DE102006037556B4

DE102006037556B4 - Verfahren und Blasform zum Herstellen von miteinander verbundenen Kunststoffrohren

Info

Publication number: DE102006037556B4
Application number: DE102006037556A
Authority: DE
Inventors: Claus-Dieter Koetke
Original assignee: THERMO-TECHNIK-SYSTEME GmbH; Thermo Technik Systeme GmbH
Current assignee: THERMO-TECHNIK-SYSTEME GmbH; Thermo Technik Systeme GmbH
Priority date: 2006-08-10
Filing date: 2006-08-10
Publication date: 2010-04-01
Anticipated expiration: 2026-08-11
Also published as: DE102006037556A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines ersten Kunststoffrohres (112) und eines zweiten Kunststoffrohres (113), deren Innenräume an mindestens einer Stelle (112.1) miteinander verbunden sind, mit den Schritten:
1.1 ein einziger, schlauchförmiger Vorformling (35) wird in eine längsgeteilte, geschlossene Blasform eingebracht, die eine erste Kavität (12) entsprechend der Negativform des ersten Kunststoffrohres (112) und eine zweite Kavität (13) entsprechend der Negativform des zweiten Kunststoffrohres (113) hat,
1.2 die zweite Kavität (13) steht mit der ersten Kavität (12) an mindestens einer Stelle (112.1) ständig in Verbindung,
1.3 im Übrigen ist die zweite Kavität (13) von der ersten Kavität (12) durch Einfahren von Schiebern (7a, 7b, 8a, 8b) abtrennbar,
1.4 die zweite Kavität (13) wird während des Einbringens des Vorformlings (35) durch Einfahren der Schieber (7a, 7b, 8a, 8b) von der ersten Kavität (12) getrennt,
1.5 nach dem Einbringen des Vorformlings (35) werden die Schieber (7a, 7b, 8a, 8b) ausgefahren,...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Artikels aus einem ersten Kunststoffrohr und mindestens einem zweiten Kunststoffrohr, deren Innenräume an mindestens einer Stelle miteinander verbunden sind. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Blasform zur Durchführung dieses Verfahrens.
Derartige Artikel aus einem ein- oder mehrschichtigen Kunststoffrohr, auch in sogenannter 3D-Form, mit dem ein zweites Kunststoffrohr von in der Regel kleinerem Durchmesser an mindestens einer Stelle kommunizierend verbunden ist und im Übrigen zumindest weitgehend parallel zu dem dickeren Rohr verläuft, werden in großen Stückzahlen z. B. als Füll- und Entlüftungsrohr für Kraftstofftanks benötigt. In diesem Fall ist das zweite Rohr das Entlüftungsrohr und mündet mit seinem einen Ende nahe dem gleichseitigen Ende des ersten Rohres in letzteres ein.
Während die Herstellung einzelner Kunststoffrohre aus einem schlauchförmigen Vorformling im Saugblasverfahren Stand der Technik ist, müssen bisher zur Herstellung z. B. der Kombination eines Füllrohres mit einem Entlüftungsrohr die beiden Rohre in eigenen Blasformen erzeugt und anschließend an der Einmündungsstelle des dünneren in das dickere Rohr miteinander verschweißt oder in anderer Weise einstückig miteinander verbunden werden. Zur Fixierung des übrigen Teils der Länge des dünneren Entlüftungsrohrs an dem di ckeren Füllrohr sind weitere Maßnahmen, z. B. aufgeschnappte Halteklammern, notwendig.
Die Herstellung eines solchen Artikels aus einem ersten und einem mit diesem an mindestens einer Stelle einstückig verbundenen, zweiten Rohr in einer üblichen, längsgeteilten Blasform, deren zum Öffnen und Schließen der Blasform auseinander- und zusammenfahrbaren Teile („Hälften”) als Kavitäten jeweils (etwa) das halbe Negativbild des fertigen Artikels umfassen, scheitert daran, dass der übliche, schlauchförmige Vorformling bei noch offener Blasform auf den dem größten Quermaß des fertigen Artikels entsprechenden Durchmesser geblasen werden müsste, mit der Folge, dass beim anschließenden Ausformen der endgültigen Kontur des Artikels durch Zusammenfahren der Blasformteile Dünnstellen, vor allem aber Materialverluste durch Überquetschungen entstünden. Bei Rohren, deren Achsverlauf große und/oder enge Krümmungen beschreibt, würde das Materialgewicht der nach dem Entformen zu entfernenden Überquetschungen z. B. das drei- bis vierfache des Gewichts des fertigen Artikels betragen. Deshalb wäre ein solches Verfahren völlig unwirtschaftlich. Hinzu kommt, dass an den Quetschnähten das Risiko einer mangelhaften Verschweißung und bei mehrschichtig koextrudierten schlauchförmigen Vorformlingen die Gefahr einer Beeinträchtigung der Funktion, der gewöhnlich die äußerste Schicht bildenden Barriereschicht bestünde.
Aus der EP 0 796 715 A1 sind ein Verfahren und eine Saugblasform zur Herstellung von zwei Kunststoffrohren, die durchgängig über einen Steg verbunden sind, bekannt. Die Innenräume der Kunststoffrohre, die unterschiedliche Durchmesser haben können, sind an keiner Stelle miteinander verbunden.
Aus der EP 1 693 240 A2 sind ein Verfahren und eine Blasform bekannt, die ebenfalls zu Kunststoffrohren führen, die über einen Steg durchgehend miteinander verbunden sind, jedoch keine Verbindung zwischen ihren Innenräumen haben. Die Blasform hat Schieber, die beim Zusammenfahren während des Ausblasens des Vorformlings eine zweite Kavität ausbilden, die parallel zu der Hauptkavität der Blasform verläuft und das Negativ des einstückig mit dem ersten Rohr ausgeformten, zweiten Rohres darstellt.
Aus der DE 696 11 865 T2 sind ein Verfahren und eine Blasform zur Herstellung eines Kunststoffrohres bekannt, in dessen äußerer Mantelfläche ein ringförmiger Wulst oder dergleichen ausgebildet ist. Dazu dienen Schieber an der Blasform, die beim Zusammenfahren eine dem Wulst entsprechende, zweite Kavität begrenzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der einleitend angegebenen Gattung und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, die ermöglichen einen derartigen Artikel in funktionssicherer Qualität kostengünstig herzustellen.
Diese Aufgabe ist verfahrensmäßig durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale und vorrichtungsmäßig durch die im Anspruch 8 angegebenen Merkmale gelöst.
Bei einem Verfahren nach dem Anspruch 1 werden zwei Kunststoffrohre, deren Innenräume an mindestens einer Stelle miteinander verbunden sind, aus einem einzigen, schlauchförmigen Vorformling in einem Blasformverfahren zumindest weitgehend überquetschungsfrei hergestellt. Dadurch werden Materialverluste drastisch reduziert.
Zum weitgehend überquetschungsfreien Herstellen der beiden Kunststoffrohre wird der Vorformling in eine längsgeteilte, geschlossene Blasform eingebracht. Die Blasform hat eine erste Kavität entsprechend der Negativform des ersten Kunststoffrohres und eine zweite Kavität entsprechend der Negativform des zweiten Kunststoffrohres. Die beiden Kavitäten stehen an mindestens einer Stelle ständig in Verbindung und sind an mindestens einer (anderen) Stelle durch Einfahren von Schiebern voneinander trennbar. Während der Vorformling in die Kavität eingebracht wird, sind die Schieber zumindest weitgehend eingefahren. Der Vorformling befindet sich nach dem Einbringen in nur einer der beiden Kavitäten, und zwar zweckmäßig in derjenigen mit dem größeren Querschnitt. Anschließend werden die Schieber ausgefahren und der Vorformling wird auf einen ersten Durchmesser vorgeblasen, so dass er nun zumindest einen Teil des Querschnitts der ersten Kavität und zumindest einen Teil des Querschnitts der zweiten Kavität einnimmt. Nun werden die Schieber eingefahren und die in der ersten und der zweiten Kavität befindlichen Querschnittsbereiche des Vorformlings werden zu den beiden Kunststoffrohren fertig geblasen.
Zum Einbringen kann der Vorformling beispielsweise über einen ersten toten Blasraum in die Blasform und weiter bis zu einem zweiten toten Blasraum gesaugt werden. Alternativ kann der Vorformling mittels eines Roboterarmes in die eine Kavität der zuvor geöffneten Blasform eingelegt werden.
Das Vor- und/oder Fertigblasen der Kunststoffrohre kann mit einer Blaspinole oder auch mit mindestens einer eingestochenen Blasnadel erfolgen. Die Verwendung einer Blasnadel hat dabei den Vorteil, dass die verlorenen Endstücke des fertigen Artikels entsprechend kleiner ausfallen. Die Blasnadel wird am Besten in ein verlorenes Endstück des ersten und/oder zweiten Rohres eingestochen.
Werden die Schieber vor dem Fertigblasen der Kunststoffrohre so weit in die Blasform eingefahren, dass nach dem Fertigblasen das erste mit dem zweiten Rohr zumindest abschnittsweise über einen Steg verbunden ist, so wird ein mechanisch besonders belastbares Bauteil erzeugt. Beispielsweise zur Anbringung einer Schelle oder Klammer kann der Steg unterbrochen sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise mit einer Blasform mit zwei längs einer Formtrennebene geteilten Formteilen, die zum Öffnen und Schließen der Blasform auseinander- und zusammenfahrbar sind, durchgeführt werden. Die beiden Formteile begrenzen zusammen mit mindestens je einem Schieber in mindestens einem der Formteile bei geschlossener Blasform und eingefahrenem Schieber eine erste Kavität und eine zu der ersten Kavität im wesentlichen parallele zweite Kavität. Die erste Kavität entspricht der Negativform des ersten Kunststoffrohres und die zweite Kavität der Negativform des zweiten Kunststoffrohres. Die beiden Kavitäten stehen vorzugsweise an mindestens einer Stelle ständig miteinander in Verbindung. Bei ausgefahrenem Schieber bilden die beiden Kavitäten eine gemeinsame Kavität.
Zum Vor- und Fertigblasen hat die Blasform vorzugsweise mindestens eine einstechbare Blasnadel.
Die Blasnadel kann so angeordnet sein, dass sie in einen verlorenen Blasraum am eintrittseitigen Ende der Kavität oder in einen zweiten verlorenen Blasraum am austrittsseitigen Ende einsticht.
Insbesondere wenn die Blasform als Saugblasform ausgebildet ist, ist es sinnvoll, wenn die Blasform eintritts- und/oder saugseitig beispielsweise durch Absperrschieber verschließbar ist.
Anhand der schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielhaft erläutert. Es zeigt:
1 eine Aufsicht auf eine „Hälfte” einer Blasform,
2 und 3 einen teilgeschnittenen Ausschnitt der Blasform in 1
4 bis 8 die Blasform in 1 im Querschnitt entsprechend der Linie B-B in 1,
9 einen Ausschnitt der Blasform aus 1 im Schnitt A-A in 1
1 zeigt ein Formteil 1 einer Blasform zur Herstellung eines Doppelrohres 111 aus einem mehrschichtigen Kunststoff, z. B. zum Verbinden eines Kraftstofftanks mit einem Einfüllstutzen. Das fertige Doppelrohr 111 umfasst entsprechend den dargestellten Konturen der Kavitäten des Formteils 1 ein dickeres Füllrohr 112 und ein dünneres Entlüftungsrohr 113. Das dünnere Rohr 113 ist über einen Steg 116 mit dem dickeren Rohr 112 verbunden und mündet bei 112.1 in das dickere Rohr 112 ein. Die für die Rohre verwendeten Bezugszeichen gelten (auch in 2 bis 9) ohne die führende Ziffer „1” für die entsprechenden Kavitäten der Blasform.
Das vorstehend beschriebene Doppelrohr, das durch entsprechende Kavitäten in dem Formteil 1 und einem entsprechenden Formteil 2 (vgl. 2) erzeugt wird, hat keine planebene Mittelebene sondern ist ein sogenanntes 3D-Teil, wie der Vergleich der 1 und 2 zeigt. Deshalb umfasst die Blasform nicht zwei (symetrische) Blasformhälften sondern gemäß 2 zwei Formteile 1 und 2, die entsprechend dem Verlauf des Doppelrohres längs der Linie T geteilt und durch nicht dargestellte, übliche Antriebe zum Entformen des hergestellten Artikels, zutreffendenfalls auch zum Einlegen eines schlauchförmigen Vorformlings, auseinander- und anschließend wieder zusammenfahrbar sind.
In der beschriebenen Ausführungsform 1 ist die Blasform zur Durchführung des an sich bekannten Saugblasverfahrens ausgebildet. Deshalb sind die Eintrittsseite und die Austrittsseite durch Absperrschieber verschließbar, von denen in 1 ein eintrittsseitiger Absperrschieber 20a dargestellt ist, dem gemäß 2 ein eintrittsseitiger Absperrschieber 20b in dem anderen Formteil 2 entspricht. In 1 ist desweiteren austrittsseitig ein Absperrschieber 21a angedeutet.
Im Anschluss an die eintrittsseitigen Absperrschieber und vor den austrittsseitigen Absperrschiebern hat die Blasform tote Blasräume, in denen zunächst, wie in 1 angedeutet, ein Anfangsstück 118 und ein Endstück 119 des Doppelrohres 111 entstehen. Im Bereich eines oder beider toten Blasräume 18, 19 werden zum Blasformen des zunächst schlauchförmigen Vorformlings eine oder ggf. auch zwei Blasnadeln (nicht dargestellt) eingestochen. Die Einstichstellen sind in 1 mit 22 bzw. 23 angedeutet. Nach dem Entformen des geblasenen Artikels werden die in den toten Blasräumen ausgebildeten Teile des Artikels längs der in 1 dargestellten dünnen Linien wie üblich abgetrennt um das Doppelrohr 111 mit der vorgegebenen Solllänge und beidseitig sauberen Rohrmündungen zu erhalten.
Abhängig von der Länge und dem Achsenverlauf des Doppelrohres 111 ist die Blasform in mehrere Segmente oder Abschnitte gegliedert.
Die 2 und 3 zeigen eine ersten Blasformabschnitt I mit zwei zusammenwirkenden und gegenläufigen Schiebern 7a, 7b mit je einen Hydraulikzylinder 9 als Antrieb, sowie weitere Blasformabschnitte II und III mit entsprechenden Schiebern 8a, 8b im Abschnitt II. Das Schieberpaar im Abschnitt III ist verdeckt. Alle Schieber wie 7a, 7b, 8a, 8b sind in 2 eingefahren und in 3 ausgefahren. Die ausgefahrenen Schieber begrenzen mit ihren innenliegenden Flächen zusammen mit den inneren, feststehenden Wandflächen der Formteile 1, 2 eine gemeinsame Kavität 11, vgl. 5 bis 6. Die Kavität 11 wird durch Einfahren der Schieber in zwei miteinander kommunizierende Kavitäten 12 und 13 aufgeteilt, siehe 4, 8 und 9.
Die Absperrschieber 20a, 20b in 2 und 3 werden jeweils mittels eines Zylinders 24 betätigt. Unterhalb der Absperrschieber in den 2 und 3 befindet sich ein toter Blasraum 18, in welchem nach erfolgtem Fertigblasen das verlorene Endstück 118 liegt (vgl. 1)
Im ersten Schritt wird in die geschlossene Blasform bei eingefahrenen Schiebern 8a, 8b ein Vorformling 35 eingesaugt, damit er etwa die in 4 gezeichnete Lage in der Kavität 12 einnimmt. Der Vorformling besteht wie üblich aus einem extrudierten Schlauch. Letzterer umfasst normalerweise mehrere konzentrische Schichten, die dem fertigen Artikel wie üblich die geforderten Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit, Temperaturbeständigkeit, Diffusionsdichtigkeit usw. verleihen (nicht dargestellt). Das Einfahren der Schieber ist nicht erforderlich, wenn der Vorformling nicht eingesaugt sondern bei auseinander gefahrenen Formteilen 1, 2 in die größere Kavität des einen Formteils eingelegt wird.
Im nächsten Schritt wird die Blasform an ihrem oberen und an ihrem unteren Ende bzw. eintritts- und austrittsseitig mittels Absperrschiebern wie 20a, 20b in 2 bzw. entsprechend 21a in 1 abgeschlossen. Etwa gleichzeitig werden die Schieber wie 8a, 8b ausgefahren. Dieser Schritt ist in 5 dargestellt.
Dann wird der Vorformling 35 mittels mindestens einer eingestochenen Blasnadel (vgl. Einstiche 22, 23 in 1) vorgeblasen. Der erhaltene, vorgeblasene Vorformling 35' nimmt dann etwa den Querschnitt und die Lage in der gemeinsamen Kavität 11 ein, wie in 6 dargestellt.
Im nächsten Schritt werden die Schieber wie 8a, 8b eingefahren. 7 zeigt eine Zwischenstellung. Man erkennt, dass die zur Trennung der gemeinsamen Kavität 11 in die späteren Einzelkavitäten 12 und 13 bestimmten, einander gegenüberliegenden Flächen 8a.1 und 8b.1 der Schieber 8a und 8b beginnen, den vorgeblasenen Vorformling 35' einzuschnüren. Wenn die Schieber 8a und 8b vollständig eingefahren sind, stehen sich ihre Flächen 8a.1 und 8b.1 in einem Abstand gegenüber, der etwa gleich der doppelten Wandstärke des vorgeblasenen Vorformlings 35' ist. An der der späteren Einmündungsstelle 112.1 in 1 entsprechenden Stelle der Blasform ist der Abstand zwischen den den Flächen 8a.1 und 8b.1 entsprechenden Stellen der entsprechenden Schieber jedoch so groß bemessen, dass sich dort kein Steg 116 ausbildet. Infolgedessen kommuniziert an dieser Stelle des fertigen Doppelrohres 111 der Innenraum des dünneren Rohrs 113 mit dem Innenraum des dickeren Rohrs 112.
Je nach Materialeigenschaft des Vorformlings und abhängig von der Komplexität der Form des herzustellenden Doppelrohres wird der Vorformling schon während des Einfahrens der Schieber wie 8a, 8b oder erst nach dem diese vollständig eingefahren sind, fertig geblasen, entweder mittels der schon eingestochenen Blasnadel(n) oder auch mittels einer üblichen Blaspinole. In den nun voneinander getrennten Kavitäten 12 und 13 werden dadurch das erste Rohr 112 und das zweite Rohr 113 vollständig ausgeblasen, wie in 8 dargestellt. Die Rohre 112 und 113 sind in diesem Abschnitt der Blasform über den Steg 116 miteinander verbunden.
In dem Querschnittsbereich der Blasform in Höhe der freien Enden der späteren Rohre 112, 113 haben die zusammenwirkenden Schieber, z. B. die Schieber 7a, 7b, je eine der Form des Zwischenraums 117 in 1 entsprechende Schneidkante 7a.2 bzw. 7b.2, vgl. 9. Zwischen den Schneidkanten 7a.2 und 7b.2 ist eine Freistellung entsprechend einem Hohlraum 17, der so bemessen ist, dass er das verdrängte Kunststoffmaterial aufnehmen kann. Infolgedessen sind in diesem Bereich die Kavitäten 12, 13 bei eingefahrenen Schiebern 7a, 7b vollständig voneinander getrennt. Dieser Bereich entspricht dem Zwischenraum 117 in 1.
Nach dem Abkühlen und Entformen des Fertigteils wird das in den Hohlraum 17 verdrängte Kunststoffmaterial zusammen mit den beidseitigen Endstücken 118, 119 entfernt.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines ersten Kunststoffrohres (112) und eines zweiten Kunststoffrohres (113), deren Innenräume an mindestens einer Stelle (112.1) miteinander verbunden sind, mit den Schritten: 1.1 ein einziger, schlauchförmiger Vorformling (35) wird in eine längsgeteilte, geschlossene Blasform eingebracht, die eine erste Kavität (12) entsprechend der Negativform des ersten Kunststoffrohres (112) und eine zweite Kavität (13) entsprechend der Negativform des zweiten Kunststoffrohres (113) hat, 1.2 die zweite Kavität (13) steht mit der ersten Kavität (12) an mindestens einer Stelle (112.1) ständig in Verbindung, 1.3 im Übrigen ist die zweite Kavität (13) von der ersten Kavität (12) durch Einfahren von Schiebern (7a, 7b, 8a, 8b) abtrennbar, 1.4 die zweite Kavität (13) wird während des Einbringens des Vorformlings (35) durch Einfahren der Schieber (7a, 7b, 8a, 8b) von der ersten Kavität (12) getrennt, 1.5 nach dem Einbringen des Vorformlings (35) werden die Schieber (7a, 7b, 8a, 8b) ausgefahren, 1.6 anschließend wird der Vorformling (35) auf einen ersten Durchmesser vorgeblasen, bis er einen Teil des Querschnitts der zweiten Kavität (13) einnimmt, 1.7 dann werden die Schieber (7a, 7b, 8a, 8b) eingefahren, 1.8 abschließend werden die in der ersten und der zweite Kavität (12, 13) befindlichen Querschnittsbereiche des Vorformlings (35) zu dem ersten und dem zweiten Kunststoffrohr (112, 113) fertiggeblasen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorformling (35) über einen ersten toten Blasraum (18) in die Kavitäten (12, 13) der Blasform und weiter bis zu einem zweiten toten Blasraum (19) gesaugt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorformling (35) mittels eines Roboterarms eingelegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorformling (35) in der geschlossenen Blasform mittels mindestens einer eingestochenen Blasnadel zumindest vorgeblasen wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasnadel in ein verlorenes Endstück (118, 119) des ersten und/oder des zweiten Rohres (112, 113) eingestochen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgeblasene Vorformling (35) mittels einer Blaspinole fertiggeblasen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieber (7a, 7b, 8a, 8b) so weit in die Blasform eingefahren werden, dass nach dem Fertigblasen das erste mit dem zweiten Rohr (112, 113) zumindest abschnittweise über einen Steg (116) verbunden ist.
Blasform mit zwei längs einer Formtrennebene geteilten Formteilen (1, 2), die zum Öffnen und Schließen der Blasform auseinander- und zusammenfahrbar sind, wobei die beiden Formteile (1, 2) zusammen mit je mindestens einem Schieber (7a, 7b, 8a, 8b) in jedem Formteil (1, 2) bei geschlossener Blasform und eingefahrenen Schiebern (7a, 7b, 8a, 8b) eine erste Kavität (12) entsprechend der Negativform eines ersten Kunststoffrohrs (112) und eine zu der ersten Kavität (12) im wesentlichen parallele, zweite Kavität (13) entsprechend der Negativform eines zweiten Kunststoffrohrs (113) begrenzen und die erste und die zweite Kavität (12, 13) bei ausgefahrenen Schiebern (7a, 7b, 8a, 8b) eine gemeinsame Kavität (11) bilden, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwei der Schieber (8a, 8b) Flächen (8a.1, 8b.1) haben, die im eingefahrenen Zustand der Schieber einen Abstand haben, der so bemessen ist, dass sich dort kein Steg (116) zwischen den Rohren (112, 113) ausbildet sondern die Kavitäten (12, 13) an mindestens einer Stelle (112.1) ständig miteinander in Verbindung stehen.
Blasform nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kavitäten (11, 12, 13) an einem eintrittsseitigen, ersten verlorenen Blasraum (18) beginnen und an einem zweiten verlorenen Blasraum (19) enden.
Blasform nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch mindestens eine in einen der verlorenen Blasräume (18, 19) einstechbare Blasnadel.
Blasform nach einem der Ansprüche 8 bis 10, gekennzeichnet durch mindestens eintrittsseitig angeordnete Absperrschieber (20a, 20b, 21a)
Blasform nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Saugblasform ausgebildet ist.