DE69124571T2 - Emulgierverfahren und -vorrichtung - Google Patents

Emulgierverfahren und -vorrichtung

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Description

    HINTERGRUND DER ERFINDUNG Anwendungsgebiet der Erfindung
  • Diese Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Emulsion, in welchen eine Dispersionsflüssigkeit in einem Dispergiermedium zu einer feinen Partikelgröße dispergiert wird, und sie betrifft insbesondere ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Emulsion mit einer gleichmäßigen Verteilung.
    • Diskussion der entsprechenden Technik
  • Bei bekannten Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung der Emulsion werden das Dispegiermedium und die Dispersionsflüssigkeit in einem bevorzugten Verhältnis für eine Voremulsion miteinander gemischt, welche von einer Emulgiereinrichtung gerührt wird, z.B. ein Hochgeschwindigkeitsrührwerk (Auflöser), einem Homogenisator, einem Rohrmischer oder ähnlichem, so daß eine stabile Emulsion hergestellt wird, welche in eine feinere Partikelgröße emulgiert worden ist.
  • Wenn das Emulgieren durch die o.a. Vorrichtung durchgeführt wird, ist die für das Emulgieren notwendige Scherkraft unterschiedlich zwischen dem von einer Emulgierschaufel weit entfernten Bereich und dem nah an dieser Emulgierschaufel liegenden Bereich, da ein Bereich, in welchem die Scherkraft wirkt, auf die Umgebung der Emulgierschaufeln begrenzt ist. Demzufolge bestand ein Problem dahingehend, daß die Verteilung der Partikelgröße in der Dispersionsflüssigkeit vergrößert wurde.
  • Daraufhin sind Vorrichtungen entwickelt worden, die eine gleichmäßige Verteilung der Partikelgröße in der Dispersionsflüssigkeit erzeugen, z.B. eine Produktionsvorrichtung für die Dispersionsflüssigkeit, in welcher die der Emulsion übertragene Scherkraft kontinuierlich oder schrittweise erhöht wurde (offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. 59-26129); oder eine Vorrichtung, welche eine innere Röhre einer Doppelröhrenanordnung in Rotation versetzt und eine vorgeschüttelte Flüssigkeit in den Körper eingibt, um eine gleichmäßige Flüssigkeit zü erreichen (offengelegte Japanische Patentanmeldung Nr. 56-139 122).
  • Eine repräsentative Vorrichtung für die o.a. Emulgiervorrichtung ist eine Kolloid-Mühle. In dieser Vorrichtung ist allerdings die Weite (Tiefe) der Emulgierkammer im Vergleich zu dem Durchmesser dieser Kammer gering, und die zuführung der gemischten Flüssigkeit zu der Vorrichtung und die Position des Auslasses sind überhaupt nicht berücksichtigt worden. Das hat zum Ergebnis, daß der Bereich, welcher mit der gleichmäßigen Scherkraft beaufschlagt wird, klein wird. Die großen Partikel, welche nicht zerkleinert werden konnten, werden abgeschieden, und das sogenannte Kurzdurchlauf-Phänomen tritt auf.
  • Insbesondere, wenn der Fluß erhöht wird, ist dieses Phänomen spürbar, und es bewirkt, daß die Durchschnittsgröße der Partikel groß und die Verteilung der Partikelgröße breit wird, in welcher die großen Partikel verbleiben. Demzufolge tritt ein Nachteil dahingehend auf, daß die Vorrichtung mit einem kleinen Fluß betrieben werden sollte, um eine Emulsion mit einer engen Verteilung der Partikelgröße zu erhalten.
  • Bezüglich Letzterem ist zu sagen, daß die Vorrichtung verwendet wird zur Herstellung einer Dispersionsflüssigkeit, welche große Partikel mit einer Größe von 500 µm enthält. Allgemein ist diese Vorrichtung nicht dazu ausgelegt, eine Dispersionsflüssigkeit mit feinen Partikeln, eine sog. Emulsion, herzustellen. Darüber hinaus bewirkt der Wirbel in dem Flüssigkeitsstrom zwischen dem inneren Zylinder und dem äußeren Zylinder, daß die Verteilung der Scherkraft ungleichmäßig wird und daß die Verteilung der Partikelgröße verbreitert wird. Darüber hinaus sind der Fördereinlaß und der Auslaß für die Flüssigkeit an dem Sammler zu beiden Seiten der Doppelröhren angeordnet. Demzufolge neigt der Flüssigkeitsstrom dazu, entlang der kürzesten Entfernung zwischen dem Einlaß und dem Auslaß zu fließen. In diesem Fall, nämlich, wenn der Fluß erhöht ist, tritt das Kurzdurchlauf-Phänomen auf und bewirkt, daß die Verteilung der Partikelgröße verbreitert wird, in welcher die großen Partikel verbleiben.
  • Bei beiden bekannten Vorrichtungen bestehen die Nachteile darin, daß die Verteilung der Partikel der Dispersionsflüssigkeit verbreitert wird und eine Bearbeitung großer Mengen nicht durchgeführt werden kann.
  • Aus der GB-A-2192558 ist eine Emulgiervorrichtung bekannt, die zwei koaxial angeordnete Zylinder aufweist, zwischen denen sich ein ringförmiger Spalt befindet. Zu emulgierende Flüssigkeiten werden innerhalb des Spaltes einer Scherkraft ausgesetzt durch Aufrechterhalten einer relativen Drehbewegung zwischen den Zylindern.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Daher liegt der Erfindung der Aufgabe zugrunde, eine Emulgiervorrichtung und ein Verfahren anzugeben, in denen die oben angegebenen Probleme gelöst worden sind, und in denen ein einfacher Weg, eine kleine Partikelgröße, eine gleichmäßige Verteilung der Partikelgröße und eine Bearbeitung großer Mengen erreicht werden kann.
  • Die oben angegebene, der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, ist gelöst durch ein Emulgierverfahren nach Patentanspruch 1 und durch eine Emulgiervorrichtung nach Patentanspruch 5.
  • Das heißt, die vorliegende Erfindung, in welcher der innere Zylinder des aus dem äußeren Zylinder und dem inneren Zylinder gebildeten Doppelzylinders in Rotation versetzt wird, wobei der Spalt zwischen dem äußeren Zylinder und dem inneren Zylinder eng festgelegt ist, enthält das Verfahren für die Herstellung der Emulsion, in dem die aus der Dispersionsflüssigkeit und dem Dispergiermedium gemischte Flüssigkeit durch diesen Spalt geleitet wird. Bei dem Verfahren ist die Länge des inneren Zylinders so festgelegt, daß sie größer als 0,6 mal des Durchmessers des inneren Zylinders ist, um so die gemischte Flüssigkeit mit einer gleichmäßigen Scherkraft zu beaufschlagen. Dem Spalt wird die Voremulsion zugeführt, welche voremulgiert worden ist, und zwar entlang der tangentialen Richtung bezüglich des Umfangs an einer Seite des äußeren Zylinders, so daß die Voremulsion mit einer gleichmäßigen Scherkraft, die sich entlang der Länge des inneren Zylinders erstreckt, über einer Zeitdauer ausgesetzt wird, die größer als die stationäre Zeit ist.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Fig. 1 ist eine zusammenfassende Seitenansicht zur Darstellung eines Beispiels einer Vorrichtung, die ein erfindungsgemäßes Verfahren anwendet.
  • Fig. 2 und 4 sind Querschnittsansichten eines Bereichs zur Darstellung eines anderen Beispiels von inneren und äußeren Zylindern der Vorrichtung gemäß dieser Erfindung.
  • Fig. 5 ist eine Draufsicht auf ein Beispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Fig. 6 und 7 sind graphische Darstellungen, die ein Verhältnis zwischen einem Fluß und einer durchschnittlichen Partikelgröße angeben für einen Vergleich eines konkreten Beispiels 1 mit den Vergleichsbeispielen 1 bzw. 2.
  • Fig. 8 und 9 sind graphische Darstellungen, die ein Verhältnis zwischen einem Fluß und einer Partikelgrößenverteilung angeben zum Vergleich eines konkreten Beispiels 1 mit Vergleichsbeispielen 1 bzw. 2.
  • Fig. 10 und 11 sind Querschnittsansichten bekannter Kolloid- Mühlen.
    • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
  • Ausführungsformen dieser Erfindung werden unter Bezugnahme auf die Figuren im Detail beschrieben werden. Die Fig. 1 ist eine Seitenansicht zur Darstellung eines Beispiels für eine Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens der vorliegenden Erfindung. Die Fig. 2-4 sind Querschnittsansichten, die andere Beispiele von den inneren und äußeren Zylindern der vorliegenden Erfindung zeigen. Die Fig. 5 ist eine Draufsicht, die zusammenfassend ein Beispiel der Vorrichtung vorliegender Erfindung wiedergibt.
  • Wie in Fig. 1 angedeutet, werden die Dispersionsflüssigkeit und das Dispergiermedium in einem bevorzugten Verhältnis in einem Tank 1 zur Voremulgierung zusammengeführt, in welchem eine Rührmaschine 6 eine einheitliche Inhaltsstoffe aufweisende gemischte Flüssigkeit, die sog. Voremulsion, zubereitet. Daraufhin wird die Voremulsion in dem Spalt zwischen dem äußeren Zylinder 3 und einem inneren Zylinder 4 über einen Einlaß 7a zugeführt, der sich an der Umfangsoberfläche auf der unteren Seite des äußeren Zylinders 3 befindet. Der innere Zylinder 4 wird durch einen Motor 5 in Rotation versetzt. Die zwischen dem äußeren Zylinder 3 und dem inneren Zylinder 4 zugeführte Flüssigkeit wird einer gleichmäßigen Scherkraft ausgesetzt, die sich über die Länge des inneren Zylinders erstreckt, während sie in dem Spalt zwischen dem äußeren Zylinder und dem inneren Zylinder rotiert wird. Danach bewegt sich die Flüssigkeit in Richtung eines Auslasses 7b, der an der Umfangsoberfläche an der oberen Seite des äußeren Zylinders 3 angeordnet ist. Abschließend wird die Flüssigkeit einer nächsten anderen der Arbeitsvorrichtung über den Auslaß 7b zugeführt, und zwar als eine Emulsion mit einer gleichmäßigen Partikelgröße.
  • Andererseits wird die Voremulsion, wie in Fig. 5 gezeigt, von der unteren Seite des äußeren Zylinders 3 und in tangentialer Richtung entlang des Umfanges der Rotationsrichtung des inneren Zylinders 4 zugeführt, worin die Voremulsion sich kreisend zu dem oberen Abschnitt bewegt. Dies ist effektiv für den Erhalt einer gleichmäßigen Emulsion, die in der tangentialen Richtung über den an dem Umfang der oberen Seite angeordneten Auslaß auszutragen ist.
  • Demgemäß wird die zwischen dem äußeren Zylinder 3 und dem inneren Zylinder 4 durchgeleitete Voremulsion während der stationären Zeit mit einer gleichmäßigen Scherkraft beaufschlagt, ohne daß ein Kurzdurchlauf auftritt, um nicht ungleichmäßige Partikel zu erhalten und um ein feines Emulgieren durchzuführen, wodurch eine sehr gleichmäßige Verteilung der Partikelgröße in der Emulsion verwirklicht ist.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird der Spalt zwischen dem äußeren Zylinder 3 und dem inneren Zylinder 4 festgelegt durch die gewünschte Partikelgröße usw., wobei der Wert für diesen Spalt nicht vorgeschrieben ist. Allerdings ist im allgemeinen ein Wert von 0,05 - 5 mm bevorzugt, wobei ein Wert von 0,1 - 2 mm besonders bevorzugt ist.
  • Wenn der Spalt kleiner als der oben angegebene Wert ist, werden die Oberflächengüte der Oberflächen des inneren Zylinders und des äußeren Zylinders sowie die Verbindung des inneren Zylinders wichtig. Daher wird die Verteilung der Partikelgröße verbreitert durch eine ungleichmäßige Scherkraft, wenn die Rotationsgeschwindigkeit des inneren Zylinders erhöht wird. Darüber hinaus ist zu befürchten, daß der innere Zylinder mit dem äußeren Zylinder in Berührung kommt, wodurch während eines Langzeitbetriebes Probleme auftreten können.
  • Wenn der Spalt breit ist, um die Scherkraft zur Erzielung einer feinen Partikelgröße aufzubringen, sollte die Rotationsgeschwindigkeit des inneren Zylinders erhöht werden. Allerdings ist die Verteilung der Partikelgröße dabei verbreitert, weil feine Partikel nur angrenzend an der Umfangsoberfläche des inneren Zylinders erzeugt werden.
  • Auf der anderen Seite ist die stationäre Zeit für ein ausreichendes Emulgieren der zugeführten Flüssigkeit innerhalb des Spaltes bevorzugt gleich oder größer als 0,02 Sekunden, und bevorzugter gleich oder größer als 0,2 Sekunden. Falls die Zeit kürzer als die oben angegebene Zeit ist, tritt das Kurzdurchlauf-Phänomen auf und die Verteilung wird verbreitert.
  • Die Länge des inneren Zylinders wird festgelegt entsprechend der stationären Zeit, bevorzugt gleich oder mehr als 0,6 mal den Durchmesser D des inneren Zylinders, und bevorzugter gleich oder mehr als 1 mal.
  • Der Sinn der vorliegenden Erfindung liegt darin, daß die gemischte Flüssigkeit (sowohl die Dispersionsflüssigkeit als auch das Dispergiermedium) mit einer gleichmäßigen Scherkraft während einer Zeit behandelt werden, die gleich oder größer der stationären Zeit ist, so daß die Emulsion mit einer gleichmäßigen Verteilung der Partikelgröße erhalten wird.
  • Darüber hinaus kann mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung durch Einstellen des Spaltes zwischen dem inneren Zylinder und dem äußeren Zylinder und der Rotationsgeschwindigkeit des inneren Zylinders die emulgierte Flüssigkeit mit der gewünschten Partikelgröße in einem Durchlauf erhalten werden, so daß die Emulsion kontinuierlich hergestellt werden kann.
  • Mit dem in Fig. 2 gezeigtem Beispiel, das Zylinder mit vergrößerten Durchmessern aufweist, wird das gleiche Resultat erzielt, so daß die emulgierte Flüssigkeit mit einer gleichmäßigen Verteilung der Partikelgröße hergestellt wird.
  • Bei dem in Fig. 3 gezeigtem Beispiel sind die Zylinder liegend angeordnet und in Fig. 4 ist eine Konstruktion gezeigt, die nur auf einer Seite des inneren Zylinders 4 empfängt, wobei das gleiche Resultat erzielt wird, so daß die eine gleichmäßige Verteilung der Partikelgröße aufweisende emulgierte Flüssigkeit hergestellt wird.
  • Wie oben beschrieben, wird gemäß der erfindungsgemäßen Emulgiervorrichtung die Emulsion mit einer gleichmäßigen Scherkraft behandelt während einer Zeit, die gleich oder größer einer stationären Zeit ist. Das hat zur Folge, daß die Emulsion mit einer kleinen Partikelgröße und einer gleichmäßigen Verteilung der Partikelgröße in großen Mengen hergestellt wird. Darüber hinaus kann die Emulsion kontinuierlich hergestellt werden.
  • Ausführungsformen der Erfindung werden unter Bezugnahme auf die Beispiele im einzelnen beschrieben. Allerdings ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt. Sie kann nämlich auch angewandt werden, um andere Mikro- Kapseln, Toner, Medizin, Chemikalien und Kosmetika herzustellen.
    • Beispiele Konkretes Beispiel 1
  • Als Dispersionsflüssigkeit werden 10 Gew.-teile Kristallviolett-Lacton, 1 Gew.-teil Benzoylleucomethylen-Blau und 4 Gew.- teile 3-[4-(Dimethylamin)-2-Ethoxyphenyl]-3-(2-Methyl-1-Ethyl 3-Indolyl)-4-Azaphthalid in 200 Gew.-teilen in Diisopropylnaphthalin gelöst. Des weiteren werden in dieser öligen Flüssigkeit als mehrwertiges Isocyanat 16 Gew.-teile Carbodiimidmodifiziertes Diphenylmethandiisocyanat (Handelsname: MILLIONATE MTL hergestellt von Nippon Polyurethane Co., Ltd.), 14 Gew.-teile Biuret (Handelsname: SUMIDULE N-3200, hergestellt von Sumitomo Beyel Urethane Co., Ltd.) von Hexamethylendiisocyanat und 6 Gew.-teile Alkylenoxid-Additiv des Amins (die additive Molzahl von Butylenoxid zu Ethylendiamin; 16,8 Mol, Molekulargewicht: 1267) zur weiteren Vorbereitung gelöst.
  • Als nächstes werden als Dispergiermedium 15 Gewichtsteile von Polyvinylalkohol für die Ausführung in 135 Gewichtsteilen in Wasser gelöst.
  • Während das Dispergiermedium mit 800 U/min von einem Propeller-Rührwerk mit einer Schaufel von 70 mm Durchmesser eines Rührwerks 6 gerührt wird, wird in der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung die oben angegebene Dispersionsflüssigkeit hindurchgeleitet, um so einen Öltropfen in der wasserartigen Emulsion als eine Voremulsionsflüssigkeit, welche die Mischung ist, herzustellen.
  • Des weiteren wird diese Voremulsionsflüssigkeit in der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung behandelt, um eine gewünschte Emulsion zu erhalten mittels Durchleiten durch die Emulgiervorrichtung in einer Zeit unter den Bedingungen von; einem Fluß von 0,3 - 3 l/min, einem Spalt zwischen den Zylindern von 0,5 mm, wobei die Länge des inneren Zylinders L= 200 mm und die Rotationsgeschwindigkeit eines Motors 5 2000 U/minF betragen.
  • Daraufhin werden die durchschnittliche Partikelgröße und die Verteilung der Partikelgröße mittels eines Coulter-Zählers des Typs TA-II gemessen. Die durchschnittliche Partikelgröße ist in der Fig. 6 und in der Fig. 7 als Linie a gezeigt, wohingegen die Verteilung D90/D10 in der Fig. 8 und in der Fig. 9 als Linie a dargestellt ist.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Die vorstehend beschriebene Emulsion aus dem konkreten Beispiel 1 wird zur Bildung der gewünschten Emulsion mit einer Kolloid-Mühle (hergestellt von Tokushu Kika Kogyo Co., Ltd.) mit einem Rotorblattdurchmesser d&sub1; = 95 mm und einer Länge l&sub1; = 13 mm in Tiefenrichtung behandelt, worin sich die Scherkraft allmählich oder kontinuierlich, wie in Fig. 10 gezeigt, bei einem Fluß von 0,3 - 0,9 l/min, einem Spalt zwischen einem Rotor und einem Stator von 0,5 mm, einer Drehgeschwindigkeit von 1500 U/min und über einem zeitlichen Durchgang ändert. Dabei werden die durchschnittliche Teilchengröße und die Verteilung der Teilchengröße mit einem Coulter-Zähler des Typs TA-II gemessen.
  • Die durchschnittliche Teilchengröße ist in der Fig. 6 als Linie b und die Verteilung D90/D10 der Teilchengröße ist in der Fig. 8 als Linie b gezeigt.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Die vorstehend beschriebene Voremulsion aus dem konkreten Beispiel 1 wird zur Bildung der gewünschten Emulsion mit einer Kolloid-Mühle B (hergestellt von Nihon Seiki Seisakusho Co., Ltd.) mit einem Rotorblattdurchmesser d&sub2; = 70 mm und einer Länge l&sub2; = 40 mm in Tiefenrichtung, wie in Fig. 11 gezeigt, behandelt, wobei der Fluß 1,0 - 3,0 l/min, der Spalt zwischen dem Rotor und dem Stator 0,5 mm, die Drehgeschwindigkeit 1500 U/min in jeweils einem zeitlichen Durchgang betragen.
  • Dabei wurden die durchschnittliche Teilchengröße und die Verteilung der Teilchengröße mit einem Coulter-Zähler vom Typ TA- II gemessen.
  • Die durchschnittliche Teilchengröße ist in Fig. 7 als Linie c und die Verteilung der Teilchengröße ist in Fig. 9 als Linie c gezeigt.
  • Abwechselnd bedeutet d in jeder Figur die arithmetische durchschnittliche Teilchengröße D10 und D90 bedeuten Teilchengrößen von 10 % bzw. 90 %, die aus der akkumulierten Volumenverteilung berechnet werden. Des weiteren bezeichnet D90/D10 eine Genauigkeit der Verteilung der Teilchengröße derart, daß die Verteilung der Teilchengröße im Verhältnis zu dem geringen Wert von D90/D10 genau ist.
  • Wie in den Fig. 6 und 7 gezeigt, ist die durchschnittliche Teilchengröße in der vorliegenden Erfindung bei einem zugeführten Fluß zwischen 0,3 l/min und 3,0 l/min bei 7 mm stabil. Im Vergleich dazu ändert sich die durchschnittliche Teilchengröße bei den Kolloid-Mühlen A und B innerhalb eines Wertebereichs von 6,4 - 8,6 µm bezüglich des zugeführten Flusses. Des weiteren ist die Verteilung der Teilchengröße in Bezug zu der, aus der akkumulierten Volumenverteilung berechneten prozentualen Teilchengröße bei D90/D10 = 1,7 stabil. Im Vergleich dazu schwankt bei herkömmlichen Kolloid-Mühlen der Wert von D90/D10 zwischen 1,7 - 2,5. Demzufolge kann insgesamt gesehen bei herkömmlichen Kolloid-Mühlen eine gleichmäßige Teilchengröße und gleichmäßige Verteilung der Teilchengröße nur erreicht werden, wenn die Menge des Flusses gering ist.
  • Wie vorstehend beschrieben, sind das erfindungsgemäße Emulgierverfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Lage, kontinuierlich große Mengen an Emulsion mit einer im Vergleich zu einer Vorrichtung, bei der die Scherkraft kontinuierlich erhöht wird, wie z.B. bei einer herkömmlichen Kolloid- Mühle, gleichmäßigere Verteilung der Teilchengröße herzustellen.

Claims (11)

1. Emulgierverfahren zur Herstellung einer Emulsion aus einer Dispersionsflüssigkeit und einem Dispergiermedium, mit den Schritten des miteinander Mischens der Dispersionsflüssigkeit und des Dispergiermediums und des Veranlassens der Mischung aus Dispersionsflüssigkeit und Dispergiermedium, gemeinsam durch ein Spannungsfeld von im wesentlichen gleichmäßiger Scherkraft in einem gleichmäßigen Spalt zwischen zwei koaxialen Zylindern (3,4) zu strömen, wobei ein innerer Zylinder (4) derselben sich relativ zu einem festen, äußeren Zylinder (3) derselben dreht, so daß die Dispersionsflüssigkeit und das Dispergiermedium ausreichend emulgiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersionsflüssigkeit und das Dispergiermedium in das Scherspannungsfeld zwischen den beiden Zylindern (3,4) an einem Endes des Zylindermantels des äußeren Zylinders (3) in einer tangentialen Richtung (7a) zugeführt werden und die Emulsion aus dem Scherspannungsfeld am gegenüberliegenden Ende des Zylindermantels des äußeren Zylinders (3) in einer tangentialen Richtung (7b) abgegeben wird, wobei die Mischung aus Dispersionsflüssigkeit und Dispergiermedium durch die gleichmäßige Scherkraft für eine Zeit behandelt wird, die zumindest gleich der stationären Zeit ist.
2. Emulgierverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersionsflüssigkeit und das Dispergiermedium umgerührt werden, um eine homogen gemischte Flüssigkeit vorzubereiten, die gleichmäßige Bestandteile aufweist, ehe diese Dispersionsflüssigkeit und das Dispergiermedium dem Scherspannungsfeld zugeführt werden.
3. Emulgierverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersionsflüssigkeit und das zu emulgierende Dispergiermedium im Scherspannungsfeld zwischen zwei koaxialen Zylindern (3, 4) für eine Zeitdauer, die gleich oder mehr als 0,02 Sekunden beträgt, ausgesetzt werden.
4. Emulgierverfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersionsflüssigkeit und das Dispergiermedium in das Scherspannungsfeld von einem unteren Ende (7a) desselben her zugeführt werden und gezwungen werden, durch das Spannungsfeld entgegen der Schwerkraft zu strömen und an einem oberen Ende (7b) des Spannungsfeldes abgeführt werden.
5. Emulgiervorrichtung zum Herstellen einer Emulsion aus einer Dispersionsflüssigkeit und einem Dispergiermedium, mit einem inneren Zylinder (4) und einem äußeren Zylinder (5), die übereinstimmende Längsachsen aufweisen und zwischen denen ein gleichmäßiger Spalt gebildet ist, wobei der innere Zylinder relativ zu dem äußeren festen Zylinder drehbar ist, einem Einlaß (7a) zum Einführen der Dispersionsflüssigkeit und des Dispergiermediums in den Spalt und mit einem Auslaß (7b) zum Abführen der Emulsion aus diesem, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaß (7a) und der Auslaß (7b) in dem Zylindermantel des äußeren Zylinders (3) an gegenüberliegenden Enden desselben vorgesehen sind, wobei sowohl der Einlaß (7a) als auch der Auslaß (7b) tangential zu dem Zylindermantel und rechtwinklig zur Richtung der Längsachse desselben angeordnet sind und daß die Länge L von diesem inneren Zylinder gleich oder mehr als 0,6 mal größer als der Durchmesser D des inneren Zylinders ist.
6. Emulgiervorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der innere Zylinder (4) an seinen beiden Enden drehbar gelagert ist.
7. Emulgiervorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch eine Vor-Emulgiereinrichtung (1, 6) zum Bereiten einer gleichmäßigen Voremulsion, wobei diese Vor-Emulgiereinrichtung (1, 6) einen Voremulgiertank (1) und eine Rühreinrichtung (6) enthält zum provisorischen Mischen dieser Dispersionsflüssigkeit und dieses Dispergiermediums.
8. Emulgiervorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Pumpe (2) zwischen dieser Vor-Emulgiereinrichtung (1, 6) und diesem Einlaß (7a) angeordnet ist.
9. Emulgiervorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe dieses Spaltes 0,05 bis 5 mm beträgt.
10. Emulgiervorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die für das Emulgieren der in den Spalt zugeführten Flüssigkeit ausreichende stationäre Zeit gleich oder mehr als 0,02 Sekunden beträgt.
11. Emulgiervorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse des inneren Zylinders (4) und des äußeren Zylinders vertikal ausgerichtet ist, daß dieser Einlaß (7a) am unteren Ende des äußeren Zylinders und daß der Auslaß (7b) am oberen Ende des äußeren Zylinders (3) angeordnet sind.
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