DE69219157T3

DE69219157T3 - Spritzgiessen von kunststoffgegenständen die hohlförmige rippen aufweisen

Info

Publication number: DE69219157T3
Application number: DE69219157T
Authority: DE
Inventors: James W. Brooksville Hendry
Original assignee: Melea Ltd
Current assignee: Melea Ltd
Priority date: 1992-01-28
Filing date: 1992-12-15
Publication date: 2004-11-25
Anticipated expiration: 2012-12-16
Also published as: GB2264449A; AU3322293A; NO303972B1; ES2103074T3; CN1076887A; GB2264449B; GB9301643D0; CA2129009C; KR950700157A; NO942786D0; EP0625089A1; US5324189A; AU668124B2; DE4300397A1; EP0625089B2; EP0625089B1; NO942786L; BR9207068A; WO1993014916A1; CA2129009A1

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf das Spritzgießen von Kunststoff, insbesondere das Spritzgießen von Kunststoff, mit dem ein Gegenstand, der einen hohlen Rippenbereich aufweist, hergestellt wird.
Hinweis auf verwandte Patente
Die Anmeldung steht mit den US-Patenten Nr. 4 781 554 , 4 855 094 , 5 028 777 , 5 069 839 und 5 098 637 in Verbindung. Alle erwähnten US-Patente sind auf denselben Anmelder, der auch Anmelder der vorliegenden Erfindung ist, übertragen und bilden den Stand der Technik, zu dem die vorliegende Anmeldung eine Verbesserung ist.
Technischer Hintergrund
In der Technik des Kunststoffspritzgießens bestehen die auftretenden Herausforderungen, die auf den Entwicklungsingenieur zukommen, darin, einen Gegenstand, der die erforderliche Festigkeit für die Produktanwendung und eine gleichförmige Oberflächenqualität für ein befriedigendes äußeres Aussehen besitzt, zu entwickeln, aber dabei übermäßiges Gewicht, Materialverbrauch und Spritzgießzykluszeit zu vermeiden. Oft muß ein Kompromiß zwischen der Festigkeit und der Kunststoffdicke gefunden werden. Ein relativ dickerer Kunststoffbereich in dem Gegenstand, wie z. B. eine Strukturrippe, führt zu größerem Gewicht, Materialverbrauch und Herstellungszeit und verursacht Einfallstellen und andere Oberflächenfehler, hervorgerufen durch Temperaturgradienten im Gebiet des verdickten Bereichs.
Bekanntermaßen wird bei der Spritzgusstechnik ein unter Druck gesetztes Fluid in Verbindung mit dem Spritzgießen von Kunststoffgegenständen eingesetzt. Das unter Druck gesetzte Fluid ist üblicherweise gasförmiger Stickstoff, der in den Formhohlraum am Ende oder nahe dem Ende des Einspritzens des Kunststoffs eingeführt wird. Das unter Druck gesetzte Fluid dient verschiedenen Zwecken. Erstens bewirkt es, dass der so hergestellte Gegenstand hohle, innere Bereiche aufweist, die eine Gewichts- und Materialeinsparung mit sich bringen. Zweitens bewirkt das unter Druck gesetzte Fluid innerhalb des Formhohlraums einen nach außen gerichteten Druck, der den Kunststoff gegen die Formoberflächen drückt; während sich der Gegenstand verfestigt.
Drittens wird die für den Spritzvorgang benötigte Zykluszeit vermindert, da das Gas durch den flüssigsten, inneren Bereich des Kunststoffs wandert und den Kunststoff in diesen Bereichen ersetzt, welcher sonst einen ausgedehnten Abkühlungsvorgang benötigen würde.
Viertens drückt der Gasdruck den Kunststoff gegen die Formoberfläche, wodurch die beste Kühlwirkung durch die Form erzielt wird.
Indessen muss bei wachsenden Abmessungen eines Formteils das Gas mehr Arbeit leisten, um durch den Rauminhalt des Formhohlruaums zu wandern und um das Ausfüllen des Formhohlraums durch den Gegenstand zu unterstützen. Wenn der Gasdruck bei Eintritt in den Formhohlraum zu groß ist, besteht die Gefahr, dass der Kunststoff im Formhohlraum zerbirst oder platzt, d. h., dass das Gas nicht innerhalb des Kunststoffs eingeschlossen bleibt. Daher gibt es praktische Grenzen bei der Anwendung von unter Druck gesetztem Gas auf dem Gebiet des Kunststoffspritzgusses.
Es ist wichtig, sicherzustellen, dass eine möglichst große Gasflusslänge in einem Kanal erreicht wird, so dass möglichst wenig Permeation, Schattenmarken oder Einfallstellen auftreten. Bekanntlich drängt das Gas den Kunststoff bei Eintritt in eine teilweise gefüllte Form nach vorne oder nach außen, um den Formhohlraum zu füllen, so dass die Gasöffnung oder -öffnungen in dem Formteil mit zunehmendem Abstand vom Gaseintrittspunkt zunehmend kleiner werden. Dies ist in den 5 und 6 veranschaulicht. Dies kann dazu führen, daß der Gaskanal nicht vollständig mit Gas bis zum Ende des Kanals hin gefüllt ist, was zu Einfallstellen am Endes des Kanals führen kann.
Ein Weg, dieses Problem zu überwinden, ist, den Anteil an in den Formhohlraum eingespritztem Kunststoff zu vermindern. Dies läßt mehr Raum für das Gas. Dadurch kann aber ein anderes Problem auftreten, nämlich das Eindringen des Gases (Permeation) in die Wände des Formteils. Weitere Gewichtsverminderung könnte ein Ausblasen des Gases und eine nicht gefüllte Form verursachen.
Eine weitere Möglichkeit, dieses Problem zu lösen, ist in dem US-Patent 5 069 859 dargelegt, in dem ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen und ein dadurch unter Zuhilfenahme von unter Druck gesetztem Gas hergestellter hohler Kunststoffgegenstand beschrieben sind, bei denen ein Teil des Kunststoff durch das Gas von einem Kanal des Formhohlraums in einen in Fließverbindung stehenden Überlaufhohlraum verdrängt wird. Dieses Merkmal erlaubt es erfolgreich, einen Kunststoffgegenstand mit einer hohlen Verstärkungsrippe zu formen und dabei die Vorteile der bekannten Spritzgießverfahren mit Gasunterstützung beizubehalten.
Darstellung der Erfindung
Ein Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, die mit den Verfahren, der Vorrichtungen und den hohlen Gegenständen gemäß dem Stand der Technik verbundenen Problem zu vermeiden, indem ein Verfahren vorgeschlagen wird, bei dem anfangs eine Menge von flüssigem Kunststoff in einem Formhohlraum, der einen sich erweiternden Kanal aufweist und der einem Rippenbereich des zu formenden Kunststoffteils entspricht, eingespritzt wird. Bei oder nahe bei dem Ende des Kunststoffeinspritzvorgangs wird eine Füllung von unter Druck gesetztem Gas in den Kanal des Formhohlraums eingeführt, um einen Teil des noch flüssigen Kunststoffs vom Kanal in den Überlaufhohlraum zu verdrängen, wobei sich der Kanal nach außen zum Überlaufhohlraum hin mit einem ausreichendem Winkel erweitert, um zuzulassen, dass die Füllung des unter Druck gesetzten Gases die gesamte Länge des Kanals bei der Bildung des Gasdurchgangs durchwandert, derart, dass der Gasdurchgang entlang der gesamten Länge des Kanals einen im Wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt aufweist.
Der verdrängte Kunststoff fließt normalerweise durch einen Verteilerkanal von dem sich erweiternden Kanal in einen verbundenen Überlaufhohlraum oder einen Vorratsbehälter. Dadurch wird ein längerer Gasdurchgang in dem Rippenbereich gebildet. Vorzugsweise erstreckt sich der Gasdurchgang entlang der Gesamtlänge des Rippenbereichs und hat dabei einen gleichbleibenden Querschnitt. Der eingespritzte Kunststoff kann sich danach verfestigen. Das Gas wird aus dem Formhohlraum entlüftet und der Kunststoffartikel wird aus der Form entformt.
Die Erfindung beinhaltet ebenso eine Vorrichtung entsprechend dem Anspruch 8, die es gestattet, das Verfahren durchzuführen.
Der Überlaufhohlraum kann wahlweise als (i) Anhängsel des vollständigen Gegenstandes; (ii) als eigener Gegenstand; oder (iii) als Hohlraum zur Aufnahme von überschüssigem Kunststoff zum Wiederaufmahlen dienen. Der verdrängte Kunststoff ist allgemein der heißeste und flüssigste. In diesem Hinblick läßt sich. das Einführen einer Füllung von unter Druck gesetztem Gas in den Formhohlraum zeitlich abstimmen, um die Menge des verdrängten Kunststoffs zu beeinflussen, d. h. je länger das Einführen von Gas verzögert wird, desto kühler und weniger flüssig ist der Kunststoff in dem Formhohlraum.
Normalerweise ist die sich erweiternde Rippen- oder Kanalgestaltung vorgesehen; um Einfallstellen zu vermeiden, wobei kein Eindringen von Gas in den Kunststoff (Permeation) stattfinden soll. Vorzugsweise soll der Massenschwerpunkt der Rippe, wo diese die Wand berührt, eine Gaskanalöffnung dort bewirken, wo die obere Fläche der Gasöffnung eine Wand beläßt, die gleich dick oder signifikant dicker als die Oberflächenwandungsdicke ist. Dies vermindert wesentlich das Eindringen von Gas (Permeation) und die Schattenmarken.
Mit der vorliegenden Erfindung ist das Spritzgießen von dünnwandigen, massiven Kunststoffgegenständen möglich, die hohle Verstärkungsrippen besitzen und in verschiedenen Produktsparten ihre Anwendung finden.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden in der folgenden Beschreibung anhand des bestmöglichen Ausführungsbeispiels der Erfindung dargestellt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist ein Ablaufplan, der die grundlegenden Schritte, die bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens durchzuführen sind, aufzeigt, soweit diese mit den in dem US-Patent 5 098 637 beschriebenen übereinstimmen;
2 ist eine schematische Seitenansicht einer Einrichtung zum Kunststoffspritzgussformen, die dazu geeignet ist, das Verfahren gemäß dem US-Patent 5 098 637 auszuführen und die sich zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens anpassen läßt;
3 ist eine Draufsicht auf die Einrichtung von 2;
4 ist eine andere schematische Ansicht einer Einrichtung zum Kunststoffspritzgussformen, die eine alternative Anordnung für die Umsetzung des Verfahrens gemäß dem US-Patent 5 098 637 veranschaulicht;
5 ist eine teilweise aufgebrochene Seitenansicht, die im Querschnitt einen hohlen Gegenstand zeigt, der nach einem gasunterstützten Verfahren, das dem Stand der Technik entspricht, geformt wurde;
6 ist eine Schnittansicht des Formteils der 5 entlang den Linie 6-6; 7 ist eine teilweise aufgebrochene Seitenansicht, die einen Teilschnitt eines Formhohlraums zeigt, der einen Kanalbereich und einen Überlaufhohlraum in der Form entsprechend der Erfindung umfaßt;
8 ist eine Endansicht des Kanalbereichs und eines Bereichs, der zumindest einen Wandbereich des erfindungsgemäßen Gegenstands darstellt; und
9 und 10 sind teilweise aufgebrochene Endansichten im Schnitt, die zwei aneinandergrenzende Wandbereiche miteinander verbinden und zwei verschiedene Arten von erfindungsgemäßen inneren Rippenanordnungen darstellen.
Die beste Art, die Erfindung auszuführen
1 ist ein Ablaufplan, in dem die durchzuführenden Schritte zur Verwirklichung des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgezeigt sind, soweit sie dem im US-Patent 5 098 637 beschriebenen Verfahren entsprechen.
Beim Schritt 10 wird eine Menge von geschmolzenem Kunststoff von einer Spritzgießmaschine in einen Formhohlraum eingespritzt. Wie am besten in 7 und 8 erkennbar, beinhaltet der Formhohlraum der vorliegenden Erfindung einen Kanal, der mit seiner Form einen Rippenbereich des zu formenden Gegenstandes vorgibt. Der Kunststoff ist irgendein thermoplastischer Werkstoff, und es ist besonders gut glas- oder mineralgefüllter, thermoplastischer Polyester, wie er allgemein durch das Warenzeichen Valox der General Electric Company bekannt ist, verarbeitbar. Die Menge ist ausreichend, um die Masse zum Formen des gewünschten Gegenstandes zur Verfügung zu stellen, aber wünschenswerterweise weniger als die Menge, die den Formhohlraum vollständig füllen würde.
Beim Schritt 12 wird eine Füllung von unter Druck gesetztem Gas in die Spritzgussform, im Wesentlichen nach Abschluß des Einspritzens der Menge des geschmolzenen Kunststoffs, eingeführt.
Beim Schritt 14 wird der Gasfluss in die Spritzgussform bei einem Druck und einer Dauer, einer Menge und einem Zeitraum aufrechterhalten, die ausreichend sind, um eine bestimmte Menge von Kunststoff aus dem Kanal des Formhohlraums in einen mit dem Kanal flussverbundenen Überlauflhohlraum zu verdrängen. Das Gas neigt dazu, den heißesten und flüssigsten Kunststoff in dem Zentralteil des Kanals zu verdrängen. Folglich weist ein Rippenbereich des geformten Kunststoffartikels ein hohles Inneres auf, aus dem der am wenigsten zähe Kunststoff verdrängt wurde.
Die Gegenwart des Gases erbringt Einsparungen an Gewicht und an Materialverbrauch. Weitere Vorteile umfassen eine gesteigerte Oberflächenqualität auf Grund des vom Gas nach aussen gerichteten Drucks, verminderte Zykluszeit auf Grund des Verdrängens des relativ heissen Kunststoffs vom Zentralteil des Rippenbereichs des Gegenstandes und weitgehend spannungsfreie Formteile.
Beim Schritt 16 verfestigt sich der Gegenstand innerhalb des Formhohlraums, während der interne Gasdruck aufrechterhalten wird.
Beim Schritt 18 wird das unter Druck gehaltene Gas vom Inneren des Rippenbereichs des geformten Gegenstandes vor dem Öffnen der Form entlüftet. Verschiedene Entlüftungsarten sind möglich, wie sie z. B. im US-Patent von Friederich 4 101 617 oder im eingangs erwähnten US-Patent Nr. 4 781 554 beschrieben sind.
Beim Schritt 20 wird der Kunststoffgegenstand aus der Form entfernt.
Beim Schritt 22 wird der ausgestossene oder verdrängte Kunststoff aus dem Überlaufhohlraum oder dem Reservoir entfernt. In bestimmten Fällen lassen sich die Schritte 20 und 22 zusammenfassen, indem in einen gemeinsamen Arbeitsgang die Formteile aus dem Formhohlraum und dem Überlaufhohlraum entformt werden.
Die 2 und 3 sind eine schematische Seiten- und die dazugehörige Draufsicht der Einrichtung zum Kunststoffspritzgießen 24, die dazu geeignet ist, das im US-Patent 5 098 637 beschriebene Verfahren zu verwirklichen.
Eine Düse 26 der Kunststoffspritzgießmaschinen ist in eine fluchtende Stellung mit einer modifizierten Angussbuchse 28, die mit der Form verbunden ist, gebracht. Die Angussbuchse 28 kann von der Art sein, wie sie in dem eingangs erwähnten US-Patent 4 855 094 beschrieben ist. Die Angussbuchse 28 hat einen in ihrer Mitte gelegenen Kunststoffließkanal 30, der den Durchgang von geschmolzenem Kunststoff durch den Anguss 34 in den Formhohlraum 36 erlaubt.
Die modifizierte Angussbuchse 28 umfaßt auch einen Gaspfad 32, der zum Einführen und Entlüften einer Füllung von unter Druck gesetztem Gas dient.
Der Formhohlraum 36 ist über einen Angussverteilerabschnitt 38 mit dem Überlaufhohlraum 40 flussgekoppelt. Der Rauminhalt des Überlaufhohlraums 40 läßt sich durch bekannte Mittel verändern, um die Menge des verdrängten Kunststoffes zu steuern, wie z. B. durch eine Einstellschraube 42.
Ein geformter Gegenstand 46 schließt einen inneren Hohlraum 44 ein, der durch die Anwesenheit und den Einfluss des unter Druck gesetzten Gases geformt wird. Der Überlaufhohlraum 40 kann so ausgelegt sein, dass er ein festes Anhängsel zum Gegenstand 46 oder einen eigenen Gegenstand oder einfach einen wieder verwendbaren Abfall bildet.
Die 4 ist eine andere schematische Ansicht einer Einrichtung 50 zum Kunststoffspritzgießen, die eine andere Möglichkeit zur Verwirklichung des Verfahrens gemäß dem US-Patent 5 098 637 zeigt. In diesem Fall umfaßt die Vorrichtung 50 einen ersten und einen zweiten Überlaufhohlraum 54 und 56, die durch die Angussverteiler 58 und 60 mit dem Formhohlraum 52 flussgekoppelt sind. Wiederum wird eine Düse 26 einer Spritzgiessmaschine fluchtend auf die Angussbuchse 28 aufgesetzt, um eine Menge von geschmolzenem Kunststoff in den Formhohlraum einzuspritzen. Eine Füllung von unter Druck gesetztem Gas fließt entlang dem Gaspfad 32 in der modifizierten Angussbuchse 28 in den Formhohlraum 52, um den am wenigsten zähen Kunststoff aus dem Formhohlraum 52 in die beiden Überlaufhohlräume 54 und 56 zu verdrängen. Dieses Verfahren führt zu einem Gegenstand 64, wenn es im Einklang mit den Schritten der 1 ausgeführt wird, der einen zentralen Hohlraum 62 infolge der Verdrängung des Kunststoffes durch das unter Druck gesetzte . Gas aufweist.
7 ist eine schematische Ansicht des sich erweiternden Kanals 66 eines Formhohlraums, der allgemein mit der Bezugsziffer 68 in 8 dargestellt ist. Der Kanal 66 hilft, das in den 5 und 6 veranschaulichte Problem der Einfallstellen zu überwinden, indem er sich hinreichend erweiternd ausgebildet ist, so dass sich die Füllung des unter Druck gesetzten Gases im wesentlichen über die ganze Länge des Kanals 66 ausbreiten kann. Im in 7 dargestellten Beispiel beträgt der Winkel 0,25 Grad. Der Winkel ist in Abhängigkeit von der Art des eingespritzten Kunststoffs, des Gasdrucks im Kanal, der Größe des Kanals veränderlich.
Ein Gasdurchgang 70, der einen relativ gleichförmigen Durchmesser besitzt, ist in dem Kunststoffrippenbereich 72 des Gegenstandes geformt. Der Überlaufhohlraum 73 nimmt den geschmolzenen Kunststoff vom Kanal 66 auf, während das Gas in den Kanal 66 fließt.
Der Formhohlraum 68 beinhaltet auch einen Raum 74, der zumindest einen massiven Wandbereich des Gegenstandes vorgibt und der mit dem Kanal flussgekoppelt ist. Der Kanal 66 geht von der Bodenfläche 76 aus, die ebenso die Bodenfläche des massiven Wandbereichs des Gegenstandes vorgibt. Die Höhe y des Kanals 66 entlang seiner ganzen Länge ist vorzugsweise mindestens zweimal so groß wie die Dicke x des Raums, so dass die Dicke des massiven Wandbereichs des Gegenstandes unmittelbar über dem Rippenbereich 72 im Wesentlichen gleich der Dicke des übrigen massiven Wandbereichs des Gegenstandes ist. Dieses Merkmal beseitigt im Wesentlichen das Eindringen von Gas (Permeation) und die Einfallstellen in der oberen Oberfläche des Gegenstandes unmittelbar über dem Rippenbereich 72.
Die 9 und 10 zeigen jeweils Wandbereiche 78 und 80 des Gegenstandes 82 und 84, die diese verbindende Rippenbereiche 86 und 88 aufweisen.
Vorzugsweise steht die Menge des flüssigen Kunststoffs unter Druck und das Verfahren beinhaltet als weiteren Schritt ein Herabsetzen des Drucks des Kunststoffs nach dem Einspritzen, um das Verdrängen des Kunststoffs vom Kanal in den Überlaufhohlraum 73 zu erleichtern. Dieser Schritt des Herabsetzens des Drucks ist in der oben erwähnten US-Patentschrift Nr. 5 028 377 beschrieben.
Die Erfindung wurde in Ausführungsbeispielen beschrieben, aber es ist für den Fachmann offensichtlich, dass sich Veränderungen dieser Lehre durch den Fortschritt der Technik ergeben können, ohne daß dabei der Schutzbereich der folgenden Patentansprüche verlassen wird.

Claims

Verfahren zum Spritzgießen von hohlen Kunststoffgegenständen (82, 84) mit den Schritten: – Einspritzen einer Menge flüssigen Kunststoffs in einen Formhohlraum(68), der einen Kanal(66) mit einer einem Rippenbereich (72, 86, 88) des Gegenstandes (82, 84) entsprechenden Form umfasst: – Verdrängen eines Teils des Kunststoffs aus dem Kanal(66) des Formhohlraums (68) in einen mit dem Kanal (66) in Fließverbindung stehenden Überlaufhohlraum (73) durch Einbringen einer Füllung von unter Druck gesetztem Gas in den Kanal (66) des Formhohlraums (68), um auf diese Weise einen Gasdurchgang (70) in dem Rippenbereich (72, 86, 88) zu schaffen, – Verfestigen-Lassen des eingespritzten Kunststoffs; – Ablassen des Gases aus dem Formhohlraum (68); und – Entformen des Kunststoffgegenstandes (82, 84) aus der Form, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Kanal (66) nach außen zum Überlaufhohlraum (73) hin mit einem ausreichenden Winkel erweitert, um zuzulassen, daß die Ladung des unter Druck gesetzten Gases die gesamte Länge des Kanals (66) bei der Bildung des Gasdurchgangs (70) durchwandert, derart, daß der Gasdurchgang (70) entlang der gesamten Länge des Kanals (66) einen im Wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum (68) einen Bereich (74) aufweist, der wenigstens einen massiven Wandbereich (78, 80) des Gegenstandes (82, 84) festlegt und der mit dem Kanal (66) in Fließverbindung steht, wobei die Dicke des Kanals (66) im Querschnitt wenigstens zweimal so groß wie die Dicke des Bereichs (74) im Querschnitt entlang der gesamten Länge des Kanals (68) ist, so dass die Dicke des massiven Wandbereichs unmittelbar oberhalb des Rippenbereichs (86, 88) im wesentlichen gleich der Dicke des übrigen massiven Wandbereichs (78, 80) ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rippenbereich ein außenliegender Rippenbereich ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rippenbereich ein innenliegender Rippenbereich (86, 88) ist.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich (74) zwei Wandbereiche (78, 80) jedes Gegenstandes (82, 84) festlegt und der innere Rippenbereich (86, 88) die beiden Wandbereiche (78, 80) miteinander verbindet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel etwa 0,25° beträgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des flüssigen Kunststoffs unter Druck steht, wobei das Verfahren des weiteren den Schritt umfaßt, daß der flüssige Kunststoff nach dem Schritt des Einspritzens druckentlastet wird, um das Verdrängen des Teils des Kunststoffs in den Überlaufhohlraum (73) zu erleichtern.
Vorrichtung zum Spritzgießen eines hohlen Kunststoffgegenstandes (82, 84), wobei die Vorrichtung umfaßt: – eine Form mit einem Formhohlraum (68), der einen Kanal (66) mit einer einen Rippenbereich (72, 86, 88) des Gegenstandes (82, 84) festlegenden Form und einem Überlaufhohlraum (73) in Verbindung mit dem Kanal (66) umfaßt; – eine Einrichtung (26) zum Einspritzen einer Menge flüssigen Kunststoffs in den Formhohlraum (68); und – eine Einrichtung (32) zum Einbringen einer Ladung von unter Druck gesetztem Gas in den Kanal (66) des Formhohlraums (68), um einen Tel des Kunststoffs aus dem Kanal (66) des Formhohlraums (68) in den Überlaufhohlraum (73) zu verdrängen und um auf diese Weise einen Gasdurchgang (70) in dem Rippenbereich (72, 86, 88) zu bilden. dadurch gekennzeichnet, daß sich der Kanal (66) auswärts zum Überlaufhohlraum (73) hin mit einem ausreichenden Winkel erweitert, um der Füllung von unter Druck gesetztem Gas zu ermöglichen, entlang der gesamten Länge des Kanals (66) zu wandern und um auf diese Weise den Gasdurchgang (71) zu bilden, so daß der Gasdurchgang (70) einen im wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt entlang der gesamten Länge des Kanals (66) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Formhohlraum (68) einen Bereich (74) umfaßt, der wenigstens einen massiven Bereich (78, 80) des Gegenstandes (82, 84) bestimmt, wobei dieser Bereich (74) mit dem Kanal (66) in Verbindung steht und dabei die Dicke des Kanals (66) im Querschnitt wenigstens zweimal so groß wie die Dicke des Bereichs (74) im Querschnitt entlang der gesamten Länge des Kanals (66) ist, so daß die Dicke des massiven Wandbereichs unmittelbar oberhalb des Rippenbereichs (68, 88) im wesentlichen gleich der Dicke des übrigen Teils des massiven Wandbereichs (78, 80) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich (74) zwei Wandbereiche (78, 80) des Gegenstandes (82, 84) bestimmt, wobei der innere Rippenbereich (86, 88) die beiden Wandbereiche (82, 84) verbindet.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel im wesentlichen 0,25° beträgt.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des flüssigen Kunststoffs unter Druck steht und die Vorrichtung des weiteren eine Einrichtung umfaßt, um den flüssigen Kunststoff vom Druck zu entlasten, um das Verdrängen eines Teils des Kunststoffs in den Überlaufhohlraum (73) zu erleichtern.