DE69120010T2

DE69120010T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer gummierten, mit Stahlfäden verstärkten Bahn

Info

Publication number: DE69120010T2
Application number: DE69120010T
Authority: DE
Inventors: Tsutomu Iseki
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1990-09-25
Filing date: 1991-09-23
Publication date: 1996-10-24
Anticipated expiration: 2011-09-24
Also published as: EP0478258A3; EP0478258A2; US5171502A; JPH0720654B2; DE69120010D1; JPH04131218A; EP0478258B1

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer gummierten Stahlkordbahn zur Verwendung als Stahlbreakerlagenmaterial oder Stahlkarkassenmaterial für einen Fahrzeugreifen.
Aspekte der Technologie für die Herstellung von faserverstärkten Harz- oder fließfähigen Polymermaterialien sind beispielsweise aus FR-A-2 198 822, FR-A-2 173 257 und WO-A-89/04247 bekannt.
Als ein Verfahren zur Herstellung einer gummierten Stahlkordbahn für einen Reifenbreaker oder eine Reifenlage ist herkömmlich das Gummierungskalanderverfahren angenommen worden, wie in der Einleitung zur GB-A-960488 offenbart, auf welcher die Oberbegriffe von Ansprüchen 1 und 5 basieren, und welche nachstehend beschrieben wird. Wie in Fig. 8 gezeigt, sind zwei Paare Walzen 110 und 120 in einer vertikalen Richtung angeordnet. Das Walzenpaar 110 besteht aus zwei Walzen 11. Das Walzenpaar 120 besteht aus zwei Walzen 12. Zwei Massen 10 vorgewärmten Gummis werden den zwei Walzenpaaren 110 bzw. 120 zugeführt.
Es wird auch ein vorbestimmte Anzahl von Korden 1 zwischen die Walzenpaare 110 und die Walzenpaare 120 eingespeist, nachdem sie durch eine Ordnungswalze 114 geordnet worden sind. Dann werden die oberen und unteren Oberflächen der Drähte 1 beschichtet, indem sie mit Schichten 15 aus vorgewärmtem Gummi gepreßt werden, der längs der Oberfläche der Walzen 11 und 12 zugeführt wird, um eine gummierte Kordbahn 16 mit einer gewünschten Breite herzustellen.
Jedoch gibt es in einem derartigen Kalanderverfahren die folgenden Probleme. Zuerst wird die gummierte Bahn 16 hergestellt, indem die Vielzahl von Drahtkorden 1 mit den Gummischichten 15, wie in Fig. 9 gezeigt, vertikal sandwichartig angeordnet wird. Der Kord 1 wird normal gebildet, indem eine Vielzahl von Kordfilamenten 1a so verdreht wird, daß sie voneinander im Querschnitt des Kords 1 beabstandet sind, wodurch die Abstände 1e vorgesehen werden. Entsprechend gibt es in dem gummierten Gewebe manche Fälle, wo der Abstand 1e belassen wird, ohne durch den Gummi gefüllt zu sein, wenn der Kord 1 mit den Gummischichten 15 beschichtet wird. Weiter kann der Abstand 1f zwischen benachbarten Korden 1 mit Gummi ungefüllt verbleiben. Ein Stahlkordbreaker, der entsprechend dem Kalandergummierungsverfahren gummiert ist, erfährt ein ähnliches Problem wie oben. Ein derartiger Zustand erlaubt den jeweiligen Filamenten 1a, sich frei relativ zueinander zu bewegen, wodurch die Ordnung von Korden 1 und/oder Drahtfilamenten 1a gestört wird. Insbesondere macht dies die Drahtordnung der Korde und die Haftung davon an dem Gummi instabil, wenn das gummierte Drahtmaterial bei den Schneide- und Reifenaufbauvorgängen gedehnt wird.
Zweitens kann in dem vorangehenden herkömmlichen Gummierungskalanderverfahren die Gummierungsgenauigkeit hauptsächlich nur durch das Ausmaß an Gummi in der aufgeschichteten Masse 10 gesteuert werden. Entsprechend ist es schwierig, eine Unordnung der Drähte vor der Gummierung und eine ungleichmäßige Dicke in den hergestellten gummierten Kordbahnen zu verhindern.
Schließlich ist es in dem vorangehenden herkömmlichen Gummierungskalanderverfahren notwendig, daß der Gummi eine beträchtliche Fluidität aufweist. Entsprechend ist es schwierig, den Kord bei einer niedrigen Temperatur und einer hohen Geschwindigkeit zu gummieren.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer gummierten Kordbahn zu schaffen, welche eine zufriedenstellende Gummierungsgenauigkeit und verbesserte Haftung sicherstellen, und welche bei niedriger Temperatur und hoher Geschwindigkeit arbeiten.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung einer gummierten Stahlkordverstärkungsbahn unter Verwendung eines Kalanderwalzensystems die Schritte, daß eine Vielzahl von Korden durch einen Extruder geleitet wird, um jeden Kord mit Gummi zu beschichten und somit gummierte Korde zu bilden, die Vielzahl von gummierten Korden durch eine Ordnungswalze so geordnet wird, daß sie einen vorbestimmten Zwischenraum dazwischen aufweisen, und die Vielzahl der geordneten gummierten Korde durch das Kalanderwalzensystem geleitet wird, um sie miteinander zu kombinieren und sie somit zu einer gummierten Stahlkordverstärkungsbahn auszubilden.
Die gummierten Korde können eine weitere Beschichtung aus Gummi aufweisen, der in dem Kalanderwalzensystem aufgebracht wird, und in diesem Fall ist es auch möglich, einen Gummi geringerer Viskosität in der ersten Extruderbeschichtungsstufe als in dem Kalander zu verwenden.
Ein zweiter Aspekt schafft eine eine Vorrichtung zur Herstellung einer gummierten Stahlkordverstärkungsbahn mit einem Kalanderwalzensystem, dadurch gekennzeichnet, daß ein Extruder vor dem Kalanderwalzensystem zum Beschichten jedes Kords einer Vielzahl von Korden mit Gummi vorgesehen ist, um gummierten Kord zu bilden, eine Ordnungswalze zwischen dem Extruder und dem Kalanderwalzensystem zum Ordnen der Vielzahl von gummierten Korden vorgesehen ist, so daß sie einen vorbestimmten Zwischenraum dazwischen aufweisen, und das Kalanderwalzensystem der Vielzahl der geordneten gummierten Korden erlaubt, dorthindurch zu verlaufen, um sie miteinander zu kombinieren und somit eine gummierte Kordverstärkungsbahn zu bilden.
Besondere Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen offenbart.
Mit dem obigen Verfahren und der obigen Vorrichtung werden die Korde mit Gummi in dem Extruder im voraus beschichtet und dann durch das Kalanderwalzensystem zu einer gummierten Bahn kalandert. Entsprechend werden die jeweiligen Korde und ihre Drahtfilamente vollständig in der Gummimasse eingebettet, ohne Abstände dazwischen zu lassen, was zur Herstellung eines gummierten Reifenkordmaterials hoher Qualität führt.
Die vorliegende Erfindung wird beim Lesen der folgenden detaillierten Beschreibung und der begleitenden Zeichnungen offensichtlicher, in welchen:
Fig. 1A ein schematisches Diagramm ist, das einen Seitenaufriß einer Vorrichtung zeigt, die die vorliegende Erfindung ausführt;
Fig. 1B ein schematisches Diagramm ist, das eine Draufsicht der Vorrichtung zeigt, die drei Kordbeschichtungsextruder zeigt;
Fig. 2 ein Diagramm ist, das einen Querschnitt von drei benachbarten Korden zeigt, genommen längs der Linie II-II in Fig. 1A;
Fig. 3 ein Diagramm ist, das Querschnitte der drei gummierten Korde zeigt, genommen längs der Linie III-III in Fig. 1A;
Fig. 4 ein Diagramm ist, das einen Querschnitt einer gummierten Drahtkordbahn zeigt, genommen längs der Linie IV-IV in Fig. 1A;
Fig. 5 ein Diagramm ist, das einen Querschnitt eines einzigen gummierten Kordes zeigt und auch die räumliche Beziehung zwischen den Drahtfilamenten und der Gummimasse zeigt;
Fig. 6 ein Diagramm ist, das Fig. 4 äquivalent ist, das einen Querschnitt einer gummierten Bahn einer anderen Ausführungsform zeigt;
Fig. 7 ein perspektivisches Diagramm ist, das den Kopf des Extruders zeigt;
Fig. 8 ein schematisches Diagramm ist, das Fig. 1A äquivalent ist, das einen Seitenaufriß der Vorrichtung des Standes der Technik begrifflich zeigt; und
Fig. 9 ein Diagramm ist, das einen Querschnitt einer gummierten Kordbahn zeigt, die nach dem Stand der Technik hergestellt ist.
In Fig. 1A gibt es mit 130 bezeichnet ein Gummierungskalanderwalzensystem mit zwei Walzpaaren 110 und 120, die in einer vertikalen Richtung angeordnet sind. Das Walzenpaar 110 besteht aus zwei Walzen 11. Das Walzenpaar 120 besteht aus zwei Walzen 12. Stromaufwärts von dem Kalanderwalzensystem 130 ist ein Gummiextruder 140 angeordnet. Der Gummiextruder 140 weist einen Kopf 141 auf, welchem eine vorbestimmte Anzahl von Korden 1 eingespeist wird. Der Extruderkopf 141 ist ausgelegt, Gummi auf Oberflächen der jeweiligen Drähte in den Korden 1 zu beschichten, die dorthin gespeist werden. Es sollte angemerkt werden, daß der in dieser Ausführungsform verwendete Extruder vom Kalteinspeisungstyp ist, d. h. einer, welchem der Gummi direkt eingespeist wird, ohne aufgewärmt zu werden.
Eine Vielzahl von Extrudern kann in einer Richtung senkrecht zu der Fläche von Fig. 1A angeordnet sein. Beispielsweise kann es geeignet sein, um eine gummierte Bahn mit einer Breite von 1 m zu produzieren, zwei oder mehr Extruder anzuordnen, die jeweils in der Lage sind, mehrere hunderte Korde gleichzeitig zu gummieren, wie in Fig. 1B gezeigt. Die jeweiligen Extruder bilden die dorthin gespeisten Korde 1 in gummierte Korde 111 und speisen selbige zum Kalanderwalzensystem 130 synchron miteinander ein. Die gummierten Korde werden (in dieser Ausführungsform) weiter mit Gummi in dem Kalanderwalzensystem 130 beschichtet und anschließend wird die endbearbeitete gummierte Drahtbahn hergestellt. Alternativ kann es geeignet sein, einen einzigen Extruder zu verwenden, der in der Lage ist, ungefähr 1000 Korde gleichzeitig zu gummieren.
Weiter wird jeder Kord 1 gebildet, indem eine Vielzahl von Drahtfilamenten 1a (in dieser Ausführungsform 4) verdreht wird, wie in Fig. 2 gezeigt. Eine Vielzahl von Drähten 1 wird zusammen parallel zueinander mit einem vorbestimmten Zwischenraum verdreht, um einen "offenen Kord" zu ergeben. Es gibt keine besondere Begrenzung der Anzahl von Drahtfilamenten, die den Kord 1 bilden, und entsprechend kann der Kord 1 aus nur einem Filament bestehen. Der hauptsächlich verwendete Kord ist von diesem "offenen" Typ, obwohl andere Kordaufbauten verwendet werden können.
Der Extruderkopf 141 ist innen mit einer Ablenkplatte 142 und einer Formplatte 143 versehen. Die Ablenkplatte 142 und die Formplatte 143 sind miteinander ausgerichtet in der Speiserichtung des Kords angeordnet. Der Kord 1, der in den Kopf 141 des Extruders 140 eintritt, ist durch die Ablenkplatte 142 geführt positioniert. Ein vorbestimmtes Ausmaß an Gummi wird extrudiert, um auf die äußere Oberfläche des Kords 1 zwischen der Ablenkplatte 142 und der Formplatte 143 aufgebracht zu werden. Die Formplatte 143 reguliert die Dicke des Gummis, der auf die Oberfläche des Kords 1 aufgebracht wird, so daß ein gleichmäßiges Ausmaß an Gummi darauf beschichtet wird. Dadurch wird der gummierte Kord 111 gebildet, wobei die Gummimasse 1c die Peripherie der Drahtfilamente 1a, wie in Fig. 3 gezeigt, haftend beschichtet. Es sollte angemerkt werden, daß die Formplatte und die Ablenkplatte integral in dem Extruderkopf vorgesehen sein können.
Fig. 7 stellt den Fall dar, wo ein einziger Kord 1 durch einen einzigen Extruderkopf 141 geleitet wird. Jedoch kann eine Vielzahl von derartigen Extruderköpfen 141 in einer Richtung senkrecht zu der Fläche von Fig. 1 angeordnet und synchron miteinander betätigt werden. Alternativ kann eine Vielzahl von Korden 1, z. B. von mehreren Korden bis einhundert Korden, jeweils durch die Ablenkplatten 142 und die Formplatten 143 eines einzigen Extruderkopfes 141 geleitet werden, um dadurch die gummierten Korde in die Form einer Bahn, eines Gürtels, oder eines Bandes mit einer gewünschten Breite, z. B. von 1 m bis 1,50 m auszubilden.
Danach wird die Vielzahl von individuellen gummierten Korden 111 jeweils durch eine Ordnungswalze 14 so geordnet, daß sie einen vorbestimmten Zwischenraum dazwischen aufweisen, und dann zwischen die Walzen 11 und 12 des Kalanderwalzensystems 130 eingespeist. In dem Kalanderwalzensystem 130 werden zwei Massen 10 aus vorgewärmten Gummi den zwei Walzenpaaren 110 bzw. 120 zugeführt und in Gummischichten hergestellt, indem sie jeweils zwischen die Walzen 11 und zwischen die Walzen 12 geleitet werden. Die gummierten Korde 111 werden mit den Gummischichten sandwichartig angeordnet, wenn sie zwischen den Walzenpaaren 110 und 120 kalandert werden, um eine gummierte Drahtkordbahn mit einem Querschnitt, wie in Fig. 4 gezeigt, zu bilden.
Fig. 5 zeigt eine exemplarische Abmessung des gummierten Kordes 111: Der Durchmesser D des Filaments 1a beträgt 0,22 mm; der Zwischenraum B zwischen den Filamenten 1a beträgt 0,15 mm und der Durchmesser F des gummierten Kordes 111 beträgt 0,74 mm. Die Zwischenräume zwischen den Filamenten 1a sind hinreichend mit der Gummimasse 1c gefüllt, indem der Reifen 1 mit Gummi durch den Extruderkopf 141 beschichtet wird, wobei die jeweiligen Filamente 1a vollständig in der Gummimasse 1c eingebettet werden, ohne Abstände zwischen den Filamenten 1a zu belassen, wie in Fig. 3 gezeigt.
Da die Korde in das Kalanderwalzensystem 130 bereits gummiert eingespeist werden, ist es weniger wahrscheinlich, daß die Korde außer Ordnung geraten, bevor sie mit den Gummischichten in dem Kalanderwalzensystem 130 sandwichartig angeordnet werden; während es wahrscheinlich ist, daß sie konstante Spannungen aufweisen. Entsprechend haften die Gummischichten 15 vollständig an den äußeren Oberflächen der gummierten Korde 111 an, wie in Fig. 4 gezeigt, wobei keine Abstände zwischen den gummierten Korden 111 belassen werden.
Die Filamente 1a werden vollständig in der Gummimasse 1c in dem gummierten Kord 111 eingebettet, welcher wiederum vollständig und haftend mit den Gummischichten 15 beschichtet ist. Deshalb ist die auf diese Weise hergestellte gummierte Bahn stabil und weist eine hohe Qualität auf.
In dem Fall, wo nackte Korde 1 in das Kalanderwalzensystem 130 eingespeist werden, wie in dem herkömmlichen Verfahren, sind die nackten Korde 1 Vibration ausgesetzt, welche sich entwickelt, wenn die Korde pressend mit den Gummischichten 15 durch die Walzen 11 und 12 beschichtet werden. Dies veranlaßt, daß die Filamente 1a unordentlich werden. Jedoch in dem Fall, wo die gummierten Korde 111 in das Kalanderwalzensystem, wie oben beschrieben, eingespeist werden, werden die jeweiligen Filamente fest in der Gummimasse 1c gehalten. Weiter dient die Gummimasse 1c dazu, die zuvor erwähnte Vibration zu dämpfen; wobei die Wahrscheinlichkeit, daß die Filamente 1a unordentlich werden, ausgeräumt wird. Entsprechend kann die gummierte Bahn 100 mit einer genauen Abmessung und einer hohen Qualität hergestellt werden. Weiter kann ein derartiges Problem eliminiert werden, wie die Filamente 1a sich relativ zueinander bewegen, was veranlaßt, daß sich die Abmessung der gummierten Bahn 100 ändert, wenn die gummierte Drahtbahn 100 bei der Bildung eines Reifens geschnitten oder gebogen wird.
Weiter kann ein vergrößertes Ausmaß an Gummi in dem Extruder 140 aufgebracht werden, und die gummierten Korde 111 werden dann lediglich vertikal durch die Walzen 11 und 12 gequetscht, ohne mit zusätzlichem Gummi in dem Kalanderwalzensystem 130 beschichtet zu werden. Folglich wird eine gummierte Drahtbahn 101, wie in Fig. 6 gezeigt, hergestellt. Die hergestellte gummierte Drahtbahn 101 weist ebene Oberflächen und zufriedenstellende Haftung auf, und dadurch, daß sie eine kleinere Dicke aufweist, vereinfacht sich die Schneidearbeit.
Gemäß dem Verfahren der Erfindung wird der Kord 1 zuerst mit Gummi beschichtet, der eine relativ niedrige Viskosität aber noch ausreichende Fluidität aufweist, um die Abstände zwischen den Filamenten 1a vollständig und gleichmäßig in dem Extruder 140 zu füllen. Nachfolgend werden die gummierten Korde 111 mit Gummi beschichtet, der eine relativ hohe Viskosität aufweist, wodurch eine gummierte Bahn in dem Kalanderwalzensystem 130 produziert wird. Genauer wird die gummierte Bahn hergestellt, indem zwei unterschiedliche Gummitypen verwendet werden. Dies führt zu einer Verbesserung der Festigkeit (Rohfestigkeit) der gummierten Bahn, welche wiederum die Ausdehnung und Kontraktion während der Verarbeitung reduziert. Entsprechend zeigt die gummierte Bahn eine verbesserte Gleichförmigkeit in der Qualität, der Hafteigenschaft, dem Wärmeaufbau und der Bearbeitbarkeit in jedem Prozeß, wie beim Schneiden und Reifenaufbau. Zusätzlich kann die gummierte Bahn mit verringerten Kosten hergestellt werden.
Weiter erfordert das zuvor erwähnte Verfahren weniger Gummifluidität. Entsprechend kann die Gummimasse bei einer niedrigen Temperatur von z. B. 90ºC in das Kalanderwalzensystem 130 eingespeist werden, und ein reduziertes Ausmaß an Gummi kann auf die Oberfläche der Korde 111 beschichtet werden. Daher ist es möglich, die gummierten Korde mit einer höheren Geschwindigkeit, z. B. dem 2 bis 2,5-fachen der Geschwindigkeit der Kalandergeschwindigkeit des herkömmlichen Verfahrens zu kalandern.
Desweiteren umfaßt gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ein Produktionsprozeß für die gummierte Stahlkordbahn zwei Stufen, nämlich eine Extrudierstufe und eine Kalanderstufe. In einem derartigen Produktionsprozeß ermöglicht die Extrudierstufe eine Rückkopplungssteuerung, während die Kalanderstufe eine Optimalwertsteuerung ermöglicht. Das Vorsehen dieser zwei Stufen kann eine automatische Steuerung und das Verhindern von Unordnung der Drähte erleichtern, und dient auch dazu, die Herstellung einer gummierten Bahn mit einer gleichmäßigen Dicke sicherzustellen. Besonders wird die Gummierung des Kordes zuerst unter Verwendung des Extruders durchgeführt, und die Dicke des Gummis, der auf die Oberfläche des Drahtes oder dergleichen beschichtet ist, wird gemessen. Die Dicke der Gummibeschichtung auf der Oberfläche der gummierten Korde in dem Kalanderwalzensystem kann auf Basis der gemessenen Dicke gesteuert werden. Weiter ist das Ausmaß an Gummi, der in dem Extruder extrudiert wird, unabhängig von der Speiserate der Korde veränderlich. Außerdem kann das Kalanderwalzensystem den Spalt zwischen den zwei Walzenpaaren davon in Abhängigkeit von Daten steuern, die das Ausmaß an Gummi repräsentieren, der auf den Kord in dem Extruder beschichtet wird.
Desweiteren ist es möglich, einen Extruder vom Kalteinspeisungstyp gemäß dem vorliegenden Verfahren zu verwenden, wodurch der Bedarf für eine Walze zum Aufwärmen des zu dem Extruder zugeführten Gummis vermieden wird. Auch kann die Temperatursteuerung des Gummis genauer durchgeführt werden.
Wie oben beschrieben, werden gemäß der vorliegenden Erfindung die Oberflächen der Drahtfilamente einer Vielzahl von Korden mit Gummi beschichtet, indem sie durch einen Extruder geleitet werden, um die Vielzahl von gummierten Korden zu bilden. Diese Vielzahl von gummierten Korden wird parallel zueinander angeordnet und zwischen Kalanderwalzen kalandert, um eine gummierte Standardbahn herzustellen.
Aus diesem Grund macht es die obige Erfindung möglich,
(1) Kordfilamente vollständig zu gummieren und eine gummierte Stahlkordbahn hoher Qualität zu produzieren. Dadurch ist die Gummidurchdringung verbessert.
(2) bessere und leichtere Gummierungssteuerung zu erhalten, welche Unordnung von Drähten bei der Gummierung und Ungleichmäßigkeit der Gummierungsdicke gesichert verhindert. Dadurch wird die Gummierungsgenauigkeit verbessert.
(3) nur eine geringe Gummifluidität vorzusehen, welche es möglich macht, eine gummierte Bahn bei einer niedrigeren Temperatur und einer höheren Geschwindigkeit im Vergleich mit herkömmlichen Gummierungskalanderverfahren herzustellen. Dadurch wird die Verarbeitbarkeit verbessert.
(4) unterschiedliche Gummitypen jeweils in der Extrudierstufe und der Kalanderstufe zu verwenden. Eine Zweilagengummierung stellt eine verbesserte Qualität der gummierten Bahn sicher.
(5) in der Extrudierstufe die Gummierung zu vervollständigen und in der Kalanderstufe nur Anhaftung durchzuführen. Der Prozeß wird dadurch vereinfacht.
Obwohl die vorliegende Erfindung vollständig beispielhaft mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben worden ist, ist verständlich, daß verschiedene Änderungen und Modifikationen für Fachleute ersichtlich sind. Aus diesem Grund sollten derartige Änderungen und Modifikationen es sei denn, daß sie sonst vom Schutzbereich der vorliegenden Erfindung abweichen, als darin eingeschlossen betrachtet werden.

Claims

1. Ein Verfahren zur Herstellung einer gummierten Stahlkordverstärkungsbahn (100) unter Verwendung eines Kalanderwalzensystems (130), gekennzeichnet durch die Schritte, daß eine Vielzahl von Korden (1) durch einen Extruder (140) geleitet wird, um jeden Kord mit Gummi zu beschichten und somit gummierte Korde (111) zu bilden, die Vielzahl von gummierten Korden (111) durch eine Ordnungswalze (14) so geordnet wird, daß sie einen vorbestimmten Zwischenraum dazwischen aufweisen, und die Vielzahl der geordneten Gummikorde (111) durch das Kalanderwalzensystem (130) geleitet wird, um sie miteinander zu kombinieren und sie somit zu einer gummierten Stahlkordverstärkungsbahn (100) auszubilden.

2. Das Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von gummierten Korden (111) weiter mit Gummi beschichtet wird, während sie durch das Kalanderwalzensystem (130) geleitet wird.

3. Das Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des in dem Kalanderwalzensystem (130) aufgebrachten Gummis höher als die des in dem Extruder (140) aufgebrachten Gummis ist.

4. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von gummierten Korden (111) durch Walzen (11, 12) des Kalanderwalzensystems (130) so gequetscht wird, daß die gummierte Kordbahn (110) eine ebene Oberfläche aufweist.

5. Eine Vorrichtung zur Herstellung einer gummierten Stahlkordverstärkungsbahn (100) mit einem Kalanderwalzensystem (103), dadurch gekennzeichnet, daß ein Extruder (140) vor dem Kalanderwalzensystem (130) zum Beschichten jedes Kords der Vielzahl von Korden (1) mit Gummi vorgesehen ist, um gummierten Kord (111) zu bilden, eine Ordnungswalze (14) zwischen dem Extruder (140) und dem Kalanderwalzensystem (130) zum Ordnen der Vielzahl von gummierten Korden (111) so vorgesehen ist, daß sie einen vorbestimmten Zwischenraum dazwischen aufweisen, und das Kalanderwalzensystem (130) der Vielzahl von geordneten gummierten Korden (111) erlaubt, dorthindurch zu verlaufen, um sie miteinander zu kombinieren und somit eine gummierte Kordverstärkungsbahn (100) zu bilden.

6. Eine Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kalanderwalzensystem eine gummierte Drahtbahn (100) mit einer ebenen Oberfläche produziert.

7. Eine Vorrichtung nach Anspruch 5 oder Anspruch 6, gekennzeichnet durch Mittel, um weiter Beschichtungsgummi in dem Kalanderwalzensystem (130) aufzubringen.

8. Eine Vorrichtung nach Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein separater Extruderkopf (141) für jeden Stahlkord (1) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Extruderkopf (141) zwei oder mehr Kordbeschichtungshohlräume wechselseitig benachbart aufweist, wobei jeder Beschichtungshohlraum den Raum zwischen einer Ablenkplatte (142) und einer Formplatte (143) umfaßt, die in wechselseitiger Ausrichtung miteinander in der Speiserichtung des Kordes (1) angeordnet sind.