DE4306045C2

DE4306045C2 - Blasformungsverfahren für harzartige Formprodukte und Vorrichtung dafür

Info

Publication number: DE4306045C2
Application number: DE4306045A
Authority: DE
Inventors: Terumi Akazawa; Takafumi Yamane; Kazunobu Nakamori; Takeyoki Uchida; Masao Hara; Kazuhisa Toh
Original assignee: Mazda Motor Corp; Toyo Seat Co Ltd; Nishikawa Kasei Co Ltd
Current assignee: TOYO SEAT K K OSAKA JP; Mazda Motor Corp; DaikyoNishikawa Corp
Priority date: 1992-02-27
Filing date: 1993-02-26
Publication date: 1996-12-19
Anticipated expiration: 2013-02-27
Also published as: DE4306045A1; US5474734A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Blasformungsverfahren für harzartige Formerzeugnisse nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine dafür verwendbare Vorrichtung.

DE-AS-11 78 580 betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern, vorzugsweise flachen Querschnitts, aus thermoplastischem Kunst stoff im Blasverfahren. Dabei werden ein Paar Spreizdorne 16 in entgegengesetzte Richtung bewegt, um die Vorform (also den Schlauch) zu dehnen, und werden schließlich aus dem Bereich der Formhälften herausgefahren, damit sich das Formpaar schließen kann, während der Schlauch durch das Paar Spreizdorne 16 in gedehntem Zustand gehalten wird.

Kunststoffe, Bd. 63, 1973, Heft 11, S. 787 zeigt, daß zwei sich auseinander bewegende Dorne einen Vorformling in die Breite ziehen und dann ist angegeben, daß ein Anschluß für Kühlwasser für die Dornkühlung vorhanden ist, um die Temperatur der Dornen in dem Bereich zu halten, der sich für die Verformung eignet.

Herkömmlicherweise ist die sogenannte Blasformmethode allgemein als eine der Verformungsmethoden bekannt, um in wirksamer Weise hohle harzartige Formprodukte herzustellen (siehe z. B. Japani sche Offenlegungsschrift Nr. 58-23212).

Diese Blasformungsmethode wird benutzt, um thermoplastisches harzartiges Material vorläufig zu formen, z. B. in Röhrenform durch Extrusion oder Spritzgießen und indem Druckluft in das Innere des vorläufig geformten Teils (Vorformling) in erweichtem Zustand geblasen wird, während dieser Vorformling zwischen Me tallformen angeordnet ist, so daß dieser Vorformling entlang der Formoberfläche dieser Metallformen ausgedehnt wird und abkühlt, um diesen Vorformling zu verfestigen, wodurch hohle Harzform produkte geformt werden und auf diese Weise Formprodukte von stabiler Qualität mit hoher Produktivität, insbesondere in Mas senfertigung erhalten werden können.

Herkömmlicherweise wird das oben erwähnte Blasformverfahren im allgemeinen zur Formung von Behältern angewandt, insbesondere von solchen, wo keine hohe Festigkeit nötig ist, z. B. Behälter wie Treibstofftanks für Fahrzeuge wie Autos und im Fall solcher Behälter ist es erwünscht, so zu formen, daß die Dicke jedes Teils möglichst gleichmäßig ist, und es wurden verschiedene Vorrichtungen und Verbesserungen entwickelt, um dieser Anfor derung zu genügen.

Andererseits wurde auf dem Gebiet der sogenannten Bauteile, wo ein gewisses Ausmaß an Festigkeit erforderlich ist, z. B. Sitz rahmenteile für Fahrzeuge, die Anwendung von Harzformlingen gemäß der Blasformung kürzlich anstelle der herkömmlichen Me tallteile versucht, um eine weitere Verminderung am Gewicht und in den Kosten zu erzielen (z. B. Japanische Offenlegungsschrift Nr. 62-48488).

Im Falle der Herstellung von Sitzrahmen durch die Blasformung ist es, da der Sitzrahmen 73 im allgemeinen eine flache Teilflä che hat, wie in Fig. 40 gezeigt, dann schwierig, wenn ein Vor formling 70, der in rohrförmiger Form, wie in Fig. 38 gezeigt, extrudiert wurde, in die Metallform eingebracht wird so wie sie ist und durch Druckluft durch Ausdehnung geformt wird, zu bewir ken, daß dieser Vorformling mit der Innenfläche der Formhälfte oder Form in engen Kontakt kommt, was dazu führt, daß man keine genügende Genauigkeit der Formung erzielt.

Um diesen Nachteil zu beheben, wurde ein derart angelegtes Ver fahren als Vorstufe so versucht, daß ein Paar von Ausdehnungs stiften 71, 71 in eine zylindrische Vorform 70 gesteckt werden, wie in Fig. 39 gezeigt, bevor sie in die Form eingesetzt wird, um so eine verlängerte Vorform 72 zu bilden, indem man die Stif te in auseinanderstrebende Richtungen bewegt (die Richtungen, die durch Pfeile angedeutet sind) und danach wird eine vorbe stimmte Blasformung mit einer Formhälfte bewirkt, indem man diese ausgedehnte Vorform 72 mit einer Form, die nahe der Pro duktform ist, verwendet.

Im Falle des Auseinanderziehens der Vorform 70 mit den Ausdeh nungsstiften 71, 71 als vorläufige Stufe der eigentliche Blas formung werden jedoch, da die Fließfähigkeit dieser Vorform 70 über den ganzen Bereich praktisch konstant gehalten wird, beide Endteile 72a, 72a, die in direktem Kontakt mit den Ausdeh nungsstiften 71, 71 sind, so daß sie direkt der Ausdehnungskraft unterliegen, die in dem ausgedehnten Bereich am größten ist, wie in Fig. 39 gezeigt, diese somit dünn, während die mittleren Teile 72b, 72b, die zwischen diesen Endteilen liegen, dick wer den, da dort verhältnismäßig geringe Ausdehnung erfolgt. Daher werden im Falle der Formung eines Sitzrahmens durch Blasformung mit einer ausgedehnten Vorform, die einen solchen Dickenunter schied hat, die Rückenstützteile 73b, 73b, die in der breiten Richtung in der Mitte liegen, dick ausgebildet, während beide Endteile 73a, 73a dünn ausgebildet werden. Zusätzlich wird in einem Sitzrahmen mit Endteilen, die weitgehend aus den hinteren Trägerteilen 73b an beiden Enden herausragen, dieses Dünnerwer den der Dicke weiter erleichtert.

Andererseits sollen ganz allgemein in einem Sitzrahmen, da die Aufhängemechanismen an beiden Enden vorgesehen sind, durch welche der Sitzrahmen mit dem Gestell bzw. Körper verbunden wird, beide Endteile hohe Festigkeit haben, während der mittlere Teil des Sitzrahmens, der als Rückenunterstützungsteil wirkt, nicht so fest sein muß wie beide Endteile. Von diesem Standpunkt aus kann man sagen, daß man die Anforderung für Festigkeit und Gewichts-Verminderung dann erfüllt, wenn man den Sitzrahmen so ausbildet, daß er in beiden Endteilen dick ist und im mittleren Teil dün ner.

Nach der herkömmlichen Methode werden jedoch beide Endteile 73a, 73a, die dicker sein sollten, dünner ausgebildet, während das Rückenstützteil 73b, das dünn ausgebildet werden soll, dick geformt wird, was zu den entgegengesetzten Merkmalen bezüglich der Festigkeitseigenschaften führt, die für den Sitzrahmen er forderlich sind.

Wenn weiterhin die Dicke der beiden Endteile 73a, 73a verstärkt wird, um die Verbindungsfestigkeit zum Gestell eines solchen Sitzrahmens zu gewährleisten, wird die Dicke des Rückenstützteiles 73b weiter erhöht als Ergebnis dieser Dicken zunahme. Wenn dann auch die Verbindungsfestigkeit gewährleistet ist, ist dies nicht erwünscht, da die Gewichtsverminderung, die der Zweck der Verwendung von Kunststoffmaterial ist, verschlech tert wird.

In anderen Worten ist es in diesem Fall nötig, die Dicke nur an den beiden Endteilen zu erhöhen, die während der Verwendung einer höheren Belastung unterworfen werden als sie normal ist im Vergleich zum mittleren Teil, der als Rückenstützteil wirkt und so die erforderliche Festigkeit an diesen speziellen Teilen zu gewährleisten, während die Gewichtszunahme insgesamt möglichst unterdrückt wird.

Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht eines Kunstharzsitz rückenrahmens 25 für Automobile. Wie in Fig. 8 gezeigt, muß die Dicke der beiden Endteile 25a, 25b des Rahmens 25 dicker sein im Vergleich zum mittleren Teil 25c.

Um ein derart geformtes Produkt durch ein Blasformverfahren zu erzeugen und die Gewichtszunahme insgesamt zu unterdrücken, ist es nötig, eine Vorform zu bilden, die in Umfangsrichtung Dickenunterschiede hat, so daß die Teile, die die beiden Endtei len 25a, 25b des Rahmens für die Sitzlehne bilden, dicker werden im Vergleich zum anderen Teil (mittlerer Teil 25c).

Um eine solche Vorform mit veränderlicher Dicke zu erhalten, so daß spezielle Teile dicker sind im Vergleich zu anderen Teilen, wurde herkömmlicherweise am Sammlerkopf des Extruders für die Vorform die Düse oder der Kern angefräst.

Nachfolgend wird der Fall der Kernanfräsung als Beispiel beschrieben. Wie in Fig. 41 gezeigt, ist die Vorform so angeordnet, daß sie nach unten aus einem etwa ringförmigen Spalt extrudiert wird, der sich zwischen einem Kern 84 mit senkrechter Axiallinie und einer ringförmigen Düse 83 erstreckt, welche den Kern 84 umschließt und an der äußeren Umfangsoberfläche dieses Kerns 84 wird in dem Bereich abgefräst, in dem die Dicke der Vorform größer sein soll, so daß der Spalt 86a dieses Teils größer ist im Vergleich zu anderen Teilen.

Daher wird die Vorform an dem Teil dicker, der diesem Spalt 86a entspricht und wenn die Blasformung bei einer solchen Vorform durchgeführt wird, wird dieses Teil dicker ausgebildet mit höhe rer Festigkeit im Vergleich zu anderen Teilen und somit die erforderliche Festigkeit für den speziellen Teil des Formerzeug nisses gewährleistet.

Wenn jedoch die Vorform nach außen vom Sammlerkopf 81 extrudiert wird, der mit einer Abfräsung wie oben beschrieben versehen ist, kann, da ein Unterschied in der Extrusionsgeschwindigkeit der Vorform zwischen dem Spaltteil 86, wo der Kern abgefräst ist und den anderen Spaltteilen 86 vorliegt, wenn das Ausmaß der Dicken veränderung eine vorbestimmt Grenze übersteigt, ein Defekt ent stehen, indem ein gewellter Teil 87c auf der Oberfläche der Vorform 87 entsteht, wie in Fig. 42 gezeigt oder die Vorform 87 wird zu einem gebogenen Zustand extrudiert.

Aus diesem Grund ist das Verhältnis der Dickenveränderung, d. h. das Verhältnis der Dicke des dickeren Teils zu demjenigen des dünneren Teils auf einen vorbestimmten Bereich beschränkt (im allgemeinen etwa 1,2) und es ist sehr schwierig, ein größeres Dickenverhältnis zu erhalten.

Im Hinblick auf dieses Problem hat die Anmelderin der vorliegen den Erfindung das folgende Blasformverfahren entwickelt. Die Formungsmethode ist so ausgelegt, daß, wie in Fig. 43 gezeigt, eine Vorform 97 vorläufig in einem Zustand solcher variierter Dicke extrudiert wird, daß dicke Teile 97a, 97a und dünne Teile 97b, 97b in Umfangsrichtung gebildet werden und ein Paar Ausdeh nungsglieder 98, 98, die nach außen in Kontakt mit den dicken Teilen 97a, 97a beweglich sind, sind auf der Innenseite dieser Vorform 97 vorgesehen und diese dicken Teile 97a, 97a werden in Kontakt mit den entsprechenden Formoberflächen der Formhälfte 93 gebracht, indem man die jeweiligen Ausdehnungsglieder 98 gegen die Außenseite dieser Vorform 97 bewegt, wie in Fig. 44 gezeigt, und so diese dünnen Teile 97b, 97b dehnt und dann Luft in die Vorform 97 bläst, wie in Fig. 45 gezeigt.

Gemäß dieser Methode, da das Einblasen von Luft in einem Zustand bewirkt wird, wo die dicken Teile 97a, 97a in Kontakt mit der Formhälfte 93 und gekühlt sind, wird die Ausdehnung der dicken Teile 97a, 97a der Vorform 97 während der Ausdehnung durch das Blasen unterdrückt und es werden fast nur die dünnen Teile 97b, 97b gedehnt. Daher ist durch die vorherige Ausbildung der dünnen Teile 97b, 97b in etwas dickerer Form im Hinblick darauf, daß man ihre Dicke durch die Ausdehnung vermindert, keine extreme Dickenveränderung, wie sie schließlich im harzartigen Formpro dukt durchgeführt wird, notwendig.

Bei dieser Formungsmethode kann ein solcher Defekt, daß ein gewellter Teil an der Oberfläche der Vorform 97 auftritt oder daß die Vorform 97 in gebogenem Zustand extrudiert wird, ver mieden werden und es kann ein Formprodukt mit einem weiten Bereich von Verhältnissen der Dickenveränderung (Dicken verhältnis) erhalten werden. Da außerdem jedes dicke Teil 97a der Vorform 97 in der Dicke gewährleistet ist, die beim Ausdeh nungsprozeß durch die Ausdehnungsglieder 98 gegeben wird, kann die Dicke des dicken Teils des Formproduktes mit hoher Genauig keit festgesetzt werden.

Durch Anwendung der oben beschriebenen Methode kann selbst in dem Fall, wo eine Vorform von fast gleichmäßiger Dicke in Um fangsrichtung gebildet wird, nämlich eine Vorform, die nach unten in Form einer Vorform mit sogenannter gleichmäßiger Dicke extrudiert wird, ein Formprodukt erhalten werden, in dem ein spezieller Teil dicker ausgebildet ist. In diesem Fall nämlich kann eine Vorform nach unten ohne die Möglichkeit von Defekten, wie Oberflächenwellung oder anderen Deformationen der Vorform extrudiert werden und weiterhin kann ein weiter Bereich des Ver hältnisses von Dickenveränderungen dem Formprodukt verliehen werden.

Die oben beschriebene Methode ist so ausgelegt, daß beim Kon taktieren der Ausdehnungsglieder mit den speziellen Teilen (dicken Teilen 97a) der Vorform 97 diese speziellen Teile 97 gekühlt und verfestigt werden, um den Fluß des Harzmaterials an diesen Teilen zu unterdrücken, damit der Zustand der ursprüng lichen Dicke dieser speziellen Teile soweit wie möglich beibe halten wird, während die anderen Teile (die dünnen Teile 97b), aber nicht die speziellen Teile 97a der Vorform 97, gedehnt und der Dickenunterschied zwischen diesem speziellen Teil 97a der Vorform 97 und dem anderen Teil 97b, der durch diese Dehnung bestimmt wird, bestimmt das Verhältnis der Dickenveränderung des Formproduktes.

Das Ausmaß, zu welchem der Dickenunterschied zwischen dem spezi fischen Teil 97a und dem anderen Teil 97b gewährleistet wird, hängt großenteils von der Temperaturdifferenz zwischen beiden Teilen 97a und 97b zum Zeitpunkt der Dehnung ab. Daher ist es sehr wichtig, wie man diesen Temperaturunterschied festsetzt, um ein vorbestimmtes Dickenverhältnis beim Formprodukt zu gewähr leisten.

Um ein vorbestimmtes Dickenverhältnis beim Vorprodukt zu er reichen, ist es wichtig, den speziellen Teil 97a wirksam zu kühlen und zu verfestigen.

Wenn jedoch dieser spezielle Teil 97a zu sehr gekühlt und ver festigt wird, wird die Formbarkeit dieses Teils bei der Blasfor mung nach der Dehnung verschlechtert, was dazu führt, daß die Wahrscheinlichkeit der Bildung defekter Formerzeugnisse wächst.

Außerdem bestand das Problem, daß dann, wenn die Temperatur an der Oberfläche dieses speziellen Teils 97a, das mit dem Ausdeh nungsglied 98 in Kontakt steht, zu niedrig ist und es sich zu sehr verfestigt, beide Teile leicht aneinander haften, was die Trennbarkeit beim Trennen der Ausdehnungsglieder 98 vom Kon taktteil dieses speziellen Teils 97a nach Beendigung des Ausdeh nungsprozesses verschlechtert wird.

Andererseits ist es zur Erzielung von Formlingen, in denen diese speziellen Teil dicker gemacht werden, günstig, wenn der Bereich der Dickenausbildung so eingestellt werden kann, daß die Dicke erhöht oder vermindert werden kann, um verschiedene Formen zu entwickeln und herzustellen, die verschiedene Anforderungen für den Bereich der Ausbildung der Dicke genügen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereit stellung einer Blasformungsmethode, die in der Lage ist, ein vorbestimmtes Dickenverhältnis eines Formkörpers zu gewährlei sten, die Formbarkeit der dicken Teile und die Trennbarkeit der Ausdehnungsglieder zu gewährleisten und den Bereich der Ausbil dung verschiedener Dicken beim Ausdehnen einer Vorform zu ge währleisten, so daß man ein Formerzeugnis blasformen kann, worin spezielle Teile größere Dicke haben sowie die dafür ver wendete Vorrichtung.

Diese Aufgabe wird durch ein Blasformverfahren gemäß Patentanspruch 1 sowie durch eine Blasformvorrichtung gemäß Patentanspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Erfindungsgemäß wird zur Lösung dieser Aufgabe gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Blasformverfahren für harzartige Formprodukte vorgesehen, die dicke Teile und dünne Teile in Umfangsrichtung aufweisen, das folgende Stufen umfaßt:
Herabhängenlassen einer Vorform, die eine vorbestimmte Quer schnittsausbildung hat bei einer ersten Temperatur zwischen einem Paar von Metallformen, die sich frei öffnen oder schließen können,
Inkontaktbringen wenigstens eines Paars von Ausdehnungsgliedern mit speziellen Teilen dieser Vorform, die nach der Formung den dicken Teilen entsprechen, wobei diese Ausdehnungsglieder in Richtungen beweglich sind, wo sie andere Teile ausdehnen als die speziellen Teile dieser Vorform, wobei diese anderen Teile der Vorform den dünnen Teilen nach der Formung entsprechen, wobei diese Ausdehnungsglieder mit Temperatureinstellvorrichtungen versehen sind, die in der Lage sind, diese speziellen Teile der Vorform auf eine zweite Temperatur einzustellen, die niederer ist als die erste Temperatur, indem diese Ausdehnungsglieder damit in Kontakt kommen und der Betrieb dieser Temperaturein stellmittel durch eine Steuerung kontrolliert wird, um den Tem peraturunterschied zwischen der ersten Temperatur dieser anderen Teile und der zweiten Temperatur der speziellen Teile dieser Vorform einzustellen,
Dünnermachen der anderen Teile als der speziellen Teile dieser Vorform, indem diese Ausdehnungsglieder in solcher Richtung bewegt werden, daß diese anderen Teile ausgedehnt werden, nach dem der Temperaturunterschied zwischen der ersten Temperatur und der zweiten Temperatur bei dieser Bewegung der Ausdehnungsglie der gemäß dem vorherbestimmten Dickenverhältnis zwischen beiden, den speziellen Teilen und den anderen Teilen dieser Vorform eingestellt und nach der Formung beider Teile gewährleistet ist, und
Schließen dieses Paars von Metallformen und Einblasen von Druck luft in die Vorform zur Durchführung der Blasformung.

Zudem wird gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Blasformverfahren für harzartige Formprodukte geliefert, das dadurch gekennzeichnet ist, daß im Blasformverfahren gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung diese Vorform eine sogenannte Vorform mit unterschiedlicher Dicke ist und die Ausdehnungsglieder in Kontakt mit den dicken Teilen dieser Vor form mit unterschiedlicher Dicke gebracht werden.

Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Blasformverfahren für harzartige Formprodukte gemäß Anspruch 1 geliefert, wobei diese Vorform eine solche mit gleichmäßiger Dicke ist, die in Umfangsrichtung mit etwa gleichmäßiger Dicke ausgebildet ist und die Temperaturdifferenz zwischen der ersten Temperatur und der zweiten Temperatur dieser Vorform mit gleich mäßiger Dicke bei der Bewegungszeit der Ausdehnungsglieder größer gesetzt wird als in dem Fall, wo die Vorform eine solche mit wechselnder Dicke ist.

Weiter wird gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfin dung ein Blasformverfahren für harzartige Formprodukte gelie fert, das die folgenden weiteren Stufen in der Formmethode gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung umfaßt:
Eine Stufe der Ausdehnung von anderen Teilen als den speziellen Teilen zur Verdünnung dieser anderen Teile durch Bewegung dieser Ausdehnungsglieder bis zu mittleren Stellungen, bevor diese speziellen Teile der Vorform in Kontakt mit der Formoberfläche der Metallformen kommen;
eine Stufe des Erhitzens der Kontaktoberflächenteile dieser Vorform, die in Kontakt mit diesen Ausdehnungsgliedern stehen, bis die Temperatur derselben einen vorbestimmten Wert erreicht hat, und
eine Stufe des Schließens des Paars von Metallformen nachdem diese Ausdehnungsteile davon herausgenommen sind und danach das Einblasen von Druckluft in diese Vorform, um die Blasformung zu bewirken.

Gemäß einem fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Blasformverfahren für harzartige Formprodukte geliefert, das dadurch gekennzeichnet ist, daß beim Blasformverfahren gemäß dem vierten Aspekt der Erfindung die Temperatureinstellvorrichtungen mit Heizmitteln zum Erhitzen der Kontaktoberflächenteile dieser Vorform versehen sind, die mit den Ausdehnungsgliedern in Kon takt stehen, sowie mit Kühlmitteln zum Kühlen dieser Kontakt oberflächenteile dieser Vorform und Schaltmitteln, um den Be trieb beider Mittel zu schalten und daß diese Schaltmittel so angeordnet sind, daß sie die Betriebszustände dieser beiden Mittel schalten, so daß die Kühlmittel betrieben werden, bis der Ausdehnungsprozeß für die anderen Teile als die speziellen Teile dieser Vorform beendet ist und die Heizmittel nach Beendigung dieses Ausdehnungsprozesses arbeiten.

Weiterhin wird gemäß einem sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Blasformverfahren für harzartige Formprodukte geliefert, daß dadurch gekennzeichnet ist, daß beim Blasformver fahren des vierten Aspekts der vorliegenden Erfindung diese Vorform eine Vorform von gleichmäßiger Dicke ist.

Weiter wird gemäß einem siebten Aspekt der vorliegenden Erfin dung ein Blasformverfahren geliefert, das dadurch gekennzeichnet ist, daß bei dem Blasformverfahren des ersten Aspekts der vor liegenden Erfindung die Einstellung der Dicke in den anderen Teilen dieser Vorform bewirkt wird, indem man diese anderen Teile kühlt, die von diesen Ausdehnungsgliedern beim Ausdeh nungsprozeß dieser Vorform kontaktiert werden.

Gemäß einem achten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Blasformverfahren bereitgestellt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß beim Blasformverfahren des ersten Aspektes andere Teile der Vorform als die Kontaktoberflächenteile, die mit den Ausdeh nungsgliedern in Kontakt stehen, durch die Ausdehnungsglieder gedehnt werden, die an der Außenseite dieser Vorform angeordnet sind und Saugmittel für diese Vorform haben.

Gemäß einem neunten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Blasformverfahren bereitgestellt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß im Verfahren des ersten Aspekts der vorliegenden Erfin dung die Kontaktoberflächenteile dieser Vorform, die mit den Ausdehnungsgliedern in Kontakt stehen, mit einer Mehrzahl von nutenförmigen Abschnitten versehen werden, die sich in einer vorbestimmten Richtung erstrecken.

Weiterhin wird gemäß einem zehnten Aspekt der vorliegenden Er findung eine Blasformvorrichtung für harzartige Formprodukte bereitgestellt, die dicke Teile und dünne Teile in Umfangsrich tung haben, umfassend:
Ein Paar Metallformen, die so angeordnet sind, daß sie miteinan der verbunden oder voneinander getrennt werden können und einen vorbestimmten Formraum innerhalb dieser Metallformen in ge schlossenem Zustand bilden;
einen Extruder zum Extrudieren von thermoplastischem harzartigem Material als Vorform, die eine vorbestimmte Querschnittsgestalt hat bei einer ersten Temperatur zwischen diese Metallformen in deren getrenntem Zustand,
wenigstens ein Paar von Ausdehnungsgliedern, die einander gegen übergestellt so angeordnet sind, daß sie sich nähern oder sich voneinander wegbewegen, wobei Kontaktflächen einer vorbestimmten Abmessung an den Seiten vorgesehen sind, die dieser Vorform in der sich nähernden oder zurückweichenden Richtung gegenüber liegen und die anderen Teile als die speziellen Teile in dem Zustand, wo diese Kontaktoberflächen in Kontakt mit diesen spe ziellen Teilen dieser Vorform durch den sich annähernden oder zurückweichenden Zustand derselben sind, ausdehnen, wobei diese speziellen Teile der Vorform diesen dicken Teilen nach der For mung entsprechen und die anderen Teile den dünnen Teilen nach der Formung entsprechen;
eine Temperatureinstellvorrichtung, die auf diesen Ausdehnungs gliedern vorgesehen ist, so daß sie etwa integral mit diesen Ausdehnungsgliedern bewegt werden kann und dazu befähigt ist, die Temperatur der speziellen Teile dieser Vorform einzustellen, die in Kontakt mit den Kontaktoberflächen der Ausdehnungsglieder stehen und zwar auf eine zweite Temperatur, die tiefer liegt als die erste Temperatur;
Steuerungsmittel, um die Temperaturdifferenz zwischen dieser ersten Temperatur dieser anderen Teile und dieser zweiten Tempe ratur dieser speziellen Teile zur Zeit der Bewegung dieser Aus dehnungsglieder einzustellen und zwar in Übereinstimmung damit, daß das vorher festgesetzte Dickenverhältnis zwischen beiden Teilen nach Bildung beider Teile gewährleistet ist; und
ein Zufuhrmittel für Druckluft, um Druckluft in die gedehnte Vorform einzuführen, die in dem Formraum dieser Metallformen liegt, um diese Vorform zu einer Form aufzublasen, die mit der inneren Oberfläche dieses Formraumes übereinstimmt und so ein harzartiges Formprodukt einer vorbestimmten Form zu erhalten.

Weiterhin wird gemäß einem elften Aspekt der vorliegenden Erfin dung eine Blasformvorrichtung für harzartige Formprodukte be reitgestellt, die so zusammengesetzt ist, daß bei der Blas formvorrichtung des zehnten Aspekts der vorliegenden Erfindung diese Temperatureinstellmittel mit Heizmitteln zum Erhitzen der Kontaktteile dieser Ausdehnungsglieder, Kühlmitteln zum Kühlen der Kontaktteile dieser Ausdehnungsglieder und Schaltmitteln zum Schalten des Betriebs dieser beiden Mittel versehen sind und wobei diese Schaltmittel so angeordnet sind, daß sie die Kühl mittel betreiben, bis der Ausdehnungsprozeß beendet ist und dann die Heizmittel nach Beendigung dieses Ausdehnungsprozesses be treiben.

Gemäß einem zwölften Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Blasformvorrichtung für harzartige Formprodukte bereitgestellt, die so zusammengesetzt ist, daß bei der Blasformvorrichtung des zehnten Aspekts der vorliegenden Erfindung diese Temperaturein stellmittel aus ersten Kühlmitteln bestehen, die zum Kühlen der speziellen Teile dieser Vorform vorgesehen sind, die in Kontakt mit den Ausdehnungsgliedern stehen und zweite Kühlmittel in der Nähe dieser Vorform zum Kühlen von anderen Teilen als den spe ziellen Teilen dieser Vorform vorgesehen sind.

Weiter wird gemäß einem dreizehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Blasformvorrichtung bereitgestellt, die so zusam mengesetzt ist, daß bei der Blasformvorrichtung gemäß dem zehn ten Aspekt der vorliegenden Erfindung dieses Paar von Ausdeh nungsgliedern an den Außenseiten dieser Vorform angeordnet ist und jedes der Ausdehnungsglieder mit Saugmitteln versehen ist, um diese Vorform an diese Kontaktoberfläche zu saugen und so die Vorform in Kontakt damit zu halten.

Weiterhin wird gemäß einem vierzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Blasformvorrichtung bereitgestellt, die dadurch gekennzeichnet ist, daß in der Blasformvorrichtung gemäß dem zehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung diese Ausdehnungs glieder mit einer Mehrzahl von Nuten ausgebildet sind, die sich in einer vorbestimmten Richtung auf der Kontaktoberfläche der selben erstrecken.

Gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist, da die Temperaturdifferenz zwischen der ersten Temperatur der speziel len Teile dieser Vorform und dieser zweiten Temperatur dieser anderen Teile bei der Bewegungszeit der Ausdehnungsglieder gemäß dem vorher festgesetzten Dickenverhältnis nach Bildung der bei den Teile vorherbestimmt sein soll, dieses vorherbestimmte Dickenverhältnis umso größer, umso früher die Kühlung und die Verfestigung dieser speziellen Teile, die in Kontakt mit den Ausdehnungsgliedern stehen, bewirkt bzw. begünstigt wird im Ver gleich mit diesen anderen Teilen. Wenn daher die anderen Teile als diese speziellen Teile gedehnt werden, um dünner zu werden, ist die Fließfähigkeit des harzartigen Materials bei diesen speziellen Teilen stärker beschränkt, um die Dicke bei diesen Teilen in einem Zustand zu halten, der näher der ursprünglichen Dicke ist.

In anderen Worten, durch Festsetzung dieser Temperaturdifferenz gemäß diesem erwähnten, vorher festgesetzten Dickenverhältnis kann, je größer das vorher festgesetzte Dickenverhältnis ist, umso größer der Dickenunterschied zwischen diesen speziellen Teilen und den anderen Teilen gemacht werden und selbst im Falle der Formung eines Formproduktes, wie eines Bauteils, das ein großes Dickenverhältnis erfordert, kann mit Sicherheit ein ge wünschtes Dickenverhältnis verliehen werden.

Da gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung die Vor form unterschiedliche Dicke hat und diese Ausdehnungsglieder mit den dicken Teilen der Vorform gemäß dem Verfahren nach dem er sten Aspekt der Erfindung in Kontakt kommen, kann die gleiche Wirkung wie im ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung erzielt werden und da weiterhin der Dickenunterschied der Vorform in herabhängendem Zustand ausgenutzt werden kann, kann einem Form erzeugnis ein größeres Dickenverhältnis verliehen werden.

Da außerdem gemäß dem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung diese Vorform eine sogenannte Vorform einheitlicher Dicke bei diesem ersten Aspekt der Erfindung ist und die Temperaturdiffe renz zur Bewegungszeit der Ausdehnungsglieder größer eingestellt ist als im Falle einer Vorform mit unterschiedlicher Dicke, kann die gleiche Wirkung wie im ersten Aspekt der Erfindung im Falle einer herabhängenden Vorform von gleichmäßiger Dicke erzielt werden und durch Verwendung einer Vorform mit gleichmäßiger Dicke kann das Auftreten von Störungen, wie Oberflächenwellung oder Deformation der Vorform vermieden werden und dem Former-Zeugnis kann das gleiche Dickenverhältnis verliehen werden wie im Falle der Verwendung einer Vorform mit unterschiedlicher Dicke.

Da gemäß dem vierten Aspekt der Erfindung so gearbeitet wird, daß nach der Dehnung der anderen Teile als der speziellen Teile einer Vorform durch Bewegung dieser Ausdehnungsglieder zu inter mediären Positionen, bevor die speziellen Teile der Vorform in Kontakt mit den Metallformen kommen, diese Kontaktoberflächen teile der Vorform erhitzt werden, bis ihre Temperatur eine vor bestimmte Temperatur erreicht, bevor die Metallformen geschlos sen werden, um die Blasformung zu bewirken, wird somit die Blas formung nicht in dem Zustand durchgeführt, wo die speziellen Teile dieser Vorform übermäßig gekühlt und verfestigt sind, sondern die Formbarkeit dieser speziellen Teile kann gut gewähr leistet werden kann. Außerdem kann im Falle des Herausnehmens dieser Ausdehnungsglieder aus der Vorform die Trennbarkeit die ser Ausdehnungsglieder von den Kontaktoberflächenteilen der speziellen Teile dieser Vorform gut gewährleistet werden.

In diesem Falle wie im Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung werden diese speziellen Teile durch diese Ausdeh nungsglieder beschleunigt abgekühlt und verfestigt, bis der Ausdehnungsprozeß der anderen Teile als dieser speziellen Teile beendet ist. Wenn daher andere Teile als diese speziellen Teile so gedehnt werden, daß sie eine geringere Dicke erhalten, ist die Fließfähigkeit des Harzmaterials an den speziellen Teilen beschränkt, um die Dicke bei diesen Teilen in einen Zustand nahe der ursprünglichen Dicke zu halten.

In anderen Worten kann dem Formprodukt mit Sicherheit ein vorbe stimmtes Dickenverhältnis verliehen werden und weiterhin kann das Auftreten von defekten Formprodukten vermieden werden, indem man die Formbarkeit der dicken Teile in ausgezeichneter Weise gewährleistet und indem das Haften der Vorform an den Kontakt oberflächenteilen dieser Ausdehnungsglieder sicher vermieden wird, indem man die Trennbarkeit dieser Ausdehnungsglieder in ausgezeichneter Weise gewährleistet.

Überdies können gemäß dem fünften Aspekt der Erfindung, da die Heizmittel, die Kühlmittel und die Schaltmittel auf diesen Tem peratureinstellmitteln gemäß dem Verfahren nach dem vierten Aspekt der Erfindung vorgesehen sind und diese Schaltmittel so angeordnet sind, daß sie den Betriebszustand beider Mittel so schalten, daß die Kühlmittel betrieben werden, bis der Ausdeh nungsprozeß der Vorform beendet ist und die Heizmittel nach der Beendigung dieses Ausdehnungsprozesses betrieben werden, die Struktur und der Betrieb der Formapparatur vereinfacht und ihre Zykluszeit verkürzt werden im Vergleich zu dem Fall, wo Kühlmit tel und Heizmittel separat von den Ausdehnungsgliedern vorge sehen sind.

Gemäß dem sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann, da die Vorform aus einer sogenannten Vorform von einheitlicher Dicke im Verfahren des vierten Aspekts der Erfindung besteht, kann die gleiche Wirkung wie im vierten Aspekt der Erfindung erzielt werden und weiterhin werden Störungen wie Oberflächen wellung und Deformationen der Vorform während des Herabhängens bzw. Extrudierens dieser Vorform ausgeschlossen.

Da weiter gemäß dem siebten Aspekt der Erfindung andere Teile als die Kontaktoberflächenteile der Vorform, die mit den Ausdeh nungsgliedern in Kontakt stehen, während des Ausdehnungsprozes ses für diese Vorform gekühlt werden, wird bei diesen anderen Teilen die Dicke allmählich vermindert, während sie nach und nach gekühlt werden. Daher kann durch richtige Einstellung der Kühlzeit und des Ausmaßes an Kühlung die Dicke der gedehnten Teile kontinuierlich an die der dicken Teile angeschlossen wer den und der Bereich der Ausbildung größerer Dicke kann nach Wunsch so eingestellt werden, daß er zunimmt oder abnimmt. Es zeigt sich nämlich die gleiche Wirkung wie im ersten Aspekt der Erfindung und überdies können der Bereich der Bildung größerer Dicke und der Zustand der Dickenvariation nach Wunsch einge stellt werden und somit wird es möglich, verschiedenen Dickenan forderungen richtig zu genügen je nach Art und Form der Former zeugnisse.

Gemäß dem achten Aspekt der Erfindung ist, da Teile dieser Vor form, die andere Teile sind als die Kontaktteile mit den Ausdeh nungsgliedern, durch die Ausdehnungsglieder gedehnt werden, die Saugmittel für diese Vorform an ihren Außenseiten haben, die Umfangslänge jedes Ausdehnungsgliedes weniger beschränkt durch die Abmessung des Durchmessers der Vorform und die Freiheit der Einstellung des Bereiches der Bildung größerer Dicke kann erhöht werden.

Da außerdem gemäß dem neunten Aspekt der Erfindung diese Vorform mit einer Mehrzahl von Nuten versehen wird, die sich in einer vorbestimmten Richtung auf ihren Oberflächenteilen in Kontakt mit den Ausdehnungsgliedern erstrecken, werden diese Kontakttei le in ihrer Steifigkeit weiter erhöht durch den synergistischen Effekt der Vergrößerung der Dicke durch den Kontakt mit den Ausdehnungsgliedern und das Vorliegen dieser Nuten bzw. Verstär kungsteile.

Da in der Blasformvorrichtung für harzartige Formerzeugnisse gemäß dem zehnten Aspekt der Erfindung Metallformen, Extruder, Ausdehnungsglieder, Temperatureinstellmittel und Zufuhrmittel für Druckluft vorgesehen sind und die Steuermittel zur Einstel lung der Temperaturdifferenz zur Bewegungszeit dieser Ausdeh nungsglieder, damit ein vorher festgesetztes Dickenverhältnis zwischen diesen speziellen Teilen und den anderen Teilen der Vorform nach Bildung derselben gewährleistet werden kann, ist dieses festgesetzte Dickenverhältnis umso größer, je größer der Dickenunterschied zwischen den speziellen Teilen der Vorform und den anderen Teilen der Vorform gemacht werden kann und selbst im Falle von Formerzeugnissen wie Konstruktionsteilen, die ein großes Dickenverhältnis erfordern, kann dann leicht ein ge wünschtes Dickenverhältnis eingestellt werden.

Da gemäß dem elften Aspekt der Erfindung diese Temperaturein stellmittel mit Heizmitteln, Kühlmitteln und Schaltmitteln in der Blasformvorrichtung gemäß dem zehnten Aspekt der Erfindung versehen sind, können bis zur Beendigung dieses Ausdehnungspro zesses der Vorform die Kühlung und Verfestigung dieses Kontakt teils der Vorform durch den Betrieb dieser Kühlmittel beschleu nigt werden und wenn dieser Ausdehnungsprozeß beendet ist, kann die Formbarkeit dieser Kontaktteile und ihre Trennbarkeit von den Ausdehnungsgliedern, wenn diese davon weggenommen werden, gut gewährleistet werden. In anderen Worten kann dem Formerzeug nis ein vorbestimmtes Dickenverhältnis verliehen werden und weiter kann das Auftreten von defekten Formerzeugnissen verhin dert werden bei Gewährleistung einer guten Formbarkeit ihrer dicken Teile und das Haften der Ausdehnungsglieder an der Vor form kann positiv verhindert werden, da diese gute Trennbarkeit aufweisen.

Da gemäß dem zwölften Aspekt der Erfindung in der Blasformvor richtung gemäß dem zehnten Aspekt der Erfindung diese Tempera tureinstellmittel mit ersten Kühlmitteln zum Kühlen dieser spe ziellen Teile der Vorform, die mit den Ausdehnungsgliedern in Kontakt stehen, versehen sind und zweiten Kühlmitteln für die Kühlung von anderen Teilen als diese speziellen Teile der Vor form durch Kühlen der Teile, die nicht mit den Kontaktober flächen der Ausdehnungsglieder in Kontakt stehen, nämlich da zwischenliegende Teile, die von den ersten Kühlmitteln nicht gekühlt werden, sondern von dem zweiten Glied, das getrennt vom ersten Kühlglied zur Ausbildung der gedehnten Vorform durch diese Ausdehnungsglieder vorgesehen ist, werden diese dazwi schenliegenden Teile allmählich gedehnt, während sie gekühlt werden, so daß sich ihre Dicke allmählich vermindert. In diesem Falle wird es durch Einstellung der Kühlzeit oder des Ausmaßes der Kühlung durch diese zweiten Kühlmittel möglich, die Einstel lung so vorzunehmen, daß man die Dicke und den Bereich der Aus bildung größerer Dicke der dazwischenliegenden Teile, die mit beiden Endteilen verbunden sind, zunehmen oder abnehmen läßt.

Da somit der gleiche Effekt wie im zehnten Aspekt der Erfindung bewirkt werden kann und überdies der Dickenbereich der größeren Dicke und der Variationszustand für harzartige Formerzeugnisse nach Wunsch eingestellt werden können und die Dickenanforderun gen gemäß Art und Form des harzartigen Formerzeugnisses genau eingestellt werden können, führt dies zu einer erhöhten allge meinen Brauchbarkeit der Vorrichtung.

Da gemäß dem dreizehnten Aspekt der Erfindung in der Blasform vorrichtung gemäß dem zehnten Aspekt der Erfindung dieses Paar Ausdehnungsglieder an den Außenseiten dieser Vorform angeordnet ist und jedes Ausdehnungsglied mit Saugmitteln zum Ansaugen dieser Vorform an jede Kontaktoberfläche und zum Halten der Vorform in Kontakt damit versehen sind, indem sich die Kontakt oberflächen der Ausdehnungsglieder einander in dem Zustand nä hern, wo diese Ausdehnungsglieder außerhalb der Vorform liegen, so daß diese Vorform dazwischen liegt und indem die Temperatur dieser Kontaktoberflächenteile in diesem Zustand auf eine vorher bestimmte Temperatur eingestellt wird, kann diese Vorform an diese Kontaktoberflächenteile gesaugt und dort durch Saugmittel festgehalten werden. Dadurch kann dem Formerzeugnis mit Sicher heit ein gewünschtes Dickenverhältnis verliehen werden wie im Falle des zehnten Aspekts der Erfindung. Da diese Ausdehnungs glieder an der Außenseite dieser Vorform angeordnet sind, so daß sie die Vorform von ihrer Außenseite kontaktieren, ist die Länge jedes Ausdehnungsgliedes in der Umfangsrichtung weniger be schränkt durch die Abmessung des Durchmessers der Vorform und die Freiheit des Einstellungsbereichs für die Einstellung größe rer Dicken kann erhöht werden.

Da gemäß dem vierzehnten Aspekt der Erfindung eine Mehrzahl von Nuten, die sich in einer vorbestimmten Richtung erstrecken, auf den Kontaktoberflächen der Ausdehnungsglieder in der Blasform vorrichtung gemäß dem zehnten Aspekt der Erfindung ausgebildet sind, werden diese Kontaktoberflächenteile dieser Vorformen, die mit den Ausdehnungsgliedern in Kontakt kommen, mit einer Mehr zahl von Rippenteilen bzw. Nuten ausgebildet, die sich in der vorbestimmten Richtung erstrecken und durch die synergistische Wirkung des Vorliegens dieser Rippenteile und der größeren Dicke, die durch Kontakt dieser Ausdehnungsglieder ausgebildet wurden, wird die Festigkeit der Kontaktteile der Vorform durch die Ausdehnungsglieder, nämlich der dicken Teile des Formerzeug nisses, weiter verstärkt.

Diese und andere Ziele und Merkmale der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den bevorzugten Ausfüh rungsformen und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen deutlicher. Es bedeuten:

Fig. 1 ist eine Gesamtkonstruktionsansicht, welche eine Skizze einer Blasformvorrichtung gemäß der ersten und zweiten Ausfüh rungsform der Erfindung zeigt;

Fig. 2 ist ein erläuternder Längsschnitt des Vorformextruders dieser Blasformvorrichtung;

Fig. 3 ist ein erläuternder Querschnitt längs der Linie B-B von Fig. 2;

Fig. 4 ist eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht einer Ausdehnungsplatte dieser Blasformvorrichtung;

Fig. 5 ist eine perspektivische Gesamtansicht dieser Ausdeh nungsplatte insgesamt;

Fig. 6 ist ein erläuternder Querschnitt längs der Linie A-A von Fig. 1;

Fig. 7 ist ein erläuternder Schnitt längs der Linie C-C von Fig. 6;

Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht eines Sitzlehnenrahmens für einen Autositz gemäß diesen Ausführungsformen;

Fig. 9 ist eine erläuternde Verfahrenszeichnung, welche den Zustand zeigt, bevor die Ausdehnungsplatten in Kontakt mit einer Vorform im Blasformverfahren gemäß diesen Ausführungsformen gebracht sind;

Fig. 10 ist ein erläuternder Schnitt längs der Linie D-D von Fig. 9;

Fig. 11 ist ein erläuternder Schnitt, welcher den Zustand zeigt, wo die Ausdehnungsplatten in Kontakt mit der Vorform an deren speziellen Positionen in diesem Blasformverfahren sind;

Fig. 12 ist ein erläuternder Schnitt längs der Linie E-E von Fig. 11;

Fig. 13 ist eine Verfahrenszeichnung, welche den Zustand zeigt, wo die Vorform in dem Blasformsverfahren gedehnt wurde;

Fig. 14 ist ein erläuternder Schnitt längs der Linie F-F von Fig. 13;

Fig. 15 ist eine Verfahrenszeichnung, welche den Zustand zeigt, wo die Vorform im Blasformverfahren mit Luft aufgeblasen wurde;

Fig. 16 ist ein erläuternder Schnitt längs der Linie G-G von Fig. 15;

Fig. 17 ist eine erläuternde Querschnittsansicht einer Vorform und der Ausdehnungsplatten in dem Fall, wo diese Vorform eine solche von unterschiedlicher Dicke ist;

Fig. 18 ist eine Kurve, die ein Beispiel des Verhältnisses zwi schen der Temperaturdifferenz auf dem Teil einer Vorform und dem Dickenverhältnis in dem Fall zeigt, wo diese Vorform eine solche von gleichmäßiger Dicke ist;

Fig. 19 ist eine Kurve, welche ein Beispiel des Verhältnisses zwischen der Temperaturdifferenz auf dem Teil einer Vorform und dem Dickenverhältnis in dem Fall zeigt, wo diese Vorform eine solche von unterschiedlicher Dicke ist;

Fig. 20 ist eine Kurve, welche ein Beispiel des Verhältnisses zwischen dem Ausmaß der Ausdehnung der Vorform und ihrem Dicken verhältnis zeigt;

Fig. 21 ist eine perspektivische Ansicht einer Blasformvorrich tung gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfin dung;

Fig. 22 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Zustandsände rung in Fig. 21 zeigt;

Fig. 23 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Zustandsände rung in Fig. 21 zeigt;

Fig. 24 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Zustandsände rung in Fig. 21 zeigt;

Fig. 25 ist eine Vorderansicht eines harzartigen Formerzeugnis ses, das mit der Blasformvorrichtung der vorliegenden Erfindung geformt wurde;

Fig. 26 ist eine erläuternde Zeichnung, welche die Formzustände in den Fig. 21 und 22 zeigt mit einem zusätzlichen Teil einer Blasformvorrichtung gemäß einer modifizierten Version der drit ten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 27 ist eine erläuternde Zeichnung des Formzustandes von Fig. 23;

Fig. 28 ist eine perspektivische Ansicht eines wesentlichen Teils einer Blasformvorrichtung gemäß einer anderen Abänderung der dritten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 29 ist eine vergrößerte Schnittansicht längs der Linie J-J von Fig. 28;

Fig. 30 ist eine Zeichnung, die eine Zustandsänderung in Fig. 27 zeigt;

Fig. 31 ist eine perspektivische Ansicht eines wesentlichen Teils einer Blasformvorrichtung gemäß einer noch anderen Abände rung der dritten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 32 ist eine vergrößerte Schnittansicht längs der Linie K-K von Fig. 31;

Fig. 33 ist eine Zeichnung, die eine Zustandsänderung in Fig. 32 zeigt;

Fig. 34 ist eine perspektivische Ansicht einer Blasformvorrich tung gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 35 ist eine Zeichnung, die eine Zustandsänderung in Fig. 34 zeigt;

Fig. 36 ist eine Zeichnung, welche eine Zustandsänderung in Fig. 34 zeigt;

Fig. 37 ist eine erläuternde Zeichnung der Formzustände in Fig. 34 und 35;

Fig. 38 ist eine erläuternde Zeichnung, welche ein Teil für ein Formverfahren mit einer Formvorrichtung herkömmlicher Art zeigt;

Fig. 39 ist eine erläuternde Zeichnung, welche einen Teil des Formverfahrens nach herkömmlicher Art zeigt;

Fig. 40 ist eine erläuternde Zeichnung, welche einen Teil des Formverfahrens nach herkömmlicher Art zeigt;

Fig. 41 ist eine erläuternde Querschnittsansicht eines herkömm lichen abgefrästen Sammlerkopfes;

Fig. 42 ist eine perspektivische Ansicht, die eine gewellte Vorform gemäß einer anderen herkömmlichen Art zeigt;

Fig. 43 ist eine erläuternde Querschnittsansicht, welche den Ausdehnungsprozeß einer Vorform im Blasformverfahren gemäß einer anderen herkömmlichen Ausführungsform zeigt;

Fig. 44 ist eine erläuternde Querschnittsansicht des Ausdeh nungsprozesses der Vorform in einem Blasformverfahren gemäß einer noch anderen herkömmlichen Ausführungsform; und

Fig. 45 ist eine erläuternde Querschnittsansicht des Luftein blasverfahrens in einem Blasformverfahren gemäß einer noch ande ren herkömmlichen Ausführungsform.

Bevorzugte Ausführungsformen Ausführungsform 1

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die Ausführungsformen und in Anwendung an die Blasformung eines Sitzlehnenrahmens für Autositze und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben:

Fig. 1 ist eine Gesamtkonstruktionszeichnung, die in schemati scher Form die Gesamtkonstruktion einer Formvorrichtung zur Durchführung eines Blasformungsverfahrens gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung zeigt. Wie in Fig. 1 gezeigt, besteht die Blasformvorrichtung 1 gemäß der vorliegenden Ausfüh rungsform vor allem aus einem Vorformextruder 2 zur vorläufigen Formung eines vorbestimmten thermoplastischen Harzmaterials in eine rohrförmige Form, so daß sie nach unten als Vorform 7 in erweichtem Zustand extrudiert wird, einer Form 3 zur Formung dieser Vorform 7, die vom Sammlerkopf 11 des Vorformextruders 2 nach unten hängt, einer Lufteinblasvorrichtung 4 zum Einblasen von Druckluft in das Innere der Vorform 7, die in dieser Form 3 gehalten wird, Ausdehnungsplatten 8, 8 zur Veränderung der Dicke der Vorform 7 in Umfangsrichtung und einer Antriebsvorrichtung 5 für die Ausdehnungsglieder zum Antrieb dieser Ausdehnungsplat ten 8, 8.

Auf diesem Sammlerkopf 11 des Vorformextruders 2 ist, wie in Fig. 2 gezeigt, eine ringförmige Düse 13 zur Ausbildung der äußeren Umfangsseite der Vorform 7 am unteren Ende des Haupt körpers 12 derselben vorgesehen und in der Mitte dieser Düse 13 ist ein Kern 14 zur Bildung der inneren Umfangsfläche der Vor form 7 angeordnet. Dieser Kern ist derart eingestellt, daß er den Abstand von dieser Düse 13 einstellt und festsetzt (also die Dicke der Vorform 7), indem der Kernstab 14a mit einer Zylinder vorrichtung 15 auf und ab geschoben wird, die über dem Sammler kopf 11 vorgesehen ist.

Am äußeren Umfangsteil des Kernstabs 14a in diesem Hauptkörper 12 ist ein ringförmiger Vorratsteil 16 für Material ausgebildet und auf der Oberseite dieses Materialvorratsteils 16 sind Kolben 18 angeordnet, die von Zylindern 17, 17 auf und ab bewegt wer den.

Mit diesem Materialvorratsteil bzw. Lagerteil 16 ist eine Mehr zahl (z. B. 4 Einheiten) von Materialzufuhreinheiten 19a bis 19d verbunden, um geschmolzenes Harzmaterial dem Materialvorratsteil 16 zuzuführen und zwar mit Schnecken, die wie in Fig. 3 gezeigt angeordnet sind. Diese Materialzufuhreinheiten 19a bis 19d sind in gleichem Abstand in einem Kreis angeordnet, so daß sie Harz material zuführen, das von einem Einfülltrichter (nicht gezeigt) kommt und zum Materialvorratsteil 16 von hinten und vorne und rechts und links zutritt.

Die Form 3 besteht, wie in Fig. 6 gezeigt, aus einem Paar von gespaltenen Metallformen, z. B. einer festen Form 21 und einer beweglichen Form 22 und durch Schließen der beiden gespaltenen Formen 21 und 22 wird eine Höhlung gebildet, die der äußeren Form eines vorbestimmten Formerzeugnisses entspricht, das nach dem Blasformverfahren geformt werden soll.

Die vorliegende Ausführungsform soll z. B. einen Sitzlehnenrahmen für Autositze blasformen und durch Schließen der beiden gespal tenen Formen 21, 22 entsteht eine Höhlung entsprechend der äuße ren Form des Sitzlehnenrahmens, wie in Fig. 8 gezeigt ist.

In der vorliegenden Ausführungsform ist dieser Sitzlehnenrahmen 25 so festgelegt, daß die Dicke an beiden Seitenteilen 25a, 25b größer ist bei einem vorbestimmten Dickenverhältnis im Vergleich mit der Dicke beim mittleren Teil 25c.

Überdies sind an den linken und rechten unteren Seitenflächen Stahlbacken 9, 9′ integral eingesetzt, um den Sitzlehnenrahmen 25 z. B. mit Rahmengliedern (nicht gezeigt) auf der Seite des Sitzes zu verbinden. Diese Stahlbacken 9, 9′ können ebenfalls in den speziellen Positionen des Sitzlehnenrahmens befestigt sein, indem man sie als Einsatzteile im Blasformverfahren einsetzt.

Die Ausdehnungsplatte 8 besteht, wie in Fig. 4 und 5 gezeigt, aus einer Temperatureinstell- bzw. -konditioniereinheit 31 mit einem gekrümmten Teil 32 mit einer Krümmung, die etwa der inneren Umfangsfläche der Vorform 7 entspricht und einer Reihe von Nuten um ein temperaturgesteuertes fließfähiges Medium (ge kühltes Wasser oder heißes Wasser) durchzuleiten oder darin vorzusehen und einer Rückplatte 35 mit einem Zufuhrrohr 36 und einem Abflußrohr 37 für die Zufuhr und das Ableiten des fließfä higen Mediums in diesen Nuten, und sie werden zusammengesetzt, indem man diese Rückplatte 35 auf der Rückseite dieser Tempera turkonditioniereinheit 31 mit einem vorbestimmten Dichtungsglied (nicht gezeigt) dazwischen fest verbindet, z. B. mit Schrauben.

Überdies ist an der Stromaufseite dieses Zufuhrrohres 36 und des Abflußrohes 37 eine Heißwasserpumpe Ph und eine Kaltwasserpumpe Pc jeweils durch Umschaltventile Vh und Vc verbunden (siehe Fig. 1) und gemäß dem Umschaltungszustand dieser Umschaltventile Vh und Vc wird heißes Wasser oder Kühlwasser, die auf eine vorbe stimmte Temperatur eingestellt sind, dieser Temperaturkondi tioniereinheit 31 zugeführt und die Oberflächentemperatur des gekrümmten Oberflächenteils 32 der Temperaturkonditioniereinheit 31 kann bei einer gewünschten Temperatur gehalten werden, indem man dieses heiße oder kalte Wasser durch eine Reihe von Passagen 40 führt einschließlich der Nuten in dieser Temperaturkonditio niereinheit 31.

Zum Beispiel wird im Falle der Kühlung des speziellen Teils der Vorform 7 mit dieser Ausdehnungsplatte 8 dieses Umschaltventil Vh für heißes Wasser geschlossen und das Ventil Vc für kaltes Wasser geöffnet, wodurch die Kühlwasserpumpe Pc so umgeschaltet wird, daß sie mit der Leitung 40 verbunden ist. Im Falle des Erhitzens dieses speziellen Teils werden der offene und ge schlossene Zustand dieser jeweiligen Umschaltventile Vh und Vc umgeschaltet, wodurch die Heißwasserpumpe Ph mit der Leitung 40 verbunden wird.

Weiterhin ist auf der rückwärtigen Seite dieser Temperaturkondi tioniereinheit 31 ein Abzugsrohr 38 für den Auslaß des heißen Wassers oder des Kühlwassers vorgesehen, das durch diese Reihe von Leitungen 40 einschließlich der Nuten 33 dieser Temperatur konditioniereinheit 31 zirkuliert und durch Öffnen eines Ablauf ventils 39, das auf diesem Ablaufrohr 38 vorgesehen ist, kann das Zirkulationswasser in der Leitung 40 nach außen abgelassen werden.

Bei der ersten Ausführungsform sind diese Umschaltventile norma lerweise so geschaltet, daß sie die Kühlwasserpumpe mit der Leitung verbinden, so daß die innere Umfangsseite des speziellen Teils der Vorform 7 durch diese Ausdehnungsplatte 8 gekühlt wird.

Die Antriebsvorrichtung 5 für das Ausdehnungsglied, die zum Antrieb der Ausdehnungsplatte 8 dient, ist so angeordnet, daß ein Satz von Ausdehnungsplatten 8, 8, die z. B. als linkes und rechtes Paar angeordnet sind, mit einem Paar von linken und rechten seitlichen Zylindern 41 versehen sind für den Antrieb der jeweiligen Ausdehnungsplatten 8, so daß diese auseinander weichen oder sich einander nähern in der Richtung (seitliche Richtung), die etwa senkrecht zur mittleren Achse der Vorform 7 ist, und einem senkrechten Zylinder 44 zur Bewegung dieser zwei seitlichen Zylinder in senkrechter Richtung. Jede dieser Ausdeh nungsplatten 8 ist mit der Kolbenstange 41a dieses jeden seitli chen Zylinders 41 durch ein etwa L-förmiges Armglied 42 verbun den.

Im folgenden wird das Blasformverfahren, das unter Anwendung dieser Blasformvorrichtung 1 mit der oben beschriebenen Kon struktion durchgeführt wird, ausführlicher unter Bezugnahme auf eine Reihe von Zeichnungen zur Verfahrenserläuterung beschrie ben.

Zuerst wird die Vorform 7 nach unten vom Sammlerkopf 11 des Vorformextruders 2 extrudiert und die Ausdehnungsplatten 8, 8 sind an der Innenseite der speziellen Teile der Vorform 7 an geordnet, wie in Fig. 9 und 10 gezeigt, indem man die Antriebs vorrichtung 5 für das Ausdehnungsglied aktiviert.

Es sei darauf hingewiesen, daß die Vorform 7 nach unten extru diert werden kann, nachdem diese Ausdehnungsplatten 8 auf ihre angegebene (gewünschte) Postition gebracht und festgesetzt wur den.

Die Vorform 7 kann entweder ein solche von gleichförmiger Dicke sein, worin die Dicke in Umfangsrichtung etwa gleichmäßig ausge bildet ist oder ein Vorform von unterschiedlicher Dicke, wo die Dicke in Umfangsrichtung verschieden sein kann, jedoch wird im folgenden konkreten Beispiel die Beschreibung für den Fall gege ben, wo die Vorform 7 eine solche mit gleichmäßiger Dicke ist, wie oben angegeben.

Im vorliegenden konkreten Beispiel wird die Vorform 7 so festge legt, daß sie z. B. in dem Zustand nach unten hängt, wo die Dicke T_o etwa gleichförmig in Umfangsrichtung ist. Durch Ausbildung der Vorform 7 als eine solche mit gleichmäßiger Dicke kann die Vor form nach unten extrudiert werden, ohne daß man eine Wellung der Oberfläche oder eine Deformation derselben bewirkt, wie dies im Falle des Nachuntenextrudierens einer Vorform mit unterschiedli cher Dicke auftreten kann.

Danach werden beide Ausdehnungsplatten 8 so angetrieben, daß sie sich voneinander entfernen (gegen die Außenseite der Vorform) und wie in Fig. 11 und 12 gezeigt, werden die gekrümmten Teile 32 der Temperaturkonditioniereinheit 31 der jeweiligen Ausdeh nungsplatten 8 in Kontakt mit der inneren Umfangsfläche der rechten und linken speziellen Stelle 7a der Vorform gebracht.

Dieser Zustand ist der gleiche wie in Fig. 1, 6 und 7 gezeigt und die jeweiligen speziellen Stellen 7a der Vorform 7 werden einem Wärmeaustausch unterzogen (abgekühlt), indem man Kühlwas ser durch die Nutenteile 33 in der Temperaturkonditioniereinheit 31 fließen läßt, indem man die gekrümmten Teile 32 dieser Tempe raturkonditioniereinheit 31 so mit der Vorform kontaktiert, daß spezielle Teile unmittelbar gekühlt und verfestigt werden und zwar ausgehend von dem inneren Umfangsteilen 7f, die von den Ausdehnungsplatten 8 kontaktiert werden (siehe Fig. 7).

In der vorliegenden Ausführungsform, wie ausführlicher noch später beschrieben wird, kann durch Einstellung der Oberflächen temperatur des gekrümmten Teils 32 der Temperaturkonditionier einheit 31 durch richtige Steuerung von Temperatur und Durch flußmenge dieses Kühlwassers die Temperatur dieser speziellen Teile 7a der Vorform 7 auf einen vorbestimmten Wert eingestellt werden.

Dann werden in dem Zustand, wo die jeweiligen Ausdehnungsplatten 8 in Kontakt mit dem inneren Umfangsoberflächenteilen 7f der speziellen Teil 7a der Vorform 7 sind, wie oben beschrieben, wie in Fig. 13 und 14 gezeigt, diese Ausdehnungsplatten 8, 8 gleich zeitig um einen vorbestimmten Betrag gegen die Außenseite der Vorform in horizontaler Ebene bewegt, so daß die Teile 7b, 7b, die die anderen Teile sind als die speziellen Teile 7a, 7a der Vorform 7, gedehnt werden und somit ihre Dicke vermindert wird.

Zu dieser Zeit sind, da die jeweiligen speziellen Teile 7a sich hinreichend verfestigt haben und da die Teile 7b, 7b, die die anderen Teile sind als die Teile 7a, 7a, während des Ausdeh nungsprozesses gekühlt und verfestigt wurden, diese speziellen Teile in der Fließfähigkeit ihres Harzmaterials herabgesetzt und bei einer Dicke gehalten, die etwa gleich der ursprünglichen Dicke T_o während des Ausdehnungsverfahrens ist.

Wenn dann die Ausdehnungsplatten 8, 8 die vorbestimmten Stellun gen erreichen und diese Teile 7b, 7b, die nicht die speziellen Teile der Vorform 7 sind, um den vorbestimmten Betrag gedehnt sind, wird die Bewegung dieser Ausdehnungsplatten nach auswärts gestoppt. Danach wird die Antriebsvorrichtung 5 für das Ausdeh nungsglied aktiviert, um diese Ausdehnungsplatten 8, 8 unter das untere Ende der Vorform 7 herunterzufahren.

Nach dem Schließen der Form 3 (festes Düsenglied 21 und bewegli ches Düsenglied 22) wie in Fig. 15, und 16 gezeigt, wird die Blasformung bewirkt, indem Druckluft von vorbestimmtem Druck in die Vorform durch eine Blasvorrichtung 4 eingeblasen wird.

Durch die Blasformung wird die Vorform 7, bei der die speziellen Teile 7a, 7a bei einer vorbestimmten Dicke gehalten werden und die anderen Teile 7b, 7b, die nicht die speziellen Teile 7a, 7a sind, in ihrer Dicke verminder werden, längs der Formoberfläche dieser Formhälfte 3 ausgedehnt, so daß man ein Formerzeugnis er hält (Sitzlehnenrahmen 25), das dicke Teile 7a′, 7a′ einer Dicke T_a hat, die fast gleich ist der ursprünglichen Dicke T_o der Vorform 7 und dünne Teile 7b′, 7b′ einer Dicke, die auf T_b ver mindert ist.

Danach wird diese Vorform, die entlang der Formoberfläche der Form 3 ausgedehnt ist, in der Form 3 gekühlt und nach dem Ver lauf einer vorbestimmten Zeit wird diese Formhälfte 3 geöffnet, um das Formerzeugnis herauszunehmen.

Es sei bemerkt, daß sich zwar das obige spezielle Beispiel auf den Fall bezieht, wo die Vorform eine solche mit gleichmäßiger Dicke ist, jedoch das Blasformverfahren der vorliegenden Erfin dung nicht auf diesen Fall beschränkt ist, sondern in ent sprechender Weise auf den Fall anwendbar ist, wo die Vorform eine solche mit unterschiedlicher Dicke ist.

In diesem Fall, wie z. B. in Fig. 17 gezeigt, wird in einer Form 3 (festes Düsenglied 21 und bewegliches Düsenglied 22), die in geschlossenem Zustand gehalten ist, eine Vorform 57 mit unter schiedlicher Dicke, also dicken Teilen (spezieller Teil) 57a, 57a, die z. B. durch Abfräsen des Kerns oder Aussparung an der Düse verdickt sind, nach unten extrudiert und jede Ausdehnungs platte 58 wird in Kontakt mit der Innenseite dieses dicken Teils 57a gebracht. Daher kann zusätzlich zur Dehnung der Vorform 57 der Dickenunterschied der Vorform selbst in nach unten hängendem Zustand vor dem Ausdehnungsprozeß ebenfalls ausgenutzt werden, wodurch ein Formerzeugnis von noch größerem Dickenverhältnis erhalten werden kann.

Um jedoch im Falle des Nachuntenextrudierens dieser Vorform 57 mit unterschiedlicher Dicke das Auftreten von Defekten, wie Oberflächenwellung oder Deformationen der Vorform 57 zu verhin dern, ist das Dickenverhältnis zwischen den dicken Teilen 57a, 57a und den anderen Teilen 57b, 57b (also den anderen Teilen als den speziellen Teilen) im allgemeinen auf etwa 1,2 oder weniger beschränkt.

Die Ausdehnungsplatte 58 zur Ausdehnung dieser Vorform 57 mit unterschiedlicher Dicke hat entsprechenden Aufbau wie die Aus dehnungsplatte zur Ausdehnung der Vorform 7 mit gleichmäßiger Dicke mit der Ausnahme, daß die Kontaktoberfläche mit der Vor form 57 annähernd flach ist.

Bei der vorliegenden Ausführungsform wird, um dem Formerzeugnis bei der Blasformung mit Sicherheit ein vorbestimmtes Dickenver hältnis zu verleihen, also bei der Blasformung eines Produktes, daß an den speziellen Teilen dick gemacht wird, indem man die Vorform 7 oder 57 wie oben beschrieben ausdehnt, die Temperatur differenz zwischen den speziellen Teilen 7a, 57a der Vorform 7, 57, die in Kontakt mit der Ausdehnungsplatte 8, 58 kommen und zwischen den anderen Teilen 7b, 57b, gemäß dem festgesetzten Dickenverhältnis nach Bildung der beiden Teile eingestellt, nämlich umso größer das festgesetzte Dickenverhältnis ist, umso größer wird die Temperaturdifferenz eingestellt. Im Fall der Verwendung der Vorform 7 mit gleichmäßiger Dicke wird diese Temperaturdifferenz größer eingestellt als im Falle der Verwen dung der Vorform 57 von unterschiedlicher Dicke.

Im Falle der Einstellung der Temperaturdifferenz, z. B. unter Erläuterung des Falls, wo die Vorform 7 von gleichmäßiger Dicke verwendet wird, wird die Temperatur des speziellen Teils 7a, der in Kontakt mit der Ausdehnungsplatte 8 kommt, auf eine vorbe stimmte Temperatur eingestellt, indem man die Oberflächentempe ratur des gekrümmten Oberflächenteils 32 der Temperaturkondi tioniereinheit 31 durch geeignete Steuerung von Temperatur und Durchflußmenge des Kühlwassers einstellt, das durch die Nuten teile 33 der Temperaturkonditioniereinheit 31 der Ausdehnungs platte 8 fließt, während die Temperatur des Teils 7b, also des anderen Teils als des speziellen Teils 7a, auf eine vorbestimmte Temperatur eingestellt werden kann, indem man die Temperatur des geschmolzenen Harzmaterials, das dem Sammlerkopf 11 zugeführt wird, bei einer vorbestimmten Temperatur hält.

Als nächstes werden experimentelle Ergebnisse beschrieben, die aus der Prüfung des Verhältnisses zwischen dieser Temperaturdif ferenz und dem Dickenverhältnis stammen.

Dieser Versuch wurde jeweils mit einer Vorform von gleichmäßiger Dicke und einer Vorform von verschiedener Dicke durchgeführt und die Bedingungen waren wie folgt:

1) Ausdehnungsverhältnis: Linie A von Fig. 18 und Linie C von Fig. 19 . . . 2,5 mal;
Linie B von Fig. 18 und Linie D von Fig. 19 . . . 1,5 mal
2) Ausdehnungszeit: 6 Sekunden
3) Harzmaterial: glasfaserverstärktes Polypropylen
4) Materialtemperatur: 240°C
5) Formhälftentemperatur: 80°C
6) Vorformdicke: 6 mm (im Fall der Vorform von unterschiedlicher Dicke war die Bezugsdicke 6 mm und die Kernfrä sung betrug 1 mm)
7) Durchmesser der Vor form beim Herabhängen: Linie A von Fig. 18 und Linie C von Fig. 19 = 60 mm;
Linie B von Fig. 18 und Linie D von Fig. 19 = 170 mm
8) Abmessungen der Ausdehnungsplatte:
Linie A von Fig. 18 und Linie C von Fig. 19 und Fig. 20 . . . R (Krümmungsradius) des gekrümmten Teils:
30 mm, Breite 40 mm, Länge 150 mm;
Linie B von Fig. 18 und Linie D von Fig. 19 und Fig. 20 . . . R (Krümmungsradius) des gekrümmten Teils:
65 mm, Breite: etwa 130 mm, Länge des gekrümmten Bezugsteils: 400 mm

Das Ausdehnungsverhältnis zeigt das Verhältnis, mit welchem die Vorform gedehnt ist, bezogen auf ihren ursprünglichen Durchmes ser und die Beziehung zwischen dem Ausdehnungsverhältnis und dem Dickenverhältnis neigt dazu, mit der Art der Vorform (Vorform mit gleichmäßiger Dicke oder unterschiedlicher Dicke), der Art der Harzmaterials (z. B. ob es mit Faserverstärkung gefüllt ist oder nicht), und dergleichen, zu differieren.

In diesem Zusammenhang ist Fig. 20 eine Kurve, welche die Bezie hung zwischen diesem Ausdehnungsverhältnis und dem Dickenver hältnis für den Fall zeigt, wo die Temperaturdifferenz zwischen dem Teil der Vorform, der mit der Ausdehnungsplatte in Kontakt steht, und dem anderen Teil bei 180 bis 200°C gehalten wird. In dieser Kurve zeigen jeweils schraffierte Bereiche E, F und G die Werte unter den folgenden Bedingungen:
Bereich E: Im Falle einer Vorform mit unterschiedlicher Dicke, worin das Material glasfaserverstärktes Polypropylen ist.
Bereich F: Im Falle einer Vorform mit gleichmäßiger Dicke, worin das Material glasfaserverstärktes Polypropylen ist.
Bereich G: Im Falle einer Vorform mit gleichmäßiger Dicke, worin das Material gewöhnliches Polypropylen ist.

Wie sich aus der Kurve in Fig. 20 ergibt, kann man bei Verwen dung von Harzmaterial, das mit Verstärkungsfaser gefüllt ist wie im Falle der Formung von Bauteilen, die Festigkeit und Steifig keit erfordern, das Dehnungsverhältnis kleiner bezüglich des gleichen Dickenverhältnisses γ machen. Überdies kann man im Falle der Verwendung einer Vorform mit unterschiedlicher Dicke das Ausdehnungsverhältnis kleiner machen im Vergleich zu dem Fall, wo eine Vorform mit gleichmäßiger Dicke verwendet wird.

Die experimentellen Ergebnisse der Messung der Veränderung im Dickenverhältnis γ in Abhängigkeit von der Veränderung der Temp eraturdifferenz ΔT zwischen den speziellen Teilen der Vorform, die mit der Ausdehnungsplatte in Kontakt stehen und den anderen Teilen unter den Bedingungen (1) bis (8) sind in den Linien A und C in den Kurven von Fig. 18 und 19 gezeigt. Hier zeigen Linie A in Fig. 18 bzw. Linie C in Fig. 19 die Maximalwerte für den Fall einer Vorform mit gleichmäßiger Dicke und einer Vorform mit unterschiedlicher Dicke.

Das Verhältnis zwischen dieser Temperaturdifferenz ΔT und dem Dickenverhältnis γ im Falle der Formung eines Sitzlehnenrahmens 25 gemäß dem konkreten Beispiel ist in Linie B und Linie D in den Kurven von Fig. 18 und 19 gezeigt. Hier stehen die Linie B in Fig. 18 bzw. die Linie D in Fig. 19 für den Fall einer Vor form mit gleichmäßiger Dicke bzw. einer Vorform mit unterschied licher Dicke.

Bei diesen jeweiligen Versuchen wurde die Temperaturdifferenz ΔT zwischen den speziellen Teilen der Vorform und den anderen Tei len erhalten durch Messung der Vorformtemperatur unmittelbar nach der Extrusion aus dem Sammlerkopf 11 als die Temperatur des anderen Teils als des speziellen Teils und der Oberflächentempe ratur der Kontaktoberfläche der Ausdehnungsplatte als die Tempe ratur des speziellen Teils, um so die Differenz beider Meßwerte festzustellen.

Aus diesen experimentellen Ergebnissen wurde z. B. im Falle eines Bauteils, wie dieses Sitzlehnenrahmens, der ein gewisses Ausmaß an Festigkeit und Steifigkeit erfordert, da ein Dickenverhältnis γ von mehr als 2,0 im allgemeinen für das geformte Erzeugnis erforderlich ist, festgestellt, daß diese Temperaturdifferenz ΔT an der Vorform auf mehr als etwa 130°C in dem Fall festgesetzt werden kann, wo diese Vorform eine Vorform 7 von gleichmäßiger Dicke ist (siehe Linie B in Fig. 18). Im Falle einer Vorform 57 von unterschiedlicher Dicke kann diese Temperaturdifferenz ΔT auf mehr als etwa 110°C festgesetzt werden (siehe Linie D in Fig. 19).

Andererseits kann im Falle eines üblichen Formerzeugnisses, das keine besonders hohe Festigkeit erfordert, das Dickenverhältnis γ zwischen dem speziellen Teil, der in Kontakt mit der Ausdeh nungsplatte kommt und dem anderen Teil auf wenigstens mehr als 1,0 für die Vorform mit gleichmäßiger Dicke festgesetzt werden, d. h. sie kann so festgesetzt werden, daß die Dicke am speziellen Teil nicht geringer wird als die des anderen Teils aufgrund einer gewissen Streuung in der Dicke in Umfangsrichtung.

Im Falle einer Vorform 57 mit unterschiedlicher Dicke kann die ses Dickenverhältnis γ auf mehr als 1,2 festgesetzt werden, obwohl das Dickenverhältnis zwischen dem dicken Teil und dem dünnen Teil im allgemeinen auf weniger als etwa 1,2 begrenzt ist, wie dies früher beschrieben wurde.

Wenn daher das Verhältnis zwischen dem Dickenverhältnis γ und dieser Temperaturdifferenz ΔT mit Linie A in Fig. 18 (im Falle einer Vorform mit gleichmäßiger Dicke) oder Linie C in Fig. 19 (im Falle einer Vorform mit unterschiedlicher Dicke) überein stimmt, kann diese Temperaturdifferenz ΔT auf mehr als etwa 80°C im Falle einer Vorform 7 mit gleichmäßiger Dicke bzw. auf mehr als etwa 60°C im Falle einer Vorform 57 mit verschiedener Dicke festgelegt werden.

Wie oben beschrieben wird dann, wenn gemäß der vorliegenden Ausführungsform bei der Blasformung eines Formerzeugnisses (Rückenlehnenrahmen), worin die speziellen Teile durch Dehnung der Vorform in einer bestimmten Richtung verdickt sind, da die Temperaturdifferenz ΔT zwischen den speziellen Teilen 7a, 57a der Vorform und den Teilen 7b, 57b, die die anderen Teilen als diese speziellen Teile bei der Ausdehnungszeit sind, gemäß dem festgelegten Dickenverhältnis nach Ausbildung beider Teile fest gelegt wird, umso größer dieses festgesetzte Dickenverhältnis γ ist, die Kühlung und Verfestigung an den speziellen Teilen 7a, 57a umso mehr erleichtert im Vergleich zu den anderen Teilen 7b, 57b, und wenn diese anderen Teile 7b, 57b so gedehnt werden, daß sie dünner werden, ist die Fließfähigkeit des Harzmaterials an den speziellen Teilen 7a, 57a stark eingeschränkt, so daß die Dicke dieser Teile in einem Zustand nach der ursprünglichen Dicke aufrechterhalten bleibt.

In anderen Worten kann man durch Einstellung dieser Temperatur differenz ΔT gemäß dem vorgegebenen Dickenverhältnis γ dann, umso größer dieses Dickenverhältnis ist, den Dickenunterschied zwischen diesen speziellen Teilen 7a, 57a und den anderen Teilen 7b, 57b der Vorform 7, 57 umso größer machen, und selbst im Falle der Formung eines solchen Formerzeugnisses wie ein Bau teil, das ein hohes Dickenverhältnis erfordert, kann leicht und sicher das gewünschte Dickenverhältnis γ verliehen werden.

Insbesondere im Fall, wo die Vorform eine sogenannte Vorform 57 mit unterschiedlicher Dicke ist, wird es möglich, da die Ausdeh nungsplatten 8, 8 in Kontakt mit den dicken Teilen 57a, 57a ge bracht werden und der Dickenunterschied der Vorform 57 mit un terschiedlicher Dicke selbst im herabhängenden extrudierten Zustand ebenfalls ausgenützt werden kann, dem Formerzeugnis ein noch größeres Dickenverhältnis γ zu geben.

Es sei darauf hingewiesen, daß das Verfahren der Anwendung einer Vorform mit unterschiedlicher Dicke in wirksamer Weise nicht nur auf diese erste Ausführungsform anwendbar ist, sondern auch auf die anderen Ausführungsformen, die noch beschrieben werden und durch Dehnen der Vorform mit dem Ausdehnungsglied, das in Kon takt mit dem dicken Teil steht, kann die gleiche Wirkung wie oben erläutert herbeigeführt werden.

Weiterhin wird im Falle der Verwendung der sogenannten Vorform mit gleichmäßiger Dicke, da die Temperaturdifferenz ΔT bei der Dehnungszeit größer eingestellt wird als im Falle einer Vorform mit unterschiedlicher Dicke, durch Verwendung der Vorform 7 mit gleichmäßiger Dicke das Auftreten solcher Defekte wie Oberflä chenwellung oder anderer Deformationen der Vorform beseitigt werden und das gleiche Dickenverhältnis γ wie im Falle einer Vorform 57 mit unterschiedlicher Dicke kann dem Formerzeugnis verliehen werden.

Ausführungsform 2

Als nächstes wird eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Das Formverfahren gemäß der zweiten Ausführungsform wird so durchgeführt, daß man dem Formerzeugnis mit Sicherheit ein vor bestimmtes Dickenverhältnis verleiht und die Formbarkeit des dicken Teils und die Trennbarkeit des Ausdehnungsgliedes bei der Blasformung des Formerzeugnisses gewährleistet, wobei ein spe zieller Teil derselben dick gehalten wird, indem man eine Vor form dehnt und es wird durchgeführt, indem man eine Formvorrich tung verwendet ähnlich der in der ersten Ausführungsform. Über dies ist das Formverfahren ähnlich mit Ausnahme eines Teils davon. Daher werden in der folgenden Erläuterung gleiche Teile wie in der ersten Ausführungsform soweit wie möglich weggelas sen, um Wiederholungen zu vermeiden.

Zuerst werden in der gleichen Weise wie in der ersten Ausfüh rungsform Ausdehnungsplatten 8, 8 an der Innenseite der speziel len Teile der Vorform angeordnet (siehe Fig. 9, 10). Bei diesem Anfangsschritt wird der Zustand offen/geschlossen der Umschalt ventile Vh, Vc so eingestellt, daß eine Kühlpumpe Pc mit der Fließleitung 40 verbunden ist und Kühlwasser in den Nutenteil 33 dieser Temperaturkonditionierungseinheit 31 eingeführt. Durch Einstellung der Oberflächentemperatur des gekrümmten Oberflä chenteils 32 der Temperaturkonditioniereinheit 31 durch richtige Steuerung der Temperatur und der Fließgeschwindigkeit dieses Kühlwassers kann die Temperatur dieses speziellen Teils 7a der Vorform auf einen vorbestimmten Wert eingestellt werden und in der vorliegenden Ausführungsform wird die Oberflächentemperatur des gekrümmten Oberflächenteils 32 der Temperaturkonditionier einheit 31 z. B. auf 1 bis 2°C eingestellt.

Als diese Vorform 7 kann jede Art von Vorform mit sogenannter gleichmäßiger Dicke oder von unterschiedlicher Dicke verwendet werden, jedoch wird in der vorliegenden Ausführung der Fall als Beispiel beschrieben, wo die Vorform eine solche mit gleich mäßiger Dicke ist wie im Falle der ersten Ausführungsform.

Dann wird durch Antrieb der Ausdehnungsplatten 8, 8 der gekrümm te Oberflächenteil 32 der Temperaturkonditioniereinheit 31 jeder Ausdehnungsplatte 8 in Kontakt mit jedem speziellen Teil 7a der Vorform 7 gebracht (siehe Fig. 11, 12). Durch diese Tätigkeit wird jeder der speziellen Teile der Vorform 7 sofort gekühlt und verfestigt, beginnend vom inneren Umfangsoberflächenteil 7f, den die Ausdehnungsplatte 8 kontaktiert (siehe Fig. 7).

Dann werden die Ausdehnungsplatten 8, 8 weiter nach außen ange trieben, so daß die Teile 7b, 7b, die die anderen Teil und nicht die speziellen Teile 7a, 7a der Vorform sind, gedehnt und somit in der Dicke vermindert werden (siehe Fig. 13, 14).

Zu diesem Zeitpunkt ist, da jedes spezielle Teil 7a der Vorform sich in genügend verfestigtem Zustand befindet und die Teile 7b, 7b, die die anderen Teile als die speziellen Teile 7a, 7a sind, während der Ausdehnung gekühlt und verfestigt werden, bei den speziellen Teilen 7a die Fließfähigkeit des Harzmaterials unter drückt und sie werden bei einer Dicke gehalten, die fast gleich ist der ursprünglichen Dicke T_{o ist}. Somit ist das Verfahren bis zu diesem Punkt das gleiche wie in der ersten Ausführungsform.

Bei der vorliegenden Ausführungsform ist das Ausmaß der Bewegung jeder Ausdehnungsplatte 8, 8 so beschränkt, daß die speziellen Teile 7a, 7a der Vorform die Formoberfläche der Form 3 (die Metallformen 21, 22) nicht berühren, und wenn diese Bewegung gestoppt wird, um die Ausdehnung zu beenden, wird das umlaufende Wasser, das durch die Fließleitung 40 fließt, auf Heißwasser gestellt und indem man heißes Wasser zu den Nutenteilen 33 in der Temperaturkonditioniereinheit 31 jeder Ausdehnungsplatte 8 zuführt, wird der Kontaktteil 7f dieses speziellen Teils 7a erhitzt, bis die Oberflächentemperatur dieses speziellen Teils 7a, der jeden gekrümmten Oberflächenteil 32 kontaktiert, eine vorbestimmte Temperatur erreicht hat.

In anderen Worten, wenn dieser Ausdehnungsprozeß beendet ist, wird jedes Ablaufventil 39 geöffnet, um Kühlwasser aus der Fließleitung 40 einschließlich der Nutenteile 33 abzulassen und nach Beendigung dieses Ablassens werden diese Ablaufventile 39 geschlossen und gleichzeitig wird der Zustand offen/geschlossen der jeweiligen Umschaltventile Vh, Vc umgeschaltet, so daß die Fleißwasserpumpe Ph mit dieser Fließleitung 40 verbunden ist. Durch diese Heißwasserpumpe Ph wird heißes Wasser einer vorbe stimmten Temperatur durch diese Fließleitung 40 zirkuliert und durch Wärmeaustausch mit diesem heißen Wasser wird der Kontakt teil 7f des speziellen Teils 7a der Vorform 7 erhitzt.

Für die Temperatur des Kontaktteils 7f dieses speziellen Teils 7a ist es wünschenswert, sie auf die Temperatur dieses Kon taktteils 7f zur Startzeit des Ausdehnungsprozesses einzustel len, um eine gute Formbarkeit dieses speziellen Teils 7a im Blasformverfahren zu gewährleisten, das durch Blasen nach dem Ausdehnungsprozeß durchgeführt wird.

In der vorliegenden Ausführungsform wird so gearbeitet, daß erhitzt wird, bis die Temperatur des Kontaktteils 7f dieses speziellen Teils 7a, nämlich die Oberflächentemperatur des ge krümmten Oberflächenteils 32 der Temperaturkonditioniereinheit 31 z. B. 60 bis 120°C erreicht hat.

Danach wird die Antriebsvorrichtung 5 für das Ausdehnungsglied betätigt, um die Ausdehnungsplatten 8, 8 von den speziellen Teilen 7a, 7a der Vorform 7 zu trennen und sie aus der Vorform 7 herauszunehmen.

Da zu diesem Zeitpunkt der gekrümmte Oberflächenteil 32 der Ausdehnungsplatte 8 und der Kontaktteil 7f des speziellen Teils der Vorform auf diese Temperatur aufgeheizt sind, kleben beide Teile nicht aneinander und die Ausdehnungsplatte 8 kann von der Vorform 7 ohne jede Schwierigkeit getrennt werden.

Nach dem Schließen der Form 3 (feste Form 21 und bewegliche Form 22) wird Luftdruck von vorbestimmtem Druck in die Vorform 7 durch die Blasvorrichtung 7 eingeblasen, um die Blasformung zu bewirken (siehe Fig. 15 und 16).

Da zu dieser Zeit der Kontaktteil 7f des speziellen Teils 7a dieser Vorform 7 auf diese Temperatur aufgeheizt wurde, ist die Formbarkeit dieses speziellen Teils 7a während des Formprozesses bei einem guten Niveau gewährleistet und das Auftreten von de fekten Formerzeugnissen aufgrund von Verschlechterung der Form barkeit wird wirksam vermieden.

Wie bisher erläutert, werden gemäß der vorliegenden Ausfüh rungsform, da die Teile 7b, 7b, die die anderen Teile sind als die speziellen Teile 7a, 7a durch Bewegen der Ausdehnungsplatten 8, 8 auf mittlere Stellungen vor Kontakt der speziellen Teile 7a, 7a der Vorform 7 mit der Formoberfläche der Metallformen 21, 22 gedehnt werden und dann die Kontaktteile 7f, 7f der speziel len Teile 7a, 7a, die von den Ausdehnungsplatten 8, 8 kontak tiert werden, auf eine vorbestimmte Temperatur aufgeheizt wer den, bevor die Metallformen 21, 22 zur Bewirkung der Blasformung geschlossen werden, diese speziellen Teile 7a, 7a der Vorform 7 nicht der Blasformung in übermäßig abgekühltem und verfestigtem Zustand unterworfen und die Formbarkeit bei diesen speziellen Teilen 7a, 7a kann auf gutem Niveau gewährleistet werden.

Weiterhin ist bei der Herausnahme der jeweiligen Ausdehnungs platten 8, 8 aus der Vorform 7 die Trennbarkeit dieser Ausdeh nungsplatten 8 vom Kontaktteil 7f des speziellen Teils 7a der Vorform auf gutem Niveau gewährleistet.

In diesem Fall wird, bis der Ausdehnungsprozeß der Teile 7b, 7b, die die anderen Teile als die speziellen Teile der Vorform sind, beendet ist, die Kühlung und Verfestigung dieses speziellen Teils 7a durch die Ausdehnungsplatte 8 erleichtert. Wenn daher die Teile 7b, 7b, die die anderen Teile sind als die speziellen Teile, gedehnt und in der Dicke vermindert werden, ist der Fluß des Harzmaterials an den speziellen Teilen 7a, 7a begrenzt und die Dicke an diesen Teilen bleibt auf einem Wert aufrechterhal ten, der näher der ursprünglichen Dicke ist.

Das vorbestimmte Dickenverhältnis kann mit Sicherheit dem Form erzeugnis erteilt werden und die Formbarkeit des dicken Teils kann auf gutem Niveau gewährleistet werden bei Verhinderung des Auftretens von defekten Formerzeugnissen und die Trennbarkeit dieser Ausdehnungsplatten 8, 8 kann gut gewährleistet werden, so daß mit Sicherheit die Haftung dieser speziellen Teile 7a, 7a an den Kontaktteilen 7f, 7f zu 32, 32 vermieden wird.

Zusätzlich insbesondere, da so gearbeitet wird, daß die Heißwas serpumpe Ph und die Kühlwasserpumpe Pc umschaltbar mit einer Reihe von Durchflußleitungen 40 verbunden sind einschließlich der Nutenteile 33 in der Temperaturkonditioniereinheit 31 der Ausdehnungsplatte 8, wird Kühlwasser durch diese Durchflußlei tung 40 zirkuliert, bis der Ausdehnungsprozeß der Teile 7b, 7b, die die anderen sind als die speziellen Teile der Vorform 7, beendet ist und der Verbindungszustand dieser Pumpen Ph und Pc zur Zirkulation von Heißwasser nach Beendigung dieses Ausdeh nungsprozesses umgeschaltet wird, können Aufbau und Betrieb der Formvorrichtung vereinfacht werden im Vergleich zu dem Fall, wo man Heizmittel und Kühlmittel einzeln für die Ausdehnungsplatte zum Heizen und Kühlen der speziellen Teilen der Platte und ihren separaten Antrieb vorgesehen hat.

Überdies kann bei der vorliegenden Ausführungsform, da die Vor form 7 aus einer sogenannten Vorform mit gleichmäßiger Dicke besteht, die Möglichkeit des Auftretens von Oberflächenwellung oder Deformation der Vorform während des Herabhängens oder Herunterextrudierens ausgeschaltet werden.

Es sei darauf hingewiesen, daß zwar jede, die erste und die zweite Ausführungsform, sich auf die Blasformung von Sitzlehnen rahmen für Autositze bezieht, jedoch die vorliegende Erfindung keineswegs auf den obigen Fall begrenzt ist, sondern selbstver ständlich auf die Herstellung verschiedener Blasformerzeugnisse angewandt werden kann, bei denen ein spezieller Teil eine größere oder große Dicke haben soll.

Obwohl jedes Ausdehnungsglied 8 auf der Innenseite der Vorform 7 bei jeder dieser ersten und zweiten Ausführungsform angeordnet ist, ist es auch möglich, daß diese Ausdehnungsglieder außerhalb der Vorform angeordnet sind, z. B. durch Wahl von Ausdehnungs gliedern, die eine Zugfunktion auf die Vorform ausüben.

Ausführungsform 3

Als nächstes wird eine dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Die Formvorrichtung gemäß der dritten Ausführungsform ist eine Blasformvorrichtung zur Erzielung eines Formerzeugnisses von vorbestimmter Form durch Blasformung nach Ausdehnung einer Vor form in einer flachen Gestalt, die dazu befähigt ist, die beiden Endteile in der flachen Richtung dicker auszubilden als die Dicke im Mittelteil und die so einstellbar ist, daß der Bereich der Ausbildung einer größeren Dicke zunehmen oder abnehmen kann.

Fig. 21 zeigt eine Blasformvorrichtung Z gemäß der dritten Aus füh 48740 00070 552 001000280000000200012000285914862900040 0002004306045 00004 48621rungsform der Erfindung. Die Blasformvorrichtung Z ist dazu bestimmt, einen Sitzrahmen 103 für Autositze einstückig durch Blasformung auszubilden, wobei der Rahmen einen konkaven flachen Teil hat, in dem, wie in Fig. 25 und 27 gezeigt, der Mittelteil in der Querrichtung (also in Richtung der Breite des Sitzes) als Rückenstützteil 103b ausgebildet ist, der aus zwei, einander gegenüberliegenden Plattenteilen besteht, die einen engen Spalt zwischen ihnen haben und wobei die Endteile in der Richtung der Breite als gedehnte Endteile 103a, 103a ausgebildet sind, die sich gegen die Vorderseite in Form einer Nase erstrecken und ist, wie später noch beschrieben wird, mit einem Extruder 101, einem Paar von Formhälften 104, einem Paar von Platten 105, 105 für das vorläufige Zusammenklemmen, einem Paar von Ausdehnungs platten 110, 110, Kühlwasserrohren 111 als erstes Kühlmittel und Kühlluftrohr 108 als zweites Kühlmittel ausgestattet.

Dieser Extruder 101 soll nacheinander Harzmaterial in rohrförmi ger Form in halb geschmolzenem Zustand so extrudieren, daß sich eine Vorform 102 bildet, und im axialen Teil ist ein Luftdurch gang 107 für die Zufuhr von Druckluft in die Vorform 102 vorhan den. Die Vorform 102, die aus diesem Extruder 1 extrudiert, hat eine hohe Temperatur von 220 bis 225°C.

Die Formhälften 104, 104 sind beweglich angeordnet, so daß sie sich einander annähern oder voneinander trennen können und zwar unter dem Extruder 101, wobei die Mittellinie des Extruders zwischen ihnen bleibt und bei der Blasformung werden beide Düsen geschlossen (so daß die Ränder aneinander anliegen), so daß sie einen Formraum für eine vorbestimmte Gestalt bilden (siehe Fig. 27). Außerdem werden diese Formhälften 104, 104 zu allen Zeiten bei einer Temperatur von 60 bis 65°C durch geeignete Heizmittel gehalten. Außerdem ist bei einer dieses Paars von Formhälften 104, 104 eine Blasdüse 106 für die Zufuhr von Druckluft für die Blasformung vorgesehen, wobei das Düsenende in diesen Formraum ragt, indem diese Formhälfte von außen durchlocht ist.

Die Klemmplatten 105, 105 sind aus einander gegenüberliegenden Plattenteilen zusammengesetzt, die unter dieser Form 104, 104 angeordnet sind, wobei die Vorform 102 in Axialrichtung dazwi schengehalten wird, und sie sind beweglich, damit sie sich einander nähern oder sich voneinander entfernen können und sind so angeordnet, daß sie in angenähertem Zustand das untere End teil dieser Vorform 102, 120 zwischen ihnen einklemmen. Das untere Endteil der verlängerten Vorform 102, 120 wird somit von beiden Seiten zusammengequetscht, wie in Fig. 22 und 23 gezeigt und wie später noch beschrieben, um sie abzudichten.

Jede der Ausdehnungsplatten 110, 110 fällt unter den Begriff Ausdehnungsglied gemäß der Erfindung und ist hier einstückig als abgedichtetes, röhrenförmiges Glied von vorbestimmter Länge ausgebildet (genauer, länger als die Abmessung des Sitzrahmens 103 als Endprodukt von oben nach unten, also die Höhe des Sitz rahmens) und hat einen halbmondförmigen Querschnitt, wie in Fig. 21 und 26 gezeigt. Diese Ausdehnungsplatte 110 ist so ausgebil det, daß die äußere Umfangsoberfläche ihrer Ausdehnungsseite als Kontaktoberfläche 110a ausgebildet ist, die eine gekrümmte Ober fläche hat, die fast übereinstimmt mit der inneren Umfangsform dieser Vorform 102, und der untere Endteil ist gegen diese Kon taktoberfläche 110a als dessen Randteil 110b gebogen. Außerdem wird der Ausdehnungsplatte 110 Kühlwasser durch ein Kühlwasser rohr 111 zugeführt als erstes Kühlmittel gemäß der Erfindung und durch dieses Kühlwasser wird diese Kontaktoberfläche 110a zwangsläufig gekühlt, um ihre Temperatur bei 3 bis 6°C zu hal ten.

Die Ausdehnungsplatten 110, 110, die wie oben beschrieben gebaut sind, sind so angeordnet, daß sie einander gegenüberstehen, wobei die Kontaktoberflächen 110a, 110a nach außen gerichtet sind und daß sie in Richtung parallel zur Axialrichtung des Extruders 101 durch Hebezylinder 112, 112 gehoben und gesenkt werden können und auch in Richtung einer Annäherung oder einer Entfernung voneinander durch Gleitzylinder 113, 113, die auf diesen Hebezylindern 112, 112 vorgesehen sind.

Weiterhin sind die Ausdehnungsplatten 110, 110 in vertikaler und horizontaler Richtung relativ zur Vorform 102 in ihrer Stellung so angeordnet, daß in gehobenem Zustand sie in das Innere der Vorform 102 um einen vorbestimmten Betrag wie in Fig. 21 gezeigt hineinragen und in abgesenktem Zustand sie unter dem unteren Endteil dieser Vorform 102 angeordnet sind, wie in Fig. 23 ge zeigt. In ihrem einander angenäherten Zustand werden sie ohne Kontakt mit der inneren Umfangsfläche dieser Vorform 102 inner halb der Vorform gehalten, wie durch die ausgezogene Linie in Fig. 26 gezeigt und in ihrem voneinander entfernten Zustand liegen sie großenteils außerhalb der ursprünglich zylindrischen Vorform 102 in Radialrichtung, wie durch die strichgepunktete Linie in Fig. 26 gezeigt ist.

Wie außerdem in Fig. 21 bis 23 und 26 gezeigt, sind auf einer Seite senkrecht zur Richtung der Annäherung oder des Sichvonei nanderentfernens dieser Ausdehnungsplatten 110, 110 in angenä hertem Zustand zwei Kühlluftrohre 108 mit einer großen Zahl von Luftauslaßlöchern 108 _a, 108 _a usw. parallel zu den jeweiligen Ausdehnungsplatten 110, 110 in senkrechter Richtung angeordnet. Diese Kühlluftrohre 108, 108 sind ebenfalls zweite Kühlmittel gemäß der Erfindung und sie sind fest angeordnet, so daß sie zu allen Zeiten eine vorbestimmte Beziehung bezüglich der Axial linie des Extruders 101 halten, wobei die jeweiligen Luftauslaß löcher 108 _a, 108 _a auf die Ausdehnungsplatten 110, 110 gerichtet sind. Die Blaszeit und die Blasmenge (also die Kühlkapazität) der Kühlluft von den jeweiligen Kühlluftrohren sind nach Wunsch einstellbar.

Im folgenden wird die Betriebsfolge und die Wirkung des Betriebs im Falle der Bildung eines Sitzrahmens 103 durch Verwendung dieser Blasformvorrichtung Z beschrieben.

a) Extrusion der Vorform 102

Zuerst in dem Zustand, wo, wie in Fig. 21 gezeigt, die Formhälf ten 104, 104 geöffnet sind, sind auch die vorläufigen Abklemm platten 105, 105 voneinander getrennt und die Ausdehnungsplatten 110, 110 sind in heruntergefahrener Stellung angeordnet. Der Extruder 101 wird aktiviert und extrudiert von seinem unteren Ende eine Vorform 102 von vorbestimmtem Durchmesser (z. B. 170 mm Durchmesser) von vorbestimmter Dicke (z. B. 8 bis 9 mm) und ge eigneter Länge in herabhängendem Zustand. Zum Zeitpunkt, wenn die Extrusion der Vorform 102 beendet ist, werden diese Ausdeh nungsplatten 110, 110 in einander angenähertem Zustand gehoben, so daß sie in vorbestimmte Stellungen innerhalb der Vorform 102 gelangen (siehe den in durchgezogenen Linien angegebenen Zustand in Fig. 26).

Es sei hier bemerkt, daß zwar die Ausdehnungsplatten 110, 110 in die Vorform 102 von unten nach Extrudieren dieser Vorform in herabhängendem Zustand gemäß vorliegender Ausführungsform einge führt werden, jedoch können die Ausdehnungsplatten 110, 110 auch zuerst gehoben werden und die Vorform 102 kann danach über die Außenseite dieser Ausdehnungsplatten 110, 110 extrudiert werden.

b) Ausdehnung der Vorform 102

Wie in Fig. 22 gezeigt, wird durch das Voneinanderweichen der Ausdehnungsplatten 110, 110 durch die Gleitzylinder 113, 113, diese Vorform 102 um eine vorbestimmte Abmessung in seitlicher Richtung gedehnt (z. B. im Falle einer Vorform von 170 mm Durch messer wird der Abstand zwischen den äußeren Umfangsoberflächen in gedehnter Richtung auf etwa 400 mm festgesetzt).

In diesem Fall wird gleichzeitig mit der auseinanderstrebenden Bewegung der Ausdehnungsplatten 110, 110 der Teil 102 _a der Vor form 102, welcher der Kontaktoberfläche 110 _a dieser Ausdehnungs platte 110 entspricht, vom anfänglichen Zustand dieser Voneinan derwegbewegung der Ausdehnungsplatten 110, 110 vollständig in Kontakt mit der Kontaktoberfläche 110 _a gebracht und positiv gekühlt, damit er frühzeitig verfestigt und in der Fließfähig keit erniedrigt wird, da diese Kontaktoberfläche 110 _a durch Kühlwasser gekühlt wird, das vom Kühlwasserrohr 111 zugeführt wird und wird zu einer Form ausgebildet, die fast mit der Form der inneren Umfangsoberfläche dieser Vorform 102 übereinstimmt. Daher werden trotz der ausdehnenden Wirkung dieser Ausdehnungs platten 110, 110 die Teile 102 _a, 102 _a, die diesen Kontaktober flächen 110 _a, 110 _a entsprechen, nicht oder nicht so stark gedehnt und in einem Zustand von fast gleichmäßiger, unveränderter Dicke gehalten.

Im Gegensatz wird, obwohl der mittlere Teil 102 _b, der die Ausdeh nungsplatten 110, 110 nicht berührt, nicht durch die Kontakt oberflächen 110 _a, 110 _a gekühlt wird, er durch Kühlluft gekühlt, die von diesen fest angeordneten Kühlluftrohren 108, 108 aus strömt, während er allmählich gedehnt wird. Daher wird zwischen den Teilen, die durch Kühlluft in der Anfangsstufe des Ausdeh nungsprozesses gekühlt und in der Fließfähigkeit vermindert werden, d. h. der Teil nahe den Teilen, die den Ausdehnungsplat ten 110, 110 entsprechen, und dem mittleren Teil, der nach und nach durch Kühlluft gekühlt wird, so daß er bei höherer Fließfä higkeit des Harzes nach Dehnung in gewissem Ausmaß vor diesem Kühlen gedehnt wird, die Dicke der Vorform allmählich, wie durch die strichgepunktete Linie in Fig. 26 angezeigt, verändert.

Als Ergebnis hat die bei diesem Ausdehnungsprozeß gebildete, gedehnte Vorform 120, wie durch die strichgepunktete Linie in Fig. 26 angedeutet, die größte Dicke (4,5 bis 5,5 mm) an beiden Endteilen 120 _a und wird dort bei fast konstanter Dicke gehalten, während im dazwischenliegenden Teile 120 _b auf der Seite, wo diese Kühlluftrohre 108, 108 angeordnet sind, die Dicke allmählich von diesen beiden Endteilen 120 _a, 120 _a gegen den mittleren Teil ab nimmt (z. B. von 4,5 bis 5,5 mm auf 2,0 bis 2,2 mm). Dabei werden die mittleren Teile 120 _b auf der Seite, wo keine Kühlluftrohre angeordnet sind, in hochgradig fließfähigem Zustand durch die gesamte Zeitspanne des Ausdehnungsprozesses gehalten und somit fast gleichmäßig ausgedehnt, so daß ein Zustand geringer Dicke ausgebildet wird (z. B. 2,0 bis 2,2 mm).

Außerdem kann in diesem Fall, in dem man die Austrittszeit für Kühlluft aus diesen Kühlrohren 108, 108 so einstellt, daß man diese Austrittszeit erhöht oder vermindert, die Länge des Teils mit unterschiedlicher Dicke leicht eingestellt werden und durch Einstellung der Fließgeschwindigkeit der Kühlluft kann der Zu stand der allmählichen Dickenabnahme leicht eingestellt werden.

Nach Formung der gedehnten Vorform 120 durch Auseinanderweichen der Ausdehnungsplatten 110, 110 auf die festgesetzten Stellungen läßt man die Ausdehnungsplatten 110, 110 aus dieser gedehnten Vorform 120 austreten, indem man die Ausdehnungsplatten 110, 110, so wie sie sind, nach unten fährt. In diesem Fall, da das Randteil 110 _b am unteren Endteil jeder Ausdehnungsplatte 110 in der vorliegenden Ausführungsform ausgebildet ist, wird der un tere Endteil der gedehnten Vorform 120 so ausgebildet, daß er durch diesen Randteil 110 _b in dem Zustand nach außen gedehnt wird, wo die gedehnte Vorform 120 durch die Ausdehnungsplatten 110, 110 geformt wurde, wie in Fig. 22 gezeigt. Daher kann beim Herausnehmen dem Ausdehnungsplatte 110 aus der gedehnten Vorform 120 das Herausnehmen, also das Austreten der Ausdehnungsplatte 110 leicht bewirkt werden, ohne daß der untere Endteil der aus gedehnten Vorform 120 an der Kontaktoberfläche 110 _a der Ausdeh nungsplatte 110 klebt und somit ohne Zerstörung der Gestalt der ausgedehnten Vorform 120.

c) Blasformung

Da die ausgedehnte Vorform 120, von welcher die Ausdehnungsplat ten 110, 110 entnommen sind, herabhängt, wenn sie in der Brei tenrichtung gedehnt wird, ist es schwierig, die Gestalt so zu halten, wie sie jetzt ist. Daher wird nach Entfernung der Aus dehnungsplatten 110, 110, wie in Fig. 23 gezeigt, der untere Endteil der gedehnten Vorform 120 durch die vorläufigen Klemm platten 105, 105 zusammengefaßt und abgedichtet und Luft mit niederem Luftdruck wird in richtigem Ausmaß aus der Luftleitung 107 eingeführt, um die gedehnet Vorform 120 durch den Luftdruck zu etwas größerer Form auszudehnen als sie sie bei der Formungs zeit hatte.

Danach, wie in Fig. 23 gezeigt, werden die Formhälften 104, 104 geschlossen, so daß die ausgedehnet Vorform 120 innerhalb des Formraumes 104 _a liegt und die Blasdüse 106, die auf der Form hälfte 104 vorgesehen ist, wird in die gedehnte Vorform 120 durch eine Wandung vorgeschoben und ein Sitzrahmen 103 mit einer äußeren Form, der mit der inneren Gestalt des Formraumes 104 übereinstimmt, wird durch Ausdehnen und Verformung dieser ge dehnten Vorform 120 mit Druckluft eines vorbestimmten Druckes gebildet, die aus der Blasdüse 106 zugeführt wird (siehe Fig. 27). Nach beendeter Formung werden die Formhälften 104, 104 geöffnet, wie in Fig. 24 gezeigt, um den Sitzrahmen 103 heraus zunehmen.

Bei dieser Blasformung bilden, da eine gedehnte Vorform 120 verwendet wird, bei welcher die Dicke an beiden Endteilen 120 _a, 120 _a größer ist als in den anderen Teilen 120 _b, um einen Sitzrah men 103 durch Ausdehnen und Verformen dieser Vorform zu erhal ten, die dicken Teile der Vorform 120, wie sie sind, die gedehn ten Endteile 103 _a, 103 _a des Sitzrahmens 103, wie in Fig. 27 gezeigt. Daher hat dieser Sitzrahmen 103 eine Konfiguration hinsichtlich der Dicke, bei welcher die gedehnten Endteile 103 _a eine große Dicke haben und das Rückenlehnenteil 103 _b, 103 _b eine geringe Dicke hat. Als Ergebnis wird beim Sitzrahmen 103 an seinen gedehnten Endteilen 103 _a, 103 _a die Verbindungsfestigkeit zum Körper des Sitzes erhöht, indem hohe Steifigkeit gewährlei stet ist, und beim Rückenlehnenteil 103 _b wird aufgrund der gerin gen Dicke die Erzielung eines geringen Gewichtes erleichtert und somit werden das Festigkeitsverhalten und das leichte Gewicht, welches der größte Vorteil des Kunststoffsitzrahmens ist, mitei nander in verträglicher Weise kombiniert.

Weiter wird in diesem Fall der Bereich der beiden Endteil 120 _a, 120 _a dieser gedehnten Vorform 120, die durch Kühlen mittels der Ausdehnungsplatten 110, 110 dick ausgebildet sind, unter eine gewisse Abmessung beschränkt, nicht nur in Abhängigkeit von der Größe der Dehnungsplatte, sondern auch vom Durchmesser der Vor form 102. Daher soll je nach der Größe beider ausgedehnter End teile 103 _a, 103 _a des Sitzrahmens 103 als Endprodukt nicht der gesamte Bereich dieses gedehnten Endteiles 103 _a dick ausgebildet werden. In diesem Fall ist in der vorliegenden Ausführungsform, da der Bereich der Bildung einer größeren Dicke und die Abstu fung oder Verteilung der Dicke leicht eingestellt werden, indem man die Kühlungsart der Vorform 102 von der Seite der Kühlluft rohre 108, 108 geeignet wählt, die vorliegende Ausführungsform anwendbar auf die Formung von Sitzrahmen 103 mit verschiedener Gestalt, Größe und Abstufung der ausgedehnten Endteile 103 _a, 103 _a und die breite Anwendbarkeit wird dadurch vergrößert.

Es sei hier darauf hingewiesen, daß zwar Kühlluftrohre 108 als zweites Kühlmittel nur an den dazwischenliegenden Teilen 120 _b auf einer Seite der ausgedehnten Vorform 120 in der obigen Ausfüh rungsform angeordnet sind, jedoch die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt ist, sondern auch die Fälle umfaßt, wo Kühlluftrohre 108 einander gegenüberstehend auch an der anderen Seite des dazwischenliegenden Teils 120 _b angeordnet sind. Weiterhin ist bei dieser Ausführungsform, ob wohl der Teil, der der Kontaktoberfläche 110 _a der Ausdehnungs platte 110 für die Vorform 102 entspricht, durch Kühlwasser gekühlt wird und der Teil, der nicht der Ausdehnungsplatte 110 entspricht, durch Luft gekühlt wird, die vorliegende Erfindung nicht darauf begrenzt, sondern es können selbstverständlich Was serkühlung und/oder Luftkühlung zum Kühlen dieser beiden Teile angewandt werden.

Obwohl in der obigen dritten Ausführungsform jeweils Luftkühl rohre 108, 108 stationär angeordnet sind, ist die vorliegende Erfindung nicht darauf begrenzt, sondern diese Kühlluftrohre 108, 108 können z. B. mit einer gewissen Geschwindigkeit oder einem gewissen Geschwindigkeitsunterschied zu diesen Ausdeh nungsplatten 110, 110 bewegt werden. Überdies können die Kühl luftrohre 108, 108 z. B. auf der Innenseite dieser Vorform 102 angeordnet werden, statt oder zusätzlich zur Anordnung außerhalb der Vorform 102, wie bei der obigen Ausführungsform.

Bei der obigen dritten Ausführungsform wird zwar die Vorform 102 von ihrer Innenseite ausgedehnt, indem jeweils Ausdehnungsplat ten 110, 110 innerhalb der Vorform 102 angeordnet sind, wobei die Außenfläche jeder Ausdehnungsplatte 110 in auseinanderstre bender Richtung zur Kontaktoberfläche 110 _a gemacht wird, ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt, sondern kann auch mit einer solchen Anordnung durchgeführt werden, daß z. B. diese Vorform 102 gedehnt wird, indem die Vorform von ihrer äußeren Umfangsseite mit der inneren Oberflächenseite ihrer Ausdeh nungsplatte 110 in der sich nähernden oder wegweichenden Rich tung gehalten wird und zur Kontaktoberfläche 110 _a gemacht wird oder jede Ausdehnungsplatte 110 wird in zwei Teile in Richtung senkrecht zu der Richtung der Annäherung oder des Zurückweichens geteilt, um so die einander gegenüberliegenden Oberflächen als Kontaktoberflächen 110 _a, 110 _a auszubilden und die Vorform 102 wird gedehnt, indem die äußeren und inneren Umfangsseiten durch diese Kontaktoberflächen 110 _a, 110 _a festgehalten werden.

Im folgenden wird eine Abänderung der dritten Ausführungsform beschrieben.

Obwohl die dritte Ausführungsform so angeordnet ist, daß der Teil der Vorform 102, welcher dem Kontaktteil 110 _a der Ausdeh nungsplatte 110 entspricht, durch Kühlwasser gekühlt wird, das in die Ausdehnungsplatte 110 zugeführt wird und der andere Teil, der nicht dieser Ausdehnungsplatte 110 entspricht, durch Kühlen mit Luft gekühlt wird, die von den Kühlluftrohren 108, 108 ab gegeben wird, wie oben beschrieben, ist die vorliegende Abände rung so, daß beide Teile durch Kühlluft gekühlt werden, um die Dickeneinstellung zu bewirken.

In anderen Worten, obwohl das linke und das rechte Paar von Kühlluftrohren 108 als zweites Kühlmittel die gleiche Konstruk tion haben wie bei der ersten Ausführungsform, wie durch die ausgezogenen Linien in Fig. 26 gezeigt, ist das erste Kühlmittel zur Kühlung des Teils, welcher der Kontaktoberfläche 110 _a der Ausdehnungsplatte 110 entspricht, wie durch die strichgepunktete Linie in Fig. 26 angezeigt, so konstruiert, daß eine Mehrzahl von Kühlluftrohren 109, 109 usw. (in der vorliegenden Ausfüh rungsform jeweils 7 Rohre) in Umfangsrichtung mit jeweiligen Luftauslaßöffnungen angeordnet sind, die gegen diese Kontakt oberfläche 110 _a an der Außenseite der Kontaktoberfläche 110 _a der Ausdehnungsplatte 110 in vorbestimmtem Abstand davon gerichtet sind und diese Luftkühlrohre 109, 109 usw. können nach Wunsch in Verbindung mit dem sich annähernden oder voneinander entfernen den Teil dieser Ausdehnungsplatten 110, 110 bewegt werden, wäh rend die vorbestimmten Verhältnisse zu diesen Ausdehnungsplatten 110, 110 aufrechterhalten werden (siehe die Symbole 109′ in Fig. 26).

Beim Ausdehnungsprozeß der Vorform 102 durch die Ausdehnungs platten 110, 110 werden die Teile der Vorform 102, welche den jeweiligen Kontaktoberflächen 110 _a, 110 _a der Ausdehnungsplatten 110, 110 entsprechen, von ihrer Außenseite zwangsgekühlt durch Kühlen mit Luft, die aus diesen Kühlluftrohren 109, 109 austritt und die sich gleichzeitig mit diesen Kontaktoberflächen 110 _a, 110 _a bewegen und somit (werden die Teile 120 _a) in etwa konstanter großer Dicke ausgebildet und andererseits wird ein Teil, der nicht mit diesen Kontaktoberflächen 110 _a, 110 _a übereinstimmt, so ausgedehnt, daß sich seine Dicke allmählich in geeigneter Weise vermindert, während er nach und nach durch Kühlluft gekühlt wird, die aus diesen jeweiligen Kühlluftrohren 108, 108 aus tritt, die stationär auf einer Seite dieser Ausdehnungsplatten 110, 110 angeordnet sind, wodurch eine gedehnte Vorform von unterschiedlicher Dickenstruktur erzeugt wird.

Wenn die ersten Kühlmittel aus dem Luftkühlsystem bestehen, das aus einer Mehrzahl von Luftkühlröhren 109, 109 zusammengesetzt ist, wie oben beschrieben, kann selbst dann, wenn die Größe der Kontaktoberfläche 110 _a der Ausdehnungsplatte 110 konstant ist, die Länge des dicksten Teils eingestellt werden, um zuzunehmen oder abzunehmen, indem man die Anzahl und/oder den Bereich, also die von den Kühlluftrohren 109, 109 bestrichene Fläche geeignet anpaßt oder indem man die Anzahl der Rohre anpaßt, die tatsäch lich zur Kühlwirkung unter dieser Kühlluftrohren 109, 109 bei tragen (indem man also nicht alle Rohre betreibt). Daher kann diese Abänderung auf die Herstellung von größeren Arten von Sitzrahmen angewandt werden im Vergleich zur dritten Ausfüh rungsform, und die allgemeine Anwendbarkeit des Verfahrens wird weiter verbessert.

Es sei darauf hingewiesen, daß zwar diese Kühlluftrohre 109, 109 so angeordnet sind, daß sie sich einheitlich mit den Ausdeh nungsplatten 110, 110 in der vorliegenden Ausführungsform bewe gen, jedoch müssen diese Kühlluftrohre 109, 109 nicht notwendi gerweise gleichzeitig und in gleicher Weise mit und wie die Ausdehnungsplatten 110, 110 bewegt werden, sondern diese Kühl luftrohre 109, 109 können mit einem vorbestimmten Geschwindig keitsunterschied relativ zu den Ausdehnungsplatten 110, 110 bewegt werden.

Im folgenden wird eine weitere Abänderung dieser dritten Ausfüh rungsform beschrieben.

Fig. 28 und 29 zeigen eine Ausdehnungsplatte 110 (nur ein Teil der Ausdehnungsplatte ist gezeigt), die in einer Blasformvor richtung gemäß einer anderen Abänderung der dritten Ausfüh rungsform benutzt wird. Diese Ausdehnungsplatte 110 ist mit Quernuten 115, 115 ausgestattet, die sich in Umfangsrichtung in vorbestimmtem Abstand voneinander auf der Kontaktoberfläche 110 _a erstrecken im Gegensatz zur Ausdehnungsplatte 110, die eine flache Kontaktoberfläche bei dieser dritten Ausführungsform hat, und konvexe Streifenteile, welche aus der Kontaktoberfläche 110 _a bestehen und die zwischen benachbarten Nuten 115, 115 vorhanden sind und jeweils verbleibende Oberflächenteile 116, 116 aus bilden.

Wenn eine gedehnte Vorform 120 durch Dehnen einer Vorform 102 unter Anwendung der Ausdehnungsplatte 110 gebildet wird, die, wie oben beschrieben, aufgebaut ist, werden von den verbleiben den Oberflächenteilen 116 und den querlaufenden Nuten 115 dieser Ausdehnungsplatte 110, da die verbleibenden Oberflächenteile 116 zuerst die innere Oberfläche der Vorform 102 berühren, Teile, die den jeweiligen verbleibenden Oberflächenteilen 116, 116 entsprechen, positiv gekühlt und in der Fließfähigkeit herabge setzt und verbleiben verhältnismäßig dick oder unverändert dick. Im Gegensatz dazu, da die Teile, welche den jeweiligen Nuten 115, 115 entsprechen, nicht in Kontakt mit der Vorform kommen oder erst in Kontakt kommen, nachdem durch die Ausdehnung der gedehnten Vorform 120 diese auch bis zum Grund der Nut 115 gezo gen ist, werden sie stärker ausgedehnt als der Teil, welcher den verbleibenden Oberflächenteilen 116 entspricht, so daß sie eine verhältnismäßig geringe Dicke erhalten. Als Ergebnis werden beide Endteile 120 _a der gedehnten Vorform 120, welche der Ausdeh nungsplatte 110 entsprechen, in einen konkav und konvex zerklüf teten, also gewellten Zustand überführt, wobei dicke Teile 121 und dünne Teile 122 alternierend angeordnet sind (Fig. 29 und 30).

Wenn die Blasformung durch die Formhälften 104, 104 bei Verwen dung der gedehnten Vorform 120 erfolgt, die wie oben beschrieben geformt ist, wird, da die Formoberfläche 104 _b der Form 104 flach ausgebildet ist wie in Fig. 30 gezeigt, die äußere Oberfläche der gedehnten Vorform 120 flach ausgebildet, indem sie gegen die Formoberfläche 104 _b durch den Luftdruck gedrückt wird und die innere Oberfläche wird gewellt. Daher hat der Sitzrahmen 103 als Endprodukt eine Mehrzahl von Rippen, die sich in Querrichtung an der inneren Oberfläche der gedehnten Endteile 103 _a, 103 _a er strecken und als synergistischer Effekt des Vorliegens der Rip pen und der größeren Dicke wird die Festigkeit dieser gedehnten Endteile 103 _a, 103 _a weiter vergrößert.

Im folgenden wird eine noch andere Abänderung dieser dritten Ausführungsform beschrieben.

Fig. 31 zeigt eine Ausdehnungsplatte 110, die in der Blasform vorrichtung Z gemäß einer noch anderen Abänderung der dritten Ausführungsform der Erfindung verwendet wird. Im Gegensatz zu den Abänderungen, die in Fig. 28 bis 30 gezeigt sind, wobei die Ausdehnungsplatte 110 mit einer Mehrzahl von Quernuten 115, 115 auf ihrer Kontaktoberfläche 110 _a versehen ist und dadurch Rippen erzeugt, die sich in Umfangsrichtung an beiden Endteilen des Sitzrahmens 103 erstrecken, ist die Ausdehnungsplatte 110 der vorliegenden Abänderung mit einer Mehrzahl von Längsnuten 125, 125 versehen, die sich in Richtung von oben nach unten auf ihrer Kontaktoberfläche 110 _a erstrecken (Symbol 126 ist ein verbleiben der Oberflächenteil).

Im Falle der Bildung von Längsnuten 125, 125 wie oben beschrie ben und wie in Fig. 32 und 33 gezeigt, werden aufgrund des Un terschieds in der Kühlung durch die Kontaktoberfläche 110 _a und der longitudinalen Dehnungswirkung der gedehnten Vorform 120 dicke Teile 121, die sich in Richtung von oben nach unten er strecken und dünne Teile 122 alternierend an beiden Endteilen 120 _a der gedehnten Vorform 120 angeordnet. Als Ergebnis werden im Sitzrahmen 103 eine Mehrzahl von Rippen in Längsrichtung auf der inneren Oberfläche der beiden gedehnten Endteile 103 _a, 103 _a ausgebildet, und die Steifigkeit dieser ausgedehnten Endteile 103 _a, 103 _a wird weiter vergrößert.

Es sei bemerkt, daß die jeweiligen Modifikationen, die in den Fig. 28 bis 33 gezeigt sind, in wirksamer Weise nicht nur auf die Ausdehnungsplatte angewandt werden können, die in dieser dritten Ausführungsform benutzt wird, sondern auch auf diejeni ge, die in der ersten Ausführungsform, der zweiten Ausfüh rungsform oder weiterhin der später beschriebenen vierten Aus führungsform benutzt werden und daß sie zur Verbesserung der Festigkeit und Steifigkeit der jeweiligen Formerzeugnisse bei tragen.

Ausführungsform 4

Als nächstes wird eine vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Die Formvorrichtung gemäß der vierten Ausführungsform soll die Freiheit der Festsetzung des Bereichs der größeren Dicke bei der Blasformung eines Formproduktes verbessern, wobei ein spezieller Teil desselben dicker ausgebildet wird, indem es in flacher Ge stalt gedehnt wird.

Die vierte Ausführungsform formt den gleichen Sitzrahmen wie die obige dritte Ausführungsform und die Temperaturbedingungen und entsprechende Daten der Vorform und der Formhälften sind in der gleichen Weise festgelegt wie in der dritten Ausführungsform. Das Formverfahren ist das gleiche wie in der ersten Ausfüh rungsform mit Ausnahme eines Teils davon. Daher wird in der folgenden Erklärung die Erläuterung der gleichen Teile wie in der dritten Ausführungsform weggelassen, um Wiederholungen zu vermeiden.

Fig. 34 zeigt eine Blasformvorrichtung Z′ gemäß der vierten Ausführungsform der Erfindung. Die Blasformvorrichtung Z′ umfaßt einen Extruder 201, ein Paar Formhälften 204, ein Paar oberer Klemm- bzw. Vorklemmplatten 205, ein Paar unterer Klemm- bzw. Vorklemmplatten 206, ein Paar Ausdehnungsplatten 210, Saugrohre 209 als Mittel zum Anziehen der Vorform, Kühlwasserrohre 208 als Temperaturkonditioniermittel und eine Blasdüse zur Zufuhr von Druckluft.

Diese oberen Klemmplatten 205, 205 sind aus Plattengliedern aufgebaut, die einander gegenüberstehend gerade unter dem Extru der 201 angeordnet sind, um eine Vorform 202 zwischen ihnen in radialer Richtung zu halten und die sich einander nähern oder voneinander entfernen können und in angenähertem Zustand, wie in Fig. 36 gezeigt, sind sie so angeordnet, daß sie das obere End teil dieser Vorform 202, genauer den oberen Endteil der gedehn ten Vorform 220, die später beschrieben wird, von beiden Seiten so halten, daß er abgedichtet wird.

Die unteren Klemmplatten 206, 206 sind aus Plattengliedern ge baut, die einander gegenüber unter diesen Formhälften 204, 204 so angeordnet sind, daß sie die Vorform 202 in radialer Richtung zwischen ihnen halten und sie können sich einander nähern oder voneinander wegweichen und in angenähertem Zustand, wie in Fig. 36 gezeigt, sind sie so angeordnet, daß sie das untere Endteil dieser Vorform 202, nämlich das untere Endteil der gedehnten Vorform 220, wie später noch beschrieben, festklemmen und ab dichten.

Die Ausdehnungsplatte 210, 210 fallen unter die Dehnungsglieder gemäß der Erfindung, und wie in Fig. 36 und 37 gezeigt, sind sie einstückig aus plattenförmigen Teilen einer gewissen Dicke ge baut, die so gebogen sind, daß sie der äußeren Umfangsform die ser Vorform 202 entsprechen und ihre ausgebildete Gestalt ist auf die Gestalt eingestellt, welche dem Bereich entspricht, worin die Ausbildung großer Dicke an beiden Endteilen 203 _a, 203 _a des herzustellenden Sitzrahmens 203 erforderlich ist.

Die Ausdehnungsplatte 210 verwendet ihre innere gebogene Ober fläche (die unter eine Oberfläche gemäß der Erfindung fällt) als Kontaktoberfläche 210 _a, und auf der Kontaktoberfläche 210 _a sind eine große Anzahl von Saugöffnungen 215, 215 angeordnet, wie in Fig. 36 und 37 gezeigt. Diese Saugöffnungen 215, 215 sind je weils mit der Saugleitung 209 durch Saugdurchgänge 216, 216 verbunden, die in der Ausdehnungsplatte 210 ausgebildet sind, und durch Saugen durch dieses Saugrohr 209 mit einer Vakuumpumpe (nicht gezeigt) wird eine Saugkraft von vorbestimmter Stärke auf die Kontaktoberfläche 210 _a/202 _a über die gesamte Oberfläche aus geübt.

Innerhalb dieser Ausdehnungsplatte 210 sind auch Kühlwasserpas sagen 217, 217 ausgebildet, die mit dem Kühlwasserrohr 208 in Verbindung stehen, und die Oberflächentemperatur dieser Kontakt oberfläche 210 _a wird zu allen Zeiten auf eine geeignete Tempera tur eingestellt, konkret z. B. bei 3 bis 6°C, was geringer ist als die Temperatur der Vorform 202. Das Paar Ausdehnungsplatten 210, 210, die wie oben beschrieben aufgebaut sind, stehen einan der jeweils gegenüber, wobei ihre Kontaktoberflächen 210 _a, 210 _a nach innen gerichtet sind und können in Richtung parallel zur Achse des Extruders 201 durch Hebezylinder 212, 212 gehoben und gesenkt werden und können in Richtung zueinander oder voneinan der durch Gleitzylinder 213, 213 bewegt werden, die auf den jeweiligen Hebezylindern 212, 212 angeordnet sind.

Weiterhin sind diese Ausdehnungsplatten 210, 210 in vertikaler Richtung so angeordnet, daß sie die äußeren Seiten der Vorform 202 um eine vorbestimmte Höhe in gehobenem Zustand überlappen, wie in Fig. 34 gezeigt und sind wie in Fig. 36 gezeigt in ge senktem Zustand unter dem unteren Ende dieser Vorform 202 ange ordnet. Die Lage der Ausdehnungsplatte 210 in Radialrichtung der Vorform 202 ist so eingestellt, daß sie sich der Außenseite der Vorform 202 nähern, wie durch die ausgezogene Linie in Fig. 36 in angenähertem Zustand gezeigt ist, und sie können weiter aus einanderweichen als die Größe des Durchmessers der Vorform 202, wie durch die strichgepunktete Linie in Fig. 37 angedeutet (siehe Symbol 210′), und zwar in auseinandergefahrenem Zustand.

Die Blasdüse 207 ist so angeordnet, daß sie nach oben fast ko axial von unterhalb dem Extruder 201 angeordnet ist und ihr oberes Ende 207 _a ist in der Höhe so eingestellt, daß sie in den Formraum 204 _a in geschlossenem Zustand dieser Formhälften 204, 204 hineinragt.

Im folgenden werden der Arbeitsablauf und die Betriebswirkung im Falle der Formung eines Sitzrahmens 203 durch Anwendung dieser Blasformvorrichtung Z′ beschrieben.

a) Extrusion einer Vorform 202

Zuerst werden, wie in Fig. 34 gezeigt, die Formhälften 204, 204 geöffnet und obere Klemmplatten 205, 205 und untere Klemmplatten 206, 206 jeweils auseinandergefahren und weiter werden die Aus dehnungsplatten 210, 210 in gehobenem Zustand auf den einander genähertem Zustand eingestellt. In diesem Zustand wird der Ext ruder 201 aktiviert, so daß er eine Vorform 202 extrudiert, die auf die gleichen Abmessungen (Durchmesser und Dicke) eingestellt ist wie in der dritten Ausführungsform, und zwar durch geeignete Länge in herabhängendem Zustand, und diese Vorform 202 ist somit auf der Innenseite der Ausdehnungsplatten 202, 202 angeordnet.

Als Betriebsmethode für die Positionierung dieser Vorform 202 auf der Innenseite dieser Ausdehnungsplatten 210, 210 kann na türlich auch eine Methode zur Extrusion einer Vorform 202 nach unten in einem Zustand, wo die Ausdehnungsplatten 210, 210 auf ihre gesenkte Position eingestellt sind und dann Heben dieser Ausdehnungsplatten 210, 210, um die Vorform 202 dazwischen anzu ordnen, benutzt werden.

Außerdem wird in dem Zustand, wo diese Vorform 202 nach unten extrudiert wird, das obere Endteil 207 _a der Blasdüse 207 in diese Vorform 202 in einer vorbestimmten Länge eingeführt.

b) Dehnen der Vorform 202

Als nächstes werden die oberen Klemmplatten 205, 205 und die unteren Klemmplatten 206, 206 jeweils zusammengefahren, so daß sie diese Vorform 202 am oberen und unteren Ende in Form eines abgedichteten Beutels abklemmen. In diesem Zustand wird die Blasdüse 207 in die Vorform 202 durch einen Spalt zwischen den unteren Klemmplatten 206, 206 eingeführt.

In diesem Zustand wird die Temperatureinstellung der Kontakt oberfläche 210 _a der Ausdehnungsplatte 210 durch Kühlwasser be wirkt, und die Vakuumpumpe wird betrieben, um eine Saugkraft von vorbestimmter Stärke auf diese Kontaktoberfläche 210 _a auszuüben. Dann werden die Teile 202 _a, 202 _a der äußeren Umfangsoberfläche, die jeweils den Kontaktoberflächen 210 _a, 210 _a dieser Ausdeh nungsplatten 210, 210 entsprechen, an diese Kontaktoberflächen 210 _a, 210 _a durch diese Saugkraft angezogen und damit in Kontakt gehalten.

In dem Zustand, wo beide Seiten der Vorform 202 von den Ausdeh nungsplatten 210, 210 gehalten werden, wie in Fig. 35 gezeigt, werden die Ausdehnungsplatten 210, 210 durch die Gleitzylinder 213, 213 auseinandergefahren, während man in geeigneter Weise Druckluft in die Vorform 202 aus der Düse 207 einführt. Dann wird die Vorform 202 in seitlicher Richtung durch die Zugkraft gedehnt, welche diese Auseinanderfahrbewegung der Ausdehnungs platten 210, 210 und die Ausdehnungswirkung der darin einge führten Druckluft ausüben und wird zu einer ausgedehnten Vorform 220 mit einem flachen rohrförmigen Abschnitt gebildet, wie durch die strichgepunkteten Linien in Fig. 37 angedeutet ist. Der ausgedehnte Zustand wird ebenso vorbestimmt wie beispielsweise im Falle der dritten Ausführungsform.

Im Falle der Bildung einer gedehnten Vorform 220 durch Ausdeh nung einer Vorform 202 durch Ausdehnungsplatten 210, 210 auf diese Weise werden, da die Teile 202 _a, 202 _a der Vorform 202, die auf die Kontaktoberflächen 210 _a, 210 _a dieser Ausdehnungsplatten 210, 210 gesaugt und in Kontakt damit gehalten werden, diese positiv durch die Kontaktoberflächen 210 _a, 210 _a von tiefer Tempe ratur gekühlt und somit die Verfestigung früher bewirkt und die Fließfähigkeit bei diesen Teilen herabgesetzt. Daher dehnen sich diese Teile 202 _a, 202 _a, welche den Kontaktoberflächen 210 _a, 210 _a entsprechen, nicht viel trotz der Dehnungswirkung der Ausdeh nungsplatten 210, 210, sondern behalten eine verhältnismäßig große Dicke bei.

Andererseits werden die dazwischenliegenden Teile 202 _b, 202 _b, welche diese Ausdehnungsplatten 210, 210 nicht kontaktieren, positiv unter der Dehnungswirkung der Ausdehnungsplatten 210, 210 gedehnt, so daß sie dünn werden, da eine hohe Fließfähigkeit für lange Zeit an diesen Teilen 202 _b, 202 _b aufrechterhalten bleibt. Als Ergebnis hat die gedehnte Vorform 220, die nach diesem Dehnungsverfahren ausgedehnt wurde, einen derart unter schiedlichen Dickenaufbau, daß die Dicke an beiden Endteilen 220 _a, 220 _a am größten ist (4,5 bis 5,5 mm) und bei fast konstan ter Dicke gehalten wird, während die der dazwischenliegenden Teile 220 _b, 220 _b geringer ist (2,0 bis 2,2 mm).

c) Blasformung

Nach dem Auseinanderfahren der Dehnungsplatten 210, 210 vonei nander bis zu den vorbestimmten Stellungen, um so die gedehnte Vorform 220 zu bilden, werden durch Wegnehmen der Saugkraft an diesen Kontaktoberflächen 210 _a, 210 _a die jeweiligen Ausdeh nungsplatten 210, 210 und die gedehnte Vorform 220 voneinander getrennt und die Ausdehnungsplatten 210, 210 werden vom angeho benen zum abgesenkten Zustand bewegt, wie in Fig. 36 gezeigt.

Danach werden die Formhälften 204, 204 geschlossen, um diese ge dehnte Vorform 220 im Formraum 204 _a unterzubringen, und durch Zufuhr von Druckluft aus der Blasdüse 207 wird die gedehnte Vorform 220 weiter gedehnt und verformt, um einen Sitzrahmen zu formen, der die äußere Gestalt hat, welche mit der inneren Ge stalt dieses Formraums 204 _a übereinstimmt. Nach der Formung wird durch Öffnen der Formhälften 204, 204 der Sitzrahmen herausge nommen und somit ist das Blasformverfahren beendet.

Wie bisher beschrieben, wird beim Blasformverfahren gemäß der vorliegenden Ausführungsform ein Sitzrahmen erhalten, indem man eine gedehnte Vorform 220 verwendet, bei der die Dicke an beiden Endteilen 220 _a, 220 _a größer ist als am anderen Teile 220 _b, und zwar durch Ausdehnungsverformung dieser Vorform 220, und die dicken Teile der gedehnten Vorform 220 bilden so, wie sie sind, die ausgedehnten Endteile des Sitzrahmens wie im Falle der drit ten Ausführungsform. Daher hat der Sitzrahmen einen solchen Dickenaufbau, daß seine gedehnten Endteile dick ausgebildet sind und der Rückenlehnenteil ist dünn ausgebildet. Als Ergebnis wird insgesamt dauernd die Kombination von Festigkeit und leichtem Gewicht erreicht, was der größte Vorteil eines Kunstharzsitzrah mens ist.

Andererseits wird im Falle der Anordnung der Ausdehnungsplatten 210, 210 an der Innenseite der Vorform 202, da die Länge in Umfangsrichtung ihres Endteils 220 _a der gedehnten Vorform 220, der dick ausgebildet werden soll, auf weniger als eine gewisse Abmessung, beschränkt ist durch die Größe der Ausdehnungsplatte 210 und durch die Abmessung des Durchmessers der Vorform 202, und somit können Störungen auftreten, so daß das gedehnte End teil nicht über den gesamten Bereich hinweg dick genug ausgebil det werden kann je nach der Größe des ausgedehnten Endteils des Sitzrahmens als Formerzeugnis. Bei der vorliegenden Ausführungs form jedoch, da die Ausdehnungsplatten 210, 210 auf den Außen seiten der Vorform 202 angeordnet sind, ist die Größe der Aus dehnungsplatten 210, 210 weniger oder nicht durch die Durchmes serabmessungen der Vorform 202 beschränkt und ihre Form und Abmessungen können verhältnismäßig freizügig gewählt werden.

Daher ist die vorliegende Blasformvorrichtung auf die Formung von Sitzrahmen anwendbar, die ausgedehnte Endteile von verschie denen Größen haben und ihre allgemeine Anwendbarkeit wird sehr vergrößert.

Es sei hier darauf hingewiesen, daß die Anordnung der Ausdeh nungsplatten auf der Außenseite der Vorform auf die jeweiligen Fälle der ersten bis zur dritten Ausführungsform anwendbar ist und der gleiche Effekt wie oben in den jeweiligen Fällen ein tritt.

Claims

1. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse, die dicke Teile und dünne Teile bezüglich ihrer Umfangs richtung haben, umfassend folgende Stufen:
Herabhängenlassen einer Vorform, die eine vorbestimmte Querschnittsausbildung hat, bei einer ersten Temperatur zwischen einem Paar von Metallformen, die sich frei öffnen oder schließen können,
Inkontaktbringen wenigstens eines Paars von Ausdeh nungsgliedern mit dem Inneren dieser Vorform, wobei diese Ausdehnungsglieder in Richtungen beweglich sind, wo sie diese Vorform ausdehnen und dadurch
Dünnermachen dieser Vorform, indem diese Ausdehnungs glieder in solcher Richtung bewegt werden, daß die Vorform gedehnt wird und
Schließen des Paars von Metallformen und Einblasen von Druckluft in die Vorform zur Durchführung der Blasfor mung,
dadurch gekennzeichnet, daß die Ausdehnungsglieder mit speziellen Teilen dieser Vorform, die nach der Formung den dickeren Teilen entsprechen, in Kontakt gebracht werden, diese Ausdehnungsglieder mit Tempera tureinstellvorrichtungen versehen sind, die in der Lage sind, diese speziellen Teile der Vorform auf eine zwei te Temperatur einzustellen, die niedriger ist als die erste Temperatur, indem diese Ausdehnungsglieder damit in Kontakt kommen und der Betrieb dieser Temperaturein stellmittel durch eine Steuerung kontrolliert wird, um den Temperaturunterschied zwischen der ersten Tempera tur der auszudehnenden Teile und der zweiten Temperatur der speziellen Teile dieser Vorform einzustellen, Aus einanderfahren der Ausdehnungsglieder, nachdem der Temperaturunterschied zwischen der ersten Temperatur und der zweiten Temperatur bei dieser Bewegung der Ausdehnungsglieder gemäß dem vorherbestimmten Dicken verhältnis zwischen beiden, den speziellen Teilen und den anderen, auszudehnenden Teilen dieser Vorform ein gestellt und nach der Formung beider Teile gewährlei stet ist.

2. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse nach An spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform eine Vorform mit unterschiedlicher Dicke ist und die Ausdeh nungsglieder in Kontakt mit den dicken Teilen dieser Vor form mit unterschiedlicher Dicke gebracht werden.

3. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse nach An spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform eine solche mit gleichmäßiger Dicke ist, die in Umfangsrichtung mit etwa gleichmäßiger Dicke ausgebildet ist und die Tempe raturdifferenz zwischen der ersten Temperatur und der zwei ten Temperatur dieser Vorform mit gleichmäßiger Dicke zur Zeit der Bewegung der Ausdehnungsglieder größer festgesetzt wird als in dem Fall, wo die Vorform eine solche mit unter schiedlicher Dicke ist.

4. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse gemäß Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch folgende weitere Stufen:
Eine Stufe der Ausdehnung von anderen Teilen als den spe ziellen Teilen zur Verdünnung dieser anderen Teile durch Bewegung dieser Ausdehnungsglieder bis zu mittleren Stel lungen, bevor diese speziellen Teile der Vorform in Kontakt mit der Formoberfläche der Metallformen kommen;
eine Stufe des Erhitzens der Kontaktoberflächenteile dieser Vorform, die in Kontakt mit diesen Ausdehnungsgliedern stehen, bis die Temperatur derselben einen vorbestimmten Wert erreicht hat, und
eine Stufe des Schließens des Paars von Metallformen nach dem diese Ausdehnungsglieder davon herausgenommen sind und danach das Einblasen von Druckluft in diese Vorform, um die Blasformung zu bewirken.

5. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse nach An spruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturein stellmittel Heizmittel zum Erhitzen der Kontaktoberflächen teile dieser Vorform, die mit den Ausdehnungsgliedern in Kontakt stehen, sowie Kühlmittel zum Kühlen dieser Kontakt oberflächenteile dieser Vorform haben sowie Schaltmittel, um den Betrieb beider Mittel zu schalten und daß diese Schaltmittel so angeordnet sind, daß sie die Betriebszu stände dieser beiden Mittel schalten, so daß die Kühlmittel betrieben werden, bis der Ausdehnungsprozeß für die anderen Teile als die speziellen Teile dieser Vorform beendet ist und die Heizmittel nach Beendigung dieses Ausdehnungspro zesses arbeiten.

6. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse nach An spruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform eine solche von gleichmäßiger Dicke ist, in welcher die Dicke in Umfangsrichtung etwa gleichmäßig ausgebildet ist.

7. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse nach An spruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Dünnerma chen der Dicke der anderen Teile als dieser speziellen Teile dieser Vorform die Einstellung der Dicke in diesen anderen Teilen der Vorform bewirkt wird, indem man diese anderen Teile kühlt, die von diesen Ausdehnungsgliedern beim Ausdehnungsprozeß dieser Vorform kontaktiert werden.

8. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse nach An spruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß diese Vorform an den anderen Teilen als den Kontaktoberflächenteilen, die mit den Ausdehnungsgliedern in Kontakt stehen, gedehnt wird, wobei die Ausdehnungsglieder auf der Außenseite die ser Vorform angeordnet sind und Saugmittel für diese Vor form haben.

9. Blasformverfahren für harzartige Formerzeugnisse nach An spruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontakt oberflächenteile dieser Vorform, die mit den Ausdehnungs gliedern in Kontakt stehen, mit einer Mehrzahl von nuten förmigen Abschnitten versehen werden, die sich in einer vorbestimmten Richtung erstrecken.

10. Blasformvorrichtung für harzartige Formerzeugnisse, die dicke Teile und dünne Teile bezüglich der Umfangsrich tung aufweisen, umfassend
ein Paar Metallformen, die so angeordnet sind, daß sie miteinander verbunden oder voneinander getrennt werden können und einen vorbestimmten Formraum innerhalb die ser Metallformen in geschlossenem Zustand bilden;
einen Extruder zum Extrudieren von thermoplastischem harzartigem Material als Vorform, die eine vorbestimmte Querschnittsgestalt hat bei einer ersten Temperatur zwischen diese Metallformen in deren getrenntem Zu stand,
wenigstens ein Paar von Ausdehnungsgliedern, die einan der gegenübergestellt so angeordnet sind, daß sie sich nähern oder sich voneinander wegbewegen,
eine Kühlung für die Ausdehnungsglieder und
ein Zufuhrmittel für Druckluft, um Druckluft in die gedehnt Vorform einzuführen, die in dem Formrahmen dieser Metallform liegt, um diese Vorform zu einer Form aufzublasen, die mit der inneren Oberfläche dieses Formraums übereinstimmt und so ein harzartiges Formpro dukt einer vorbestimmten Form zu erhalten,
dadurch gekennzeichnet, daß Kontaktflächen einer vorbe stimmten Abmessung an den Seiten vorgesehen sind, die dieser Vorform bei der sich nähernden oder zurückwei chenden Bewegung gegenüberliegen und andere als spezielle Teile in dem Zustand, wo diese Kon taktoberflächen in Kontakt mit diesen speziellen Teilen dieser Vorform durch den sich annähernden oder zurück weichenden Zustand derselben sind, ausdehnen, wobei diese speziellen Teile der Vorform diesen dicken Teilen nach der Formung und die anderen Teile den dünnen Tei len nach der Formung entsprechen;
eine Temperatureinstellvorrichtung, die auf diesen Ausdehnungsgliedern vorgesehen ist, so daß sie etwa integral mit diesen Ausdehnungsgliedern bewegt werden kann und dazu befähigt ist, die Temperatur der speziel len Teile dieser Vorform einzustellen, die in Kontakt mit den Kontaktoberflächen der Ausdehnungsglieder ste hen und zwar auf eine zweite Temperatur, die tiefer liegt als die erste Temperatur; sowie
Steuerungsmittel, um die Temperaturdifferenz zwischen dieser ersten Temperatur dieser anderen Teile und die ser zweiten Temperatur dieser speziellen Teile zur Zeit der Bewegung dieser Ausdehnungsglieder einzustellen und zwar in Übereinstimmung damit, daß das vorher festge setzte Dickenverhältnis zwischen beiden Teilen nach Bildung beider Teile gewährleistet ist.

11. Blasformvorrichtung für harzartige Formerzeugnisse gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß diese Temperatur einstellmittel mit Heizmitteln zum Erhitzen der Kontakt teile dieser Ausdehnungsglieder, Kühlmitteln zum Kühlen der Kontaktteile dieser Ausdehnungsglieder und Schaltmitteln zum Schalten des Betriebs dieser beiden Mittel versehen sind und wobei diese Schaltmittel so angeordnet sind, daß sie die Kühlmittel betreiben, bis der Ausdehnungsprozeß beendet ist und dann die Heizmittel nach Beendigung dieses Ausdehnungsprozesses betreiben.

12. Blasformvorrichtung für harzartige Formerzeugnisse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß diese Temperatur einstellmittel aus ersten Kühlmitteln bestehen, die zum Kühlen der speziellen Teile dieser Vorform vorgesehen sind, die in Kontakt mit den Ausdehnungsgliedern stehen und zwei te Kühlmittel in der Nähe dieser Vorform zum Kühlen von anderen Teilen als den speziellen Teilen dieser Vorform vorgesehen sind.

13. Blasformvorrichtung für harzartige Formerzeugnisse gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß diese Ausdehnungs glieder an der Außenseite dieser Vorform angeordnet sind und jedes der Ausdehnungsglieder mit Saugmitteln versehen ist, um diese Vorform an diese Kontaktoberflächen zu saugen und die Vorform in Kontakt damit zu halten.

14. Blasformvorrichtung für harzartige Formerzeugnisse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder jedes Ausdehnungsglied mit einer Anzahl von Nuten versehen ist, die sich in einer vorbestimmten Richtung auf der Kontakt oberfläche derselben erstrecken.