere Schichten dazwischen vorgesehen sein. Das Schichtsystem von 1 kann somit beispielsweise als „auf” dem Substrat 1 angesehen werden, obwohl eine oder mehrere andere Schichten dazwischen bereitgestellt sein können.
• Die IR reflektierende Ag Schicht 7 ist Ag Metal, obwohl es möglich ist, dass eine geringe Menge von Oxidation in Bezug darauf stattgefunden haben könnte. Dasselbe gilt für Ni- oder NiCr-Schichten 5 und 9. In bestimmten bevorzugten Ausführungsformen dieser Erfindung sind somit Schichten 5, 7 und 9 nicht mehr als etwa 25% oxidiert, mehr bevorzugt nicht mehr als etwa 10% oxidiert und am meisten bevorzugt nicht mehr als 1% oxidiert. In bestimmten bevorzugten Ausführungsformen sind die Schichten 5 und/oder 9 aus nicht nitriertem und nicht oxidiertem Nickel oder Nickellegierungen (wie z. B. Nichrom aus, nach Gewichtsprozent, 80/20 Nickel/Chrom). Eine beispielhafte Vorrichtung, welche verwendet werden kann, um die Schichtsysteme dieser Erfindung herzustellen, ist ein konventionelles Sputterbeschichtungssystem, wie etwa der Sputterbeschichter mit Mehrfachkammer für großflächiges Flachglas G-49, der von Airco, Inc. produziert wird.
• Für die Schichten 3 und 11 umfassend Si₃N₄ kann ein Target, welches Si umfasst und zum Bilden dieser Schichten verwendet wird, mit bis zu 6–20% nach Gewicht Aluminium oder Edelstahl (wie z. B. SS#316) vermischt werden, wobei etwa diese Menge dann in den so gebildeten Schichten auftaucht. Darüber hinaus, während die Schichten 5 und 9 metallisches Nickel sein können, kann ein Nichrom, das nach Gewicht vorzugsweise im Wesentlichen aus etwa 80–90% aus Ni und 10–20% Cr besteht, in bestimmten bevorzugten Ausführungsformen verwendet werden. Ein Beispiel für die Schichten 5 und 9 umfasst nicht nur SS-316, welches im Wesentlichen aus 10% Ni und 90% aus anderen Bestandteilen besteht, hauptsächlich Fe und Cr, sondern ebenso Haynes-214-Legierungen, welche nach Gewicht im Wesentlichen aus Folgendem besteht (als eine nominelle Zusammensetzung):

  Element	Gewicht %
  Ni	75,45
  Fe	4,00
  Cr	16,00
  C	0,04
  Al	4,50
  Y	0,01

• 2 zeigt die Beschichtung oder das Schichtsystem 22 von 1, wie es auf OberflächeNummer 2 einer Isolierglasfenstereinheit verwendet wird. Um die „Innenseite” der Isolierglaseinheit von ihrer „Außenseite” zu unterschieden, ist die Sonne 19 schematisch auf der Außenseite gezeigt. Die Isolierglaseinheit umfasst eine äußere Glasscheibe oder -platte 21 und eine innere Glasscheibe oder -platte 23. Diese zwei Glassubstrate (beispielsweise Floatglas von 2 mm bis 12 mm Dicke) sind an ihren umlaufenden Kanten durch ein konventionelles Dichtmittel 25 abgedichtet und mit einem konventionellen Trockenmittelstreifen 27 versehen. Die Scheiben werden dann in einem konventionellen Fenster- oder Türrahmen zurückgehalten (in teilschematischer Form gezeigt). Durch Abdichten der umlaufenden Kanten der Glasscheiben und Ersetzen der Luft in dem Isolierraum (oder der Isolierkammer) 30 mit einem Gas wie etwa Argon wird eine typische Isolierglaseinheit mit einem hohen Isolationswert gebildet. Optional kann der Isolierraum 30 unter einem Druck sein, der geringer ist als der atmosphärische Druck in bestimmten alternativen Ausführungsformen, obwohl dies natürlich nicht in allen Ausführungsformen notwendig ist. Jede innere Wand 24 oder 26 (oder beide) können mit einem Schichtsystem (siehe 1) gemäß dieser Erfindung versehen sein. In dieser illustrierten Ausführungsform von 2 wurde die innere Wand 24 (d. h. die Oberfläche Nummer 2) der äußeren Glasscheibe 21 mit einem Sputter-beschichteten Schichtsystem von 1 darauf versehen.
• Wiederum in Bezug auf 1 sind Dicken und Materialien für die entsprechenden Schichten auf dem Glassubstrat 1 wie folgt: Tabelle 1 (Dicken)

  Schicht	Bereich (Å)	Bevorzugt (Å)
  Si3N4 (Schicht 3)	300–380 Å	3210–360 Å
  NiCr (Schicht 5)	20–150 Å	20–90 Å
  Ag (Schicht 7)	40–120 Å	60–80 Å
  NiCr (Schicht 9)	20–150 Å	20–90 Å
  Si3N4 (Schicht 11)	400–500 Å	420–480 Å

• Wie aus Tabelle 1 oben ersichtlich ist, wurde die obere Ni- oder NiCr-Schicht 9 erheblich dicker gemacht relativ zu den Ausführungsformen des oben erwähnten '455-Patents . Darüber hinaus wurden die dielektrische Schicht bzw. die dielektrischen Schichten 3 und/oder 11 dünner gewählt relativ zu dem '455-Patent. Überraschenderweise wird angenommen, dass eine oder mehrere dieser Änderungen in dem Zueinanderpassen oder niedrigeren ΔE*-Werten (weiter unten beschrieben) resultieren, die zu manchen Ausführungsformen dieser Erfindung gehören (d. h. eine verbesserte Stabilität bei Wärmebehandlung). Eine oder beide dieser Änderungen können auch mit einer verbesserten Haltbarkeit assoziiert werden, die von bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung erfahren wurde. Es sollte außerdem angemerkt werden, dass diese Ausführungsformen eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem '585-Patent darstellen, da die hiesigen Erfinder einen Weg gefunden haben, um (i) eine Ag Schicht zu verwenden, um IR zu reflektieren, um so ein low-E-Schichtsystem und zur selben Zeit (ii) eine gute Stabilität bei Wärmebehandlung zu erreichen (d. h. einen niedrigen bzw. niedrige ΔE*- und/oder Δa*-Wert(e)). Diese Kombination eines low-E-Systems mit guter Stabilität bei Wärmebehandlung wird als neu und erfinderisch angesehen.
• In bestimmten beispielhaften Ausführungsformen resultiert die Stabilität bei Wärmebehandlung in einem substantiellen Zueinanderpassen zwischen wärmebehandelten und nicht wärmebehandelten Versionen der Beschichtung oder des Schichtsystems. Mit anderen Worten erscheinen in monolithischen und/oder Isolierglasanwendungen bei bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung zwei Glassubstrate, die dasselbe Beschichtungssystem darauf haben (eines wärmebehandelt nach der Auftragung und das andere nicht wärmebehandelt), dem bloßen menschlichen Auge als im Wesentlichen gleich aussehend, wenn von der Glasseite des Produkts betrachtet (d. h. durch zumindest ein Substrat von Glas betrachtet, bevor die Beschichtung betrachtet wird).
• In bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung wurde festgestellt, dass ein Zueinanderpassen (während es in monolithischen Anwendungen erreichbar ist) in Isolierglas und/oder Laminatanwendungen sogar verbessert werden kann.
• In bestimmten Ausführungsformen wird das Zueinanderpassen somit monolithisch erreicht. Allerdings erreichen andere Ausführungsformen ein Zueinanderpassen nur wenn sie in einer dualen oder Mehrfachglassubstratstruktur verwendet werden, wie beispielsweise einer Isolierglaseinheit. Die Verbesserung des Zueinanderpassens in einer Isolierglaseinheit findet aufgrund eines moderierenden Effekts der inneren Glasscheibe 26 statt (2). Licht, welches von der inneren Scheibe 26 reflektiert wird, addiert sich in etwa zu dem Licht, welches von der äußeren Scheibe 21 reflektiert wird. Folglich wird die wahrgenommene IGU-Farbe der Reflektion in einem gewichteten Durchschnitt von Farben bestehen, die von den individuellen Scheiben 21 und 26 reflektiert werden. Der Einfluss einer jeden Scheibe auf die resultierende Farbe wird in einer Proportion zu dem Prozentsatz von Licht bleiben, das von jeder Scheibe reflektiert wird und das Auge des Betrachters erreicht. Betrachtet man den äußeren Beobachter, wird das Licht, welches von der äußeren Scheibe 21 reflektiert wird, das Auge des Betrachters ohne Behinderung erreichen. Allerdings wird das Licht, welches von der inneren Scheibe 26 reflektiert wird, zweimal durch die vordere Scheibe hindurchdringen müssen (einmal bevor es von der inneren Scheibe reflektiert wird und einmal danach), bevor es das Auge desselben Betrachters erreicht. Im Endeffekt wird die Menge an Licht, die von der inneren Scheibe reflektiert wird, um einen Faktor reduziert sein, der gleich der quadrierten Transmission der äußeren Scheibe ist. Aus diesem Grund wird der moderierende Effekt der inneren Scheibe schnell abnehmen mit einer Verringerung der sichtbaren Transmission der vorderen Scheibe 21. Der verringernde Effekt wird sogar größer sein aufgrund der Tatsache, dass typischerweise die Reflektion der beschichteten Scheibe 21 sich erhöhen wird, wenn sich die Transmission verringert, wodurch weiter der Prozentsatz des Lichts erhöht wird, das von der vorderen Scheibe reflektiert wird, in dem von der Isolierglaseinheit reflektierten Licht. Beispielsweise hatte das beschichtete Produkt, welches in der zuvor erwähnten Patentanmeldung mit der Nummer WO 01/40131 beschrieben wurde, in dem angelassenen Zustand eine sichtbare Transmission von etwa 70% und die glasseitige Reflektion war etwa 10%. Die Transmission war auf etwa 75% erhöht, während die glasseitige Reflektion auf etwa 8% verringert wurde für das wärmebehandelte Produkt. Die gesamte äußere Reflektion für die wärmebehandelte Isolierglaseinheit wird 8% von der vorderen Scheibe betragen und 8% (Reflektion des unbeschichteten Glases)·0,75² = 4,5%. Somit addiert sich das Licht, das von der inneren Scheibe 26 reflektiert wird, auf 36% der gesamten äußeren Reflektion von der wärmebehandelten Isolierglaseinheit. D. h., dass ΔE*_IGU der Isolierglaseinheit um etwa 36% reduziert sein wird verglichen mit dem monolithischen ΔE*_mono. Es wurde festgestellt (Patentanmeldung WO 01/40131 ), dass aufgrund einer etwa 5% Erhöhung der Transmission während der Wärmebehandlung der tatsächliche moderierende Effekt sogar größer war (etwa 55%, gemessen: ΔE*_mono = 3,95, ΔE*_IGU = 1,76). Im Kontrast hierzu wird der moderierende Effekt für die beschichteten Produkte mit niedriger Transmission, wie etwa Beispiel 2 dieser Patentanmeldung, beinahe nicht existent sein. Für die wärmebehandelte Isolierglaseinheit betrug die äußere Reflektion von der vorderen Scheibe 21 16,51%. Die Transmission der wärmebehandelten vorderen Scheibe betrug 44,91. Die gesamte äußere Reflektion von der Isolierglaseinheit, wie sie bei 2 gezeigt ist, kann als 16,51% von der vorderen Scheibe 21 berechnet werden, und 8%·0,45²= 1,62% von der inneren Scheibe 26. In diesem Fall wird das Licht von der inneren Scheibe 26 nur etwa 9% der Gesamtreflektion der Isolierglaseinheit ausmachen und der erwartete moderierende Effekt auf ΔE* wird etwa 9% betragen. Der zusätzliche moderierende Effekt aufgrund einer Transmissionserhöhung bei der Wärmebehandlung wird in diesem Fall ebenfalls sehr klein sein, da die Transmissionserhöhung sehr gering ist (ΔT = 0,72%). Diese Betrachtung beweist, dass für die Beschichtungen mit niedrigerer Transmission, um ein Zueinanderpassen einer Isolierglaseinheit zu erreichen, das Zueinanderpassen in der Praxis für die beschichtete vordere Scheibe 21 in dem monolithischen Zustand erreicht werden muss. Somit kann, in bestimmten Ausführungsformen, im Allgemeinen bei denjenigen mit einer Transmission von mehr als 60%, ΔE des monolithischen (einzelnen) Substrats im Wesentlichen höher als 2,5 sein und ein Zueinanderpassen kann immer noch in den dualen oder Multischeiben-Gegenständen dieser Erfindung erreicht werden. Allerdings kann, in bestimmten anderen Ausführungsformen, generell bei denjenigen mit einer Transmission von weniger als 60%, das ΔE des monolithischen (einzelnen) Substrats nicht wesentlich höher als 2,5 sein, vorzugsweise weniger als 2,5, um ein Zueinanderpassen in den dualen oder Mehrscheiben-Gegenständen dieser Erfindung zu erreichen. In den Beispielen 1–4 sind die ΔE*-Werte um 0,5–0,8 Punkte für die Beispiele mit höherer Transmission (1 und 3) reduziert, und um 0,2–0,3 Punkte für die Beispiele mit niedrigerer Transmission (2 und 4).
• Die Werte ΔE* und Δa* sind wichtig beim Bestimmen, ob ein Zueinanderpassen vorliegt oder nicht, oder ein wesentliches Zueinanderpassen im Sinne dieser Erfindung. Farbe wird hierin unter Bezugnahme auf die konventionellen a*-, b*-Werte beschrieben, welche in bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung beide negativ sind, um eine Farbe in dem gewünschten im Wesentlichen neutralen Farbbereich, der zu dem blau-grünen Quadranten tendiert, bereitzustellen. Der Begriff Δa* zeigt einfach an, um wieviel sich der Farbwert a* aufgrund einer Wärmebehandlung ändert.
• Der Begriff ΔE* (und ΔE) ist im Stand der Technik wohl bekannt und wird, zusammen mit verschiedenen Techniken zur Bestimmung desselben, sowohl in ASTM 2244-93 beschrieben als auch in Hunter et. Al., The Measurement of Appearance, 2. Ausgabe, Kapitel 9, Seite 162 et seq. [John Wiley & Sons, 1987]. Wie im Stand der Technik verwendet, ist ΔE* (und ΔE) eine Möglichkeit, um die Änderung (oder das Fehlen einer Änderung) in der Reflektion und/oder Transmission (und somit auch der Farberscheinung) eines Gegenstands nach oder aufgrund einer Wärmebehandlung auszudrücken. ΔE kann durch die „ab”-Technik berechnet werden oder durch die Hunter-Technik (welche durch Verwenden eines tief gestellten „H” angezeigt wird). ΔE entspricht der Hunter-Lab-L, a, b-Skalierung (oder L_h, a_h, b_h,). Ähnlich entspricht ΔE* der CIE-LAB-Skalierung L*, a*, b*. Beide werden als nützlich und als äquivalent für die Zwecke dieser Erfindung angesehen. Beispielsweise, wie es im oben zitierten Hunter et. al. beschrieben ist, kann die rechtwinklige Koordinaten-/Skalierungstechnik (CIE LAB 1976) verwendet werden, die als die L*, a*, b*-Skalierung bekannt ist, wobei:
  L* Helligkeitseinheiten sind (CIE 1976)
  a* rot-grün Einheiten sind (CIE 1976)
  b* gelb-blau Einheiten sind (CIE 1976)
  und der Abstand ΔE* zwischen L*₀a*₀b*₀ und L*,₁a
  ist: ΔE* = [(ΔL*)² + (Δa*)²+ (Δb*)²]^1/2 (1) wobei: ΔL* = L*₁ – L*₀ (2) Δa* = a*₁ – a*₀ (3) Δb* = b*₁ – b*₀ (4) wobei der Index „0” die Beschichtung (den beschichteten Gegenstand) vor der Wärmebehandlung bezeichnet und der Index „1” die Beschichtung (den beschichteten Gegenstand) nach der Wärmebehandlung bezeichnet; und die verwendeten Zahlen (wie z. B. a*, b*, L*) sind diejenigen, die durch die oben erwähnte (CIE LAB 1976) L*, a*, b*-Koordinatentechnik berechnet sind. In einer ähnlichen Weise kann ΔE unter Verwendung von Gleichung (1) berechnet werden, indem a*, b*, L*-Werte durch Hunter-Lab-Werte L_h, a_h, b_h ersetzt werden. Ebenfalls im Rahmen dieser Erfindung und der Quantifizierung von ΔE* sind die äquivalenten Zahlen, wenn sie zu denjenigen konvertiert werden, die durch irgendeine andere Technik berechnet werden, die dasselbe Konzept von ΔE* verwenden, wie es oben beschrieben wurde.
• In bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung haben hierin beschriebene Schichtsysteme, die auf klaren, monolithischen Glassubstraten bereitgestellt werden, Farben wie folgt vor Wärmebehandlung, wenn von der Glasseite des beschichteten Gegenstands aus betrachtet (R_G %): Tabelle 2: Farbe (R_G) vor Wärmebehandlung

  Allgemein	Bevorzugt
  a* 0,0 bis –5,0	0,0 bis –3,0
  b* –1,0 bis –10,0	–3,0 bis –9,0

• Nach der Wärmebehandlung haben in bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung Schichtsysteme, die auf klaren, monolithischen Glassubstraten bereitgestellt werden, Farbcharakteristiken ΔE* und Δa* wie folgt, wenn von der Glas-(G)Seite aus betrachtet (im Gegensatz zu der Schichtseite) des beschichteten Gegenstands: Tabelle 3: Farbcharakteristiken (ΔE*_G & Δa*_G) nach Wärmebehandlung

  Allgemein	Bevorzugt
  ΔE*G ist <= 2,5	<= 2,0
  Δa*G ist <= 1,0	<= 0,8

• Dementsprechend haben, wie es in Tabelle 3 oben gezeigt ist, beschichtete Gegenstände gemäß bestimmter Ausführungsformen dieser Erfindung einen ΔE*-Wert (Glasseite) von nicht mehr als 2,5 und sogar mehr bevorzugt nicht mehr als 2,0; und haben einen Δa*-Wert (Glasseite) von nicht mehr als etwa 1,0, mehr bevorzugt nicht größer als 0,8. Wenn eine oder beide dieser Vorgaben erfüllt sind, kann ein Zueinanderpassen resultieren. Es wird angemerkt, dass b*-Werte nicht als so wichtig angesehen werden wie a*-Werte, da in bestimmten Fällen Änderungen von a* als eher bemerkbar für das bloße menschliche Auge angesehen werden als Änderungen in b*.
• BEISPIELE 1–4:
• Die folgenden vier beschichteten Beispielgegenstände (jeder angelassen und wärmebehandelt) wurden in Übereinstimmung mit bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung gemacht. Für jedes der vier Beispiele war das Schichtsystem: Glas/Si₃N₄/NiCr/Ag/NiCr/Si₃N₄ (siehe z. B. 1). Für jedes dieser Beispiele war das Substrat aus im Wesentlichen klaren 5,6–6,0 mm dicken Kalk-Natron-Silikat-Glas. Die Beschichter-/Verfahrenseinstellungen für die vier Beispiele waren wie folgt:
  Hinsichtlich der Beispiele 1–2 wurden diese unter Verwendung eines Sputterbeschichters für großflächige Glassubstrate G-49 hergestellt, der von Airco, Inc., gebaut wird, unter Verwendung einer Liniengeschwindigkeit von 170 IPM, wobei die Beschichtungszonen 3–5 verwendet wurden; wobei „*” einen Al Gehalt von etwa 10% bedeutet und der Gasfluss (wie z. B. Ar, N₂) in sccm-Einheiten gemessen wurde. Alle Targets für die Beispiele 1–2 waren C-Mag Targets, mit der Ausnahme, dass die Targets, die zur Ablagerung der Ag- und NiCr-Schichten verwendet wurden (Targets Nummer 19–21) planar waren. Darüber hinaus wurde bei den Beispielen 1–2 die erste Siliziumnitridschicht in Beschichtungszone 3 unter Verwendung von Wechselstrom (AC) abgelagert, die NiCr- und Ag-Schichten wurden in Beschichtungszone 4 unter Verwendung von Gleichstrom (DC) abgelagert und die Oberschicht von Siliziumnitrid wurde in Beschichtungszone 5 unter Verwendung von Wechselstrom (AC) abgelagert. Der Beschichter wurde eingestellt und wie folgt während des Sputterns der Beispiele 1–2 betrieben: Tabelle 4: Beschichtereinstellung/Verfahren für die Beispiele 1–2 BEISPIEL 1

  Kathode	Target	Leistung (kW)	Spannung (V)	Druck (mTorr)	Ar-Fluss	N2-Fluss
  13	Si/Al*	27,7	444	2,5	551	1489
  14	Si/Al*	27,7	451	2,5	551	1489
  15	Si/Al*	27,7	459	2,5	551	1489
  16	Si/Al*	27,7	481	2,5	551	1489
  17	Si/Al*	27,7	453	2,5	551	1489
  18	Si/Al*	27,7	480	2,5	551	1489
  19	NiCr	10,5	n/a	2,7	1110	0
  20	Ag	4,15	n/a	2,7	1110	0
  21	NiCr	10,5	n/a	2,7	1110	0
  22	Si/Al*	33,6	465	2,5	541	1336
  23	Si/Al*	33,6	462	2,5	541	1336
  24	Si/Al*	33,6	452	2,5	541	1336
  25	Si/Al*	33,6	456	2,5	541	1336
  26	Si/Al*	33,6	478	2,5	541	1336
  27	Si/Al*	33,6	463	2,5	541	1336

  BEISPIEL 2

  Kathode	Target	Leistung (kW)	Spannung (V)	Druck (mTorr)	Ar-Fluss	N2-Fluss
  13	Si/Al*	27,7	444	2,5	551	1489
  14	Si/Al*	27,7	451	2,5	551	1489
  15	Si/Al*	27,7	459	2,5	551	1489
  16	Si/Al*	27,7	481	2,5	551	1489
  17	Si/Al*	27,7	453	2,5	551	1489
  18	Si/Al*	27,7	480	2,5	551	1489
  19	NiCr	17,0	n/a	2,7	1110	0
  20	Ag	4,15	n/a	2,7	1110	0
  21	NiCr	17,0	n/a	2,7	1110	0
  22	Si/Al*	33,6	465	2,5	541	1336
  23	Si/Al*	33,6	462	2,5	541	1336
  24	Si/Al*	33,6	452	2,5	541	1336
  25	Si/Al*	33,6	456	2,5	541	1336
  26	Si/Al*	33,6	478	2,5	541	1336
  27	Si/Al*	33,6	463	2,5	541	1336

• Die Beispiele 3–4 wurden unter Verwendung eines Leybold-TG-1-Sputterbeschichters unter Verwendung einer Liniengeschwindigkeit von 4 m/min hergestellt; wobei „*” wiederum ein Aluminium(Al)-Targetgehalt von etwa 10% bedeutet und der Gasfluss (beispielsweise Ar, N₂) in sccm Einheiten gemessen wurde. Die Targets Nummer 34, 42, 55 und 61 waren 2 × C-Mag Targets, die Targets Nummer 44, 51 und 53 waren planare Targets und das Target Nummer 65 war ein Twin-Mag Target. Der Druck wurde in mTorr gemessen. Der Beschichter wurde wie folgt während des Sputterns der Beispiele 3–4 eingestellt und betrieben: Tabelle 5: Beschichtereinstellung/Verfahren für die Beispiele 3–4 BEISPIEL 3

  Kathode	Target	Leistung (kW)	Spannung (V)	Druck (mTorr)	Ar-Fluss	N2-Fluss	Freq. (kHz)
  34	Si/Al*	64,5	395	3,6	203	452	28,1
  42	Si/Al*	64,5	341	3,1	200	452	28,7
  44	NiCr	12,5	385	2,5	220	0	DC
  51	Ag	4,55	466	2,3	315	0	DC
  53	NiCr	12,5	421	2,4	220	0	DC
  55	Si/Al*	62	373	3,5	200	447	27,8
  61	Si/Al*	64	374	4,5	200	447	28,1
  65	Si/Al*	62	326	3,5	200	377	27,8

  BEISPIEL 4

  Kathode	Target	Leistung (kW)	Spannung (V)	Druck (mTorr)	Ar Fluss	N2 Fluss	Freq. (kHz)
  34	Si/Al*	64,5	395	3,6	203	452	28,1
  42	Si/Al*	64,5	341	3,1	200	452	28,7
  44	NiCr	19	347	2,5	220	0	DC
  51	Ag	4,55	466	2,3	315	0	DC
  53	NiCr	19	379	2,4	220	0	DC
  55	Si/Al*	62	373	3,5	200	447	27,8
  61	Si/Al*	64	374	4,5	200	447	28,1
  65	Si/Al*	62	326	3,5	200	377	27,8

• Nachdem sie auf ein Glassubstrat wie oben angegeben gesputtert wurden, wurden die Beispiele 1–4 getestet und es wurde festgestellt, dass sie die folgenden monolithischen (also nicht in einer Isolierglaseinheit) Charakteristiken haben, wobei die Wärmebehandlung ein thermisches Tempern des monolithischen Produkts in einem konventionellen Temperofen bei etwa 685°C (1265°F) für Zyklen von drei Minuten war sowie ein Quenching auf Raumtemperatur (Beachte: a*- und b*-Farbkoordinatenwerte sind in Übereinstimmung mit CIE LAB 1976, III. CIE-C 2 Grad Observertechnik). Tabelle 6: Charakteristiken der Beispiele 1–4 (monolithisch) Beispiel 1

  Wert/Messung	Vor Wärmebehandlung	Nach Wärmebehandlung
  Transmission (TY) %:	56,36	59,21
  L*T:	79,82	81,41
  a*T:	–3,14	–3,27
  b*T:	–3,93	–4,68
  Reflektion gesehen von der Glasseite:	12,68	11,52
  L*G:	42,27	40,44
  a*G:	–1,95	–1,53
  b*G:	–6,72	–7,06
  ΔE* (d. h. von der Glasseite:		1,9
  Δa*G (Absolutwert):		0,42
  Reflektion wie von der Film-/Beschichtungs-(F)Seite aus gesehen RFY (%):	2,71	2,78
  L*F:	18,86	19,12
  a*F:	11,58	12,73
  b*F:	0,28	–1,59
  RS (Flächenwiderstandswert in Ω/☐):	12,0	10,8
  Total Solar T %	38
  Solar Raußen:	16
  U-Wert:	0,74
  U-Wert S:	0,69
  Schattierungskoeffizient (Shading Coefficient, SC):	0,54
  SHGC:	0,463
  Heat Gain:	117
  Eh (hemisphärische Emissivität):	0,176

  BEISPIEL 2:

  Wert/Messung	Vor Wärmebehandlung	Nach Wärmebehandlung
  Transmission (TY) %:	44,19	44,91
  L*T:	72,36	72,83
  a*T:	–3,68	–3,2
  b*T:	–5,82	–6,3
  Reflektion gesehen von der Glasseite:	17,05	16,51
  L*G:	48,33	47,64
  a*G:	–1,26	–1,37
  b*G:	–3,09	–3,37
  ΔE* (d. h. von der Glasseite):		0,8
  Δa*G (Absolutwert):		0,11
  Reflektion wie von der Film-/Beschichtungs-(F)Seite aus gesehen RFY (%):	4,6	4,63
  L*F:	25,55	25,66
  a*F:	15,09	13,7
  b*F:	11,73	14,62
  RS (Flächenwiderstandswert in Ohm/Quadrat):	11,3	10,6
  Total Solar T %	29
  Solar Raußen:	20
  U-Wert:	0,74
  U-Wert S:	0,70
  Schattierungskoeffizient (Shading Coefficient, SC):	0,45
  SHGC:	0,385
  Heat Gain:	99
  Eh (hemisphärische Emissivität):	0,169

  BEISPIEL 3:

  Wert/Messung	Vor Wärmebehandlung	Nach Wärmebehandlung
  Transmission (TY) %:	56,98	58,71
  L*T:	80,17	81,13
  a*T:	–2,82	–2,82
  b*T:	–2,23	–2,73
  Reflektion gesehen von der Glasseite: RGY (%):	15,27	14,21
  L*G:	46	44,53
  a*G:	–2,17	–1,81
  b*G:	–8,63	–8,95
  ΔE* (d. h. von der Glasseite):		1,5
  Δa*G (Absolutwert):		0,36
  Reflektion wie von der Film-/Beschichtungs-(F)Seite aus gesehen RFY (%):	2,19	2,32
  L*F:	16,47	17,1
  a*F:	13,68	13,76
  b*F:	–14,48	–13,25
  RS (Flächenwiderstandswert in Ω/☐):	11,5	10,5
  Total Solar T %	39
  Solar Raußen:	19
  U-Wert:	0,74
  U-Wert S:	0,68
  Schattierungskoeffizient (Shading Coefficient, SC):	0,55
  SHGC:	0,47
  Heat Gain:	119
  Eh (hemisphärische Emissivität):	0,170

  Beispiel 4:

  Wert/Messung	Vor Wärmebehandlung	Nach Wärmebehandlung
  Transmission (TY) %:	50,08	51,08
  L*T:	76,12	76,73
  a*T:	–3,61	–2,88
  b*T:	–5,02	–4,66
  Reflektion gesehen von der Glasseite:	14,62	13,82
  RGY (%):
  L*G:	45,1	43,98
  a*G:	–0,59	–1,36
  b*G:	–4,33	–4,52
  ΔE* (d. h. von der Glasseite):		1,4
  Δa*G (Absolutwert):		0,77
  Reflektion wie von der Film-/Beschichtungs-(F)Seite aus gesehen RFY (%):	3,83	3,67
  L*F:	23,09	22,56
  a*F:	15,93	11,79
  b*F:	3,51	10,42
  RS (Flächenwiderstandswert in Ω/☐):	11,0	9,1
  Total Solar T %	33
  Solar Raußen:	19
  U-Wert:	0,73
  U-Wert S:	0,69
  Schattierungskoeffizient (Shading Coefficient, SC):	0,49
  SHGC:	0,42
  Heat Gain:	107
  Eh (hemisphärische Emissivität):	0,164

• Darüber hinaus wurde bei jedem der Beispiele 1–4 festgestellt, dass sie chemisch und mechanisch stabil sind, wie diese Begriffe unten definiert sind, sowohl vor als auch nach der Wärmebehandlung.
• Wie oben erkannt werden kann, hatte jedes der Beispiele 1–4 ein Gutes Zueinanderpassen da, wie von der Glasseite (G) der entsprechenden Gegenstände aus betrachtet, ΔE* nicht größer als 2,5 war und vorzugsweise nicht größer als 2,0 war; während Δa*_G (der absolute Wert desselben, wie hierin verwendet) nicht größer als 1,0 war und vorzugsweise nicht größer als 0,8 war. Diese Werte (d. h. ΔE* und Δa*) sind, von der Glasseite (G) des beschichteten Gegenstands gemessen, wichtig, im Gegensatz zu der Filmseite (F), da Betrachter in den meisten Anwendungen im Wesentlichen die Produkte von den Glasseiten derselben betrachten. Hinsichtlich des Zueinanderpassens hatte Beispiel 3 beispielsweise die folgenden Werte (gesehen von der Glasseite (G)):
  L* (vor Wärmebehandlung): 46; L* (nach Wärmebehandlung): 44,53; ΔL* = 1,47
  a* (vor Wärmebehandlung): –2,17; a* (nach Wärmebehandlung): –1,81; Δa* = 0,36
  b* (vor Wärmebehandlung): –8,63; b* (nach Wärmebehandlung): –8,95; Δb* = 0,32
• Somit, unter Verwendung der Gleichung ΔE* = [(ΔL*)² + (Δa*)² + (Δb*)²]^1/2, (d. h. die obige Gleichung (1)), kann bestimmt werden, dass [(1,47)² + (0,36)² + (0,32)²]^1/2 = (2,3929)^1/2 = 1,5 = ΔE* (Glasseite). Dieser relativ niedrige glasseitige ΔE* Reflektionswert zeigt ein gutes Zueinanderpassen (Matchability) an (vor gegenüber nach der Wärmebehandlung).
• Jedes der oben aufgeführten monolithischen Beispiele hatte auch low-emissivity Charakteristiken, wie es bei jeden der oben aufgeführten Beispiele gezeigt ist, die eine hemisphärische Emissivität (E_h) von nicht mehr als 0,25 haben und mehr bevorzugt nicht mehr als 0,20 haben vor und/oder nach der Wärmebehandlung (HT). Dickere Ag Schichten können ebenfalls verwendet werden, welche eine niedrigere Emissivität bereitstellen würden und/oder einen niedrigeren Flächenwiderstandswert als diejenigen, die in Übereinstimmung mit bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung erläutert wurden. Im Vergleich hierzu betrugen die low-emissivity Werte der hemisphärischen Emissivitätswerte 0,48–0,73 im US Patent Nummer 5,688,585 . Jedes der oben aufgeführten Beispiele 1–4 wurde außerdem durch niedrige Flächenwiderstandswerte von R_s von nicht mehr als 20 Ω/☐ charakterisiert, mehr bevorzugt nicht mehr als 15 Ω/☐ und sogar mehr bevorzugt von nicht mehr als etwa 12 Ω/☐ (vor und/oder nach Wärmebehandlung). Wieder sollten diese niedrigen Flächenwiderstandswerte (R_s) mit den Flächenwiderstandswerten von 89–269 Ω/☐ des US Patents Nummer 5,688,585 verglichen werden. Dementsprechend kann erkannt werden, dass die Beispiele 1–4 hierin wahre low-E Charakteristiken haben, während sie zur selben Zeit überraschend in der Lage sind, eine erhebliche Übereinstimmung vor bzw. nach der Wärmebehandlung zu erreichen.
• Monolithische beschichtete Gegenstände gemäß bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung haben vorzugsweise eine sichtbare Transmission (TY %) von nicht mehr als etwa 60%, mehr bevorzugt von etwa 40–60% vor Wärmebehandlung und am meisten bevorzugt von etwa 48–58% vor Wärmebehandlung. Monolithische beschichtete Gegenstände gemäß bestimmter Ausführungsformen dieser Erfindung haben vorzugsweise eine sichtbare Transmission (TY %) von etwa 10–65% nach Wärmebehandlung, mehr bevorzugt von etwa 40–60% nach Wärmebehandlung. In einer ähnlichen Weise haben beschichtete Gegenstände gemäß bestimmter Ausführungsformen dieser Erfindung einen Schattierungskoeffizienten (Shading Coefficient, SC) von nicht größer als etwa 0,65 (vor und/oder nach Wärmebehandlung), mehr bevorzugt von etwa 0,40–0,60 (vor und/oder nach Wärmebehandlung). Zusätzlich haben monolithische beschichtete Gegenstände gemäß bestimmter Ausführungsformen dieser Erfindung vorzugsweise einen glasseitigen Reflektionswert (R_GY %) von zumindest 11%, und mehr bevorzugt von 12–20% vor Wärmebehandlung und von etwa 11–19% nach Wärmebehandlung.
• Es kann erkannt werden, dass gemäß bestimmter bevorzugter Ausführungsformen dieser Erfindung monolithische beschichtete Gegenstände durch einen a*_G-Wert von etwa 0,0 bis –5,0 charakterisiert sind, mehr bevorzugt von etwa 0,0 bis –2,5 vor und/oder nach Wärmebehandlung. Dies ermöglicht beschichtete Gegenstände gemäß bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung, die eine wünschenswerte neutrale oder blau-grüne Farbe haben, insbesondere wenn b*_G ebenfalls negativ ist.
• Die oben genannten Charakteristiken können an einem klaren Floatglas mit einer nominalen Substratdicke von etwa 6 mm gemessen werden oder jeder anderen geeigneten Substratdicke von 1 – 12 mm. Darüber hinaus wird angemerkt, dass die Einheiten der Beispiele 1–4 letztendlich im Zusammenhang mit einer Isolierglaseinheit verwendet werden können, einer Windschutzscheibe, einem Fenster oder Ähnlichem.
• Jedes der oben genannten wärmebehandelten Beispiele 1–4 wurde dann in einer Isolierglaseinheit verwendet, wie sie in 2 gezeigt ist (beispielsweise wo die Isolationskammer oder der Isolationsraum zwischen den zwei Glasscheiben mit einem Gas wie etwa Ar gefüllt war), wobei Messungen dieser Isolierglasanwendungen unten in den Tabellen 7 und 8 angegeben sind: Tabelle 7: Charakteristiken der Beispiele 1–4 (Isolierglas oder Isolierglaseinheiten) (Isolierglaseinheit wie bei Figur 2 gezeigt, Scheibe 26 – unbeschichtetes 6 mm starkes klares Glas) BEISPIEL 1

  Wert/Messung	Vor Wärmebehandlung	Nach Wärmebehandlung
  Transmission (TY) %:	50,17	52,52
  L*T:	76,17	77,59
  a*T:	–4,54	–4,67
  b*T:	–3,54	–4,08
  Reflektion wie von außen betrachtet (außen) Seite: RaußenY (%):	15,15	14,45
  L*außen:	45,84	44,87
  a*außen:	–2,44	–1,76
  b*außen:	–6,66	–7,15
  ΔE*außen (von der Glas (außen) Seite):		1,34
  Δa*außen (absoluter Wert):		0,68
  Reflektion wie von der Film-/Beschichtungs-(innen)Seite aus betrachtet: RinnenY (%):	9,81	9,82
  L*innen:	37,51	37,51
  a*innen:	3,01	3,46
  b*innen:	–0,48	–1,84
  Total Solar T %:	31
  Solar Raußen:	18
  U-Wert:	0,34
  U-Wert S:	0,37
  Schattierungskoeffizient:	0,43
  TY %/SC:	116,7
  SHGC:	0,39
  Heat Gain:	96

  BEISPIEL 2

  Wert/Messung	Vor Wärmebehandlung	Nach Wärmebehandlung
  Transmission (TY) %:	39,47	40,16
  L*T:	69,09	69,58
  a*T:	–4,95	–4,51
  b*T:	–4,97	–5,45
  Reflektion wie von außen betrachtet (außen) Seite: RaußenY (%):	18,86	18,48
  L*außen:	50,53	50,07
  a*außen:	–1,82	–1,92
  b*außen:	–3,57	–3,96
  ΔE*außen (von der Glas (außen) Seite):		0,54
  Δa*außen (absolute Wert):		0,1
  Reflektion wie von der Film-/Beschichtungs-(innen) Seite aus betrachtet: RinnenY (%):	11,11	11,04
  L*innen:	39,77	39,65
  a*innen:	5,77	5,32
  b*innen:	3,03	3,50
  Total Solar T %:	24
  Solar Raußen:	21
  U-Wert:	0,34
  U-Wert S:	0,36
  Schattierungskoeffizient:	0,36
  TY %/SC:	109,6
  SHGC:	0,31
  Heat Gain:	78

  BEISPIEL 3

  Wert/Messung	Vor Wärmebehandlung	Nach Wärmebehandlung
  Transmission (TY) %:	50,50	51,84
  L*T:	76,37	77,18
  a*T:	–4,21	–4,19
  b*T:	–1,94	–2,34

  Reflektion wie von außen betrachtet (außen) Seite: RaußenY (%):	17,93	17,35
  L*außen:	49,41	48,69
  a*außen:	–2,68	–2,58
  b*außen:	–8,14	–8,44
  ΔE*außen (von der Glas (außen) Seite):		0,70
  Δa*außen (absolute Wert):		0,1
  Reflektion wie von der Film-/Beschichtungs-(innen)Seite aus betrachtet: RinnenY (%):	9,47	9,52
  L*innen:	36,87	36,97
  a*innen:	3,21	3,39
  b*innen:	–5,91	–5,83
  Total Solar T %:	32
  Solar Raußen:	20
  U-Wert:	0,34
  U-Wert S:	0,36
  Schattierungskoeffizient:	0,46
  TY %/SC:	109,8
  SHGC:	0,4
  Heat Gain:	97

  BEISPIEL 4

  Wert/Messung	Vor Wärmebehandlung	Nach Wärmebehandlung
  Transmission (TY) %:	44,41	45,60
  L*T:	72,50	73,28
  a*T:	–4,91	–4,28
  b*T:	–4,37	–4,18
  Reflektion wie von außen betrachtet (außen) Seite: RaußenY (%):	16,84	16,04
  L*außen:	48,05	47,02
  a*außen:	–1,31	–1,87
  b*außen:	–4,81	–4,97
  ΔE*außen (von der Glas (außen) Seite):		1,18
  Δa*außen (absolute Wert):		0,56

  Reflektion wie von der Film-/Beschichtungs-(innen)Seite aus betrachtet: RinnenY (%):	10,57	10,47
  L*innen:	38,86	38,67
  a*innen:	5,70	3,75
  b*innen:	–0,05	2,59
  Total Solar T %:	27
  Solar Raußen:	20
  U-Wert:	0,34
  U-Wert S:	0,36
  Schattierungskoeffizient:	0,4
  TY %/SC:	111
  SHGC:	0,35
  Heat Gain:	86

• Für jedes der Beispiele 1–4 kann aus den oben angegebenen Tabellen erkannt werden, dass ΔE* verbessert wird, wenn es im Zusammenhang mit einer Isolierglaseinheit verwendet wird (siehe z. B. 2). Für Produkte mit einer höheren sichtbaren Transmission (wie z. B. Beispiele 1 und 3) ist die ΔE*-Verbesserung (d. h. die ΔE* Verbesserung kann durch ΔE*_mono – ΔE*_IG charakterisiert werden) etwas besser als die ΔE*-Verbesserung für die Beispiele mit einer niedrigeren sichtbaren Transmission (z. B. Beispiele 2 und 4). Wie in Tabelle 8 unten gezeigt betrugen die ΔE*-Verbesserungen (d. h. ΔE*_mono – ΔE*_IG) für die Beispiele 1–4 0,57; 0,21; 0,85 und 0,19. Für Tabelle 8 unten sollte angemerkt werden, dass der reflektive glasseitige ΔE*-Wert für die Isolierglasversionen der Beispiele 1–4 zweimal (2) mit einem Hunter-Lab-UltraScan-XE-Spektrophotometer gemessen wurde, wobei die zwei Messungen beispielsweise die Instrumentenungenauigkeit illustrieren. Tabelle 8: ΔE* für die Beispiele 1–4 (Monolithisch gegenüber Isolierglas)

  Messung	Beispiel 1 monolithisch	Beispiel 1 IG	Beispiel 2 monolithisch	Beispiel 2 IG	Beispiel 3 monolithisch	Beispiel 3 IG	Beispiel 4 monolithisch	Beispiel 4 IG
  T vis (%)	56,36		44,19		56,98		50,08
  ΔE*g	1,9	1,34	0,8	0,54	1,5	0,70	1,4	1,18
  Δa*g	0,42	0,68	0,11	0,10	0,36	0,10	0,77	0,56
  ΔE*g(2)	1,87		0,59		1,33		1,49
  Δa*g(2)	0,80		0,17		0,21		0,67
  ΔE* – ΔE*IGU		0,57		0,21		0,85		0,19
  ΔE*(2)mono –ΔE*IGU		0,53		0,05		0,63		0,31
  ΔE* % Verbesserung		29,8		28,3		54,7		14,0
  (2) – Wiederholte Messungen zeigen die Instrumentengenauigkeit

• Wie oben aus den Tabellen 7 und 8 ersichtlich ist, hatte jede der Beschichtungen der Beispiele 1–4, im Zusammenhang mit einer Isolierglaseinheit, wie sie in 2 gezeigt ist, ein gutes Zueinanderpassen („Matchability”) da, wie von der Außenseite des entsprechenden Gegenstands aus gesehen (z. B. außerhalb einer Struktur wie etwa eines Gebäudes, in dem die Isolierglaseinheit installiert ist) war ΔE* nicht größer als 3,0 war, mehr bevorzugt nicht größer als 2,5 war und sogar mehr bevorzugt nicht mehr als 2,0 war und am meisten bevorzugt nicht größer als etwa 1,5 war (z. B. für Beispiel 1), ΔE* (äußere Reflektion in einer Isolierglaseinheit wurde mit 1,34 gemessen, für Beispiel 2 war es 0,54, für Beispiel 3 war es 0,70, für Beispiel 4 war es 1,18); während Δa*_außen (der absolute Wert desselben, nicht hierin verwendet) nicht größer als 1,0 war und bevorzugt nicht größer als 0,8 war. Diese Werte (d. h. ΔE* und Δa*) sind wie sie von der Außenseite-/Außen-/Glas-(G)Seite des beschichteten Gegenstands gemessen sind wichtig (außerhalb der Struktur der 2) da Betrachter in den meisten Anwendungen hauptsächlich die Produkte von beispielsweise der Außenseite des Gebäudes betrachten, in dem die Isolierglaseinheit installiert ist.
• Jede der oben aufgeführten Isolierglaseinheiten hatte low-emissivity- und Flächenwiderstandscharakteristiken, wie sie oben diskutiert wurden, relativ zu monolithischen Ausführungsformen. Isolierglaseinheiten gemäß bestimmter Ausführungsformen dieser Erfindung haben vorzugsweise eine sichtbare Transmission (TY %) von nicht mehr als etwa 60%, mehr bevorzugt von etwa 30–60% vor Wärmebehandlung und am meisten bevorzugt von etwa 35–55% vor Wärmebehandlung. Beschichtete Gegenstände von Isolierglaseinheiten gemäß bestimmter Ausführungsformen dieser Erfindung haben vorzugsweise eine sichtbare Transmission (TY%) von etwa 10–55% nach Wärmebehandlung, mehr bevorzugt von etwa 35–55% nach Wärmebehandlung. Auf ähnliche Weise haben beschichtete Gegenstände gemäß Isolierglasausführungsformen dieser Erfindung vorzugsweise einen Schattierungskoeffizienten (Shading Coefficient, SC) von nicht größer als etwa 0,50 (vor und/oder nach Wärmebehandlung), mehr bevorzugt von etwa 0,25 bis 0,47 (vor und/oder nach Wärmebehandlung). Zusätzlich haben beschichtete Isolierglaseinheiten-Gegenstände (wie z. B. 2) gemäß bestimmten Ausführungsformen dieser Erfindung vorzugsweise einen glasseitigen Reflektionswert (R_GY %) von etwa 10–22% vor Wärmebehandlung und/oder nach Wärmebehandlung.
• Es kann auch gesehen werden, dass gemäß bestimmter bevorzugter Ausführungsformen dieser Erfindung Isolierglasausführungsformen durch einen a*_G-Wert (äquivalent zu a*_außen) von etwa 0,0 bis –5,0 charakterisiert sind, mehr bevorzugt von etwa 0,0 bis –3,0 vor und/oder nach Wärmebehandlung. Dies ermöglicht es beschichteten Gegenständen gemäß bestimmter Ausführungsformen dieser Erfindung, eine wünschenswerte neutrale oder blau-grüne Farbe zu haben, insbesondere wenn b*_G ebenfalls negativ ist.
• Schließlich ist das Verhältnis von sichtbarer Transmission (TY %) zu Schattierungskoeffizient (SC) (d. h. TY %/SC) in bestimmten bevorzugten Isolierglasausführungsformen dieser Erfindung vorzugsweise nicht größer als 125,0, mehr bevorzugt von etwa 90–125 und am meisten bevorzugt von etwa 100– 120. In bestimmten Isolierglasausführungsformen ist dies mit einer gesamtsolaren Transmission von etwa 20–34% kombiniert, mehr bevorzugt von etwa 24–33%.
• Bestimmte Begriffe werden häufig in der Glasbeschichtungstechnik verwendet, insbesondere wenn die Eigenschaften und Solarmanagementcharakteristiken von beschichtetem Glas definiert werden. Derartige Begriffe werden hier in Übereinstimmung mit ihrer wohlbekannten Bedeutung verwendet. Beispielsweise:
  Die Intensität von reflektiertem sichtbaren Wellenlängenlicht, wie hierin verwendet, d. h. „Reflektion”, wird durch ihren Prozentsatz definiert und als R_xY oder R_x angegeben (d. h. der Y-Wert, der unten in ASTM E-308-85 zitiert ist), wobei „X” entweder „G” für Glasseite bezeichnet oder „F” für Filmseite. „Glasseite” (beispielsweise „G”) bedeutet, wie von der Seite des Glassubstrats aus betrachtet, die der Seite, auf welcher sich die Beschichtung befindet, gegenüber liegt, wohingegen „Filmseite” (d. h. „F”) bedeutet, wie von der Seite des Glassubstrats aus gesehen, auf der sich die Beschichtung befindet.
• Farbcharakteristiken sind hierin gemessen und wiedergegeben unter Verwendung der CIE-LAB-a*, b*-Koordinaten und Skalierungen (d. h. dem CIE-a*b*-Diagramm, III. CIE-C, 2 Grad Observer). Andere ähnliche Koordinaten können äquivalent verwendet werden, wie beispielsweise durch den Index „h”, um die konventionelle Verwendung der Hunter-Lab-Skalierung anzuzeigen, oder III. CIE-C, 10° Observer oder die CIE-LUV-u*v*-Koordinaten. Diese Skalen sind hier entsprechend ASTM D-2244-93 „Standard Test Method for Calculation of Color Differences from Instrumentally Measured Color Coordinates” vom 15.09.1993 definiert, wie sie im ASTM-E-308-85, Annual Book of ASTM Standards, Vol. 06.01 „Standard Method for Computing the Colors of Objects by 10 Using the CIE System” angegeben sind und/oder wie sie im IES LIGHTING HANDBOOK 1981 Reference Volume angegeben sind.
• Die Begriffe „Emission” und „Transmission” sind im Stand der Technik wohlbekannt und hierin gemäß ihrer wohlbekannten Bedeutung verwendet. Somit bedeutet beispielsweise der Begriff „Transmission” solare Transmission, welche sich aus sichtbarer Lichttransmission (TY), infraroter Strahlungstransmission und ultravioletter Strahlungstransmission zusammensetzt. Die gesamte solare Energietransmission (TS) wird dann üblicherweise als ein gewichteter Mittelwert dieser anderen Werte charakterisiert. Bezüglich dieser Transmissionen ist die sichtbare Transmission, wie sie hierin verwendet wird, durch die CIE-Illuminant-C, 2-Grad-Observertechnik charakterisiert, bei 380–720 nm; nahes Infrarot ist 720–2.500 nm; Ultraviolett ist 300–800 nm; und Gesamtsolar ist 300–2.500 nm. Für die Zwecke der Emission wird jedoch ein besonderer Infrarotbereich verwendet (d. h. 2.500–40.000 nm).
• Die sichtbare Transmission kann unter Verwendung von bekannten, konventionellen Techniken gemessen werden. Beispielsweise unter Verwendung eines Spektrophotometers, wie beispielsweise einem Perkin Elmer Lambda 900 oder einem Hitachi U4001, kann eine spektrale Kurve einer Transmission erhalten werden. Die sichtbare Transmission wird dann unter der oben genannten ASTM-308/2244-93-Methologie berechnet. Falls gewünscht kann eine geringere Anzahl von Wellenlängenpunkten verwendet werden als vorgeschrieben. Eine weitere Technik zur Messung von sichtbarer Transmission besteht darin, einen Spektrometer zu verwenden, wie etwa einen kommerziell erhältlichen Spektroguard-Spektrophotometer, der von Pacific Scientific Corporation hergestellt wird. Das Gerät misst und gibt die sichtbare Transmission direkt an. Wie aufgeführt und hierin gemessen verwendet die sichtbare Transmission (d. h. der Y Wert in dem CIE Tristimulussystem, ASTM E-308-85) die III.-C.,-2 Grad-Observertechnik.
• „Emission”(E) ist ein Maß oder eine Charakteristik von sowohl Absorption als auch Reflektion von Licht bei gegebenen Wellenlängen. Wenn die Transmission Null ist, was ungefähr der Fall ist für Floatglas bei Wellenlängen von mehr als 2.500 nm, kann die Emission durch die folgende Formel repräsentiert werden: E = 1 – Reflektion_film
• Für architektonische Zwecke werden Emissionswerte im sogenannten „Mittelbereich” recht wichtig, der manchmal auch als „ferner Bereich” des infraroten Spektrums bezeichnet wird, d. h. etwa 2.500–40.000 nm, wie es z. B. durch das WINDOW 4.1 Programm, LBL-35298 (1994) von Lawrence Berkeley Laboratories spezifiziert ist, wie weiter unten angeführt. Der Begriff „Emission”, wie hierin verwendet, wird somit verwendet, um Emissionswerte zu bezeichnen, die in diesem Infrarotbereich gemessen wurden, wie er durch den ASTM Standard E 1585-93 zur Messung von Infrarot-Energie spezifiziert ist, um die Emission zu berechnen, wobei der Standard den Titel hat „Standard Test Method for Measuring and Calculating Emittance of Architectural Flat Glass Products Using Radiometric Measurements”. Dieser Standard und seine Vorgaben sind hierin durch Inbezugnahme mit aufgenommen. In diesem Standard wird die Emission als hemisphärische Emission (E_h) und normale Emission (E_n) angegeben.
• Die tatsächliche Sammlung von Daten zur Messung derartiger Emissionswerte ist konventionell und kann beispielsweise unter Verwendung eines Beckmann-Modell-4260-Spektrophotometers mit „VW”-Zusatz durchgeführt werden (Beckman Scientific Inst. Corp.). Dieser Spektrophotometer misst Reflektion gegenüber Wellenlänge und daraus wird die Emission unter Verwendung des oben erwähnten ASTM E 1585-93 berechnet, welcher Standard durch Inbezugnahme hierin aufgenommen wurde.
• Ein weiterer hierin verwendeter Begriff ist „Flächenwiderstand”. Der Flächenwiderstand (R_S) ist im Stand der Technik ein wohlbekannter Begriff und wird hierin in Übereinstimmung mit seiner wohlbekannten Bedeutung verwendet. Er wird hier in Ω/☐-Einheiten angegeben. Allgemein gesagt betrifft dieser Begriff den Widerstand in Ohm für ein beliebiges Quadrat eines Schichtsystems auf einem Glassubstrat gegenüber einem elektrischen Strom, der durch das Schichtsystem geleitet wird. Der Flächenwiderstand ist eine Anzeige, wie gut die Schicht oder das Schichtsystem Infrarot-Energie reflektiert, und wird somit häufig zusammen mit der Emission als ein Maß für diese Charakteristik verwendet. „Flächenwiderstand” kann beispielsweise bequem unter Verwendung eines 4-Punkt-Probenohmmeters gemessen werden, wie beispielsweise einem Einweg-4-Punkt-Widerstandsprobenmeter mit einem Magnetron-Instruments-Corp.-Kopf-Modell-M-800, der von Signatone Corp. aus Santa Clara, Kalifornien produziert wird.
• „Chemische Haltbarkeit” oder „chemisch haltbar” wird hierin synonym mit dem Begriff des Standes der Technik „chemische Widerstandsfähigkeit” oder „chemische Stabilität” verwendet. Die chemische Haltbarkeit wird durch Kochen einer 2''×5''-Probe eines beschichteten Glassubstrats in etwa 500 cc einer 5% HCI für eine Stunde (d. h. bei etwa 220°F) bestimmt. Die Probe wird als den Test bestehend angesehen (und somit ist das Schichtsystem „chemisch Widerstandsfähig” oder es wird als „chemisch haltbar” angesehen oder mit einer „chemischen Haltbarkeit” versehen angesehen), wenn das Schichtsystem der Probe keine sichtbare Entfärbung oder sichtbares Abpellen zeigt und keine Nadellöcher aufweist, die größer als etwa 0,003” im Durchmesser sind nach diesem einstündigen Kochvorgang.
• „Mechanische Haltbarkeit”, wie sie hierin verwendet wird, wird durch die folgenden Tests definiert. Der Test verwendet einen Pacific-Scientific-Abrasion-Tester (oder ein äquivalentes Gerät), wobei eine 2''×4''×1''-Nylonbürste zyklisch über das Schichtsystem in 500 Zyklen unter Verwendung von 150 g Gewicht geführt wird und auf eine 6''×17''-Probe angewandt wird. Wenn bei diesem Test keine wesentlichen, bemerkbaren Kratzer erscheinen, wenn mit dem bloßen Auge unter sichtbarem Licht betrachtet, wird der Test als bestanden angesehen und der Gegenstand wird als „mechanisch haltbar” bezeichnet oder als eine „mechanische Haltbarkeit” aufweisend angesehen.
• Die Begriffe „Wärmebehandlung” und „Wärmebehandeln”, wie sie hierin verwendet werden, bedeuten, den Gegenstand auf eine Temperatur aufzuheizen, die ausreichend ist, um ein thermisches Tempern des Glas enthaltenden Gegenstands zu erlauben. Diese Definition umfasst beispielsweise das Wärmen eines beschichteten Gegenstands auf eine Temperatur von zumindest etwa 1.100°F (beispielsweise auf eine Temperatur von etwa 593°C–900°C) für eine ausreichende Zeitperiode, um ein Tempern zu erlauben.
• Der Begriff „U-Wert” oder „U-Faktor” (synonym mit „thermische Transmission”) ist ein Begriff, der im Stand der Technik wohlbekannt ist und hierin mit seiner wohlbekannten Bedeutung verwendet wird. „U-Wert” wird hierin in BTU/hr/ft²/°F angegeben und kann entsprechend des „Guarded Hot Box”-Verfahrens bestimmt werden, das im Rahmen der und in Übereinstimmung mit der ASTM C1199-91-Kennzeichnung angezeigt ist.
• Der Begriff ”Schattierungskoeffizient” ist ein Begriff, der im Stand der Technik wohlbekannt ist und hierin in Übereinstimmung mit seiner wohlbekannten Bedeutung verwendet wird. Er wird gemäß dem ASHRAE-Standard 142 bestimmt „Standard Method for Determining and Expressing the Heat Transfer and Total Optical Properties of Fenestration Products”, festgelegt durch das ASHRAE-Standard-Projekt-Komitee, SPC 142, im September 1995.
• Nachdem die obige Offenbarung betrachtet wurde, werden dem Fachmann zahlreiche andere Merkmale, Modifikationen und Verbesserungen einfallen. Derartige andere Merkmale, Modifikationen und Verbesserungen werden daher als ein Teil dieser Erfindung angesehen, deren Schutzumfang durch die folgenden Ansprüche bestimmt werden muss.

Claims (19)

1. Beschichteter Gegenstand umfassend ein Schichtsystem, das von einem Glassubstrat (1) getragen ist, wobei das Schichtsystem von dem Glassubstrat nach außen umfasst: a) eine erste dielektrische Schicht (3), umfassend Siliziumnitrid mit einer Dicke von 300–380 Å; b) eine erste Ni oder NiCr umfassende Schicht (5) mit einer Dicke von 20–150 Å; c) eine Infrarot (IR) reflektierende Schicht umfassend Silber (7) mit einer Dicke von 40–120 Å; d) eine zweite Ni oder NiCr umfassende Schicht (9); e) und eine zweite dielektrische Schicht umfassend Siliziumnitrid (11) mit einer Dicke von 400–500 Å, dadurch gekennzeichnet, dass f) das beschichtete Glassubstrat einen ΔE*-Wert (glasseitig) von nicht größer als 2,5 nach oder aufgrund einer Wärmebehandlung hat; und g) die zweite Ni oder NiCr umfassende Schicht (9) eine Dicke von 20–150 Å hat, wobei die Wärmebehandlung ein Erhitzen des beschichteten Gegenstands auf eine Temperatur von über 593°C und für eine ausreichende Zeitperiode bedeutet, um ein thermisches Tempern des beschichteten Gegenstands zu ermöglichen.
2. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsystem, welches von dem Glassubstrat getragen wird, einen ΔE*-Wert (glasseitig) von nicht mehr als 2,0 nach oder aufgrund von thermischen Tempern hat und wobei der beschichtete Gegenstand eine Farbe hat, die durch a*_G- und b*_G-Farbkoordinatenwerte des beschichteten Gegenstandes gekennzeichnet ist, die beide sowohl vor als auch nach der Wärmebehandlung des beschichteten Gegenstandes negativ sind.
3. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 1 oder 2, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete Glassubstrat einen Δa*_G-Wert (glasseitig, absoluter Wert) von nicht mehr als 1,0 nach oder aufgrund einer Wärmebehandlung hat.
4. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 1 oder 2, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete Glassubstrat einen Δa*_G-Wert (glasseitig, absoluter Wert) von nicht mehr als 0,8 nach oder aufgrund einer Wärmebehandlung hat.
5. Beschichteter Gegenstand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Gegenstand eine hemisphärische Emissivität (E_h) von nicht mehr als 0,25 sowohl vor als auch nach der Wärmebehandlung hat.
6. Beschichteter Gegenstand nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1–4, weiter dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Gegenstand eine hemisphärische Emissivität (E_h) von nicht mehr als 0,20 sowohl vor als auch nach einer Wärmebehandlung hat.
7. Beschichteter Gegenstand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Gegenstand einen Flächenwiderstandwert Rs von nicht mehr als 20 Ohm pro Quadrat (Ω/☐) vor der Wärmebehandlung hat.
8. Beschichteter Gegenstand nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1–6, weiter dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Gegenstand einen Flächenwiderstandswert R_s von nicht mehr als 15 Ohm/Quadrat sowohl vor als auch nach der Wärmebehandlung hat.
9. Beschichteter Gegenstand nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1–6, weiter dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Gegenstand einen Flächenwiderstandswert R_s von nicht mehr als 12 Ohm/Quadrat sowohl vor als auch nach der Wärmebehandlung hat.
10. Beschichteter Gegenstand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Schichtsystem die aufgeführten Schichten mit den folgenden Dicken umfasst: erste Siliziumnitrid umfassende Schicht (3): 320–360 Å dick; erste Ni oder NiCr umfassende Schicht (5): 20-90 Å dick; Silberschicht (7): 60–80 Å dick; zweite Ni oder NiCr umfassende Schicht (9): 20–90 Å dick; zweite Siliziumnitrid umfassende Schicht (11): 420–480 Å dick.
11. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Gegenstand einen Teil einer Isolierglas(IG)-Fenstereinheit bildet.
12. Beschichteter Gegenstand nach den Ansprüchen 1–4, weiter dadurch gekennzeichnet, dass der beschichtete Gegenstand eine hemisphärische Emissivität (E_h) von nicht mehr als 0,25 vor der Wärmebehandlung hat und einen Flächenwiderstand R_s von nicht mehr als 20 Ohm/Quadrat vor der Wärmebehandlung hat.
13. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Gegenstandes, umfassend die Schritte der Ablagerung der Folgenden auf einem Glassubstrat (1) von dem Glassubstrat nach außen: a) eine erste dielektrische Schicht (3) umfassend Siliziumnitrid mit einer Dicke von 300–380 Å; b) eine erste Ni oder NiCr umfassende Schicht (5) mit einer Dicke von 20–150 Å; c) eine Infrarot (IR) reflektierende Schicht umfassend Silber (7) mit einer Dicke von 40–120 Å. d) eine zweite Ni oder NiCr umfassende Schicht (9); e) und eine zweite dielektrische Schicht umfassend Siliziumnitrid (11) mit einer Dicke von 400–500 Å, f) wobei das Glassubstrat mit dem Schichtsystem darauf vor der Wärmebehandlung einen Flächenwiderstand R_s von nicht mehr als 20 > Ohm/Quadrat hat, dadurch gekennzeichnet, dass g) das beschichtete Glassubstrat einen ΔE*-Wert (glasseitig) von nicht mehr als 2,5 nach oder aufgrund einer Wärmebehandlung hat; und h) die zweite Ni oder NiCr umfassende Schicht (9) eine Dicke von 20–150 Å hat, wobei die Wärmebehandlung ein Erhitzen des beschichteten Gegenstands auf eine Temperatur von über 593°C und für eine ausreichende Zeitperiode bedeutet, um ein thermisches Tempern des beschichteten Gegenstands zu ermöglichen.
14. Verfahren nach Anspruch 13, weiter dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung das thermische Tempern des Substrats mit dem darauf angeordneten Schichtsystem umfasst.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Ablagern Sputtering umfasst.
16. Isolierglas(IG)-Fenstereinheit umfassend erste (1, 21) und zweite (23) Glassubstrate, die in der Nähe ihrer jeweiligen umlaufenden Kanten aneinander versiegelt sind sind, um einen Isolierraum (30) dazwischen zu bilden, wobei ein Schichtsystem von einem der Glassubstrate getragen wird, um eine monolithische Einheit nahe dem Isolierraum zu bilden, und wobei das Schichtsystem der monolithischen Einheit von dem Glassubstrat nach außen Folgendes umfasst: a) eine erste dielektrische Schicht (3) umfassend Siliziumnitrid mit einer Dicke von 300–380 Å; b) eine erste Ni oder NiCr umfassende Schicht (5) mit einer Dicke von 20–150 Å; c) eine Infrarot (IR) reflektierende Schicht umfassend Silber (7) mit einer Dicke von 40–120 Å; d) eine zweite Ni oder NiCr umfassende Schicht (9); e) und eine zweite dielektrische Schicht umfassend Siliziumnitrid (11) mit einer Dicke von 400–500 Å, dadurch gekennzeichnet, dass f) die monolithische Einheit einen ΔE*-Wert (Außen oder an der Außenseite) von nicht mehr als 2,5 nach oder aufgrund einer Wärmebehandlung hat; und g) die zweite Ni oder NiCr umfassende Schicht (9) eine Dicke von 20–150 Å hat, wobei die Wärmebehandlung ein Erhitzen des Glassubstrats, das das Schichtsystem trägt, auf eine Temperatur von über 593°C und für eine ausreichende Zeitperiode bedeutet, um ein thermisches Tempern des Glassubstrats zu ermöglichen.
17. Isolierglaseinheit nach Anspruch 16, weiter dadurch gekennzeichnet, dass die monolithische Einheit einen ΔE*-Wert (Außen oder an der Außenseite) von nicht mehr als 2,0 nach oder aufgrund eines thermischen Temperns hat, und wobei die Isolierglaseinheit eine Farbe hat, die durch a*_G- und b*_G-Farbkoordinatenwerte gekennzeichnet ist, die beide negativ sind.
18. Isolierglaseinheit nach einem der Ansprüche 16 oder 17, weiter dadurch gekennzeichnet, dass die monolithische Einheit einen ΔE*-Wert (Außen oder an der Außenseite) von nicht mehr als 1,5 nach oder aufgrund eines thermischen Temperns hat.
19. Beschichteter Gegenstand nach Anspruch 1, wobei das beschichtete Glassubstrat als eine Scheibe einer Isolierglasfenstereinheit verwendet wird.

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