DE69121660T2

DE69121660T2 - Verfahren zum Spritzblasformen von Bälgen aus Kunststoff

Info

Publication number: DE69121660T2
Application number: DE69121660T
Authority: DE
Inventors: Nakajima Masayuki
Original assignee: Keeper Co Ltd
Current assignee: Keeper Co Ltd
Priority date: 1990-09-29
Filing date: 1991-09-26
Publication date: 1997-02-20
Anticipated expiration: 2011-09-27
Also published as: TW199123B; CA2051771A1; JP3037988B2; EP0479488A2; JPH04138240A; EP0479488B1; US5236656A; DE69121660D1; EP0479488A3; CA2051771C; KR950000182B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzblasformen von Kunstharz-Balgenerzeugnissen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Spritzbiasformen von Kunststoff-Balgenerzeugnissen, wie Gleichlaufgelenkmanschetten, Lenkungsmanschetten und dgl.

Technische Ausdrücke

Der Ausdruck "Verhältnis des Külbels" bzw. "Külbelverhältnis" ist in der gesamten Beschreibung und in den Ansprüchen durch die Formel {(D - A)/(D - d)} x 100 definiert, worin bedeuten: "D" = ein Durchmesser eines Scheitel- bzw. Spitzenteils des Erzeugnisses; "d" = ein Durchmesser eines Wurzelteils desselben; und "A" = ein Außendurchmesser des Külbels. Der Außendurchmesser des Külbels bezieht sich auf einen Außendurchmesser eines Külbel- Spitzenteils, weil gemäß dieser Erfindung ausschließlich das Spitzenteil eines Külbels (einschließlich eines Spitzenschrägteils) dem Blasformen unterworfen wird.

Beschreibung des relevanten Stands der Technik

Bisher wurde häufig ein Blasformverfahren für das Formen eines Kunstharzwerkstoffs zu einem Balqenerzeugnis angewandt.
Es hat sich jedoch gezeigt, daß im Laufe des Aufblasens des Grundwerkstoffs zum balgenförmigen Formling die Scheitel- oder Spitzenteile des zu formenden Balgenerzeugnisses im Vergleich zu seinen Wurzelteilen mit einem hohen Verhältnis aufgeblasen werden; dies führt mithin zu einer extremen Dickenverringerung der Spitzenteile im Gegensatz zur allgemeinen Dicke des erhaltenen Balgenerzeugnisses insgesamt. Wenn z.B. das so geformte Balgenerzeugnis ein Stell- oder Betätigungsglied ist, kommt es vor, daß im praktischen Betrieb des Stell- oder Betätigungsglieds ein auf dieses einwirkender negativer Druck bzw. Unterdruck seine Spitzenteile, die aus dem obengenannten Grund dünn sind, einbeult, wodurch die Ausdehn/Zusammenziehwirkungshübe des Stell- oder Betätigungsglieds verkleinert werden; im ungünstigsten Fall kann das Erzeugnis nicht als betriebsfähiges Stell- oder Betätigungsglied fungieren. Wenn ferner das Erzeugnis eine Leitung für eine Klimaanlage ist, beeinträchtigen derart dünne Spitzenteile desselben seine Wärmeisoliereigenschaft.
Als Lösung für diese Probleme könnte daran gedacht werden, eine vergrößerte Dicke des Külbels zum Ausgleich für die dünnen Spitzenteile des Balgenerzeugnisses vorzusehen; dabei werden aber andere Abschnitte der Spitzenteile über das normale erforderliche Maß hinaus in ihrer Dicke vergrößert. Dabei wird tatsächlich der Grundwerkstoff vergeudet und möglicherweise nicht wirtschaftlich genutzt. Zudem verliert das so erhaltene Erzeugnis die ursprüngliche Elastizitätseigenschaft eines Balgens.
Als andere Lösung könnte die Anwendung eines Spritzblasverfahrens zur Herstellung des Balgenerzeugnisses ins Auge gefaßt werden. Beim Spritzblasverfahren wird ein (auf)geschmolzenes Harz in eine Form eingespritzt, um einen rohr- oder schlauchförmigen, bodenseitig geschlossenen (bottomed) Külbel zu formen, der dann, während er von einer Blasform umschlossen ist, zur Erzeugung eines Erzeugnisses einer endgültigen Form aufgeweitet (aufgeblasen) wird. Der verwendete Werkstoff unterliegt dabei den folgenden, einander widersprechenden Erfordernissen: Im Spritzvorgang sollte er vorzugsweise niedrige Viskosität bei guter Fließfähigkeit besitzen, während er dagegen im Blasformvorgang vorzugsweise hohe Viskosität aufweisen sollte. Normalerweise wird der verwendete Werkstoff bevorzugt im Hinblick auf den Blasformvorgang gewählt, so daß er beim Spritzformen nicht leicht fließt. Es ist daher übliche Praxis, den Külbel in eine rohrförmige Gestalt gleichmäßiger Dicke und niedrigen Fließwiderstands zu formen. Der Külbel wird längs eines in einem Blasform-Außenformteil geformten balgenförmigen Formraums vollständig aufgeblasen, um einen balgenförmigen Rohrabschnitt zu formen.
Bei der Herstellung eines Balgenerzeugnisses unter Verwendung eines solchen rohrförmigen Külbels einer gleichmäßigen Dicke ist das Aufblasverhältnis in den Spitzenteilen örtlich verschieden von dem der Wurzelteile; letztlich wird dabei ein Erzeugnis mit großen Dickenschwankungen erhalten.
Insbesondere im Fall eines konischen Balgenerzeugnisses, wie bei einer Gleichlaufgelenkmanschette zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug, bei dem (der) die Spitzen- und Wurzelteile in Richtung auf das eine Ende des Erzeugnisses fortlaufend größeren Durchmesser aufweisen, könnte daran gedacht werden, die Dicke des erhaltenen Erzeugnisses dadurch zu vergleichmäßigen, daß ein Külbel zu einem sich verjüngenden bzw. konischen Schaft geformt wird, wobei die Abmessungen des Erzeugnisses zu seinem einen Ende hin fortlaufend zunehmen; das Formen erweist sich dabei aber als ein einem Ausflußdruckformen entsprechendes Formungsvorgehen, wobei Blasen aufgrund der Gaskomponenten im verwendeten Harz entstehen oder das Fließen des Külbels kompliziert wird, so daß im Külbel leicht ein Innen- oder Eigenwiderstand verbleiben kann. Folglich ergibt sich dabei ein Problem, wie Entstehung von Lunkern, Blasen und Poren im Külbel selbst. Selbst wenn das Formen bzw. Herstellen eines langgestreckten Balgenerzeugnisses vorgeschlagen wird, erweist sich das Formen als nahezu dem Ausflußdruckformen entsprechend, so daß das gleiche Problem bezüglich Lunkern, Blasen und Poren im Külbel auftritt. Aus diesen Gründen wurde das Spritzblasformverfahren als für die Herstellung eines Balgenerzeugnisses gleichmäßiger Dicke, speziell für die Herstellung eines konischen Balgenerzeugnisses, dessen Durchmesser zum einen Ende desselben hin größer wird, ungeeignet angesehen.
Diese, noch zu lösenden Probleme bezüglich gleichmäßiger Dicke können anscheinend mit einer Technik, nach welcher die Dicke des Külbels selbst ungleichmäßig ausgelegt wird, angegangen werden, wie sie in der offengelegten JP- Gebrauchsmusterveröffentlichung 2-34211 vorgeschlagen ist. Eine solche einfache Steuerung der Külbeldicke wirft jedoch immer noch Schwierigkeiten bezüglich der Herstellung eines Erzeugnisses mit gleichmäßiger Dicke auf, und zwar im Hinblick auf das Blasformverfahren mit den Schritten eines Aufweitens eines Külbels unter Verringerung seiner Dicke zur Erzielung einer gewünschten Form bzw. Konfiguration des Erzeugnisses; hierbei können sich Ungleichmäßigkeiten in der Verteilung der Blasdrücke oder Änderungen in der Temperatur des verwendeten Harzes usw. ergeben, so daß als Endergebnis ein Enderzeugnis ungleichmäßiger Dicke entsteht. Die gleiche Schwierigkeit verstärkt sich noch mit einer komplizierten Form von Balgenerzeugnissen, insbesondere im Fall einer Gleichlaufgelenkmanschette mit einem konischen Balgen, der in den Winkeln der die Spitzen- und Wurzelteile in seiner Axialrichtung verbindenden Schrägteile (Flanken) asymmetrisch ist; hierdurch wird das gleichmäßige Aufweiten des Külbels erschwert, so daß sich leicht Ungleichmäßigkeit des Erzeugnisses ergeben kann. Aufgrund des Auftretens solcher Dickenungleichmäßigkeit in den Wurzelteilen des Balgenerzeugnisses wird ferner das vorliegende, spezielle Formungsverfahren für die Gleichlaufgelenkmanschette für ein Kraftfahrzeug ungeeignet.
Darüber hinaus kann daran gedacht werden, den Külbel unter Anwendung eines konstanten Verhältnisses zwischen Spitzen-, Wurzel- und Schrägteilen ungleichmäßig auszugestalten; auch in diesem Fall ist aber das Külbelverhältnis immer noch groß, und es ist als solches schwierig, das Volumen des Külbels zu berechnen. Wenn sich dabei ein gegebener Volumenfehler des Erzeugnisses vergrößert, erfordert infolgedessen der Kern des Erzeugnisses eine Korrektur zum Kompensieren des Fehlers.

ABRISS DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Spritzblasformverfahrens, nach dem in einfacher Weise ein Kunststoff-Balgenerzeugnis einer gleichmäßigen Dicke erhalten werden kann. Insbesondere besteht eine Aufgabe dieser Erfindung in der Schaffung eines Spritzblasformverfahrens, das die Herstellung eines resultierenden Kunststoff-Balgenerzeugnisses mit durchwegs gleichmäßiger Dicke und insbesondere geringen Maßabweichungen in seinen Spitzenteilen erlaubt.
Die WO 88/06088 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Balgenerzeugnisses mit Wurzel- und Spitzenteilen und mit dazwischen befindlichen Schrägteilen. Das Erzeugnis wird dadurch hergestellt, daß zunächst ein Külbel durch Spritzformen geformt und zum zweiten der Külbel zur Festlegung der endgültigen Form des Erzeugnisses blasgeformt wird. Gemäß der WO 88/06088 wird die endgültige Form jedes Wurzel-, Spitzen- und Schrägteils durch das Blasformen definiert.
Gegenstand dieser Erfindung ist ein Verfahren zum Spritzblasformen eines Kunstharz-Balgenerzeugnisses mit Wurzelteilen und Spitzenteilen, von denen jedes die axiale Querschnittsform eines Kreisbogens aufweist, und dazwischen liegenden Schrägteilen, umfassend die folgenden Schritte: erstens Erzeugen eines Külbens auf einem Formkern durch Spritzformen aus geschmolzenem Kunstharzmaterial und zweitens Erzeugen des Erzeugnisses durch Blasformen des Külbels, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
das Spritzformen mittels einer Spritzgießform durchgeführt wird, um den Külbel darin mit einer Form mit Wurzelteilen oder Wurzelteilen plus ihrer benachbarten Bereiche, die im wesentlichen mit den Wurzelteilen des Erzeugnisses identisch sind, auszuformen,
und anschließend der Külbel unter Verwendung einer Blasform blasgeformt wird, um nur die Spitzenteile und Schrägteile des Külbels zur Festlegung der endgültigen Formen der Spitzen- und Schrägteile des Balgenerzeugnisses blaszuformen und damit eine vorbestimmte Form bzw. Gestalt des Erzeugnisses zu erhalten.
Beim erfindungsgemäßen Spritzblasformverfahren ist es zweckmäßig, daß die Außenumfangsseite jedes Spitzenteils des Külbels in eine plane (planar) oder eine sphärische Form und seine Innenumfangsseite in eine plane oder sphärische Form gebracht werden. Die vorliegende Erfindung wird vorzugsweise auf ein Balgenerzeugnis mit einer im wesentlichen konischen Form angewandt, bei dem in seinem Rohrabschnitt die Spitzen- und Wurzelabschnitte in Richtung auf das eine Ende des Erzeugnisses sich allmählich oder fortlaufend vergrößernde Durchmesser aufweisen.
In den Spritzformschritten werden nur die Wurzelteile des Külbels korrekt oder einwandfrei in eine Form gebracht, die derjenigen des Enderzeugnisses entspricht. Mit Ausnahme der Wurzelteile oder der Wurzelteile und ihrer angrenzenden Bereiche werden sodann die Spitzenteile und Schrägteile in den anschließenden Blasformschritten auf die Maße des Enderzeugnisses gebracht. Beim Blasformen wird die Blasluft veranlaßt, in jedes der Külbel-Spitzenteile, zum Aufweiten derselben, in einem Ausmaß zu strömen, welches die Maßgenauigkeit oder -haltigkeit der Wurzelteile nicht beeinträchtigt, (und zwar) durch Einwirkenlassen des Blasdrucks auf jedes Spitzenteil. Dabei durchdringt die Blasluft jede elastische Schicht der Külbel-Wurzelteile, um sie geringfügig auf zuweiten, so daß die Külbel-Wurzelteile während einer extrem kurzen Zeit mit Blasdruck aufgeweitet werden. Infolgedessen werden die Wurzelteile praktisch nicht dem Blasformen unterworfen.
Eine andere Aufgabe dieser Erfindung ist die Bereitstellung solcher spezieller Schritte zum Blasformen nur der Spitzen- und Schrägteile des Külbels, die Wurzelteile ausgenommen. Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß ein Verfahren bereitgestellt, das die Verwendung einer gemeinsamen Kernform für sowohl das Spritzformen oder -gießen als auch das Blasformen umfaßt, wobei das Spritzen unter Verwendung eines Formraums erfolgt, der durch eine Formraum(ober)fläche der Kernform und diejenige der Spritzgießform festgelegt wird, wobei der Formraum Formraumpunkte jeweils entsprechend den Wurzelteilen oder den Wurzelteilen plus ihrer benachbarten Bereiche des resultierenden Balgenerzeugnisses aufweist, so daß die Wurzelteile des Külbels oder die Wurzelteile plus ihrer benachbarten Bereiche des Külbels in Formen bzw. Konfigurationen gespritzt werden, die im wesentlichen mit denen des resultierenden Balgenerzeugnisses identisch sind, und wobei das Blasformen durch einen Formraum bewirkt wird, der durch die Formraumfläche der Kernform und diejenige der Blasform festgelegt ist, welcher Formraum Formraumpunkte jeweils entsprechend den Spitzen- und Schrägteilen des resultierenden Balgenerzeugnisses aufweist, so daß an jedem der Formraumpunkte ein Blasformhohlraum zwischen dem Kern und Blasformen geschaffen wird, in welchem Blasformhohlraum nur die Külbel-Spitzen- und -Schrägteile in Formen, die im wesentlichen mit denen des resultierenden Balgenerzeugnisses identisch sind, blasgeformt werden, während beim Blasformen an anderen Formraumpunkten, die jeweils den Wurzelteilen des resultierenden Erzeugnisses entsprechen, die Külbel-Wurzelteile im wesentlichen in der gleichen Form gehalten werden bzw. bleiben, die durch den vorhergehenden Spritzformschritt definiert ist, so daß sie dem Blasformen nicht unterworfen werden. Vorzugsweise kann die Anordnung so getroffen sein, daß die anderen Formraumpunkte zwischen dem Kern und den Blasformen, welche jeweils den Külbel-Wurzelteilen entsprechen, mit einem geringen Übermaß in bezug auf die entsprechenden, beim Spritzformen definierten Formraumpunkte geformt werden, so daß Blasluft eine elastische Schicht des Külbels an jedem der anderen Formraumpunkte passieren kann, ohne das Blasformen darin auszuführen. Infolgedessen werden nur die Wurzelteile des Külbels beim Formen des Külbels durch Spritzformen einwandfrei in die endgültige Form gebracht, und die Spitzen- und Schrägteile werden danach durch Blasformen in die Form des Enderzeugnisses gebracht; damit können Maßabweichungen der Spitzenteile, wie sie beim Formen von Balgenerzeugnissen zu finden sind, vermieden werden. Außerdem kann das Külbelverhältnis zwischen den Wurzel-, Spitzen- und Schrägteilen variiert werden. Insbesondere kann das Külbelverhältnis an den Spitzen- und Schrägteilen auf 20 - 80%, vorzugsweise etwa 50%, eingestellt werden. Hierdurch werden die Berechnung des Külbelvolumens für das Formen erleichtert und ein Fehler in diesem Külbelvolumen bezüglich der Erzeugnisform verringert, wodurch in diesen Spitzen- und Schrägteilen Maßabweichungen vermieden werden. Die gesamten Balgenabschnitte können folglich mit gleichmäßiger Dicke geformt werden, wodurch die Notwendigkeit für eine Korrektur der Kernform entfällt.
Wenn ferner jedes Spitzenteil mit einr flachen oder planen Form geformt ist oder wird, können die für das Spritzgießen verwendete Form einfach bearbeitet und die Werkstoffverteilung einfach berechnet werden; die Spitzenteile können somit durch gleichmäßiges Aufweiten während des Blasformens mit einer durchgehend gleichmäßigen Dicke geformt werden. Wenn alternativ jedes der Spitzenteile mit einer sphärischen Form ausgebildet ist oder wird, kann die Spannung des Külbels beim Blasformen gleichmäßig verteilt werden bzw. sein, was zur Gleichmäßigkeit der Dicke beiträgt.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1A eine Längsschnittansicht eines Beispiels von erfindungsgemäßen Formen, worin hälftig geteilte Formteile und ein Külbel beim Spritzblasformen zur Herstellung eines Kunstharz-Balgenerzeugnisses dargestellt sind,
Fig. 1B eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Längsschnittansicht des Balgenabschnitts, der ein hauptsächlicher Abschnitt des gleichen Külbels ist,
Fig. 2A eine längs der Mittellinie geführte Längsschnittansicht eines Beispiels von nach dem Verfahren gemäß dieser Erfindung geformten bzw. hergestellten Balgenerzeugnissen,
Fig. 2B eine in vergrößertem Maßstab gehaltene axiale Schnittansicht eines Balgenabschnitts,
Fig. 3 eine schematische Schnittansicht eines Beispiels von Formen, die für das Spritzblasformverfahren gemäß dieser Erfindung benutzt werden,
Fig. 4A bis 4E schematische Darstellungen der Formschritte beim Spritzblasformverfahren,
Fig. 5A bis 5D Schnittansichten für Beispiele von Formen bzw. Konfigurationen jedes Spitzenteils eines Külbels und
Fig. 5E bis 5I Schnittansichten für andere Beispiele von Formen bzw. Konfigurationen jedes Spitzenteils eines Külbels.

GENAUE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

Im folgenden ist die Konstruktion gemäß dieser Erfindung anhand von in den zeichnungen dargestellten Ausführungsformen oder -beispielen im einzelnen beschrieben. Die Ausführungsformen sind in Anwendung auf eine Gleichlaufgelenkmanschette zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug dargestellt.
Zunächst soll eine solche Gleichlaufgelenkmanschette, d.h. ein aus einem Kunstharzwerkstoff zu formendes resultierendes bzw. Enderzeugnis, kurz beschrieben werden. In Fig. 2 steht die Ziffer 7 für eine derartige Gelenkmanschette, die grundsätzlich Wurzelteile 1, Scheitel- oder Spitzenteile 2, welche beiden Teile jeweils als eine Achsschnittform eines Kreisbogens aufweisend dargestellt sind, und dazwischen festgelegte Schräg(flächen)teile 3 aufweist. Die Wurzel- und Scheitelteile 1 bzw. 2 sind in einem balgenartigen Rohrteil 4 der Manschette 7 festgelegt, wobei an beiden Enden des Rohrteils 4 zylindrische Anbauteile 5 bzw. 6 vorgesehen sind. Letzere werden auf nicht gezeigte Weise fest an entsprechenden Teilen des Gelenks montiert. Wie noch näher beschrieben werden wird, erfolgt die Ausbildung dieser speziellen Manschette 7 nach einem für diese Erfindung charakteristischen Spritzblasformverfahren mit - zusammenfassend - folgenden Schritten: Formen eines Külbels durch Spritzen in eine Form mit Wurzelteilen, die allgemein den Teilen 1 des Enderzeugnisses 7 entsprechen, oder mit Wurzelteilen plus benachbarten Bereichen, die allgemein denen des Erzeugnisses 7 entsprechen, und sodann durch anschließendes Blasformen erfolgendes teilweises Aufweiten des Külbels, mit Ausnahme seiner den Wurzelteilen 1 oder den Wurzelteilen und auch den benachbarten Bereichen des Erzeugnisses 7 entsprechenden Abschnitte oder Bereiche, um eine gewünschte Form und Dicke desselben zu erzielten.
Im folgenden wird beispielhaft auf die Fig. 1A und 1B Bezug genommen, in denen ein erfindungsgemäßes Spritzblasformverfahren veranschaulicht und eine Längsschnittform eines erzeugten Külbels dargestellt sind. Der mit 10 bezeichnete Külbel wird aus einem thermoplastischen Harz mit einer bodenseitig geschlossenen, konischen Konfiguration, ähnlich der des Erzeugnisses 7 (d.h. der Manschette), geformt; an diesem Punkt erhält der konische Flächenabschnitt 14 des Külbels 10 mehrere verschiedene Durchmesser, so daß sich eine Balgenkonfiguration ergibt. In diesem Teil variierenden Durchmessers ist oder wird der Külbel 10 mit Wurzelteilen 11, Spitzenteilen 12 und dazwischen befindlichen Schrägteilen 13 geformt. Da der Külbel 10 zum Enderzeugnis 7 geformt werden soll, ist es wesentlich, daß der Teilungs- oder Mittenabstand zwischen diesen Teilen 11, 12 und 13 jeweils gleich oder nahezu gleich dem entsprechenden Teilungsabstand im Erzeugnis ist. Es ist besonders wichtig, daß die Dicke t1, die Form oder Konfiguration und die Maße jedes Wurzelteils 11 (oder erforderlichenfalls diejenigen des Wurztelteils 11 plus seiner benachbarten oder angrenzenden Bereiche) im wesentlichen die gleichen sind wie beim Wurzelteil 1 des Erzeugnisses 7. In diesem Zusammenhang wird beim Ausbilden dieser Spitzen- und Schrägteile 12, 13 sorgfältig darauf geachtet, daß ihre jeweiligen Dicken t2, Konfigurationen und Maße - größenmäßig - in der Weise vorliegen, die eine in Abhängigkeit vom Blasformen auftretende Volumenänderung dieser beiden Teile zuläßt, um damit gewünschte bzw. angestrebte endgültige Spitzen- und Schrägteile zu erhalten. Zu diesem Zweck kann das Külbelverhältnis zwischen den Spitzen- und Schrägteilen, die Wurzelteile 11 ausgenommen, auf 20 - 80%, vorzugsweise etwa 50%, eingestellt werden.
Die dargestellte Achsschnittform der Spitzenteile 12 ist nicht beschränkend. Beispielsweise können gemäß Fig. 5A die beiden Außen- und Innenumfangsflächen des Spitzenteus 12 flach oder alternativ gemäß Fig. 5B die gleichen Flächen flach bzw. sphärisch (gerundet) geformt werden. Diese Abwandlungen sind zu bevorzugen, weil sie die Fertigung der entsprechenden Spitzenteile des Außenformteils und/oder der Kernform, bei beim Spritzen eingesetzt werden, vereinfachen und es auch erleichtern, eine zweckmäßige gewichtsmäßige Verteilung des Külbels bezüglich jedes der Wurzel-, Spitzen- und Schrägteile 11, 12 bzw. 13 zu berechnen. Vom Erfinder durchgeführte Versuche haben gezeigt, daß die flache Ausbildung dieser Außenumfangsfläche zu einer gleichmäßigen Aufweitung der zugeordneten Spitzenteile 12 beim Blasformen führt, was sich somit für die Profilierung des Külbels mit gleichmäßiger Dicke als effektiv erweist.
Vorzugsweise werden die Außen- und Innenumfangsfläche(n) jedes Spitzenteils 12 gemäß Fig. 5C als sphärische Fläche bzw. flache (plane) Fläche geformt; wahlweise werden gemäß Fig. 5D sowohl Außen- als auch Innenumfangsfläche sphärisch ausgebildet. Diese Ausführungsarten ermöglichen eine gleichmäßige Verteilung der (mechanischen) Spannung des Külbels 10 beim Blasformen, wodurch die Vergleichmäßigung seiner Dicke begünstigt wird.
Gemäß den Fig. 5E bis 5I kann ferner die sphärische Fläche des Spitzenteils 12 einen kleineren Krümmungsradius aufweisen als die sphärische Fläche gemäß den Fig. 5A und 5B; wahlweise kann sie kleine und große Krümmungsradien in Kombination aufweisen, oder die Gesamtform des Spitzenteils kann dreieckig ausgelegt sein.
Fig. 3 zeigt schematisch ein Beispiel für Spritzblasform-Formteile (molds) für die Durchführung des zu beschreibenden Spritzblasformverfahrens. Die dargestellte Form umfaßt eine Kernform 21, einen Spritzgieß-Außenformteil 22 für das Spritzen bzw. Spritzgießen des Külbels 10 im Zwischenraum zwischen Kernform 21 und Außenformteil 22 sowie einen Blasform-Außenformteil 23 für das Blasformen des so geformten Külbels 10; der Külbel bleibt dabei, wie dargestellt, über der Kernform 21 festgelegt. Im zweiten Formteil 23 soll der Külbel 10 in eine vorbestimmte Konfiguration des Erzeugnisses 7 gebracht werden. Wie dargestellt, sind die Spritzgieß- und Blasform-Außenformteile 22 bzw. 23 symmetrisch relativ zur zentralen Dreh-Welle 24 angeordnet; die Kernform 21 ist an der Welle 24 drehbar montiert, so daß sie um letztere herum zu jedem der beiden Außenformteile 22, 23 drehbar ist. Da die Form im Stand der Technik an sich bekannt ist, wird zur Vereinfachung der Beschreibung auf eine weitere spezielle Erläuterung derselben verzichtet.
Wie aus Fig. 3 hervorgeht, ist der Spritzgieß-Außenformteil 22 von einem mehrteiligen oder geteilten Formtyp mit einer Formraumsektion 22a, einer Muffen- oder Fassungssektion 22b und einer Haltersektion 22c. Die Formraumsektion 22a ist so dimensioniert, daß sie darin die genannte Kernform 21 aufnimmt und mit dieser zusammen einen Formraum 25 festlegt, in welchem der Külbel 10 gespritzt werden soll. Die Fassungssektion 22b ist mit einer anderen Muffen- oder Fassungssektion 21b der Kernform 21 so gekoppelt, daß letztere gegenüber dem Außenformteil 22 genau positioniert ist. Formraum- und Fassungssektion 22a bzw. 22b werden durch die Haltersektion 22c zusammengehalten. Mit 35 ist eine Trennlinie bezeichnet, an welcher obere und untere Hälfte des so gebildeten Außenformteils 22 voneinander getrennt werden können, so daß Formraum- und Fassungssektion 22a bzw. 22b von der Kernform 21 abnehmbar sind. Obgleich nicht dargestellt, erfolgt ein solches Trennen des mehrteiligen Außenformteils 22 mittels eines Schließzylinders, durch den seine beiden Hälften von einer Bahn, längs welcher die Kernform 21 zu Spritzgieß- und Blasform-Außenformteil 22 bzw. 23 gedreht wird, zurückgezogen werden.
Der zwischen Außenformteil 21 und Kernform 22 festgelegte Formraum 25 soll so konturiert sein, daß der Külbel 10 mit praktisch gleicher Dicke, gleichen Maßen und gleicher Konfiguration wie bei den betreffenden Wurzelteilen 1 des Enderzeugnisses 7 gespritzt wird. Erforderlichenfalls kann die Konfiguration (form) des Formraums 25 aber auch so sein, daß die Wurzelteile 11 plus dem benachbarten Teil der Schrägteile 13 im wesentlichen mit gleicher Dicke, gleichen Maßen und gleicher Konfiguration wie bei den betreffenden Teilen 1, 3 des Erzeugnisses 7 gespritzt werden. Im Gegensatz dazu sollen die anderen, von diesen Spitzenteilen und benachbarten Bereichen verschiedenen Teile mit der (den) zweckmäßigen Dicke, Maßen und Konfigurationen geformt werden) welche dem anschließenden Blasformen zum gegebenen Enderzeugnis unterworfen werden.
Beim derzeitigen Stand des Spritzgießens könnte es möglich sein, den Külbel 10 in den Formteilen 21, 22 so zu formen, daß eine Differenz (h) im Radius (radium) zwischen den Külbel-Wurzel- und -Spitzenteilen 11 bzw. 12 größer wird (vgl. Fig. 1B), und zwar im Hinblick auf eine Verkleinerung des Aufblasverhältnisses der Spitzenteile 12 auf das kleinstmögliche Maß gegenüber den Wurzelteilen 11, um damit die gleichmäßige Dicke zwischen diesen beiden Teilen 11, 12 zu erreichen. Ein solches Formvorgehen verlangsamt oder blockiert aber das Fließen des in die Formteile 21, 22 eingespritzten Grundharzwerkstoffs. Somit sollte, wie aus Fig. 1A oder 3 hervorgeht, der Külbel vorzugsweise derart in den Formraum 25 eingespritzt werden, daß an den den Spitzenteilen 12 entsprechenden Punkten des Formraums 25 der Külbel in einer Weise oder mit einer Größe zur Verkleinerung der Radiusdifferenz h verteilt ist, um damit eine sanftere Gewundenheit (d.h. Balgengewundenheit) zwischen den Wurzel- und Spitzenteilen 11, 12 im Vergleich zu derjenigen des Enderzeugnisses 7 zu gewährleisten. Diese Anordnung ermöglicht in vorteilhafter Weise ein gleichmäßiges Fließen des in den Formraum 25 gespritzten Külbels.
Mit 28 ist eine im Formteil 22 vorgesehene Einspritzöffnung bezeichnet, in welche eine Düse einer (nicht dargestellten) Spritzgießmaschine eingepreßt wird, damit ein Grundwerkstoff aus (auf)geschmolzenem Kunststoff oder Harz über diese Einspritzöffnung in den Formraum 25 eingespritzt wird.
Der Blasform-Außenformteil 23 fungiert zum Beaufschlagen des Külbels 10 mit Luft sowie zum Aufweiten desselben zu einer endgültigen Konfiguration des Erzeugnisses 7 bei gleichzeitigem Kühlen und Aushärten des Külbels 10 zur Begrenzung seiner Außenkontur. Der Formteil 23 ist ebenfalls mehrteilig und umfaßt eine Formraumsektion 23a, in der eine der Außenkontur des Erzeugnisses 7 angepaßte (entsprechende) Formraumfläche geformt ist, eine Muffen- oder Fassungssektion 23b und eine Haltersektion 23c. Ähnlich wie beim obigen Spritzgieß-Formteil 22, steht die Fassungssektion 23b in Eingriff mit einer anderen Fassung 21b, um die Kernform 21 gegenüber dem Außenformteil 23 genau zu positionieren; durch die Haltersektion 23c werden die Formraum- und Fassungssektionen 23a bzw. 23b zusammengehalten.
Die Formraumfläche der Formraumsektion 23a ist so ausgebildet, daß an jedem der Punkte entsprechend den Spitzenteilen 12 die Formraum(ober)fläche als solche zusammen mit der Außenfläche der Kernform 21 einen Blashohlraum 27 festlegt, der lediglich für das Aufblasen der Spitzen- und Schrägteile 12 bzw. 13 des Külbels 10 in der Blasformstufe geeignet bzw. vorgesehen ist. Es ist hierbei zu beachten, daß an den anderen, den Külbel-Wurzelteilen 11 entsprechenden Punkten kein solcher Blashohlraum 27, sondern vielmehr ein Zwischenraum zwischen der Formraumfläche bei 23a und der Kernform 21 mit einer Größe im wesentlichen entsprechend der Dicke der Wurztelteile 11 vorgesehen ist, und zwar mit einem Übermaß (allowance) zur Ermöglichung der Bildung einer Luftstrecke im Külbel 10, so daß im Betrieb Luft mit Blasdruck zwangsweise durch die elastische Schicht des Külbels 10 an den Wurzelteilen 11 hindurchgetrieben werden kann. In anderen Worten: die Wurzelteile 11 sind im wesentlichen zwischen die Formraumfläche bei 23 (bzw. 23a) und die Kernform 21 eingefügt.
Die Kernform 21 umfaßt die genannte, mit der Dreh-Welle 24 gekoppelte Fassungssektion 21b, eine Formraumsektion 21a mit einer Form ähnlich derjenigen des Külbels 10 und eine Auswerfstange 28, die aus der Formraumsektion 21a in einer Auswärtsrichtung vom Zentrum 24 ausfahrbar oder vorschiebbar ist, in welcher Richtung auch das Enderzeugnis 7 ausgeworfen werden soll. Die Fassungssektion 21b dient zum einwandfreien Anordnen der Kernform 21 relativ zu den Spritzgieß- und Blasform-Außenformteilen 22 bzw. 23. Die Auswerfstange 28 weist ein kegelstumpfförmiges Ventilsitzteil 28a, das ein äußeres distales Ende der Kernform 21 bildet und der genannten Einspritzöffnung 26 des Spritzgieß-Außenformteils 22 zugewandt ist, und ein das Ventilsitzteil 28a tragendes Stangenteil 28b auf. Die Auswerfstange 28 ist verschiebbar in einem auf einer Mittelachse der Formraumsektion 21a verlaufenden Luftdurchgang 30 aufgenommen, so daß die Stange 28 ungehindert vom Basisende der Formraumsektion 21a nach außen ausfahrbar bzw. verschiebbar ist. Zwischen Ventilsitzteil 23a und Formraumsektion 21 ist ein Verbindungspunkt (Ubergang) festgelegt, der als Luftausblasöffnung 29 zum Durchlassen oder Blockieren des von der Blasformvorrichtung eingeführten Blasluftstroms entsprechend der Verschiebung des Ventilsitzteils 23a (28a) zur Formaumsektion 21 hin oder von ihr hinweg dient. Im Ventilsitzteil 28a ist eine Kühlmittelströmungsstrecke 31 geformt, in die im Blasformvorgang ein Kühlfluid oder Luft einströmt und die mit einem zwischen dem Stangenteil 28b und dem Formraumteil 21a gebildeten Luftreservoir 32 kommuniziert, um damit Blasluft in diese Strecke 31 zu richten. Das Kühlmedium oder -fluid ist dabei nicht auf die Blasluft für das Blasformen beschränkt, sondern kann eine Kühlluft oder -flüssigkeit sein, die ausschließlich für das Kühlen des Ventilteils 28a zur Erleichterung des Entfernens des resultierenden Erzeugnisses von den Formteilen benutzt wird. Die Ziffer 34 steht für eine Blaslufteinleitbohrung, die mit dem Luftdurchgang 30 in Verbindung steht. An diese Bohrung 34 ist auf nicht dargestellte Weise die genannte Düse der Blasformvorrichtung angeschlossen, um Blasluft in die Formraumsektion 21a der Kernform 21 einzuführen. Ferner ist in der Bohrung 34 eine Rückholschraubenfeder 33 so angeordnet, daß sie zwischen den Flansch des Auswerfstangen- Stangenteils 28b und eine abgestufte Wand der Bohrung 34 eingefügt ist. Die Feder 33 übt normalerweise auf die Auswerfstange 28 eine diese in Richtung auf die Dreh-Welle 24 zurückziehende Kraft aus, so daß das Ventilsitzteil 28a in Anlage gegen das Ende der Kernform-Formraumsektion 21a gedrängt und damit die genannte Luftausblasöffnung 29 zum Absperren des Blasluftstroms durch diese geschlossen wird. Entsprechend der Luftausblasöffnung 29 ist auf nicht dargestellte Weise im Basisendteil der Kernform-Formraumsektion 21a, an welchem das Anbauteil 15 des Külbels 10 festgelegt ist oder wird, eine zweite Luftausblasöffnung geformt, die lediglich mechanisch in Abhängigkeit von der Einspeisung von Blasluft in die Formraumsektion 21a geöffnet wird, um einen Schlitz zur Ermöglichung eines Strömens der Blasluft festzulegen. Mit dieser Anordnung kann die Blasluft dem Külbel 10 gleichzeitig von beiden gegenüberliegenden Seiten der Kernform 21 her zugespeist werden, wodurch in vorteilhafter Weise die Gesamtlänge einer Zeitspanne für das Blasformen, in welcher sich ein Blasdruck vollständig über den gesamten Külbel 10 hinweg verteilt, verkürzt wird. Es ist zu beachten, daß aufgrund eines Einströmens von Kühlblasluft in die Luftstrecke 31 des Ventilsitzteils 28a sowie in den Bereich um die erste Luftausblasöffnung 29 herum die betreffenden Bereiche der Kernform 21 gekühlt werden, so daß das Spitzen- oder Vorderendteil des Külbels 10, speziell das einen kleineren Durchmesser aufweisende Anbauteil 16, an einem Festbacken und Verfärben gehindert wird. Durch dieses Kühlen wird mithin wirksam das Festbacken dieser nicht blasgeformten Bereiche (d.h. der neben der Einspritzöffnung 26 entstehenden Bereiche des Külbels) und deren Verfärbung, die beim Entfernen (Entformen) des erhaltenen Erzeugnisses von den Formteilen entstehen kann, verhindert.
Im folgenden sind als typisches Beispiel spezifische Schritte beim erfindungsgemäßen Blasformverfahren bei Verwendung der Formteile gemäß Fig. 3, des Külbels 10 und des damit zu formenden, resultierenden Erzeugnisses 7 beschrieben.
Zunächst wird gemäß Fig. 4A in eine Hälfte der mehrteiligen Spritzgieß-Außenformteile 22 die Kernform 21 eingesetzt, worauf die andere Hälfte der Formteile 22 mit dieser einen Hälfte in Eingriff gebracht (gekoppelt) und daran befestigt wird, um eine geschlossene Außenform 22 zu bilden. Uber die Einspritzöffnung 26 wird (auf)geschmolzener Grundwerkstoff aus Kunstharz in den Formraum 25 zwischen Kernform 21 und Außenformteilen 22 eingespritzt. Der Külbel 10 wird im Formraum 25 durch Spritzen erzeugt und geformt. Dabei erfolgt das Spritzen des Külbels 10 so, daß seine Wurzelteile 11 und die benachbarten Bereiche, mit Ausnahme der Spitzen- und Schrägteile 12 bzw. 13, in eine Konfiguration gebracht werden, die mit der des Enderzeugnisses 7 identisch oder im wesentlichen identisch ist. Im weiteren Verlauf des Spritz(gieß)vorgangs werden die letzteren Teile 12, 13 in einen Zustand geformt, in welchem sie dem anschließenden Blasformvorgang unterwerfbar sind, und in die endgültige(n) Konfiguration(en) des Erzeugnisses 7 blasgeformt. Die Fig. 1A und 1B veranschaulichen deutlich den Külbel 10 in diesem Spritz(gieß)zustand. Sodann werden die Außenformteile 22 getrennt und in die beiden Hälften geöffnet, und die Kernform 21 mit dem darauf befindlichen Külbel 10 wird aus den Formteilen 22 entnommen (vgl. Fig. 4B). Hierauf wird die Kernform 21 mit dem Külbel 10 um die Welle 24 herum zur einen Hälfte der mehrteiligen Blasform- Außenformteile 23, ähnlich den Spritzgieß-Formteilen 22, gedreht und in dieser Hälfte plaziert (vgl. Fig. 4C). Eine andere Hälfte der Formteile 23 wird mit der erstgenannten Hälfte gekoppelt und daran befestigt, um eine geschlossene Form 23 zu bilden; sodann wird gemäß Fig. 4D Blasluft von einer (nicht dargestellten) Blasformvorrichtung in die Kernform 21 eingeleitet und durch den Luftdurchgang 30 geleitet, während die Auswerfstange gegen die Vorbelastungskraft der Feder in der Auswärtsrichtung gepreßt wird. Aufgrund dieser Verschiebung der Auswerfstange wird das Ventilsitzteil vom Vorderende der Kernform-Formraumsektion abgehoben, woraufhin (wobei) die Luftausblasöffnung 29 geöffnet und damit die Luft in den Formraum zwischen Kernform 21 und Außenformteilen 23 ausgetrieben wird, um den Külbel 10 aufzublasen. Dabei kann erforderlichenfalls die nicht dargestellte Luftausblasöffnung am Basisende der Kernform 21 geöffnet werden.
Wenn die Luft zum Külbel 10 eingeblasen wird, werden dessen Spitzen- und Schrägteile 12 bzw. 13, im Gegensatz zu seinen Wurzelteilen 11, leicht bzw. ohne weiteres aufgeblasen. Der Grund dafür liegt darin, daß die Wurzelteile 11 zwischen den engen, entsprechenden Punkten oder Stellen des Formraums bereits in eine gegebene Endform gebracht worden sind und die Spitzen- und Schrägteile 12 bzw. 13 dicker sind als die Wurzelteile 11 und deshalb noch eine größere Wärmemenge (a hight heat) darin (zurück)halten, d.h. schwer zu kühlen sind, und eine hohe Fließfähigkeit behalten. Da die Blasluft - wie erwähnt - mit ihrem Blasdruck durch die Wurzelteile 11 hindurchdringt, wird aufgrund des an den betreffenden Formraumpunkten zwischen Kernform 21 und Außenformteilen 23 vorgesehenen Übermaßes das Blasformen an den Wurzelteilen 11 in keiner Weise bewirkt. Vielmehr werden die Spitzenteile 12 und die benachbarten oder anschließenden Schrägteile 13 an den jeweiligen großen Hohlräumen 27 des Formraums (vgl. Fig. 3) zwischen Kernform 21 und Außenformteilen 23 blasgeformt. Diese beiden Külbelteile 12, 13 werden somit unter dem Blasdruck der Luft, die durch den gesamten Formraum zwischen Kernform 21 und Außenformteilen 23 hindurchgeleitet wird, aufgeweitet oder aufgeblasen und längs der Formraumoberfläche des Außenformteils 23 einer Formgebung unterworfen, während sie gleichzeitig abgekühlt und ausgehärtet werden. Um dieses Blasformen zweckmäßig durchzuführen, ist es zumindest wesentlich, ein Külbelverhältnis von 20 - 80% oder vorzugsweise etwa 50% zwischen den Spitzen- und Schrägteilen 12 bzw. 13 einzustellen. Mit diesem Verhältnis des Külbels 10 kann ein optimales Blasformen durchgeführt werden, so daß das resultierende Erzeugnis 7 mit geringer Dickenschwankung oder im wesentlichen gleichmäßiger Dicke erhalten wird. Insbesondere ist es (damit) möglich, die Dickenschwankung in den Wurzelteilen des Erzeugnisses 7 zu vermeiden und eine Formunregelmäßigkeit darin zu verringern.
Wenn der Külbel 10 abgekühlt und ausgehärtet worden ist, werden gemäß Fig. 4E die Blasform-Außenformteile 23 für die Entnahme des Erzeugnisses 7 aus ihnen in zwei Hälften getrennt. In dieser Stufe wird für das Entnehmen (Entformen) des Erzeugnisses 7 dieses grundsätzlich zu seiner Aufweitung auf der Kernform 21 mit Blasluft beauf schlagt und schnell abgenommen. Es ist darauf hinzuweisen, daß das genannte Külbelverhältnis (20 - 80% oder vorzugsweise etwa 50%) diese elastische Aufweitung oder Ausdehnung des Erzeugnisses 7 für seine Abnahme von der Kernform 21 erlaubt, wodurch die Rückbildung des Erzeugnisses in seine ursprüngliche Konfiguration gewährleistet und keine Deformation des Erzeugnisses hervorgerufen wird.
Obgleich die beschriebene Ausführungsform mit ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel dieser Erfindung darstellt ist letztere nicht darauf beschränkt, vielmehr sind innerhalb des Rahmens des Erfindungsgedankens verschiedene Abwandlungen möglich. Obgleich sich beispielsweise das Ausführungsbeispiel auf eine Gleichlaufgelenkmanschette einer insgesamt konischen Form als Balgenerzeugnis bezieht, ist die vorliegende Erfindung auch auf die Herstellung einer Lenkungsmanschette einer zylindrischen Gesamtform und andere Balgenerzeugnisse anwendbar.

Claims

1. Verfahren zum Spritzblasformen eines Kunstharz- Balgenerzeugnisses (7) mit Wurzelteilen (1) und Spitzenteilen (2), von denen jedes die axiale Querschnittsform eines Kreisbogens aufweist, und dazwischen liegenden Schrägteilen (3), umfassend die folgenden Schritte:

erstens Erzeugen eines Külbels (10) auf einem Formkern durch Spritzformen aus geschmolzenem Kunstharzmaterial und zweitens Erzeugen des Erzeugnisses (7) durch Blasformen des Külbels (10), dadurch gekennzeichnet, daß

das Spritzformen mittels einer Spritzgießform durchgeführt wird, um den Külbel (10) darin mit einer Form mit Wurzelteilen (11) oder Wurzelteilen (11) plus ihrer benachbarten Bereiche, die im wesentlichen mit den Wurzelteilen (1) des Erzeugnisses (7) identisch sind, auszuformen,

und anschließend der Külbel (10) unter Verwendung einer Blasform blasgeformt wird, um nur die Spitzenteile (12) und Schrägteile (13) des Külbels (10) zur Festlegung des endgültigen Formen der Spitzen- (2) und Schrägteile (3) des Balgenerzeugnisses (7) blaszuformen und damit eine vorbestimmte Form bzw. Gestalt des Erzeugnisses zu erhalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, welches Verfahren die Verwendung einer gemeinsamen Kernform (21) für sowohl das Spritzformen bzw. -gießen als auch das Blasformen umfaßt, wobei das Spritzformen unter Verwendung eines Formraums (25) erfolgt, der durch eine Formraum(ober)fläche der Kernform (21) und diejenige der Spritzgießform (22) festgelegt wird, der Formraum Formraumpunkte jeweils entsprechend den Wurzelteilen (11) oder den Wurzelteilen (11) plus ihrer benachbarten Bereiche des resultierenden Balgenerzeugnisses (7) aufweist, und wobei das Blasformen durch einen Formraum bewirkt wird, der durch die Formraumfläche der Kernform (21) und diejenige der Blasform (23) festgelegt ist, welcher Formraum Formraumpunkte jeweils entsprechend den Spitzen- und Schrägteilen des resultierenden Balgenerzeugnisses aufweist, so daß an jedem der Formraumpunkte ein Blasformhohlraum (27) zwischen dem Kern (21) und Blasformen (23) geschaffen wird, in welchem Blasformhohlraum nur die Külbel-Spitzen- (12) und -Schrägteile (13) blasgeformt werden, während beim Blasformen an anderen Formraumpunkten, die jeweils den Wurzelteilen (1) des resultierenden Erzeugnisses (7) entsprechen, die Külbel- Wurzelteile (11) im wesentlichen in der gleichen Form gehalten werden bzw. bleiben, die durch den vorhergehenden Spritzformschritt definiert ist, so daß sie dem Blasformen nicht unterworfen werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die anderen Formraumpunkte zwischen dem Kern (21) und der Blasform (23), welche jeweils den Külbel-Wurzelteilen (11) entsprechen, mit einem geringen Übermaß in bezug auf die entsprechenden, beim Spritzformen definierten Formraumpunkte geformt werden, welches Übermaß die Entstehung eines Blasluftdurchgangs im Külbel (10) an jedem der anderen Formraumpunkte durch elastische Verformung des Külbels (10) bei Einwirkung von Blasluftdruck zuläßt, welcher Luftdurchgang Blasluft axial längs des Kerns (21) passieren läßt, um das Blasformen in jedem Hohlraum (27) herbeizuführen, ohne ein Blasformen an den Wurzelteilen (11) des Külbels (10) durchzuführen.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beim Blasformen die Spitzen- (12) und Schrägteile (13) des Külbels (10) mit einem auf 20% bis 80%, vorzugsweise etwa 50% eingestellten Külbelverhältnis blasgeformt werden.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Balgenerzeugnis (7) einen im wesentlichen konischen Rohrabschnitt aufweist, in welchem die Spitzen- (2) und Wurzelteile (1) sich zum einen Ende des Erzeugnisses hin fortlaufend in ihrem Durchmesser vergrößern.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei eine Außenumfangsfläche jedes der Spitzenteile (12) des Külbels (10) mit einer planen Form spritzgeformt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Außenumfangsfläche jedes der Spitzenteile (12) des Külbels (10) so spritzgeformt wird, daß sie im axialen Schnitt eine sphärische Oberflächenform aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei eine Innenumfangsfläche jedes der Spitzenteile (12) des Külbels (1) mit einer planen Form spritzgeformt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Innenumfangsfläche jedes der Spitzenteile (12) des Külbels (10) so spritzgeformt wird, daß sie im axialen Schnitt eine sphärische Oberflächenform aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei eine gemeinsame Kernform (21) für sowohl das Spritzformen als auch das Blasformen benutzt wird, die Kernform (21) und die Blasform (23) so geformt sind, daß sie dazwischen getrennte, axial längs des Kerns (21) voneinander beabstandete Blasformhohlräume (27) für das Blasformen der Spitzen- (2) und Schrägteile (3) des Erzeugnisses (7) festlegen, wobei das Blasformen der Spitzen- (2) und Schrägteile (3) dadurch erfolgt, daß Blasluft im Külbel (10) axial längs des Kerns (21) zu jedem Hohlraum (27) in Folge geleitet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Kern (21) einen axial verlaufenden Luftdurchgang (30) aufweist, in welchem ein Auswerfer (28) untergebracht ist, der Luftdurchgang eine Blasluftauslaßöffnung (29) aufweist und Blasluft für das Blasformen des Külbels (10) über den Durchgang (30) und den (die) Auslaßabschnitt bzw. -öffnung (29) zugespeist wird.