WO2014148632A1 - 幅広ゴム－コード複合材の製造方法及び製造設備 - Google Patents

幅広ゴム－コード複合材の製造方法及び製造設備 Download PDF

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WO2014148632A1
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cord
joining
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適 伊藤
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株式会社ブリヂストン
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    • B29L2030/00—Pneumatic or solid tyres or parts thereof

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a wide rubber-cord composite material and a production facility used therefor.
  • Rubber members called carcass plies or belts are used for tires as rubber products. These carcass plies and belts are made of organic fibers or metal cords embedded in rubber sheets at predetermined intervals, and the rubber sheets are reinforced by these cords.
  • a long rubber-cord composite manufactured by a calender device is a rubber-cord that is wide enough to be used for a carcass ply or a belt, and has a width of about 1200 mm, for example.
  • Patent Document 1 a joining device provided with a joining roller that rolls on opposite ends of members to be joined and butt-joins the two ends while pulling them together.
  • the bonding apparatus described in Patent Document 1 can be understood from the fact that the support that supports the rubber-cord composite material (the sheet-like member in Cited Document 1) has an outer shape corresponding to the shape of the molding drum.
  • This is a device for joining the circumferential ends of the carcass ply and the belt in one tire.
  • the joining length when joining the circumferential ends of the carcass ply or the belt is at most several hundred mm, and a long rubber-cord composite material wound in a roll shape is used as the rubber-cord. It was not a device that joined continuously in the direction along the cord embedded in the composite.
  • the joining device described in Patent Document 1 has two pairs of joining rollers on the front and rear sides, thereby achieving reliable joining.
  • a swelled portion may occur at the joint. This raised portion is not always sufficient as the quality of the joint when joining in the direction along the cord embedded in the rubber-cord composite.
  • the present invention advantageously solves the above-described problems, and enables a wide rubber-cord composite material to be accurately manufactured without using a large calender device and its peripheral devices. It aims at providing the manufacturing equipment used for the manufacturing method of the composite material, and the said manufacturing method.
  • the method for producing a wide rubber-cord composite material according to the present invention includes a rubber-cord composite material in which a plurality of cords arranged in parallel are embedded along the longitudinal direction of a rubber sheet and have a predetermined width in a direction across the cord.
  • a rubber-cord composite material that is wider than before joining
  • the end surfaces in the width direction of the rubber-cord composite materials adjacent to each other are continuously butted and joined by a joining device.
  • the tension of the rubber-cord composite material guided to the joining device in a state of being separated from each other is adjusted by a tension adjusting device,
  • the rubber-cord composite material whose tension has been adjusted is guided toward the joining device by a guide device.
  • the method for producing a wide rubber-cord composite material according to the present invention may be configured such that the rubber-cord composite material that has passed through the guide device is transported to the joining device by a transport device capable of suppressing slack.
  • the tension adjusting device is preferably a festoon in which the rubber-cord composite material is loosened between two rollers
  • the guide device is
  • guide rollers are provided so as to be in contact with the end portions in the width direction of the rubber-cord composite material, and the joining device draws the adjacent rubber-cord composite material by the zip roll and the zip roll.
  • the rubber-cord composite material is provided with a gear roll that presses a portion where the rubber-cord composite material is abutted toward each other
  • the conveying device is preferably a roller conveyor provided toward the joining device.
  • the rubber-cord composite material is unwound and continuously moved while being butt-joined, and the wide rubber-cord composite material is joined. It can be set as the structure wound up.
  • the method for producing a wide rubber-cord composite material according to the present invention can be configured such that three or more rubber-cord composite materials are prepared and a wide rubber-cord composite material is obtained by a plurality of joining devices. .
  • the production facility for a wide rubber-cord composite material is a production facility used in the above-described method for producing a wide rubber-cord composite material, and continuously end faces in the width direction of a plurality of rubber-cord composite materials.
  • a joining device for joining, a tension adjusting device for adjusting the tension of the rubber-cord composite material guided to the joining device in a state of being separated from each other, and a rubber-cord composite material for which the tension is adjusted are provided to the joining device.
  • a guide device that guides the camera toward the user.
  • the production facility for a wide rubber-cord composite material according to the present invention may further comprise a transport device that transports the rubber-cord composite material that has passed through the guide device to the joining device and that can suppress slack.
  • the tension adjusting device is preferably a festoon in which the rubber-cord composite material is loosened between two rollers
  • the guide device is
  • guide rollers are provided so as to be in contact with the end portions in the width direction of the rubber-cord composite material, and the joining device draws the adjacent rubber-cord composite material by the zip roll and the zip roll.
  • the rubber-cord composite material is provided with a gear roll that presses a portion where the rubber-cord composite material is abutted toward each other
  • the conveying device is preferably a roller conveyor provided toward the joining device.
  • the joining device has a total of four zip rolls sandwiching adjacent rubber-cord composite materials up and down for each joining device, and a gear roll for each of the adjacent rubber-cord composite materials.
  • a wide rubber-cord composite material can be accurately produced without using a large calender device and its peripheral devices.
  • FIG. 1 is a conceptual diagram illustrating a method for producing a wide rubber-cord composite material.
  • FIG. 2 is a side view of the joining apparatus.
  • FIG. 3 is a front view of the joining apparatus of FIG.
  • FIG. 4 is a plan view of the zip roll of the joining apparatus of FIG.
  • FIG. 5 is a front view of a gear roll of the joining apparatus of FIG.
  • FIG. 6 is an explanatory view for explaining a method for producing a wide rubber-cord composite material according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a schematic explanatory view of a production facility used in the method for producing the wide rubber-cord composite material of one embodiment of the present invention shown in FIG. FIG.
  • FIG. 8 is a schematic explanatory view of another example of manufacturing equipment used in the method for manufacturing the wide rubber-cord composite material according to the embodiment of the present invention shown in FIG.
  • FIG. 9 is a schematic explanatory view of another example of manufacturing equipment used in the method for manufacturing the wide rubber-cord composite material according to the embodiment of the present invention shown in FIG.
  • FIG. 10 is a conceptual diagram illustrating another embodiment of a method for producing a wide rubber-cord composite material.
  • FIG. 11 is a schematic explanatory view of a production facility used in the method for producing the wide rubber-cord composite material of one embodiment of the present invention shown in FIG.
  • FIG. 12 is a schematic explanatory view of another example of manufacturing equipment used in the method for manufacturing the wide rubber-cord composite material according to the embodiment of the present invention shown in FIG.
  • FIG. 1 is a schematic conceptual view showing an embodiment of a method for producing a wide rubber-cord composite material according to the present invention.
  • a plurality of, specifically, two rubber-cord composite materials 1A and 1B wound in a roll shape are illustrated.
  • Such roll-shaped rubber-cord composite materials 1A, 1B are obtained by covering a plurality of cords with rubber using a calender and then winding the rubber.
  • a plurality of cords are arranged at predetermined intervals in the width direction, and each cord extends along the longitudinal direction.
  • the width of the roll-shaped rubber-cord composite 1A is W1, and the width of 1B is also W1.
  • the width of the rubber-cord composite material 1A may be different from the width of 1B.
  • the sheet-like rubber-cord composite materials 2A and 2B are unwound in the same direction from each of a plurality of roll-shaped rubber-cord composite materials 1 adjacent to each other and continuously moved.
  • the end faces in the width direction of the adjacent rubber-cord composite materials 2A, 2B are continuously butted and joined by the joining device 10.
  • the width W2 of the sheet-like rubber-cord composite material 3 after joining is larger than the width W1 of the roll-like rubber-cord composite materials 1A and 1B, and a wide rubber-cord composite material 3 is obtained by butt joining. It has been.
  • the specific width value of the rubber-cord composite 3 is the same as the total amount of W1 of 1A and width W1 of 1B. After joining by the joining device 10, the wide rubber-cord composite material 3 is wound up into a roll-shaped rubber-cord composite material 4.
  • the rubber-cord composite materials 1A and 1B are prepared, and the end surfaces in the width direction of the rubber-cord composite materials 2A and 2B adjacent to each other are continuously butted and joined by the joining device 10, and the width is wider than the width W1 before joining.
  • the calendar device and the peripheral device of the calendar device can be reduced in size as compared with the case where the wide width W2 is manufactured by the calendar device. Accordingly, the equipment cost can be reduced and the production cost can be reduced.
  • the joining apparatus 10 has a relatively simple structure as will be described later, and even if the joining apparatus 10 is used, the increase in equipment cost and production cost is small, and the cost of the entire production equipment can be reduced.
  • the sheet-like rubber-cord composite materials 2A, 2B to be joined by the joining device 10 are unrolled from the rubber-cord composite materials 1A, 1B previously wound in a roll shape as shown in FIG. It is preferable.
  • a plurality of calender devices are provided adjacent to each other, and the rubber-cord composite materials manufactured by these calender devices are arranged downstream in the moving direction. It is also possible to provide the joining device 10 and to join the plurality of rubber-cord composite materials manufactured by these calender devices as they are without winding them. However, providing a plurality of calendar devices directly can cause an increase in equipment cost.
  • the rubber-cord composite material manufactured by the calendar device is wound up once, and rubber-cord composite materials 1A and 1B wound in a plurality of rolls as shown in FIG. 1 are prepared. It is preferable to unwind and join the composite materials 1A and 1B.
  • the sheet-like wide rubber-cord composite material 3 can be rolled up as shown in FIG. 1 to be stored and handled when manufacturing a carcass ply or belt using the wide rubber-cord composite material. It is preferable because production efficiency can be easily adjusted.
  • FIG. 2 and 3 An example of the joining apparatus 10 is shown in FIG. 2 and 3 is for butting and joining the end surfaces in the width direction of adjacent rubber-cord composite materials 2A and 2B, and has a flat base plate 11 and a base plate 11 above the base plate 11.
  • a support plate 12 disposed at a predetermined interval and provided so as to be separated from and accessible to the base plate 11, and a zip roll 13 provided to face the base plate 11 and the support plate 12, respectively,
  • a gear roll 14 provided adjacent to the zip roll 13 and facing each of the base plate 11 and the support plate 12 is provided.
  • This joining apparatus 10 is a horizontal direction indicated by an arrow in FIG. 2 with the end portions of the two rubber-cord composite materials 2A and 2B sandwiched between the upper and lower zip rolls 13 and the upper and lower gear rolls 14. This is an apparatus for performing butt joining of the end faces of these rubber-cord composite materials 2A and 2B by moving them to.
  • the base plate 11 has a holding member 15 for the zip roll 13 and a holding member 16 for the gear roll 14 attached and fixed on the base plate 11.
  • Two zip rolls 13 are attached to the holding member 15 so as to be rotatable around its central axis. These two zip rolls 13 are provided in parallel in a direction (depth direction in the drawing) perpendicular to the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A, 2B.
  • two gear rolls 14 are attached to the holding member 16 so as to be rotatable around its rotation axis. These two gear rolls 14 are provided in parallel in a direction (depth direction in the drawing) perpendicular to the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A, 2B.
  • 2 and 3 includes a guide roll 17 for guiding the rubber-cord composite materials 2A and 2B to the zip roll 13 in addition to the zip roll 13, the gear roll 14 and the holding members 15 and 16. Is fixed by the bracket 18a and the arm 18b.
  • the holding member 15 for the zip roll 13 and the holding member 16 for the gear roll 14 are attached and fixed to the support plate 12 positioned above the base plate 11.
  • Two zip rolls 13 are attached to the holding member 15 so as to be rotatable around its central axis. These two zip rolls 13 are provided in parallel in a direction (depth direction in the drawing) perpendicular to the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A, 2B.
  • the holding member 16 has two gear rolls 14 rotatably attached around the rotation axis. These two gear rolls 14 are provided in parallel in a direction (depth direction on the paper surface) perpendicular to the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A, 2B.
  • the support plate 12 is held by the support arm 20b and the support base 20c via the position adjustment unit 20a.
  • a spring member (not shown) that urges the support plate 12 toward the base plate 11 can be provided in the position adjusting unit 20a.
  • the support plate 12 can increase the pressing force applied to the rubber-cord composite materials 2A and 2B by the zip roll 13 and the gear roll 14 as expected regardless of the approach state with respect to the base plate 11. Can be adjusted.
  • the pressing force applied to the rubber-cord composite materials 2A and 2B by the zip roll 13 and the gear roll 14 can be set to 30 N to 40 N, for example.
  • a total of four zip rolls 13 are provided, two on the base plate 11 and two on the support plate 12.
  • the zip roll 13 of the base plate 11 and the zip roll 13 of the support plate 12 are provided so as to be positioned in the vertical direction.
  • the gear roll 14 is provided with a total of four pieces, two on the base plate 11 and two on the support plate 12.
  • the gear roll 14 of the base plate 11 and the gear roll 14 of the support plate 12 are provided so as to be positioned in the vertical direction.
  • the zip roll 13 shown in FIG. 4 has a columnar shape as a whole, and has one or more, preferably a plurality of annular grooves 13a formed along the circumferential direction on the outer peripheral surface thereof.
  • the annular groove 13a may have a sawtooth cross section.
  • the zip roll 13 has a plurality of teeth 13b protruding along the direction of the rotation axis indicated by the alternate long and short dash line in the drawing at the periphery of the end on the side toward the other zip roll 13.
  • Each zip roll 13 is configured such that when each tooth portion 13b is engaged with each other while the central axis of each zip roll 13 is inclined at a predetermined angle ⁇ in the horizontal plane, the tooth portion 13b of one zip roll 13 is While engaging with the tooth portion 13b of the roll 13, the shape of the tooth portion 13b is rotatable around its rotation axis.
  • a shaft 15a protruding from the holding member 15 is attached to an end portion of each zip roll 13 on the side opposite to the tooth portion 13b formed via a bearing (not shown).
  • the zip roll 13 having the above configuration can rotate synchronously while meshing with each other by arranging the respective tooth portions 13b so as to mesh with each other as shown in FIG.
  • the two zip rolls 13 that mesh with each other have teeth that rotate in a direction perpendicular to the moving direction in a plane parallel to the surface of the rubber-cord composite material disposed on the base plate 11.
  • the end portion on the side of the portion 13b is arranged in a posture inclined at a predetermined angle ⁇ toward the moving direction.
  • This angle ⁇ can be set to 15 ° to 25 °, for example. If the angle ⁇ is too large, the joining portion will be raised, so an appropriate angle is set.
  • the gear roll 14 has a disk shape in which one surface is a convex curved surface, and has one or more, preferably a plurality of annular grooves 14a formed concentrically on the convex curved surface.
  • the annular groove 14a can be formed in a sawtooth shape, for example, in a cross section including the rotation axis.
  • a plurality of tooth portions 14b projecting outward are formed on the outer peripheral edge of the disk over the entire periphery.
  • the gear roll 14 is inclined at a predetermined angle ⁇ with respect to the vertical axis on the surface of the rubber-cord composite material 2A, 2B, with the rotation axis indicated by the alternate long and short dash line in FIG.
  • the tooth portions 14b are arranged to mesh with each other. This enables synchronous rotation while meshing with each other.
  • the tilt angle ⁇ of the rotation axis can be set to 20 to 30 °, for example.
  • Pins 14c that are fixed to the respective gear rolls 14 and are connected to the holding member 16 to serve as a rotating shaft are connected via a bearing (not shown).
  • spiral groove can be formed as follows.
  • the zip roll 13 and the gear roll 14 are in contact with the two rubber-cord composite materials 2A and 2B that are continuously moving so that the zip roll 13 comes into contact first.
  • the gear roll 14 is attached to each of the base plate 11 and the support plate 12 so as to be adjacent to each other along the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A and 2B.
  • the zip roll 13 is disposed on the upstream side in the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A and 2B, and the gear roll 14 is disposed on the downstream side in the moving direction, whereby the rubber-cord composite material 2A, When butt-joining the end faces of 2B, each of the zip roll 13 and the gear roll 14 functions as follows.
  • the respective rotation axes of the zip rolls 13 are inclined at a predetermined angle ⁇ as compared to the case where the rotation axes are arranged in parallel with each other.
  • the surface has a serrated annular groove 13a. Therefore, the zip roll 13 bites into the front and back surfaces of the end portion of the rubber-cord composite material sandwiched between the upper and lower zip rolls 13.
  • the two gear rolls 14 mesh with each other on the base plate 11 side and the support plate 12 side, and rotate counterclockwise.
  • the peripheral speed of the gear roll 14 is different between the outer peripheral side and the center side, and an annular groove 14 a is formed on the convex curved surface of the gear roll 14. Therefore, the forces that come closer to each other act on the front and back surfaces of the end portions in the width direction of the rubber-cord composite materials 2A, 2B in contact with the convex curved surface.
  • the two rubber-cord composite materials 2A, 2B The respective end faces in the width direction are pressed against each other.
  • the joining apparatus 10 performs the butt joining of the rubber-cord composite materials 2A and 2B on the surface side of the rubber-cord composite material based on the rotational motion of the two zip rolls 13 and the two gear rolls 14.
  • the end portions in the width direction of the two rubber-cord composite materials 2A and 2B can be reliably pulled together, and the end surfaces can be firmly bonded to each other.
  • the joining using the gear roll 14 since the joining is performed by pressing from the front and back surfaces of the rubber-cord composite materials 2A and 2B, a bulge portion does not occur in the butt joint portion.
  • the zip roll 13 and the gear roll 14 are passively rotated and joined by the force (pull-out force) for winding the rubber-cord composite materials 2A and 2B. There is no need to install. Further, by installing the joining device 10 in the middle of the movement path of the rubber-cord composite materials 2A, 2B, it is possible to continuously join the long rubber-cord composite materials 2A, 2B over several hundred meters. it can.
  • the rubber-cord composite materials 2A, 2B that are separated from each other should be appropriately centered toward the joining device 10. preferable. If it is not properly centered, one of the rubber-cord composites 2A, 2B can run on the other rubber-cord composite, or the rubber-cord composites 2A, 2B However, there is a possibility that inconveniences may occur in that they cannot be joined together.
  • the rubber-cord composite materials 2A, 2B In order to join the rubber-cord composite materials 2A, 2B with the joining device 10 with high accuracy, the rubber-cord composite materials 2A, 2B have an appropriate tension when joined by the joining device 10. It is preferable. If the rubber-cord composite material does not have an appropriate tension, for example, if the tension is too high, the rubber-cord composite materials 2A and 2B cannot be brought into contact with each other, and as a result can be joined. In addition, when the tension of the rubber-cord composite material is too low, sagging occurs in the rubber-cord composite material, and the wide rubber-cord composite material obtained by joining has a wavy shape.
  • the wide rubber-cord composite obtained by joining has a wavy shape.
  • FIG. 6 shows a manufacturing method and manufacturing equipment for a wide rubber-cord composite material according to an embodiment of the present invention capable of accurately joining the rubber-cord composite materials 2A and 2B without causing the above-described problems. It explains using.
  • FIG. 6 is an explanatory view for explaining a method for producing a wide rubber-cord composite material.
  • a festoon 30 serving as a tension adjusting device and a guide roller 40 serving as a guide device are disposed on a moving path of the rubber-cord composite materials 2A and 2B for joining the rubber-cord composite materials 2A and 2B by the joining device 10.
  • the roller conveyor 50 as a conveying apparatus is provided.
  • the rubber-cord composite materials 2A and 2B are adjusted to the appropriate tension by the festoon 30 and become appropriate tensions.
  • the rubber-cord composite materials 2A and 2B are guided toward the joining device 10 by a guide roller 40 serving as a guide device provided behind the festoon 30 in the moving direction.
  • a roller conveyor 50 is provided as a more preferred embodiment, and the rubber-cord composite materials 2A and 2B are conveyed to the joining device 10 with the slack suppressed by the roller conveyor 50.
  • the stagnation is sufficiently suppressed by the festoon 30 described above, it is not essential to suppress the sag by the roller conveyor 50.
  • FIG. 7 schematically shows the festoon 30, the guide roller 40, and the roller conveyor 50 from the front.
  • the festoon 30 is a structure in which the rubber-cord composite materials 2A and 2B are hung by a free length between two rollers 31 and 32 by their own weight. Since the festoon 30 is provided, even when the rubber-cord composite materials 2A and 2B have too high tension in the moving path before the entrance side roller 31, the tension is too low. Even in such a case, the rubber-cord composite materials 2A and 2B are adjusted to have appropriate tension in the roller 32 on the exit side.
  • the guide roller 40 is provided in the vicinity of the ends of the rubber-cord composite materials 2A and 2B with the rotation axis being vertical. Since the guide roller 40 is provided at an appropriate position for directing the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A, 2B to the joining device 10, the guide roller 40 allows the rubber-cord composite materials 2A, 2B to be moved. Guide to the joining device 10 appropriately.
  • the guide roller 40 is provided behind the festoon 30 in the movement path of the rubber-cord composite materials 2A and 2B. Preferably, it is provided in the immediate vicinity of the festoon 30. Since the guide roller 40 is provided in the immediate vicinity of the festoon 30, the tension of the rubber-cord composite materials 2A and 2B is adjusted by the festoon 30 so that an appropriate low tension is obtained. The moving direction of the cord composite materials 2A and 2B can be easily adjusted.
  • the roller conveyor 50 is a conveyor in which one or more rollers are arranged in parallel, and each roller rotates in accordance with the movement of the rubber-cord composite materials 2A and 2B on the roller conveyor 50.
  • the roller conveyor 50 has a configuration in which the rotation axis direction of the roller can be changed with respect to the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A, 2B. The slack that may occur can be suppressed by adjusting the angle of the roller in the rotation axis direction with respect to the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A and 2B.
  • the rubber-cord composite materials 2A and 2B are joined by the joining device 10 using the manufacturing equipment including the festoon 30, the guide roller 40, and the roller conveyor 50 described above. Since the rubber-cord composite materials 2A and 2B are adjusted to an appropriate tension by the festoon 30, it is possible to avoid that the tension is too high to be joined or the tension is too low to cause sagging. Further, the rubber-cord composite materials 2A, 2B are guided toward the joining apparatus 10 by the guide roller 40 and are appropriately centered, so that one of the rubber-cord composite materials 2A, 2B— It is possible to avoid that the cord composite material runs on the other rubber-cord composite material, and that the rubber-cord composite materials 2A and 2B cannot be joined without being brought together.
  • roller conveyor 50 suppresses the slackness of the rubber-cord composite materials 2A and 2B, so that the shape of the wide rubber-cord composite material after the joining is waved. Can be avoided.
  • the rubber-cord composite materials 2A and 2B can be accurately joined by the manufacturing equipment including the festoon 30 and the guide roller 40. Further, the rubber-cord composite materials 2A and 2B can be joined with higher accuracy by the manufacturing equipment further including the roller conveyor 50.
  • the dancer roller 60 shown in FIG. 8 can be used as a tension adjusting device instead of the festoon 30.
  • the dancer roller 60 shown in FIG. 8 is provided between the two rollers 61 and 62.
  • the dancer roller 60 can apply a predetermined stress toward the rubber-cord composite materials 2A, 2B by the tension applying device 63.
  • the rubber-cord composites 2A, 2B are not too high and not too low at the exit roller 62. Is adjusted to have
  • At least one of the rollers that convey the rubber-cord composite materials 2A and 2B can be a roller whose rotation speed can be adjusted.
  • the rotation speed of the roller, and hence the peripheral speed of the roller is changed from the same state with respect to the moving speed of the rubber-cord composite materials 2A and 2B.
  • the rubber-cord composites 2A and 2B on the side can be adjusted to have an appropriate tension by increasing or decreasing the tension.
  • rollers 70 having different diameters in the rotation axis direction as shown in FIG. 9 can be used as a conveying device instead of the roller conveyor 50.
  • the roller 70 can also be configured such that the angle of the rotation axis direction of the roller 70 with respect to the moving direction of the rubber-cord composite materials 2A, 2B can be adjusted. The sagging obtained can be further suppressed.
  • FIG. 10 shows an example in which two joining devices are prepared and the end portions in the width direction of the three rubber-cord composite materials 2A, 2B and 2C are butt-joined.
  • the rubber-cord composite materials 2B and 2C are butt-joined using the joining device 10 on the upstream side in the moving direction of the plurality of rubber-cord composite materials.
  • the rubber-cord composite material, which has been widened by butt joining, and the rubber-cord composite material 2 ⁇ / b> A are butt-joined using the joining device 10.
  • three or more rubber-cord composites can be joined at the time of one movement of the rubber-cord composite.
  • three rubber-cord composites having a width of 500 mm before joining can be prepared and joined as shown in FIG. 10 to produce a rubber-cord composite having a width of 1200 mm.
  • FIG. 10 shows an example in which two joining devices are prepared and the end portions in the width direction of the three rubber-cord composite materials 2A, 2B, and 2C are butted and joined.
  • the manufacturing method it is also possible to prepare three or more joining devices and butt-join the end portions in the width direction of four or more rubber-cord composite materials.
  • a festoon 30 serving as a tension adjusting device, a guide roller 40 serving as a guide device, and a roller conveyor 50 serving as a transport device are provided on the travel path of the composite materials 2A, 2B, and 2C.
  • the rubber-cord composite materials 2A and 2B can be joined with high accuracy as described with reference to FIG. Can do. Further, the rubber-cord composite materials 2A, 2B, and 2C can be more accurately joined by the manufacturing facility including the roller conveyor 50.
  • the dancer roller 60 shown in FIG. 8 can be used in place of the festoon 30 in the example of the method for producing the rubber-cord composite material.
  • rollers 70 instead of the roller conveyor 50, rollers 70 having different diameters in the direction of the rotation axis can be used as a conveying device.
  • a tensile test was performed on the material obtained by butt joining the end portions in the width direction of the rubber-cord composite material, and the joining strength of the joining surface was evaluated. It had a sufficiently large strength not to be peeled off.
  • the obtained rubber-cord composite material was manufactured using the manufacturing equipment shown in FIG. 6, one of the rubber cord and the bonding material before bonding may ride on the other or may not be bonded at the time of bonding. There were no failures. Further, the obtained rubber-cord composite material was joined with high accuracy without undulation.
  • Rubber-cord composite material 10: Joining device, 13: Zip roll, 14: Gear roll, 30: Festoon, 40: Guide roller, 50: Roller conveyor

Abstract

　並列に配列された複数のコードがゴムシートの長手方向に沿って埋設されてなり該コードを横切る方向に所定幅を有する複数個のゴム－コード複合材を用意し、互いに隣り合うゴム－コード複合材の幅方向端面を接合装置により連続的に突き合わせ接合し、接合前よりも幅広のゴム－コード複合材を得る。接合前に互いに離間した状態で接合装置に導かれるゴム－コード複合材を、張力調整装置により張力の調整をし、張力の調整がされたゴム－コード複合材を、案内装置により接合装置に向けて案内する。

Description

幅広ゴム－コード複合材の製造方法及び製造設備
　本発明は、幅広ゴム－コード複合材の製造方法とそれに用いられる製造設備に関する。
　ゴム製品としてのタイヤには、カーカスプライやベルトといわれるゴム部材が用いられている。これらのカーカスプライやベルトは、有機繊維又は金属のコードがゴムシート内に所定間隔で埋設されたものであり、これらのコードによりゴムシートを補強している。
　カーカスプライやベルトを製造するために、タイヤの製造工程において、カレンダー装置に複数本のコードを所定間隔で連続的に供給するとともに、ゴムを連続的に供給して、長尺なゴム－コード複合材を製造し、ロール状に巻き取っている。巻き取られたゴム－コード複合材を巻き出し、一つのタイヤに用いられるカーカスプライやベルトに対応する長さで順次に切り出してカーカスプライやベルトを製造している。カレンダー装置により製造される長尺のゴム－コード複合体は、カーカスプライやベルトに用いられるのに十分な幅広のゴム－コードであり、例えば幅が１２００ｍｍ程度を有している。
　このような幅広のゴム－コード複合材を製造するには、カレンダー装置及びその周辺装置として大型の装置を用意する必要があり、設備コスト、生産コストが大きかった。
　ゴム－コード複合材を接合する装置に関し、接合する部材の対向する端部上を転動し、両端部を互いに引き寄せながら突き合わせ接合する接合ローラを備える接合装置がある（特許文献１）。
特開２０１０－１４９３９８号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の接合装置は、ゴム－コード複合材（引用文献１におけるシート状部材）を支持する支持体が、成型ドラムの形状に応じた外面形状を有することから理解できるように、一つのタイヤにおけるカーカスプライやベルトの周方向端部を接合するための装置である。カーカスプライやベルトの周方向端部を接合するときの接合長さは、せいぜい数百ｍｍ程度であり、ロール状に巻かれているような長尺なゴム－コード複合材を、該ゴム－コード複合体内に埋設されたコードに沿った方向で連続的に接合する装置ではなかった。
　また、特許文献１に記載の接合装置は、接合ローラを前後に２対を有していて、これにより確実な接合を図っているが、接合ローラの複数対を用いた接合装置では、ゴム－コード複合材同士を突き合わせ接合した時に、その接合部において盛り上がり部が生じることがあった。この盛りあがり部は、ゴム－コード複合体内に埋設されたコードに沿った方向に接合する場合には、接合部の品質として必ずしも十分ではなかった。
　本発明は、上記の問題を有利に解決するものであり、大型のカレンダー装置とその周辺装置を用いることなく、幅広のゴム－コード複合材を精度よく製造することを可能にする幅広ゴム－コード複合材の製造方法及び当該製造方法に用いる製造設備を提供することを目的とする。
　本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造方法は、並列に配列された複数のコードがゴムシートの長手方向に沿って埋設されてなり該コードを横切る方向に所定幅を有するゴム－コード複合材の複数個を用意し、互いに隣り合う該ゴム－コード複合材の幅方向端面を接合装置により連続的に突き合わせ接合し、接合前よりも幅広のゴム－コード複合材を得るに当たり、
　互いに離間した状態で該接合装置に導かれるゴム－コード複合材を、張力調整装置により張力の調整をし、
　張力の調整がされたゴム－コード複合材を、案内装置により該接合装置に向けて案内する
ことを特徴とする。
　本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造方法は、前記案内装置を経たゴム－コード複合材を、たるみを抑制可能な搬送装置により前記接合装置へ搬送する構成とすることができる。
　また、本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造方法においては、前記張力調整装置が、２個のローラ間でゴム－コード複合材を弛ませたフェスツーンであることが好ましく、前記案内装置が、ゴム－コード複合材の幅方向端部に当接するようにそれぞれ設けられたガイドローラであることが好ましく、前記接合装置が、隣り合うゴム－コード複合材を引き寄せるジップロールと、このジップロールにより引き寄せられたゴム－コード複合材を互いに向けて突き合わせる部分を押し付けるギアロールとを備えるものであることが好ましく、前記搬送装置が、前記接合装置に向けて設けられたローラコンベヤであることが好ましい。
　本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造方法は、前記ゴム－コード複合材を巻き出して連続的に移動させながら上記幅方向端面を突き合わせ接合し、接合後の幅広のゴム－コード複合材を巻き取る構成とすることができる。
　さらに、本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造方法は、ゴム－コード複合材の３個以上を用意し、複数個の接合装置により幅広のゴム－コード複合材を得る構成とすることができる。
　本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造設備は、上記した幅広ゴム－コード複合材の製造方法に用いる製造設備であって、複数個のゴム－コード複合材の幅方向端面を連続的に突き合わせ接合する接合装置と、互いに離間した状態で該接合装置に導かれるゴム－コード複合材の張力の調整をする張力調整装置と、張力の調整がされたゴム－コード複合材を、該接合装置に向けて案内する案内装置と、を備えることを特徴とする。
　本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造設備は、前記案内装置を経たゴム－コード複合材を、前記接合装置へ搬送する、たるみを抑制可能な搬送装置を更に備える構成とすることができる。
　また、本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造設備においては、前記張力調整装置が、２個のローラ間でゴム－コード複合材を弛ませたフェスツーンであることが好ましく、前記案内装置が、ゴム－コード複合材の幅方向端部に当接するようにそれぞれ設けられたガイドローラであることが好ましく、前記接合装置が、隣り合うゴム－コード複合材を引き寄せるジップロールと、このジップロールにより引き寄せられたゴム－コード複合材を互いに向けて突き合わせる部分を押し付けるギアロールとを備えるものであることが好ましく、前記搬送装置が、前記接合装置に向けて設けられたローラコンベヤであることが好ましい。
　更に、前記接合装置は、接合装置の１個当たり、ジップロールを、隣り合うゴム－コード複合材のそれぞれを上下に挟む、合計４個有し、ギアロールを、隣り合うゴム－コード複合材のそれぞれを上下に挟む、合計４個有する構成とすることができる。
　本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造方法によれば、大型のカレンダー装置とその周辺装置を用いることなく、幅広のゴム－コード複合材を精度よく製造することができる。
図１は、幅広ゴム－コード複合材の製造方法を説明する概念図である。 図２は、接合装置の側面図である。 図３は、図２の接合装置の正面図である。 図４は、図２の接合装置のジップロールの平面図である。 図５は、図２の接合装置のギアロール正面図である。 図６は、本発明の一実施形態の幅広ゴム－コード複合材の製造方法を説明する説明図である。 図７は、図６に示した本発明の一実施形態の幅広ゴム－コード複合材の製造方法に用いられる製造設備の模式的な説明図である。 図８は、図６に示した本発明の一実施形態の幅広ゴム－コード複合材の製造方法に用いられる製造設備の別の例の模式的な説明図である。 図９は、図６に示した本発明の一実施形態の幅広ゴム－コード複合材の製造方法に用いられる製造設備の別の例の模式的な説明図である。 図１０は、幅広ゴム－コード複合材の製造方法の別の実施形態を説明する概念図である。 図１１は、図１０に示した本発明の一実施形態の幅広ゴム－コード複合材の製造方法に用いられる製造設備の模式的な説明図である。 図１２は、図１０に示した本発明の一実施形態の幅広ゴム－コード複合材の製造方法に用いられる製造設備の別の例の模式的な説明図である。
　以下に図面を参照しつつ、この発明の実施の形態について説明する。
　図１に、本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造方法の一実施形態を模式的な概念図で示す。図１ではロール状に巻かれた複数個、具体的には２個のゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂが図示されている。このようなロール状のゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂは、カレンダー装置を用いて、複数のコードを覆ってゴムを被覆させた後、巻き取ることによって得られる。ロール状のゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂは、その幅方向に複数本のコードが所定間隔で配設され、その長手方向に沿って各コードが延びている。ロール状のゴム－コード複合材１Ａの幅はＷ１であり、１Ｂの幅は同じくＷ１である。もっとも、ゴム－コード複合材１Ａの幅と１Ｂの幅とを異なるものであっても構わない。
　互いに隣接させたロール状の複数のゴム－コード複合材１の各々から、シート状のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを同じ方向に巻き出して、連続的に移動させる。このシート状のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動過程で、隣り合うゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの幅方向端面を、接合装置１０によって連続的に突き合わせ接合する。接合後のシート状のゴム－コード複合材３の幅Ｗ２は、ロール状のゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂの幅はＷ１よりも大きく、突き合わせ接合により、幅広のゴム－コード複合材３が得られている。ゴム－コード複合材３の具体的な幅の値は、１ＡのＷ１と１Ｂの幅Ｗ１の合計量と同じである。接合装置１０による接合後に、幅広のゴム－コード複合材３は、巻き取られてロール状のゴム－コード複合材４とされる。
　ゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂを用意し、互いに隣り合う該ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの幅方向端面を接合装置１０により連続的に突き合わせ接合し、接合前の幅Ｗ１よりも幅広の幅Ｗ２を有するゴム－コード複合材３を得ることにより、カレンダー装置により幅広の幅Ｗ２を製造する場合に比べて、カレンダー装置及びカレンダー装置の周辺装置を小型化することができる。したがって、設備コストを小さくすることができ、また、生産コストを小さくすることができる。接合装置１０は、後で説明するように比較的シンプルな構造を有し、接合装置１０を用いても設備コストや生産コストの増分は小さく、生産設備全体としてコスト低減を図ることができる。
　接合装置１０により接合されるシート状のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは、図１に示したように、予めロール状に巻かれたゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂから巻き出したものであることが好ましい。ロール状に巻かれたゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂの代わりに、例えば複数のカレンダー装置を隣接して設けるとともに、これらのカレンダー装置により製造されるゴム－コード複合材の移動方向の下流側に接合装置１０を設けて、これらのカレンダー装置により製造される複数のゴム－コード複合材を巻き取ることなく、そのまま接合することもできる。もっとも、直接的に複数のカレンダー装置を設けるのは設備コストの増加の要因となり得る。そこで、カレンダー装置により製造されたゴム－コード複合材をいったん巻取り、図１のように複数個のロール状に巻かれたゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂを用意して、これらのゴム－コード複合材１Ａ、１Ｂから巻き出して接合するのが好ましい。
　接合後の、シート状の幅広ゴム－コード複合材３は、図１のようにロール状に巻き取ることが、幅広ゴム－コード複合材を用いてカーカスプライやベルトを製造するときの保管、取り回し、生産能率の調整を容易にできることから好ましい。
　接合装置１０の一例を図２に示す。
　図２及び図３の接合装置１０は、隣り合うゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの幅方向端面を相互に突き合わせ接合するためのものであって、平板状のベースプレート１１と、ベースプレート１１の上方に所定の間隔をおいて配設され、ベースプレート１１に対して離隔・接近可能に設けられた支持プレート１２と、ベースプレート１１及び支持プレート１２のそれぞれに相互に対向させて設けられたジップロール１３と、ジップロール１３に隣接しベースプレート１１及び支持プレート１２のそれぞれに相互に対向させて設けられたギアロール１４とを備えている。
　この接合装置１０は、上下のジップロール１３及び上下のギアロール１４の間に、二枚のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのそれぞれの端部分を挟み込んだ状態で、図２に矢印で示す水平方向に移動させることにより、これらのゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの端面の突き合わせ接合を行う装置である。
　ベースプレート１１には、該ベースプレート１１上にジップロール１３用の保持部材１５とギアロール１４用の保持部材１６とが取り付け固定されている。保持部材１５には、二個のジップロール１３が、その中心軸の周りに回転可能に取り付けられている。これらの二個のジップロール１３は、上記ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向に直交する方向（紙面奥行き方向）に並列されて設けられている。また、保持部材１６には、２個のギアロール１４が、その回転軸の周りに回転可能に取り付けられている。これらの二個のギアロール１４は、上記ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向に直交する方向（紙面奥行き方向）に並列されて設けられている。図２、３に示したベースプレート１１には、上記ジップロール１３、ギアロール１４及び保持部材１５、１６の他に、当該ジップロール１３へゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを案内するためのガイドロール１７が、ブラケット１８ａ及びアーム１８ｂにより固定されている。
　ベースプレート１１の上方に位置する支持プレート１２に、ジップロール１３用の保持部材１５とギアロール１４用の保持部材１６とが取りつけ固定されている。保持部材１５には二個のジップロール１３が、その中心軸の周りに回転可能に取り付けられている。これらの二個のジップロール１３は、上記ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向に直交する方向（紙面奥行き方向）に並列されて設けられている。また、保持部材１６は、２個のギアロール１４が、その回転軸の周りに回転可能に取り付けられている。これらの２個のギアロール１４は、上記ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向に直交する方向（紙面奥行き方向）に並列されて設けられている。図２、３に示した支持プレート１２には、上記ジップロール１３、ギアロール１４及び保持部材１５、１６の他に、当該ジップロール１３へゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを案内するためのガイドロール１７が、ホルダ１９により固定されている。
　図２、３に示した接合装置１０は、支持プレート１２をベースプレート１１に対して接近離隔する方向に移動可能にして、これによりベースプレート１１及び支持プレート１２にそれぞれ取り付けられたジップロール１３、ギアロール１４及びガイドロール１７の相互の間隔の調整をすることができる。そのために図示した接合装置１０は、支持プレート１２が、位置調節部２０ａを介して支持アーム２０ｂと支持台２０ｃとで保持されている。
　なお、位置調節部２０ａ内には、支持プレート１２をベースプレート１１に向けて付勢するばね部材（図示せず）を設けることができる。ばね部材を設けることにより、支持プレート１２は、ベースプレート１１に対する接近状態の如何にかかわらず、ジップロール１３及びギアロール１４によるゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂへの押圧力を、所期したとおりの大きさに調整することができる。なお、ジップロール１３及びギアロール１４によるゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂへの押圧力は、例えば３０Ｎ～４０Ｎとすることができる。
　ジップロール１３は、ベースプレート１１に２個、支持プレート１２に２個の合計４個が設けられている。ベースプレート１１のジップロール１３と支持プレート１２のジップロール１３とは、互いに垂直方向に位置するように設けられている。また、ギアロール１４もジップロールと同様に、ベースプレート１１に２個、支持プレート１２に２個の合計４個が設けられている。ベースプレート１１のギアロール１４と支持プレート１２のギアロール１４とは、互いに垂直方向に位置するように設けられている。
　ベースプレート１１に、保持部材１５を介して固定されている２個のジップロール１３の一例を図４に平面図で示す。なお、支持プレート１２に、保持部材１５を介して固定されている２個のジップロール１３も図４と同じ構成になっているので、以下では重複する説明を省略する。図４に示したジップロール１３は、全体として円柱状をなし、その外周面に、周方向に沿って形成された一本以上、好ましくは複数本の環状溝１３ａを有する。この環状溝１３ａは、一例として鋸歯状の断面を有するものとすることができる。また、ジップロール１３は、他のジップロール１３に向かう側の端部の周縁に、図に一点鎖線で示す回転軸線の方向に沿って突出する複数個の歯部１３ｂを有している。各ジップロール１３は、各ジップロール１３の中心軸線が水平面内において所定の角度φで傾いている状態で各歯部１３ｂをかみ合わせたときに、一方のジップロール１３の歯部１３ｂが他方のジップロール１３の歯部１３ｂと噛み合いながら、互いにその回転軸線の周りに回転可能な歯部１３ｂの形状となっている。各ジップロール１３における歯部１３ｂが形成されているのとは反対側の端部は、保持部材１５から突出する軸１５ａが図示しない軸受を介して取り付けられている。
　以上の構成を有するジップロール１３は、それぞれの歯部１３ｂを、図４に示すように、相互に噛合させて配置することで、互いに噛み合いながら同期回転することができる。
　相互に噛合する二個のジップロール１３は、それぞれの回転軸線が、ベースプレート１１上に配置されるゴム－コード複合材の表面に平行な面内における、その移動方向に直交する方向に対し、歯部１３ｂ側の端部を該移動方向に向けて所定の角度φで傾斜する姿勢で配置されている。この角度φは、例えば１５°～２５°とすることができる。角度φが大き過ぎると、接合部に盛り上がりが生じてしまうので、適切な角度とする。
　ベースプレート１１に、保持部材１６を介して固定されている２個のギアロール１４の一例を図５に示す。なお、支持プレート１２に、保持部材１６を介して固定されている２個のギアロール１４も図５と同じ構成になっているので、以下では重複する説明を省略する。ギアロール１４は、一方の表面が凸曲面になる、円盤の形状をなし、その凸曲面に、同心円状に形成された一本以上、好ましくは複数本の環状溝１４ａを有する。この環状溝１４ａは、回転軸線を含む断面で、たとえば鋸歯状に形成することが可能である。また、円盤の外周縁には、外方に向けて突出する複数個の歯部１４ｂが、該周縁の全周にわたって形成されている。
　そして、ギアロール１４は、図５に一点鎖線で示す回転軸線を、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの表面に立てた垂線に対し、所定の角度θで傾斜させ、並列配置になる各ギアロール１４の歯部１４ｂを互いに噛み合わせる配置としている。これにより、互いに噛み合いながら同期回転を可能とする。なお、回転軸線の傾斜角度θは、例えば２０～３０°とすることができる。各ギアロール１４に固着され、保持部材１６と接続して回転軸となるピン１４ｃが、図示しない軸受を介して接続されている。
　なお、図示は省略するが、ジップロール１３及びギアロール１４のそれぞれの外周面に形成する溝は、上述した複数本の環状溝に代えて、周方向に向けて延在する、一本もしくは複数本の螺旋状溝とすることができる。
　本実施形態の接合装置１０は、連続的に移動している２個のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂに対し、ジップロール１３が先に接し、次いでギアロール１４が接するように、ジップロール１３及びギアロール１４を、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向に沿って互いに隣接させてベースプレート１１及び支持プレート１２のそれぞれに取り付ける。
　この接合装置１０を用いて、ベースプレート１１側のジップロール１３及びギアロール１４と、支持プレート１２側のジップロール１３及びギアロール１４との間に、接合する二枚のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのそれぞれの幅方向端部を移動させて挟み込み、その挟み込み姿勢を維持しつつ、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを下流側から引き抜く。このことにより、ゴム－コード複合材のそれぞれの端部分の、表面上及び裏面上での、ジップロール１３及びギアロール１４の転動に基づいて、ゴム－コード複合材の端面の相互を突き合わせ接合することができる。
　この接合装置１０では、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向の上流側にジップロール１３を配置するとともに、移動方向の下流側にギアロール１４を配置したことにより、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの端面の突き合わせ接合に際しては、ジップロール１３及び、ギアロール１４のそれぞれが、以下のように機能する。
　ジップロール１３の、それぞれの回転軸線は、図４に示したように、互いに回転軸を平行に並べた場合に比べて所定の角度φで傾斜しており、また、各ジップロール１３の、外周面は、鋸歯状の環状溝１３ａを有している。したがって、ジップロール１３は、上下のジップロール１３の間に挟み込まれたゴム－コード複合材の端部分の表面及び裏面に、食い込むことになる。
　そのため、ベースプレート１１側及び支持プレート１２側のそれぞれのジップロール１３の間で、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂが挟み込まれつつ移動するとき、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの幅方向端部には、転動しつつ相互に噛合する二個のジップロール１３の噛み合い部分側に向く力が作用し、その結果として、二枚のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのそれぞれの幅方向端部は相互に引き寄せられることになる。
　ジップロール１３によって互いに引き寄せられたゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのそれぞれの幅方向端部は、ベースプレート１１側及び支持プレート１２側にそれぞれの二個のギアロール１４の相互間に挟み込まれる。
　ギアロール１４は、ベースプレート１１側及び支持プレート１２側のそれぞれにおいて、二個が相互に噛合し互いに逆回りに回転する。このとき、ギアロール１４の、外周側と中心側とで周速が相違し、また、ギアロール１４の凸曲面には環状溝１４ａが形成されている。したがって、この凸曲面に接するゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの幅方向端部には、互いにさらに接近さる力が表裏両面で作用し、その結果として、二枚のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのそれぞれの幅方向端面が相互に圧着される。
　以上のことから、接合装置１０は、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの突き合わせ接合を、二個のジップロール１３及び、二個のギアロール１４の回転動作に基づいてゴム－コード複合材の表面側及び裏面側からの両側で行うことから、二枚のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのそれぞれの幅方向端部を確実に引き寄せて、それぞれの端面の相互を強固に接合することができる。また、ギアロール１４を用いた接合では、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの表面及び裏面から押さえつけるようにして接合するので、突き合わせ接合部に盛り上がり部が生じることがない。接合装置１０は、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを巻き取る力（引き抜き力）によってジップロール１３及びギアロール１４が受動的に回転し、接合を行うのでジップロール１３及びギアロール１４にモータ等の動力を取りつける必要がない。また、接合装置１０をゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動経路の途中に設置することにより、数百ｍにもわたる長尺なゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを連続的に接合することができる。
　上記接合装置１０によってゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを、精度よく接合を行うには、互いに離間しているゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを接合装置１０に向けて適切にセンターリングすることが好ましい。適切にセンターリングできていない場合は、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのうちの一方のゴム－コード複合材が、他方のゴム－コード複合材へ乗り上げたり、またゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂが互いに寄せ合わずに接合できなかったりする不都合が発生するおそれがある。
　また上記接合装置１０によってゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを、精度よく接合を行うには、接合装置１０で接合する際に、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂが適切な張力を有していることが好ましい。ゴム－コード複合材が適切な張力を有しておらず、例えば張力が高すぎる場合には、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを互いに突き合わせることができず、その結果、接合することができず、また、ゴム－コード複合材の張力が低過ぎる場合には、ゴム－コード複合材にたるみが生じ、接合されて得られた幅広ゴム－コード複合材が波打った形状を有する。
　更に、上記接合装置１０によってゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを、精度よく接合を行うには、接合装置１０で接合する際のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのたるみを防止することが、より好ましい。ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂにたるみが生じている場合には、接合されて得られた幅広ゴム－コード複合材が波打った形状を有する。
　上述した不具合を生じることなく、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを、精度よく接合行うことのできる本発明の一実施形態の幅広ゴム－コード複合材の製造方法及びそれに製造設備を、図６を用いて説明する。
　図６は、幅広ゴム－コード複合材の製造方法を説明する説明図である。
　図６においては、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを接合装置１０によって接合するためのゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動経路に、張力調整装置としてのフェスツーン３０、案内装置としてのガイドローラ４０及び搬送装置としてのローラコンベヤ５０が設けられている。ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは、それぞれフェスツーン３０により張力の調整がされて、適切な張力となる。次にゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは、このフェスツーン３０よりも移動方向後方に設けられた案内装置としてのガイドローラ４０により接合装置１０に向けて案内される。
　また、図６においては、より好ましい実施形態としてローラコンベヤ５０が設けられ、このローラコンベヤ５０により、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは、それぞれたるみが抑制されて接合装置１０まで搬送される。もっとも、上記したフェスツーン３０によって十分にたるみの抑制がされていれば、ローラコンベヤ５０によって、たるみを抑制することは必須ではない。
　図７に、フェスツーン３０及びガイドローラ４０及びローラコンベヤ５０を正面から模式的に示す。フェスツーン３０は、２本のローラ３１、３２の間で、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを自重により自由長で垂れ下げたものである。フェスツーン３０が設けられていることにより、入側のローラ３１より以前の移動経路でゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂが高すぎる張力を有している場合であっても、低すぎる張力を有している場合であっても、出側のローラ３２においてはゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは、適切な張力を有するように調整される。
　ガイドローラ４０は、回転軸が垂直方向であってゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの端部近傍に設けられる。ガイドローラ４０が、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向を接合装置１０に向かわせるための適切な位置に設けられていることにより、ガイドローラ４０は、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを適切に接合装置１０に向けて案内する。ガイドローラ４０は、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動経路において、フェスツーン３０の後方に設けられる。好ましくは、フェスツーン３０の直近に設けられる。ガイドローラ４０が、フェスツーン３０の直近に設けられることにより、フェスツーン３０によりゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは張力が調整された結果、適切な低い張力となっているから、ガイドローラ４０はゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向の調整を容易に行うことができる。
　ローラコンベア５０は、１本又は２本以上のローラが平行に配置されたコンベアであり、各ローラは、ローラコンベア５０上のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動に従って回転する。本実施形態において、ローラコンベア５０は、ローラの回転軸方向を、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向に対して変更可能な構成を有していて、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂに生じ得るたるみを、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向に対するローラの回転軸方向の角度の調整により抑制することができる。
　上記したフェスツーン３０、ガイドローラ４０及びローラコンベヤ５０を具備する製造設備を用いて、接合装置１０によりゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを接合する。フェスツーン３０により、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは適切な張力に調整されるから、張力が高すぎて接合できなくなることや張力が低すぎてたるみが生じることが回避できる。また、ガイドローラ４０により、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは、接合装置１０に向けて案内されて、適切にセンターリングされるから、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのうちの一方のゴム－コード複合材が、他方のゴム－コード複合材へ乗り上げたり、またゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂが互いに寄せ合わずに接合できなかったりすることが回避できる。
　更に、必要に応じてローラコンベア５０が設けられ、このローラコンベア５０により、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂのたるみは抑制されるから、接合後の幅広のゴム－コード複合材の形状が波打つことが回避できる。
　したがって、フェスツーン３０及びガイドローラ４０を具備する製造設備によって、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを精度よく接合することができる。また、ローラコンベヤ５０を更に具備する製造設備によって、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを、より精度よく接合することができる。
　図６に示した製造設備において、フェスツーン３０の代わりに張力調整装置として、図８に示したダンサーローラ６０を用いることができる。図８に示したダンサーローラ６０は、２本のローラ６１、６２の間に設けられる。ダンサーローラ６０は、張力付与装置６３によりゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂに向けて所定の応力を加えることができる。ダンサーローラ６０によってゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂに向けて所定の応力を加えることにより、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂは、出側のローラ６２においては高すぎず、低すぎない適切な張力を有するように調整される。
　上述したフェスツーン３０やダンサーローラ６０以外にも、張力調整装置として例えば、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを搬送するローラの少なくとも一つを、回転数が調整可能なローラとすることができる。回転数が調整可能なローラを用いて、当該ローラの回転数、ひいてはローラの周速を、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動速度に対して同じ状態から変更することにより、当該ローラより出側のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの張力を高めたり低めたりして、適切な張力を有するように調整できる。
　図６に示した製造設備において、ローラコンベヤ５０の代わりに搬送装置として、図９に示すような、直径が回転軸方向で異なるローラ７０を用いることができる。直径が回転軸方向で異なるローラ７０を用いることによりゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂに生じ得るたるみを抑制することができる。ローラ７０は、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの移動方向に対する当該ローラ７０の回転軸方向の角度を調整可能な構成とすることもでき、この構成により、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂに生じ得るたるみをより抑制することができる。
　図１０を用いて、接合装置１０を用いたゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂの幅方向端部の突き合わせ接合の別の実施形態を説明する。図１０は、接合装置を２個用意して、３本のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂ及び２Ｃの幅方向端部を突き合わせ接合する例である。
　まず、複数のゴム－コード複合材の移動方向上流側で、ゴム－コード複合材２Ｂ及び２Ｃを、接合装置１０を用いて幅方向端部を突き合わせ接合する。次に、この突き合わせ接合されて幅広となったゴム－コード複合材と、ゴム－コード複合材２Ａとを接合装置１０を用いて幅方向端部を突き合わせ接合する。このようにして、一回のゴム－コード複合材の移動時に、３本以上のゴム－コード複合材を接合することができる。これにより、例えば接合前の幅が５００ｍｍであるゴム－コード複合材を３本用意して、図１０のように接合して、１２００ｍｍの幅のゴム－コード複合材を製造することができる。
　図１０は、接合装置を２個用意して、３本のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂ及び２Ｃの幅方向端部を突き合わせ接合する例であるが、本発明の幅広ゴム－コード複合材の製造方法では、接合装置を３個以上用意して、４本以上のゴム－コード複合材の幅方向端部を突き合わせ接合することもできる。
　図１０で説明したゴム－コード複合材の製造方法の例においても、図１１に示すように、３本のゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂ及び２Ｃを接合装置１０によって接合するためのゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂ及び２Ｃを移動経路に、張力調整装置としてのフェスツーン３０、案内装置としてのガイドローラ４０及び搬送装置としてのローラコンベヤ５０が設けられている。ゴム－コード複合材の製造設備にフェスツーン３０、ガイドローラ４０及びローラコンベヤ５０を備えることにより、図６を用いて説明したのと同様に、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂを精度よく接合することができる。また、ローラコンベヤ５０を具備する製造設備によって、ゴム－コード複合材２Ａ、２Ｂ及び２Ｃを、より精度よく接合することができる。
　図１０、１１で説明したゴム－コード複合材の製造方法の例において、フェスツーン３０の代わりに図８に示したダンサーローラ６０を用いることができる。また、図１２に示すように、ローラコンベヤ５０の代わりに搬送装置として直径が回転軸方向で異なるローラ７０を用いることができる。
　図２に示す接合装置１０を用いて、ゴム－コード複合材の幅方向端部の突き合わせ接合を行って得られた材料の引張試験を行い、接合面の接合強度を評価したところ、接合面が引き剥がれない程度の十分大きな強度を有していた。また、得られたゴム－コード複合材は、図６に示した製造設備を用いて製造されたため、接合の際に接合前のゴムコード－接合材の一方が他方に乗り上げたり接合できなかったりする不具合は生じなかった。また得られたゴム－コード複合材は波打ったりすることもなく、精度よく接合されていた。
　１Ａ、１Ｂ、２Ａ、２Ｂ、３、４：ゴム－コード複合材、１０：接合装置、１３：ジップロール、１４：ギアロール、３０：フェスツーン、４０：ガイドローラ、５０：ローラコンベア
 

Claims (15)

  1. 　並列に配列された複数のコードがゴムシートの長手方向に沿って埋設されてなり該コードを横切る方向に所定幅を有するゴム－コード複合材の複数個を用意し、互いに隣り合う該ゴム－コード複合材の幅方向端面を接合装置により連続的に突き合わせ接合し、接合前よりも幅広のゴム－コード複合材を得るに当たり、
    　互いに離間した状態で該接合装置に導かれるゴム－コード複合材を、張力調整装置により張力の調整をし、
    　張力の調整がされたゴム－コード複合材を、案内装置により該接合装置に向けて案内する
    ことを特徴とする幅広ゴム－コード複合材の製造方法。
  2. 　前記案内装置を経たゴム－コード複合材を、たるみを抑制可能な搬送装置により前記接合装置へ搬送する請求項１記載の幅広ゴム－コード複合材の製造方法。
  3. 　前記張力調整装置が、２個のローラ間でゴム－コード複合材を弛ませたフェスツーンである請求項１記載の幅広ゴム－コード複合材の製造方法。
  4. 　前記案内装置が、ゴム－コード複合材の幅方向端部に当接するようにそれぞれ設けられたガイドローラである請求項１記載の幅広ゴム－コード複合材の製造方法。
  5. 　前記接合装置が、隣り合うゴム－コード複合材を引き寄せるジップロールと、このジップロールにより引き寄せられたゴム－コード複合材を互いに向けて突き合わせる部分を押し付けるギアロールとを備える請求項１記載の幅広ゴム－コード複合材の製造方法。
  6. 　前記搬送装置が、前記接合装置に向けて設けられたローラコンベヤである請求項２記載の幅広ゴム－コード複合材の製造方法。
  7. 　前記ゴム－コード複合材を巻き出して連続的に移動させながら上記幅方向端面を突き合わせ接合し、接合後の幅広のゴム－コード複合材を巻き取る請求項１記載の幅広ゴム－コード複合材の製造方法。
  8. 　ゴム－コード複合材の３個以上を用意し、複数個の接合装置により幅広のゴム－コード複合材を得る請求項１記載の幅広ゴム－コード複合材の製造方法。
  9. 　請求項１記載の幅広ゴム－コード複合材の製造方法に用いる製造設備であって、
    　複数個のゴム－コード複合材の幅方向端面を連続的に突き合わせ接合する接合装置と、
    　互いに離間した状態で該接合装置に導かれるゴム－コード複合材の張力の調整をする張力調整装置と、
    　張力の調整がされたゴム－コード複合材を、該接合装置に向けて案内する案内装置と、
    を備えることを特徴とする幅広ゴム－コード複合材の製造設備。
  10. 　前記張力調整装置が、２個のローラ間でゴム－コード複合材を弛ませたフェスツーンである請求項９記載の幅広ゴム－コード複合材の製造設備。
  11. 　前記案内装置を経たゴム－コード複合材を、前記接合装置へ搬送する、たるみを抑制可能な搬送装置を更に備える請求項９記載の幅広ゴム－コード複合材の製造設備。
  12. 　前記案内装置が、ゴム－コード複合材の幅方向端部に当接するようにそれぞれ設けられたガイドローラである請求項９記載の幅広ゴム－コード複合材の製造設備。
  13. 　前記接合装置が、隣り合うゴム－コード複合材を引き寄せるジップロールと、このジップロールにより引き寄せられたゴム－コード複合材を互いに向けて突き合わせる部分を押し付けるギアロールとを備える請求項９記載の幅広ゴム－コード複合材の製造設備。
  14. 　前記接合装置が、該接合装置の１個当たり、ジップロールを、隣り合うゴム－コード複合材のそれぞれを上下に挟む、合計４個有し、ギアロールを、隣り合うゴム－コード複合材のそれぞれを上下に挟む、合計４個有する請求項１３記載の幅広ゴム－コード複合材の製造設備。
  15. 　前記搬送装置が、前記接合装置に向けて設けられたローラコンベヤである請求項１１記載の幅広ゴム－コード複合材の製造設備。
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