DE19848943C2 - Verfahren zur Strukturierung der Innenfläche eines Kunststoffrohrs sowie eine Prägevorrichtung und ein Kunststoffrohrstück - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Strukturierung der Innenfläche eines Kunststoffrohrs sowie eine Prägevorrichtung und eine Ver­ wendung des Kunststoffrohrstücks.

Kunststoffrohre werden in üblicher und allgemein bekannter Weise in einem Extrudierverfahren hergestellt. Dabei wird flüssiger Kunststoff unter Druck durch einen Spritzkopf mit einer Rohrdüse gedrückt und in einem gekühlten Kalibrierrohr teilweise abgekühlt. Zur Stabilisierung der Rohr­ form wird zudem das Kalibrierrohr mit Stützluft beaufschlagt, die in der Rohraustrittrichtung durch einen rohrinnenseitigen "schwimmenden Stopfen" eingeschlossen und abgedichtet wird. Dieser Stopfen wird über einen Draht gehalten, der durch den Spritzkopf hindurch nach außen zu einer Draht­ aufwickelung geführt ist. Ein mit diesem bekannten Verfahren hergestelltes Kunststoffrohr hat relativ glatte Außen- und Innenflächen.

Für allgemeine Verwendungsfalle sind glatte Rohrinnenflächen für einen unbehinderten Medienfluß vorteilhaft. Bei gewissen Verwendungen von Rohren soll jedoch die Medienströmung gezielt durch Strukturierungen der Innenfläche beeinflußt werden.

Grundsätzlich ist es bekannt, die Oberflächengestalt von Innenflächen geschlossener Bauteile aus Kunststoff zu strukturieren (DE 43 06 045 A1). Dies wird hier jedoch durch ein kostenaufwendiges Blasformverfahren ausgeführt, wobei eine noch nicht ausgehärtete Kunststoffvorform in entsprechende zusätzliche Formen ein­ geführt und durch ein Innendruckverfahren in die Endform gebracht wird. Dabei kann die Kunststoffvorform als Röhrenform in einem Extrusionsverfahren hergestellt wer­ den, wobei jedoch bis zur Endform eine Reihe weiterer Bearbeitungsschritte erfor­ derlich ist.

Weiter ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern bekannt (DE 38 15 778 A1), die aus einer duroplastischen Masse gefertigt sind mit einer Strukturierung an ihrer äußeren Oberfläche. Diese Vorrichtung besteht aus einem Extruder mit einem Düsenkopf, wobei diesem eine Prägevorrichtung nachgeordnet ist. Als Formkern ist im Bereich der Prägevorrichtung ein Stützstopfen angeordnet, der mittels eines Halteseils mit dem Düsenkopf verbunden ist. Mit einer solchen Vor­ richtung kann nur eine Strukturierung auf der Außenfläche eines Kunststoffrohrs an­ gebracht werden. Zudem ist es in einer ähnlichen Anordnung bei der Folienherstel­ lung bekannt durch einem Düsenkopf nachgeordnete strukturierte Walzenpaare Strukturen in eine Folie einzuprägen (DE 17 04 920 A).

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem einfach und kos­ tengünstig eine Strukturierung der Innenfläche eines Kunststoffrohrs herstellbar ist.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine geeignete Prägevorrichtung zur Ver­ wendung in einem solchen Verfahren anzugeben. Zudem ist es Aufgabe der Erfin­ dung eine vorteilhafte Verwendung eines entsprechend hergestellten Kunststoffrohr­ stücks aufzuzeigen.

Die Aufgabe der Erfindung wird hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird in das Kunststoffrohr eine Prägevorrichtung mit radial abste­ henden Prägeerhebungen eingebracht. Das Kunststoffrohr und die Prägevorrichtung werden in Rohrlängsrichtung relativ zueinander bewegt. In der Funktionsstellung im Kunststoffrohr ist der Durchmesser der Prägevorrichtung im Bereich gegenüberlie­ gender Prägeerhebungen um die gewünschte Einprägtiefe größer als der Rohrinnen­ durchmesser. Durch die angegebene Relativbewegung wird dann die Positivstruktur der Prägeerhebungen in die Innenfläche des Kunststoffrohrs als Negativstruktur ein­ geprägt. Vorzugsweise erfolgt dieser Prägevorgang in Verbindung mit der Herstel­ lung des Kunststoffrohrs, wenn der Kunststoff noch nicht ausgehärtet ist und die Einprägung durch einfache Oberflächendeformation erfolgen kann. Je nach Materialbeschaffenheit kann ggf. eine Einprägung auch un­ abhängig vom Zeitpunkt der Rohrherstellung erfolgen, wobei sowohl ein­ zeln oder in Kombination eine nachträgliche plastische Deformierung und/oder Materialabtragung an der Rohrinnenfläche erfolgen kann.

Das vorstehende Verfahren ist einfach und preisgünstig durchführbar, wo­ bei je nach der Gestalt der Prägeerhebungen unterschiedliche Innenflä­ chenstrukturierungen möglich sind.

Besonders vorteilhaft ist das Verfahren nach Anspruch 2 in Verbindung mit einem kontinuierlich arbeitenden Extrudierverfahren zur Herstellung eines Kunststoffrohrs einsetzbar. Dabei wird die Prägevorrichtung nach einem Spritzkopf in einem Innenbereich des abgezogenen Kunststoffrohrs gehal­ ten, wo dieses noch nicht ausgehärtet und damit für eine Einprägung ein­ fach deformierbar ist. Das Extrudierverfahren selbst wird dabei durch die Prägevorrichtung praktisch nicht beeinflußt.

Konkret wird dazu nach Anspruch 3 vorgeschlagen, daß nach dem Spritz­ kopf in einem gekühlten und mit Stützluft beaufschlagten Zentrierrohr ein an sich bekannter schwimmender Stopfen mittels einer Drahtverbindung gehalten ist und mit der gleichen Drahtverbindung eine Prägevorrichtung in Reihe vor und/oder hinter dem Stopfen geschaltet ist.

Die Aufgabe wird hinsichtlich der Prägevorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 4 gelöst.

Gemäß Anspruch 4 umfaßt die Prägevorrichtung ein Basisteil, das einen Verbindungsanschluß, vorzugsweise einen zentralen Haken für eine Draht­ verbindung aufweist. Zudem umfaßt die Prägevorrichtung Prägeelemente mit Prägeerhebungen, die mit dem Basisteil verbunden sind.

In einer Ausführungsform einer Prägevorrichtung sind nach Anspruch 5 die Prägeerhebungen unmittelbar auf dem Basisteil in der Art von paralle­ len Längsstegen angebracht. Dadurch ergibt sich in der fertigen Rohrinnen­ fläche eine Prägestruktur mit parallelen Längsnuten. Bei einer Biegung und Schrägstellung gegenüber der Längsrichtung nach Anspruch 6 wird eine Prägestruktur etwa vergleichbar der Zugstruktur eines Gewehrlaufs erhal­ ten. Dabei führt das Basisteil zwangsweise eine Drehung um die Mittelach­ se aus und soll daher drehbar am Verbindungsanschluß gehalten sein. Nach Anspruch 7 soll das Basisteil wahlweise oder in Kombination mit we­ nigstens einem Prägeelement und/oder einer Prägeelementhalterung ver­ bunden sein.

In einer weiteren konkreten Ausführungsform nach Anspruch 8 ist die Prä­ geelementhalterung eine Ringscheibe, die mit dem Basiselement um die Mittelachse drehbar verbunden ist. Am Scheibenrand sind Prägeerhebun­ gen in der Art von parallelen, gebogenen und gegenüber der Abzugrichtung schräg angestellten Stegen angebracht. Beim Rohrabzug wird dann dabei das Scheibenrad um die Mittelachse gedreht und aufgrund der Prägeerhe­ bungen entsteht an der Rohrinnenfläche eine etwa gewindeartige Präge­ struktur.

Zur Anpassung der Prägevorrichtung an unterschiedliche Rohrinnen­ durchmesser, an unterschiedliche gewünschte Einprägtiefen und an unter­ schiedliche Kunststoffmaterialien wird mit Anspruch 9 vorgeschlagen, die Prägeelementhalterungen und/oder die Prägeelemente radial mittels einer Einstellvorrichtung einstellbar und/oder elastisch mittels einer Federvor­ richtung vorspannbar auszuführen. Damit können geeignete Anpassungen und Justierungen durchgeführt werden.

In einer konkreten Ausführungsform einer Einstellvorrichtung wird mit Anspruch 10 eine einfache Einstellschraube verwendet, die gegenüber angrenzenden Schrägflächen eindrehbar ist und diese für eine Radialverstel­ lung je nach Eindrehposition auseinanderbewegt. Die auseinanderbeweg­ baren Teile können dabei zudem federvorgespannt sein.

In einer Weiterbildung gemäß Anspruch 12 wird vorgeschlagen, daß an wenigstens einer Prägeelementhalterung wenigstens ein Prägeelement als Rolle und/oder Walze angebracht ist, wobei die Rolle und/oder Walze um eine Querachse drehbar gelagert und an die Form des Rohrdurchmessers angepaßt ist sowie Prägeerhebungen aufweist. Die Prägeelemente laufen hier während des Prägevorgangs an der Rohrinnenfläche ab und stellen somit dem Rohrabzug vorteilhaft nur einen geringen Widerstand entgegen. Bei der Verwendung von Rollen und/oder Walzen bieten sich als Prägeer­ hebungen insbesondere alle möglichen Arten von Noppen und Gitterstruk­ turen nach Anspruch 13 an.

Es ist festgestellt worden, daß es bei strukturierten Innenflächen von Tank­ einfüllrohren zu einem geringeren Verschäumen des Kraftstoffs als bei glat­ ten Innenflächen kommt und daß dadurch ein sichererer Betankvorgang möglich ist. Zur Optimierung des Füllverhaltens wird daher gemäß An­ spruch 14 die Verwendung eines nach einem der hervorstehend genannten Verfahren hergestellten Kunststoffrohrstücks als Tankeinfüllrohr mit struk­ turierter Innenfläche beansprucht.

Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung weiter erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Extrudiereinrichtung zur Kunststoffrohrherstellung mit kombinierter Zentrierung-Ka­ librierung,

Fig. 2, 3 eine Draufsicht und eine Seitenansicht einer ersten Ausfüh­ rungsform einer Prägevorrichtung in einem Kunststoffrohr,

Fig. 4, 5 entsprechende Ansichten einer zweiten Ausführungsform einer Prägevorrichtung,

Fig. 6, 7 entsprechende Ansichten einer dritten Ausführungsform einer Prägevorrichtung,

Fig. 8 eine geschnittene Seitendarstellung einer Prägevorrichtung nach Fig. 6 und 7 in Alleinstellung,

Fig. 9, 10, 11 entsprechende Ansichten einer vierten Ausführungsform einer Prägevorrichtung,

Fig. 12, 13, 14 entsprechende Ansichten einer fünften Ausführungsform einer Prägevorrichtung,

Fig. 15, 16, 17 entsprechende Ansichten einer sechsten Ausführungsform einer Prägevorrichtung,

Fig. 18 eine Seitenansicht einer siebten Ausführungsform einer Prägevorrichtung, und

Fig. 19 eine Seitenansicht einer achten Ausführungsform einer Prägevorrichtung.

In Fig. 1 ist ein Längsschnitt durch eine Extrudiervorrichtung zur Herstel­ lung eines Kunststoffrohrs 2 dargestellt im Bereich eines Spritzkopfs 3 mit einer Rohrdüse 4 und einem Dorn 5. Zudem ist eine Zentrierung 6 und eine Drahtführung 7 von einer Drahtaufwickeleinrichtung 8 vorgesehen. An die Rohrdüse ist ein Kalibrierrohr 9 angeschlossen mit einem Wassermantel 10 mit einem Wasserzulauf 11 und Wasserablauf 12. An das Kalibrierrohr 9 schließt sich ein Wasserbad 13 an. Im Kunststoffrohr 2 im Bereich des Wasserbades 13 ist durch einen von der Drahtaufwickeleinrichtung 8 aus­ gehenden Draht 14 zentral ein "schwimmender Stopfen" 15 gehalten. Der Stützluftbereich 16 zwischen dem Stopfen 15 und der Rohrdüse 4 ist mit Stützluft beaufschlagt, die an einer Stützluftzufuhr 17 über die Drahtfüh­ rung 7 zugeführt wird. Weiter ist eine Schmierluftzufuhr 18 vorgesehen. Mit der dargestellten Extrudiervorrichtung kann in an sich bekannter Weise kontinuierlich das Kunststoffrohr 2 hergestellt werden, wobei die Rohrabzugrichtung mit Pfeil 19 (nach rechts) angegeben ist.

Erfindungsgemäß wird die Extrudiervorrichtung nach Fig. 1 durch eine Prägevorrichtung 20 ergänzt, die dem Stopfen 15 nachgeschaltet (oder ggf. vorgeschaltet) ist und hier schematisch als Block eingezeichnet ist. Unter­ schiedliche Ausführungsformen der Prägevorrichtung 20 werden anhand der weiteren Figuren erläutert.

Fig. 2 und Fig. 3 zeigt in einem Querschnitt und in einem Längsschnitt eine erste Ausführungsform einer Prägevorrichtung 20 in einem Kunst­ stoffrohr 2. Die Prägevorrichtung 20 besteht hier aus einem Basisteil 22 mit einem Befestigungshaken 23. Am Basisteil 22 sind vier gabelförmige, in die Rohrabzugrichtung 24 weisende Prägeelementhalterungen 25 angebracht, zwischen deren Gabelenden jeweils rollenförmige, der Rohrinnenfläche an­ gepaßte Prägeelemente 26 drehbar gelagert sind. Auf den Prägeelementen 26 sind Prägeerhebungen als regelmäßige Noppenstruktur 27 angeformt. Jeweils gegenüberliegende Prägeelementhalterungen 25 sind in Radialrich­ tung in gewissen Grenzen aufspreizbar und durch eine Feder 28 und/oder durch eine Einstellschraube 29 abgestützt. Um möglichst die gesamte Rohrinnenfläche prägen zu können, sind jeweils zwei Prägeelemente 26 gegeneinander in Längsrichtung versetzt.

Beim Vorbeigang des Kunststoffrohrs 2 an der Prägevorrichtung 20 in Rohrabzugrichtung 24 wird hier ersichtlich in das noch nicht ausgehärtete Kunststoffmaterial an der Rohrinnenfläche eine Noppeneinprägung durch­ geführt. Anstelle der Noppenstruktur 27 können auch andere Strukturen verwendet werden, beispielsweise in der Art von Gitterstrukturen, Rauten, Rauhigkeiten, Ränderungen, etc.

In den Fig. 4 und 5 ist eine zweite Ausführungsform einer Prägevorrich­ tung 20 gezeigt. Auch hier ist ein Basisteil 22 mit einem Befestigungsha­ ken 23 verwendet. An dem Basisteil 22 ist in Rohrabzugrichtung 24 eine ringförmige Prägeelementhalterung 25 angeschlossen, an derem Ringum­ fang eine Vielzahl gegeneinander versetzter Noppenrollen drehbar gelagert sind dergestalt, daß sich die auf den Noppenrollen angebrachte Noppen­ struktur 27 an der Rohrinnenfläche in Rohrlängsrichtung abrollt und ein­ prägt. Mit dieser zweiten Ausführungsform werden somit parallele, linien­ förmig punktierte Längseinprägungen an der Rohrinnenfläche hergestellt.

In einer der zweiten Ausführungsform ähnlichen dritten Ausführungsform einer Prägevorrichtung 20 nach den Fig. 6, 7 und 8 sind zur Herstellung der Prägestruktur ebenfalls eine Vielzahl winkelversetzter Noppenrollen 30 verwendet, die ebenfalls ringförmig angeordnet sind. Die Anordnung erfolgt hier auf einem Basisteil 22 mit einem Befestigungshaken 23, das zudem einen entgegen der Abzugrichtung 24 gerichteten Konus 31 auf weist. Am Konus 31 sind Prägeelementhalterungen 25, die die Noppenrollen 30 tra­ gen, in Längsrichtung verschiebbar angeordnet, wodurch eine radiale Ein­ stellung und Positionierung der Noppenrollen 30 möglich ist, wie dies aus Fig. 8 zu ersehen ist. Die Fixierung der Prägeelementhalterungen 25 und damit der Noppenrollen an einer bestimmten Konusposition und damit in einer bestimmten Radialeinstellung kann einfach durch Abstandsringe 32, 33 erfolgen, wobei ggf. die Anzahl der Prägeelementhalterungen 25 mit den Noppenrollen 30 reduziert oder erhöht werden kann. Auch mit dieser dritten Ausführungsform wird eine Prägestruktur in Form von parallelen, punktierten Linien an der Rohrinnenfläche erzielt.

In den Fig. 9 bis 11 ist eine vierte Ausführungsform einer Prägevorrichtung 20 gezeigt, die hinsichtlich ihrer Radialverstellbarkeit ähnlich der vorher­ gehenden dritten Ausführungsform ausgebildet ist: auch bei der vierten Ausführungsform wird ein Basisteil 22 mit einem Befestigungshaken 23 und einem Konus 31 verwendet, auf dem für eine Radialeinstellung zur Anpassung an unterschiedliche Rohrdurchmesser Prägeelementhalterun­ gen 25 in Längsrichtung verschiebbar angeordnet sind (sh. Fig. 11) und mittels Abstandsringen 32, 33 fixierbar sind. Die Abstandsringe 32, 33 die­ nen sowohl als Distanzstücke als auch als Kippsicherungen. Die mehreren Prägeelementhalterungen 25 sind durch einen Ring 36 zusammengehalten, der in einem radialen Freiraum 37 gehalten ist, wobei der Freiraum 37 so groß gewählt ist, daß die durch den Konus 31 vorgegebenen Radialeinstel­ lungen möglich sind (sh. Fig. 11). Die radial äußeren Bereiche der Präge­ elementhalterungen 25 sind als Prägeelemente 26 in der Art von Gleit­ stücken 34 mit Einlaufschrägen 35 ausgeführt. Beim Prägevorgang werden somit hier parallele Ziehriefen hergestellt, deren Tiefe insbesondere durch die Radialeinstellung der Gleitstücke 34 bestimmt werden kann.

In den Fig. 12 bis 14 ist eine fünfte Ausführungsform einer Prägevorrich­ tung 20 gezeigt, die weitgehend der vierten Ausführungsform entspricht. Die fünfte Ausführungsform unterscheidet sich lediglich dadurch, daß die Prägeelementhalterungen 25 in Längsrichtung am Konus 31 durch Schwalbenschwanzführungen 38 geführt und unverlierbar gehalten sind. Auch mit der fünften Ausführungsform werden somit Ziehriefen erzeugt.

Auch die sechste Ausführungsform nach den Fig. 15 bis 17 entspricht weitgehend der vierten Ausführungsform nach den Fig. 9 bis 11, wobei in der sechsten Ausführungsform wiederum ein Ring 36 für den Zusammenhalt der Prägeelementhalterungen 25 in zugeordnete Freiräume 37 einge­ setzt ist. Wie aus Fig. 15 ersichtlich sind im Gegensatz zur vierten Ausfüh­ rungsform bei der vorliegenden sechsten Ausführungsform am Konus 31 Längsführungsnuten 39 gebildet, in denen Fußteile 40 der Prägeelement­ halterungen 25 in Längsrichtung geführt und unverdrehbar gehalten sind.

In Fig. 18 ist eine siebte Ausführungsform gezeigt, bei der auf einem etwa tropfenförmigen Basisteil 22 mit einem Befestigungshaken 23 unmittelbar Prägeerhebungen in der Art von parallelen und gegenüber der Rohrabzug­ richtung 24 gebogenen Längsstegen 41 angebracht sind. Dadurch wird er­ sichtlich eine Prägestruktur an der Rohrinnenfläche erhalten, die etwa der Zugstruktur eines Gewehrlaufs entspricht. Durch die Biegung der paralle­ len Längsstege 41 wird hier eine langsame Drehbewegung des Basisteils 22 beim Vorbeigang des Kunststoffrohrs 2 durchgeführt. Um eine Verdrillung der Drahtverbindung 14 zu vermeiden wird zweckmäßig der Befestigungs­ haken 23 drehbar am Basisteil 22 angebracht.

In Fig. 19 ist eine achte Ausführungsform einer Prägevorrichtung 20 ange­ geben. Dabei ist an einem Basisteil 22 mit Verbindungshaken 23 in Abzug­ richtung 24 eine Ringscheibe 42 als Prägeelementhalterung verbunden, an deren Scheibenrand Prägeerhebungen als parallele, gebogene Stege 43 an­ gebracht sind. Die Ringscheibe 42 ist um eine Mittelachse 44 drehbar gela­ gert. Beim Vorbeigang des Kunststoffrohrs 2 ergibt sich somit hier eine etwa gewindeartige Prägestruktur.

Claims (14)

1. Verfahren zur Strukturierung der Innenfläche eines Kunststoffrohrs,
wobei in das Kunststoffrohr (2) eine Prägevorrichtung (20) mit radial abste­ henden Prägeerhebungen (27; 34; 41; 43) eingebracht wird,
das Kunststoffrohr (2) und die Prägevorrichtung (20) in Rohrlängsrichtung re­ lativ zueinander bewegt werden, und
in der Funktionsstellung im Kunststoffrohr (2) der Durchmesser der Prägevor­ richtung (20) im Bereich gegenüberliegender Prägeerhebungen (27; 34; 41; 43) um die gewünschte Einprägtiefe größer ist als der Rohrinnendurchmesser und durch die Relativbewegung entsprechend der Positivstruktur der Prägeer­ hebungen (27; 34; 41; 43) in die Innenfläche des vorzugsweise noch nicht ausgehärteten Kunststoffrohrs (2) im Bereich der Prägeerhebungen (27; 34; 41; 43) eine Negativstruktur eingeprägt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrohr (2) in einem Extrudierverfahren hergestellt wird und die Prägevorrichtung (20) nach einem Spritzkopf (3) in einem In­ nenbereich des abgezogenen Kunststoffrohrs (2) gehalten wird, wo dieses noch nicht ausgehärtet und damit für eine Einprägung einfach deformierbar ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Spritzkopf (3) in einem gekühlten und mit Stützluft beauf­ schlagten Zentrierrohr (6) ein an sich bekannter "schwimmender" Stopfen (5) im abgezogenen Kunststoffrohr (2) mittels einer Draht­ verbindung (14) gehalten ist und eine Prägevorrichtung (20) in Reihe vor und/oder hinter dem Stopfen (15) geschaltet ist.

4. Prägevorrichtung zur Verwendung in einem der Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, wobei die Prägevorrichtung (20) ein mit einem Verbindungsanschluss, vorzugsweise einem zentralen Befestigungshaken (23) versehenes Basisteil (22) mit Prägeelementen (26; 30; 42) mit Prägeerhebungen (27; 34; 41; 43) aufweist.

5. Prägevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägeerhebungen unmittelbar auf dem Basisteil (22) in der Art von parallelen Längsstegen (41) angebracht sind, wodurch sich eine Prägestruktur mit parallelen Längsnuten ergibt.

6. Prägevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die parallelen Längsstege (41) eine Biegung gegenüber der Längs­ richtung aufweisen und das Basisteil (22) am Verbindungsanschluß (23) um die Mittelachse (44) drehbar gehalten ist, wodurch sich eine Prägestruktur etwa entsprechend der Zugstruktur eines Gewehr­ laufs ergibt.

7. Prägevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Basisteil (22) wenigstens ein Prägeelement und/oder eine Prägeelementhalterung verbunden ist.

8. Prägevorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägeelementhalterung eine Ringscheibe (42) ist, die mit dem Basisteil (22) um die Mittelachse (44) drehbar verbunden ist und die am Scheibenrand Prägeerhebungen in der Art von parallelen, gebo­ genen und gegenüber der Abzugrichtung (24) schräg angestellten Stegen (43) aufweist, so daß sich eine gewindeartige Prägestruktur ergibt.

9. Prägevorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Prägeelementhalterungen (25) und/oder Prägeelemente verwendet sind, die gegeneinander radial fest mittels wenigstens einer Einstellvorrichtung (29; 31, 32, 33) einstellbar und/oder ela­ stisch mittels einer Federvorrichtung (28) vorspannbar sind.

10. Prägevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellvorrichtung eine Einstellschraube (29) umfaßt, die ge­ genüber angrenzende und radial aufweitbaren Schrägflächen ein­ drehbar ist.

11. Prägevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellvorrichtung einen zentralen Konus (31) auf dem Basisteil (22) aufweist, an dem in Längsrichtung Prägeelemente und/oder Prägeelementhalterungen (25) verschiebbar und in einer bestimm­ ten Längsposition entsprechend einer bestimmten Radialeinstellung festlegbar gehalten sind.

12. Prägevorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß an wenigstens einer Prägeelementhalterung (25) wenigstens ein Prägeelement als um eine Querachse drehbare, mit Prägeerhebungen versehene und der Form des Rohrdurchmessers angepaßte Rolle (26; 30) und/oder Walze angebracht ist.

13. Prägevorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägeerhebungen auf der wenigstens einen Rolle (26; 30) und/oder Walze als Noppenstruktur (27) und/oder Gitterstruktur und/oder Rautenstruktur ausgebildet sind.

14. Verwendung des durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 bis 3 hergestellten Kunst­ stoffrohrstücks als Einfüllrohr zum Tank eines Kraftfahrzeuges.