DE69112748T4

DE69112748T4 - Selbstdiagnose- und Selbstreparatursystem für Bilderzeugungsgerät.

Info

Publication number: DE69112748T4
Application number: DE69112748T
Authority: DE
Inventors: Yoshiki Shimomura; Tetsuo Tomiyama; Yasushi Umeda; Hiroyuki Yoshikawa
Original assignee: Mita Industrial Co Ltd
Current assignee: Kyocera Mita Industrial Co Ltd
Priority date: 1990-09-21
Filing date: 1991-09-20
Publication date: 1997-01-09
Anticipated expiration: 2011-09-21
Also published as: JPH04130459A; KR920006759A; TW226447B; US5239547A; DE69112748T2; ES2078407T3; EP0476680B1; EP0476680A3; DE69112748D1; CA2051953A1; EP0476680A2; JP2534392B2

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft im allgemeinen ein Selbstdiagnose- und Selbstreparatursystem fur eine Bilderzeugungsvorrichtung und speziell ein System, das zur Durchführung einer Selbstdiagnose und Selbstreparatur des Betriebszustands und dergleichen einer Bilderzeugungsvorrichtung fähig ist unter Nutzung künstlicher Intelligenz und von Wissenstechnik, die in den letzten Jahren intensiv untersucht worden sind.

Beschreibung des Stands der Technik

Auf dem Gebiet der Entwicklung von Präzisionsinstrumenten, Industriemaschinen und dergleichen werden seit einigen Jahren Expertensysteme, die Techniken der künstlichen Intelligenz (AI genannt) nutzen, gründlich untersucht zum Zweck der Realisierung von Arbeitskosteneinsparungen bei Wartungsarbeiten und im automatischen Langzeitbetrieb. Die Expertensysteme umfassen eines zur Durchführung einer Selbstdiagnose, um zu beurteilen, ob eine Störung in einer Vorrichtung vorliegt, und um die Selbstreparatur der verursachten Störung durchzuführen.
Bei einem Fehler- bzw. Störungsdiagnosesystem nach dem herkömmlichen Expertensystem sind die nachstehenden Einschränkungen aufgetreten: (a) es gibt keine Vielseitigkeit des Wissens, was es unmöglich macht, eine Fehlerdiagnose an vielen verschiedenen Objekten durchzuführen, (b) die Diagnose kann nicht in bezug auf unbekannte Störungen durchgeführt werden, (c) die für die Fehlerdiagnose erforderliche Wis sensmenge nimmt bei einem komplizierten Objekt explosionsartig zu, was die Implementierung erschwert, (d) es ist schwierig, Wissen zu erfassen, und dergleichen.
Insbesondere wird bei einem herkömmlichen automatischen Steuersystem und Fehlerdiagnosesystem ein Betätigungselement, das einem Sensor zugeordnet ist, grundsätzlich dazu veranlaßt, auf der Basis eines Ausgangssignals des Sensors tätig zu werden. Das heißt, eine Art von automatischer Steuerung und Fehlerdiagnose erfolgt durch eine vorbestimmte Kombination aus einem Sensor und einem Betätigungselement Daher entspricht ein bestimmter Sensor grundsätzlich einem bestimmten Betätigungselement, und die Beziehung zwischen ihnen ist unveränderlich. Das herkömmliche System hat also die folgenden Nachteile:
(1) Die Beziehung zwischen Parametern des Sensors und Parametern des Betätigungselements muß deutlich numerisch ausgedrückt werden.
(2) Aus dem oben unter (1) angegebenen Grund ist die Beziehung zwischen Parametern des Sensors und Parametern des Betätigungselements weitgehend von einem Gegenstand bzw. Objekt abhängig. Daher mangelt es dem herkömmlichen System an Vielseitigkeit, d. h., es kann nicht für viele verschiedene Objekte genutzt werden.
(3) Die Beziehungen zwischen Parametern der jeweiligen Sensoren und zwischen Parametern von entsprechenden Betätigungselementen haben keinen Bezug zur Steuerung. Infolgedessen kann nur eine einfache Steuerung auf der Basis der Beziehung zwischen Parametern der Sensoren und Parametern der Betätigungselemente, die einander entsprechen, durchgeführt werden, und Fehler, die behoben werden können, sind von vornherein begrenzt.
Insbesondere müssen in der Konstruktionsphase Fehler bzw. Störungen, die auftreten können, vorhergesagt werden, und Mechanismen für Gegenmaßnahmen gegen die Störungen müssen eingebaut werden, und unbekannte Störungen können nicht beseitigt werden.
(4) Aus dem oben unter (3) angegebenen Grund werden Sekundäreffekte auf Parameter von anderen Betätigungseinheiten zur Wirkung gebracht, die durch die Operation von Parametern eines willkürlichen Betätigungselements verursacht werden könnten.
Bei dem herkömmlichen automatischen Steuersystem und Fehlerdiagnosesystem wird daher nur eine Fehlerdiagnose auf der Basis von Sets, die jeweils unabhängige Sensoren und Betätigungselemente aufweisen, und eine Fehlerbehebung auf der Basis der Fehlerdiagnose auf solche Weise durchgeführt, daß die Vorhersage eines Fehlers A auf der Basis eines Sets A aus einem Sensor A und einem Betätigungselement A, die Vorhersage eines Fehlers B auf der Basis eines Sets B aus einem Sensor B und einem Betätigungselement B und die Vorhersage eines Fehlers C auf der Basis eines Sets C aus einem Sensor C und einem Betätigungselement C erfolgt.
JP-A-2 016 639 zeigt eine Diagnose- und Wartungseinrichtung für ein elektronisches Gerät, wobei eine Ableiteinrichtung auf der Basis von experimentellen Wissenslisten von verdächtigen Teilen einen Fehler unter Nutzung des Wissens, das in einer Speichereinrichtung für symptomatisches Wissen gespeichert ist, gegenüber eingegebener Fehlerinformation ableitet. Dann wählt die Einrichtung einen Test zur Einengung der verdächtigen Teile unter Tests in einer Wissensspeichereinrichtung aus und führt den gewählten Test durch. Durch Wiederholen solcher Operationen wählt die Einrichtung die Reparaturmethode des Teils, das den verdächtigen Teil einschließt, aus einer Fehlerursachenspeichereinrichtung aus und weist einen Bediener in bezug auf die Reparatur an. Wenn die Diagnose durch die Ableiteinrichtung nicht durchgeführt werden kann, führt eine andere Ableiteinrichtung, die auf Logik basiert, diagnostische Operationen unter Nutzung der Inhalte einer Operationsmodellspeichereinrichtung und einer Logikstrukturspeichereinrichtung aus.
Die vorliegende Erfindung wurde gemacht, um die Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen, und die Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines neuen Selbstdiagnoseund Selbstreparatursystems für eine Bilderzeugungsvorrichtung.
Die vorstehenden und weitere Ziele, Merkmale, Aspekte und Vorteile der Erfindung ergeben sich im einzelnen aus der nachstehenden genauen Beschreibung der Erfindung im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen.
Fig. 1 ist ein Blockdiagramm, das den Aufbau eines Systems gemäß einer Ausführungsform der Erfindung zeigt;
Fig. 2 ist ein Flußdiagramm, das einen Betrieb einer Steuerschaltung gemäß Fig. 1 zeigt;
Fig. 3 ist ein Diagramm, das den schematischen Aufbau der Erfindung zeigt, die bei einem Normalpapierkopierer angewandt wird;
Fig. 4 ist ein Diagramm, das ein mathematisches Modell in der vorliegenden Ausführungsform zeigt;
Fig. 5 ist ein Diagramm, das Referenzwertdaten von jeweiligen Parametern zeigt, die erforderlich sind, um diese Parameter zu symbolisieren;
Fig. 6 und 7 sind Diagramme, die die Entwicklung an dem mathematischen Modell für die Fehlerdiagnose zeigen;
Fig. 8 ist ein Flußdiagramm des Ablaufs von Reparaturarbeiten, auf die Fälle bei einer Ausführungsform der Erfindung angewandt werden;
Fig. 9 bis 14 sind Diagramme, die die Entwicklung an dem mathematischen Modell zur Ableitung von Sekundäreffekten zeigen;
Fig. 15 ist ein Diagramm, das eine Operation bei der Wahl von Reparaturplänen zeigt; und
Fig. 16 ist ein Diagramm, das Referenzwertdaten nach Erneuerung zeigt.

Zusammenfassung des Systemaufbaus

Fig. 1 ist ein Blockdiagramm, das den Aufbau eines Systems gemäß einer Ausführungsform der Erfindung zeigt. Dieses System umfaßt eine Vielzahl von Sensoren 1a, 1b und 1c, die an einer Objektmaschine installiert sind, und eine Vielzahl von Betätigungselementen 6a, 6b und 6c, um Funktionszustände oder dergleichen der Objektmaschine zu ändern.
Die Vielzahl Sensoren 1a, 1b und 1c wird jeweils genutzt, um die Änderung von Elementen der Objektmaschine oder relevante Zustände unter den Maschinenelementen zu detektieren, die durch den Betrieb der Objektmaschine auftreten. Informationen, die von der Vielzahl Sensoren 1a, 1b und 1c aufgenommen werden, werden in einer Verstärkungsschaltung 2 verstärkt, in einer A/D-Wandlerschaltung 3 von Analogsignalen in Digitalsignale umgewandelt und einer Systemsteuerschaltung 10 zugeführt.
Die Systemsteuerschaltung 10 umfaßt einen Digitalsignal/ Symbol-Umwandlungsbereich 11, einen Fehlerdiagnosebereich 12, einen Fehlersimulationsbereich 13, einen Objektmodellspeicherbereich 14, einen Reparaturplanbereich 15 und einen Symbol/Digitalsignal-Umwandlungsbereich 16. Außerdem sind mit dem Reparaturplanbereich 15 ein Fallspeicherbereich 17 und ein Arbeitsmanuskriptspeicherbereich 18 verbunden.
Der Digitalsignal/Symbol-Umwandlungsbereich 11 dient der Umwandlung des von der A/D-Wandlerschaltung 3 zugeführten Digitalsignals in qualitative Information, d. h. er hat die Umwandlungsfunktion zur Umwandlung des Digitalsignals in eines von drei Symbolen, beispielsweise "normal", "hoch" und "niedrig". Die von den Sensoren 1a, 1b und 1c zugeführten Signale werden in solche symbolisierte qualitative Information umgewandelt, so daß es leicht wird, eine Fehlerdiagnose anzuwenden. Die Symbole sind nicht auf "normal", "hoch" und "niedrig" des vorliegenden Beispiels beschränkt. Beispielsweise können die Symbole andere Ausdrücke wie "ein" und "aus" oder "A", "B", "C" und "D" sein. Wenn das Digitalsignal in dem Umwandlungsbereich 11 in ein Symbol umgewandelt wird, erfolgt eine Bezugnahme auf charakteristische Daten, die für die Objektmaschine spezifisch und in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert sind. Die Details dieser charakteristischen Daten und der Signalumwandlung werden später beschrieben.
Der Fehlerdiagnosebereich 12 und der Fehlersimulationsbereich 13 bilden einen gemeinsamen Bereich zur Beurteilung, ob ein Fehler vorliegt, und zur Durchführung der Fehlerdiagnose durch Vergleich des in dem Digitalsignal/Symbol- Umwandlungsbereich 11 umgewandelten Symbols mit Fehlerdiagnosewissen, das in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert ist, und infolgedessen zur Darstellung des Fehlerzustands der Objektmaschine durch die qualitative Information, also des Symbols, und Abgabe derselben.
Der Reparaturplanbereich 15, der Fallspeicherbereich 17 und der Arbeitsmanuskriptspeicherbereich 18 bilden einen gemeinsamen Bereich zur Ableitung eines Reparaturplans und zur Ableitung von Reparaturarbeiten auf der Basis der Ableitungsergebnisse oder, wenn ein Fehler vorliegt, des Fehlers bei der Fehlerdiagnose. Bei der Durchführung der Ableitung im Reparaturplan und Ableitung der Reparaturarbeiten wird ein Fall, der einen früheren Reparaturerfolg betrifft und in dem Fallspeicherbereich 17 gespeichert ist, abgerufen, und ein Arbeitsmanuskript zur Ausführung des abgerufenen Falls (eine Serie von Arbeitseinheiten zur Durchführung eines Reparaturvorgangs) wird aus dem Arbeitsmanuskriptspeicherbereich 18 ausgewählt. Zusätzlich werden qualitative Daten genutzt (die noch beschrieben werden), die in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert sind.
Die Methoden der Durchführung der Fehlerdiagnose, der Fehlersimulation, der Ableitung des Reparaturplans und der Reparaturarbeiten in dem Fehlerdiagnosebereich 12, dem Fehlersimulationsbereich 13, dem Reparaturplanbereich 15, dem Fallspeicherbereich 17 und dem Arbeitsmanuskriptspeicherbereich 18 werden später im einzelnen beschrieben.
Die von dem Reparaturplanbereich 15 abgegebene Reparaturarbeit wird unter Bezugnahme auf die in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeicherte Information in dem Symbol/ Digitalsignal-Umwandlungsberiech 16 in ein Digitalsignal umgewandelt.
Das Digitalsignal wird in einer D/A-Wandlerschaltung 4 in ein Analogsignal umgewandelt und einer Betätigungselement- Steuerschaltung 5 zugeführt. Die Betätigungselement Steuerschaltung 5 betätigt selektiv die Vielzahl Betätigungselemente 6a, 6b und 6c, um Reparaturarbeiten auf der Basis des zugeführten Analogsignals, d. h. einer Betätigungselement-Steueranweisung, durchzuführen.
Fig. 2 ist ein Flußdiagramm, das den Ablauf in der Systemsteuerschaltung 10 von Fig. 1 zeigt. Unter Bezugnahme auf Fig. 2 wird eine Übersicht des Ablaufs in der Systemsteuerschaltung 10 von Fig. 1 beschrieben.
Ein Detektiersignal des Sensors 1a, 1b oder 1c wird verstärkt und in ein Digitalsignal umgewandelt, um in der Systemsteuerschaltung 10 beispielsweise in jedem vorbestimmten Lesezyklus gelesen zu werden (Schritt S1).
Das gelesene Digitalsignal wird in dem Digitalsignal/Symbol- Umwandlungsbereich 11 symbolisiert (Schritt S2). Diese Symbolisierung wird auf der Basis der charakteristischen Daten erreicht, also von Referenzwertdaten, die für die Objektmaschine spezifisch sind und die vorher in den Objektmodellspeicherbereich 14 eingegeben wurden. Beispielsweise werden die Abgabebereiche der jeweiligen Sensoren 1a, 1b und 1c wie folgt als die Referenzwertdaten, die für die Objektmaschine spezifisch sind, in den Objektmodellspeicherbereich 14 gesetzt:
Sensor 1a: Abgabe von weniger als ka&sub1; = niedrig
Abgabe von ka&sub1; bis ka&sub2; = normal
Abgabe von mehr als ka&sub2; = niedrig
Sensor 1b: Abgabe von weniger als kb&sub1; = niedrig
Abgabe von kb&sub1; bis kb&sub2; = normal
Abgabe von mehr als kb&sub2; = hoch
Sensor 1c: Abgabe von weniger als kc&sub1; = niedrig
Abgabe von kc&sub1; bis kc&sub2; = normal
Abgabe von mehr als kc&sub2; = hoch
In dem Digitalsignal/Symbol-Umwandlungsbereich 11 wird jedes der Digitalsignale von den Sensoren 1a bis 1c in ein Symbol, beispielsweise "niedrig", "normal" oder "hoch", auf der Basis der Referenzwertdaten umgewandelt, die für die oben beschriebenen Objektmaschine spezifisch sind und die in den Objektmodellspeicherbereich 14 gesetzt sind.
Dann wird das durch die Umwandlung erhaltene Symbol in dem Fehlerdiagnosebereich 12 bewertet, um zu beurteilen, ob ein Fehler vorliegt, und das Fehlersymptom anzugeben (Schritt S3). Fehlerdiagnosewissen, das in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert ist, wird genutzt, um zu beurteilen, ob ein Fehler vorliegt, und das Fehlersymptom durch die Bewertung des Symbols zu bezeichnen. Das Fehlerdiagnosewissen ist beispielsweise eine vorgegebene Bedingung, daß ein bestimmter Parameter beispielsweise "normal" sein muß. Wenn der bestimmte Parameter nicht "normal" ist, wird beurteilt, daß ein Fehler vorliegt, und das Fehlersymptom wird in Abhängigkeit davon, was der spezielle Parameter ist, bezeichnet. Wenn kein Fehler vorliegt, wird die Routine der Schritte S1, S2 und S3 wiederholt.
Wenn in Schritt S3 beurteilt wird, daß ein Fehler vorliegt, wird der Zustand der Objektmaschine geschlußfolgert, d. h. die Fehlerdiagnose und die Simulation des Fehlerzustands werden durchgeführt (Schritt S4).
Insbesondere wird ein Parameter, der einen Fehler verursacht, in dem Fehlerdiagnosebereich 12 abgerufen auf der Basis von qualitativen Daten, die qualitativ Verhaltensweisen oder Attribute von jeweiligen Elementen darstellen, die eine Vorrichtung bilden, und der kombinatorischen Beziehung zwischen den Elementen, die in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert ist, und der Fehlerzustand wird in dem Fehlersimulationsbereich 13 unter der Annahme simuliert, daß der abgerufene Parameter der Fehler ist. Ferner wird in dem Fehlerdiagnosebereich 12 das Simulationsergebnis mit dem Momentanwert des Parameters verglichen, und die Berechtigung der Annahme, daß der abgerufene Parameter der Fehler ist, wird beurteilt. Die vorstehende Abarbeitung wird in bezug auf eine Vielzahl von abzurufenden Parametern durchgeführt.
Als Ergebnisse der Beurteilung, ob ein Fehler vorliegt, werden die Fehlerdiagnose und die Simulation des Fehlerzustands, das Fehlersymptom und der Fehler der Objektmaschine bestimmt. Das Fehlersymptom bedeutet die Änderung des Abgabezustands oder dergleichen der Objektmaschine (z. B. "schwach gedruckte Kopie" oder dergleichen im Fall des Beispiels eines Papierkopiergeräts), und der Fehler bedeutet die Änderung in dem Mechanismus und der Konstruktion der Objektmaschine, der die Änderung eines Symbols bewirkt (beispielsweise "Abnahme der Lichtmenge einer Halogenlampe" im Fall des Beispiels eines Papierkopiergeräts).
Dann werden auf der Basis der Resultate der Fehlerdiagnose und der Simulation des Fehlerzustands eine Reihe von Fällen, die in dem Fallspeicherbereich 17 gespeichert sind, von dem Reparaturplanbereich 15 abgerufen (Schritt S5). Ein Fall, der dem momentanen Zustand der Objektmaschine nahekommt, wird detektiert (Schritt S6). Dieses Detektieren des Falls wird auf der Grundlage durchgeführt, ob der Fehler bzw. das Fehlersymptom mit denjenigen im Zustand der Objektmaschine übereinstimmen.
Reparaturarbeiten, die auf dem detektierten Fall basieren, werden ausgeführt (Schritt S7). Bei den Reparaturarbeiten werden der Fall und die Reparaturarbeit nach Bedarf korrigiert. Der korrigierte Fall wird als ein neuer Fall gespeichert.
Wenn die auf dem Fall basierende Reparaturarbeit erfolgreich ist, wird die Abarbeitung beendet (JA in Schritt S8). Wenn dagegen die auf dem Fall basierende Reparaturarbeit nicht erfolgreich ist (NEIN in Schritt S8), wird die Reparaturmethode abgeleitet (Schritt S9). Außerdem wird eine Simulation des Sekundäreffekts durchgeführt (Schritt S10), und ein Reparaturplan wird bestimmt, und Reparaturarbeiten auf der Basis dieser Bestimmung werden durchgeführt (Schritt S11).
Die Schlußfolgerung bzw. Ableitung und die Ausführung der Arbeit in den Schritten S9 bis S11 basieren nicht auf dem Fall. Wenn die auf dieser Ableitung basierende Reparaturarbeit jedoch erfolgreich ist, werden die Resultate der Reparatur als ein neuer Fall in dem Fallspeicherbereich 17 gespeichert.
Ein Verfahren der Fehlerdiagnose und Fehlerreparatur wird unter Bezugnahme auf ein konkretes Beispiel im einzelnen beschrieben. Nachstehend wird als Beispiel das Verfahren beschrieben, bei dem der Umfangsbereich einer lichtempfindlichen Trommel in einem Normalpapier-Kleinkopiergerät die Objektmaschine ist.

Beschreibung mit bestimmter Obiektmaschine als Beispiel Konstruktion und Zustand der Objektmaschine

Fig. 3 zeigt eine bestimmte Objektmaschine. In Fig. 3 bezeichnet 21 eine lichtempfindliche Trommel, 22 ist eine elektrostatische Hauptladeeinheit, 23 ist eine Halogenlampe zum Beleuchten von Kopien, 24 ist eine Entwicklungseinheit, und 25 ist eine Übertragungsladeeinheit.
Bei der vorliegenden Ausführungsform sind beispielsweise drei Sensoren 1a, 1b und 1c vorgesehen. Dabei ist der Sensor la ein AE-Sensor zur Messung der Lichtmenge, die auf die lichtempfindliche Trommel trifft, der Sensor 1b ist ein Oberflächenpotentialsensor zur Messung eines Oberflächenpotentials der lichtempfindlichen Trommel, und der Sensor 1c ist ein Densitometer zur Messung der Schwärzung einer auf Papier kopierten Abbildung.
Außerdem sind drei Arten von Betätigungselementen vorgesehen, die in Fig. 3 nicht gezeigt sind. Dabei sind drei Volumen, und zwar ein Hauptladungsvolumen VR1 zum Ändern einer Hauptladespannung der lichtempfindlichen Trommel, ein Lampenvolumen AVR zum Einstellen der Lichtmenge der Halogenlampe, und ein Übertragungsvolumen VR2 zum Einstellen einer Übertragungsspannung zwischen der lichtempfindlichen Trommel und Kopierpapier als die Betätigungselemente vorgesehen.
Wenn man die in Fig. 3 gezeigte Objektmaschine vom physischen Standpunkt betrachtet, stellt sich die Objektmaschine dar als eine Kombination einer Vielzahl von Elementen auf einem Substanzniveau, und Verhaltensweisen und Attribute der jeweiligen Elemente sowie die kombinatorische Beziehung zwischen den jeweiligen Elementen werden qualitativ unter Verwendung von Parametern entsprechend der Tabelle 1 ausgedrückt. Die in der Tabelle 1 gezeigte Ausdrucksform wird als ein "Substanzmodell" bezeichnet.
Außerdem wird die Darstellung von Fig. 4, in der das Substanzmodell abstrahiert und als ein kombinierter Baum der jeweiligen Parameter gezeigt ist, als ein "mathematisches Modell" bezeichnet.
Ferner werden das "Substanzmodell" und das "mathematische Modell" kollektiv als "Objektmodell" bezeichnet. Das "Objektmodell" besteht aus qualitativen Daten, die Bilderzeugungsvorrichtungen gemeinsam sind und die ebenfalls zur Fehlerreparatur genutzt werden, wie noch beschrieben wird. Tabelle 1 "Substanzmodell"
Abgabebereich: Os = Vt Ds
Os : Tonerdichte auf abgegebenem Papier
: Empfindlichkeit des Papiers
Vt : Ubertragungsspannung
Trennbereich: Sp = (Vt - Asp) (Vs - Asp)
Sp : Adsorptionskraft zwischen Trommel und Papier
Asp: Amplitude der Trennwechselspannung
Die jeweiligen Inhalte des Substanzmodells und des mathematischen Modells, die als qualitative Daten dienen, sind in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert.
Außerdem sind in dem Objektmodellspeicherbereich 14 Referenzwertdaten, die beispielsweise beim Versand der Anlage gemessen werden, in bezug auf einen vorbestimmten Parameter unter Parametern, die in dem Substanzmodell enthalten sind, gespeichert. Diese Referenzwertdaten sind charakteristische Daten, die für diese Bilderzeugungsvorrichtung spezifisch sind.
Beispielsweise sind bei dieser Maschine Referenzwertdaten, die die Bereiche von "niedrig", normal" und "hoch" bezeichnen, in bezug auf die Parameter X, Vs, Os und Vn gespeichert, wie in Fig. 5 gezeigt ist.
Bei der vorliegenden Ausführungsform können dabei die oben beschriebenen Referenzwertdaten nach Maßgabe von erfaßten Daten im dem Prozeß der späteren Fehlerdiagnose und Fehlerreparatur, der Änderung des Betriebszustands der Objektmaschine und dergleichen erneuert werden.
Außerdem wird Funktionsauswertungswissen, das als Beispiel des Fehlerdiagnosewissens als Basis zur Beurteilung, ob die Objektmaschine normal arbeitet, genutzt wird, in dem Objektmodellspeicherbereich 14 auf der Basis des umgewandelten Symbols gespeichert.
Das Funktionsauswertungswissen, d. h. das Fehlerdiagnosewissen, kann Wissen sein, das der Objektmaschine eigen ist, oder es kann Wissen sein, das nicht für sie spezifisch, sondern allgemeingültig für Bilderzeugungsvorrichtungen ist.
Das Funktionsauswertungswissen umfaßt das folgende Wissen:
Bildschwärzung Os = normal
Schleiergrad Os' < normal
Trennleistung So < normal
Wenn dabei Os, Os' und Sp den oben beschriebenen Bedingungen nicht genügen, ist der Betrieb der Objektmaschine nicht normal.
Es sei ein Fall betrachtet, in dem digitalisierte Sensorinformation der Objektmaschine im Normalbetrieb die folgenden Werte annimmt:
AE-Sensorwert x = 30
Oberflächenpotential-Sensorwert Vs = 300
Densitometerwert Os = 7
Ferner wird definiert, daß:
Densitometerwert Os = Schleiergrad Os' in einem Fall, in dem ein leeres Original mit der Schwärzung D = 0 verwendet wird, und
Oberflächenpotential-Sensorwert Vs = Dunkelpotential Vn in einem Zustand, in dem die Halogenlampe ausgeschaltet ist, und es wird angenommen, daß diese Werte waren:
Schleiergrad Os' = 50
Dunkelpotential Vn = 700.
Messungen des Schleiergrads Os' und des Dunkelpotentials Vn können durch einen manuellen Vorgang erfolgen oder programmiert sein, so daß sie beispielsweise unter konstanten Bedingungen immer dann automatisch durchgeführt werden, wenn die Stromversorgung der Objektmaschine eingeschaltet oder bevor ein Kopiervorgang gestartet wird. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist letzteres der Fall.
Die Werte X, Vs, Os, Os' und Vn, die von dem AE-Sensor 1a, dem Oberflächenpotentialsensor 1b und dem Densitometer 1c erhalten werden, werden jeweils in dem Digitalsignal/Symbol- Umwandlungsbereich 11 in Symbole umgewandelt.
Wie oben beschrieben wird, erfolgt die Umwandlung auf solche Weise, daß der von dem Sensor 1a, 1b oder 1c erhaltene Digitalwert mit den Referenzwertdaten verglichen wird, die als charakteristische Daten in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert sind, und in eines der drei Arten von Symbolen "normal", "hoch" und "niedrig" umgewandelt wird.
Bei der vorliegenden Ausführungsform sind die jeweiligen Parameter wie folgt symbolisiert:
X = hoch
Vs = niedrig
Os = niedrig
Vn = normal
In dem Fehlerdiagnosebereich 12 werden diese symbolisierten Parameter jeweils mit dem Funktionsauswertungswissen verglichen, das als ein Beispiel des Fehlerdiagnosewissens dient, das in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert ist. Da die Bildschwärzung Os nicht "normal" ist, wird infolgedessen beurteilt, daß ein Fehler vorliegt, und das Fehlersmnptom ist "Bildschwärzung zu gering (Os = niedrig)". Die Schlußfolgerung der Fehlerdiagnose, d. h. die Ableitung des Fehlers, erfolgt dann, wobei "Os = niedrig" das Fehlersymptom ist.

Technik der Fehlerdiagnose

Zuerst wird die Fehlerdiagnose in dem Fehlersimulationsbereich 13 durchgeführt unter Anwendung des in Fig. 4 ge zeigten mathematischen Modells, um Parameter aufzufinden, die Os = niedrig verursachen können.
Die Parameter, die Os verschlechtern können, sind an dem mathematischen Modell von Fig. 4 aufgezeigt, wie in Fig. 6 zu sehen ist. In Fig. 6 sind mit Aufwärts- oder Abwärtspfeilen markierte Parameter solche, die Os = niedrig verursachen können, wobei die mit den Aufwärtspfeilen markierten Parameter Os = niedrig dann verursachen, wenn sie erhöht werden, und die mit den Abwärtspfeilen markierten Parameter Os = niedrig verursachen, wenn sie verringert werden.
Dann werden die Gründe für die Änderung von Parametern in dem Fehlerdiagnosebereich 12 detektiert in bezug auf die Parameter , Ds, Vt, γ&sub0;, Vb, Vs, Vn, X, β, HL und D, die Os = niedrig verursachen könnten und die an dem mathematischen Modell aufgefunden wurden.
Diese Detektierung erfolgt auf der Basis des Substanzmodells gemäß der Tabelle 1. Bei der vorliegenden Ausführungsform werden die nachstehenden Fehlerkandidaten abgeleitet:
Vt = niedrig: T fehlerhafter Übertragungstransformator
= niedrig: T Papierverschlechterung
Vb = hoch: T falsche Entwicklungs-Vorspannung
γ&sub0; = niedrig: T Tonerverschlechterung
Vn = niedrig: T falsche Hauptladungsspannung
HL = hoch: T falsche Einstellung Halogenlampe
D = niedrig: T schwach gedruckte Vorlage
Das vorstehende Wissen wie beispielsweise Vt = niedrig bedeutet "fehlerhafter Ubertragungstransformator", = niedrig bedeutet "Papierverschlechterung" oder Vb = hoch bedeutet "falsche Entwicklungs-Vorspannung" und ist Fehlerursachenwissen. Dieses Wissen ist in den qualitativen Daten enthalten, die den Bilderzeugungsvorrichtungen gemeinsam sind.
Von den Parametern ist β ausgeschlossen, weil es die Empfindlichkeit der lichtempfindlichen Trommel ist und nicht höher wird. Ds, Vs und X sind ebenfalls ausgeschlossen, weil sie durch andere Parameter ausgedrückt werden.
Die Simulation des Fehlerzustands erfolgt in dem Fehlersimulationsbereich 13 für die oben beschriebene Schlußfolgerung, die in dem Fehlerdiagnosebereich 12 erhalten wurde.
Die Simulation des Fehlerzustands bedeutet ein Schlußfolgern hinsichtlich der Zustände der Objektmaschine in einem Fall, in dem die geschlußfolgerten Fehler auftreten. Insbesondere wird dabei angenommen, daß die Ursache für Os = niedrig, d. h. der Fehler, beispielsweise "fehlerhafter Übertragungstransformator", darin besteht, daß Vt = niedrig im Normalzustand an dem mathematischen Modell vorgegeben ist. Dann werden an dem mathematischen Modell die Auswirkungen untersucht, die sich in einem solchen Zustand für jeweilige Parameter ergeben. Wenn Vt = niedrig vorgegeben ist, werden Os = niedrig und Sp = niedrig erzeugt, und die übrigen Parameter sind sämtlich "normal". Das widerspricht also X = hoch und V&sub5; = niedrig, die von den Sensoren erhalten wurden. Daher wird geschlußfolgert, daß die Ableitung des Fehlers falsch ist.
Gleichermaßen wird an dem mathematischen Modell = niedrig im Normalzustand gesetzt, und das Ergebnis wird mit dem von dem Sensor erhaltenen Symbol verglichen. Auch in diesem Fall wird ein Widerspruch festgestellt, weil X = normal an dem mathematischen Modell, während das Symbol vom Sensor X = hoch ist. Es wird daher beurteilt, daß die Fehlerableitung falsch ist.
Die Simulation der Fehlerzustände wird daher in bezug auf sämtliche Fehlerkandidaten durchgeführt, um zu bestätigen, ob die Ableitung des Fehlers richtig ist.
Als Resultat wird bei der vorliegenden Ausführungsform der Schluß gezogen, daß das Resultat, das mit dem tatsächlichen Zustand der Objektmaschine übereinstimmt, erhalten wird, wenn der Fehler "falsche Einstellung der Halogenlampe (HL = hoch)" ist und die übrigen Fehlerkandidaten sämtlich im Widerspruch zu dem Istzustand der Maschine sind.
Es ist somit möglich zu schlußfolgern, daß der Fehler in diesem Fall "falsche Einstellung der Halogenlampe" ist. Die Zustände der jeweiligen Parameter der Objektmaschine zu diesem Zeitpunkt entsprechend den in der Tabelle 2 gezeigten Zuständen. Tabelle 2: Falsche Einstellung der Halogenlampe
Fig. 7 wird erhalten, wenn die Zustände der Parameter, die in Tabelle 2 gezeigt sind, an dem mathematischen Modell verfolgt werden. In Fig. 7 bedeuten ein Abwärtspfeil, ein Aufwärtspfeil und N, die an der rechten Seite jedes der Parameter eingezeichnet sind, jeweils "niedrig", "hoch" und "normal".

Ausführung von Reparaturarbeit

Dann wird Reparaturarbeit entsprechend den Flußdiagrammen der Fig. 8A, 8B und 8C auf der Basis der Ergebnisse der Fehlerdiagnose in dem Fehlerdiagnosebereich 12 und dem Fehlersimulationsbereich 13 durchgeführt.
Die Reparaturarbeit wird sequentiell unter Bezugnahme auf die Flußdiagramme der Fig. 8A, 8B und 8C beschrieben.
Die Flußdiagramme der Fig. 8A, 8B und 8C entsprechen den Schritten S5, S6, S7 und S8 in dem Flußdiagramm von Fig. 2, das den Inhalt der Reparatur-Abarbeitung spezifisch und im Detail darstellt.

Abrufen von Fällen

Die Ableitung des Fehlers, der das auftretende Fehlersymptom verursacht, erfolgt entsprechend der oben beschriebenen Methode der Fehlerdiagnose (Schritt S21). Eine Vielzahl von Fällen, die in dem Fallspeicherbereich 17 (siehe Fig. 1) gespeichert sind, wird auf der Basis der Resultate abgerufen, und daraus werden Fälle detektiert, die für die Reparatur genutzt werden können (Schritt S22).
Dabei sind für jeden der Fälle, die in dem Fallspeicherbereich 17 gespeichert sind, die Fallnummer, der Zustand vor der Reparatur, der Zustand nach der Reparatur, das Fehlersymptom, der Fehler, die Reparaturarbeit, die Anzahl von Malen der erfolgreichen Anwendung und die Anzahl von Malen der erfolglosen Anwendung gespeichert, wie die Tabelle 3 zeigt. Tabelle 3
Außerdem sind die Fälle hierarchisch entsprechend dem Fehlersymptom und dem Fehler klassifiziert.
Der Reparaturplanbereich 15 ruft einen Fall ab, der als Indizes sowohl dem Fehlersymptom "Bildschwärzung zu gering (Os = niedrig)" als auch dem Fehler "falsche Einstellung Halogenlampe (HL = hoch)" genügt, die von dem Fehlerdiagnosebereich 12 und dem Fehlersimulationsbereich 13 diagnostiziert werden. Daher wird ein Fall nicht detektiert, bei dem das Fehlersymptom "Bildschwärzung gering" ist, der Fehler jedoch beispielsweise "falsche Hauptladespannung" ist.
Dabei bedeutet das "Fehlersymptom" ein Phänomen, das als Fehlfunktion der Objektmaschine wie etwa "Bildschwärzung gering" oder "Bildschleier" erkannt wird, und der "Fehler" ist die Änderung des Mechanismus und der Konstruktion der Objektmaschine wie etwa "falsche Einstellung Halogenlampe" oder "falsche Hauptladespannung".
Als Ergebnis des Abrufs von Fällen durch das Fehlersymptom "Bildschwärzung zu gering" und den Fehler "falsche Einstellung Halogenlampe" wird davon ausgegangen, daß die Fälle (1) bis (3), die in den nachstehenden Tabellen 4 bis 6 aufgeführt sind, detektiert werden. Tabelle 4 Tabelle 5 Tabelle 6
Es wird also eine Vielzahl von Fällen (drei in diesem Fall) detektiert. Somit ist es erforderlich zu bestimmen, welcher der Fälle zuerst bei der Reparaturarbeit angewandt wird.
Den drei detektierten Fällen (1) bis (3) wird Priorität zugeordnet (Schritte S23 bis S25). Der Zustand von Parametern vor der Reparatur in jedem der Fälle wird mit den momentanen Zustandsparametern der Objektmaschine verglichen, die bei der Fehlerdiagnose simuliert wurden (siehe Tabelle 2) (Schritt S23). Die Priorität, die die Reihenfolge der Anwendung bestimmt, wird in absteigender Folge der Zahl von Parametern, deren Zustände miteinander übereinstimmen, zugeordnet.
Wenn dabei der Zustand von Parametern vor der Reparatur in jedem der Fälle (1) bis (3) mit dem momentanen Zustand von Parametern (siehe Tabelle 2) verglichen wird, unterscheidet sich in dem Fall (1) nur der Zustand von Vn, die Zustände von Vn und Vt unterscheiden sich im Fall (2), und die Zustände von Vn, Vb und Vt unterscheiden sich im Fall (3).
Dementsprechend wird Priorität hinsichtlich der Reihenfolge der Anwendung in der Reihenfolge Fall (1), Fall (2) und Fall (3) zugeordnet.
Wenn die Anzahl von Malen der übereinstimmung der Zustände von Parametern vor der Reparatur in den jeweiligen Fällen und der momentane Zustand von Parametern gleich sind, wird die Anzahl von Malen der erfolgreichen Anwendung berück sichtigt (Schritt S24). Eine höhere Priorität wird einem Fall zugeordnet, bei dem die Anzahl von Malen der erfolgreichen Anwendung größer ist.
Wenn ferner in den jeweiligen Fällen die Anzahl von Malen der Übereinstimmung der Zustände von Parametern vor der Reparatur und der momentane Zustand von Parametern gleich sind und die Anzahl von Malen der erfolgreichen Anwendung gleich ist, wird die Anzahl von Malen der erfolglosen Anwendung berücksichtigt (Schritt S24). Eine höhere Priorität wird einem Fall zugeordnet, bei dem die Anzahl von Malen der erfolglosen Anwendung geringer ist.
Wenn nur ein Fall in Schritt S22 detektiert wird, erübrigt es sich zu sagen, daß die vorstehend beschriebene Zuordnung von Prioritäten hinsichtlich der Reihenfolge der Anwendung entfällt.

Anwendung eines Falls

Ein Reparaturplan, der auf dem Fall erster Priorität (dem detektierten Fall, wenn nur ein Fall detektiert wird) basiert, wird ausgeführt.
Bei der Ausführung des Reparaturplans wird der Fall (1), dem die erste Priorität zugeordnet ist, beispielsweise in ein Arbeitsregister gesetzt, und ein Arbeitsmanuskript des Fehlers "falsche Einstellung Halogenlampee" wird aus den Arbeitsmanuskripten, die in dem Arbeitsmanuskriptspeicherbereich 18 gespeichert sind, auf der Basis des Falls (1) ausgewählt und in das Arbeitsregister gesetzt (Schritt S26).
Ein Beispiel des Arbeitsmanuskripts des Fehlers "falsche Einstellung Halogenlampe" ist in der Tabelle 7 angegeben. Tabelle 7
Wie die Tabelle 7 zeigt, ist in dem Arbeitsmanuskript der Fehler "falsche Einstellung Halogenlampe" als ein Index genannt, und Arbeiten 1, 2, 3, ... sind aufgeführt. Jede Arbeit ist in Form der Regel beschrieben, die den Zustand eines Vorderglieds, die Operation eines Vorderglieds und den Zustand eines Hinterglieds aufweist. In jeder Arbeit wird der Zustand eines Hinterglieds erhalten, wenn die Operation eines Vorderglieds unter dem Zustand eines Vorderglieds ausgeführt wird.
Dabei ist beispielsweise im Fall der Arbeit 1 der Zustand des Vorderglieds der Zustand eines Parameters HL = hoch. In diesem Zustand wird die Operation des Vorderglieds, nämlich das Verringern des Lampenvolumens AVR, ausgeführt, um so die Änderungen des Parameters zu HL = normal, d. h. den Zustand des Hinterglieds, zu erhalten.
Dabei ist das Arbeitsmanuskript für jeden Fehler vorgegeben, und Arbeit, die als die kleinste Einheit dient, ist in dem Arbeitsmanuskript aufgeführt. Da das Arbeitsmanuskript für jeden Fehler vorgegeben ist, existieren Arbeitsmanuskripte, deren Anzahl gleich der Anzahl von Fehlern ist.
Wenn der Fall (1) und das in Tabelle 7 gezeigte Arbeitsmanuskript in das Arbeitsregister gesetzt sind (Schritt S26), bestätigt der Reparaturplanbereich 15, ob der Zustand der Parameter vor der Reparatur im Fall (1), der in das Register gesetzt ist, vollständig mit dem momentanen Zustand von Parametern übereinstimmt (Schritt S27).
Wenn der Zustand der Parameter vor der Reparatur im Fall (1) vollständig mit dem momentanen Zustand von Parametern übereinstimmt, wird aus dem Arbeitsmanuskript "falsche Einstellung Halogenlampe" Arbeit ausgewählt, die die Nummer hat, die in der Reparaturarbeit im Fall (1) angegeben ist, und wird ausgeführt (Schritt S28). (Tatsächlich stimmt der Zustand von Parametern vor der Reparatur im Fall (1) nicht vollständig mit dem momentanen Zustand von Parametern gemäß der Tabelle 2 überein. Daher geht der tatsächliche Ablauf von Schritt S27 zu Schritt S34, wie noch beschrieben wird.)
Wenn der Zustand eines Hinterglieds als das Resultat der Ausführung von Arbeit erhalten wird, wird beurteilt, daß die Arbeit erfolgreich war (JA in Schritt S29). Außerdem wird beurteilt, ob die nächste Arbeit existiert (Schritt S30). Wenn die Nummer der nächsten Arbeit in der Liste der Repa raturarbeit existiert, wird der folgende Ablauf wiederholt: Die Arbeit wird aus dem Arbeitsmanuskript ausgewählt und ausgeführt (Schritt S28), und es wird beurteilt, ob die Arbeit erfolgreich war (Schritt S29).
Wenn die nächste Arbeit nicht existiert (NEIN in Schritt S30), wird die Anzahl von Malen der erfolgreichen Anwendung in dem Fall um Eins erhöht, und die Anzahl von Malen des Erfolgs wird gespeichert (Schritt S31).
Wenn der Zustand eines Hinterglieds nicht als Ergebnis der ausgeführten Arbeit erhalten wird, wird beurteilt, daß die Arbeit erfolglos war (NEIN in Schritt S29), und die Anzahl von Malen der erfolglosen Anwendung wird um Eins erhöht, und die Anzahl von Malen der Erfolglosigkeit wird gespeichert (Schritt S32).
Es wird beurteilt, ob der Fall mit der nächstfolgenden Priorität existiert (Schritt S33). Wenn der Fall existiert (JA in Schritt S33), wird der Ablauf von Schritt S26 und der folgenden Schritte für den Fall mit der nächstfolgenden Priorität ausgeführt.
Wenn der Fall mit der nächstfolgenden Priorität nicht existiert (NEIN in Schritt S33), wird in dem Reparaturplan eine Ableitung unter Berücksichtigung der Sekundäreffekte, wie noch beschrieben wird, durchgeführt, d. h. es wird ein QMS-Ablauf ausgeführt (Schritt S34).
Dann wird beurteilt, ob der QMS-Ablauf erfolgreich war (Schritt S35). Wenn beurteilt wird, daß der QMS-Ablauf erfolgreich war (JA in Schritt S35), wird ein neuer Fall auf der Basis von Daten, die durch den QMS-Ablauf erhalten werden, erzeugt, und der Fall wird in den Fallspeicherbereich 17 eingeschrieben (Schritt S36). Damit ist die Abarbeitung beendet.
Wenn die QMS-Abarbeitung erfolglos ist (NEIN in Schritt S35), wird kein neuer Fall eingeschrieben, so daß der Ablauf beendet wird.
Wie oben beschrieben, stimmt der Zustand von Parametern vor der Reparatur im Fall (1) nicht vollständig mit dem momentanen Zustand von Parametern überein, da die Zustände eines Parameters Vn nicht miteinander übereinstimmen. Es wird daher in Schritt S27 beurteilt, daß die Frage mit Nein beantwortet wird, so daß der eigentliche Ablauf zu Schritt S37 in Fig. 8B weitergeht. In Schritt S37 wird Arbeit mit der Nummer, die in der Liste der Reparaturarbeit im Fall (1) genannt ist, aus dem Arbeitsmanuskript "falsche Einstellung Halogenlampe" benannt. Das heißt also, die Arbeit 1 wird benannt. Der Zustand des Vorderglieds der Arbeit 1 wird mit dem momentanen Zustand von Parametern verglichen, um zu beurteilen, ob beide miteinander übereinstimmen (Schritt S38).
Bei der Durchführung der Arbeit muß der momentane Zustand von Parametern mit dem Zustand des Vorderglieds in der Arbeit übereinstimmen. Bei diesem konkreten Beispiel wird ein Parameter HL = hoch sowohl für den Zustand des Vorderglieds in der Arbeit 1 als auch für den momentanen Zustand von Parametern erhalten. Daher stimmt der Zustand des Vorderglieds mit dem momentanen Zustand von Parametern überein. Wenn beide übereinstimmen (JA in Schritt S38), wird die Arbeit 1 ausgeführt (Schritt S39). Dann wird beurteilt, ob die Arbeit erfolgreich war (Schritt S40). Als Ergebnis der Ausführung der Arbeit wird, wenn der Zustand des Hinterglieds erhalten wird, beurteilt, daß die Arbeit erfolgreich war (JA in Schritt S40).
Ferner wird beurteilt, ob die nächste Arbeit existiert, und zwar in Abhängigkeit davon, ob die Nummer der nächsten Arbeit in der Liste der Reparaturarbeit im Fall (1) genannt ist (Schritt S41). Wenn die nächste Arbeit existiert (JA in Schritt S41), wird die nächste Arbeit bezeichnet, und der Zustand des Vorderglieds der Arbeit wird mit dem momentanen Zustand von Parametern verglichen (Schritt S37), und die Abarbeitung von Schritt S38 und der folgenden Schritte wird auf die gleiche Weise wie oben beschrieben wiederholt.
Wenn die nächste Arbeit nicht existiert (NEIN in Schritt S40), wird der Zustand eines Flags A oder B (die Bedeutung der Flags A und B wird noch erläutert) beurteilt (Schritt S42). Wenn keines der Flags A und B gesetzt ist (NEIN in Schritt S42), wird der Zahlenwert in dem Item der Anzahl von Malen der erfolgreichen Anwendung im Fall (1) um Eins erhöht, und die Anzahl von Malen des Erfolgs wird eingeschrieben (Schritt S43), um den Ablauf zu beenden.
Wenn jedoch in Schritt S39 der Parameter HL nicht in "normal" geändert wird, obwohl das Lampenvolumen AVR verringert wird, was eine Operation eines Vorderglieds ist, und der Parameter HL = normal nicht als der Zustand eines Hinterglieds erhalten wird, obwohl das Lampenvolumen AVR auf seinen unteren Grenzwert verringert wird, wird beurteilt, daß die Arbeit erfolglos war (NEIN in Schritt S40).
Wenn also anders ausgedrückt der Zustand von Parametern als Resultat der Ausführung einer bestimmten Arbeit (der momentane Zustand von Parametern nach der Arbeit) nicht der Zustand von Parametern ist, der in der Reparaturarbeit vorgegeben ist (Zustand eines Hinterglieds), wird beurteilt, daß die Arbeit erfolglos war.
In diesem Fall wird entsprechend dem Ablauf von Fig. 8C Arbeit ausgeführt, um die Ursache der Erfolglosigkeit von Arbeit zu vermeiden, wie nachstehend beschrieben wird.
Dabei werden alle Fälle, bei denen das Fehlersymptom "Bildschwärzung zu gering (Os = niedrig)" und der Fehler "falsche Einstellung Halogenlampe (HL = hoch)" ist, abgerufen, und alle Fälle, bei denen die Nummer einer Arbeit, die als erfolglos beurteilt wird, beispielsweise die Nummer der Arbeit 1, in dem Item der Reparaturarbeit genannt ist, werden aus sämtlichen obigen Fällen detektiert (Schritt S49). Die Zustände von Parametern vor der Reparatur in sämtlichen Fällen werden jeweils mit dem momentanen Zustand von Parametern verglichen (Schritt S50), um Parameter zu erkennen, die allen diesen Fällen gemeinsam sind und von Parametern in dem momentanen Zustand von Parametern verschieden sind. Das heißt, es wird der Unterschied zwischen dem Zustand von Parametern vor der Reparatur, der sämtlichen Fällen gemeinsam ist, und dem momentanen Zustand von Parametern detektiert (Schritt S51).
Bei dem konkreten Beispiel sind Fälle, bei denen die Arbeit 1 in dem Item der Reparaturarbeit genannt ist, die Fälle (1) und (2). Daher werden die Zustände von Parametern vor der Reparatur in den Fällen (1) und (2) jeweils mit dem momentanen Zustand von Parametern verglichen, um einen Parameter Vn zu finden, der beiden Fällen gemeinsam ist und von Parametern im momentanen Zustand von Parametern verschieden ist. Das heißt also, Vn = niedrig, was beiden Fällen in den Zuständen von Parametern vor der Reparatur gemeinsam ist, wohingegen im momentanen Zustand von Parametern Vn = normal.
Wenn beurteilt wird, daß es einen Parameter gibt, der hinsichtlich seines Zustands verschieden ist (JA in Schritt S51), wird davon ausgegangen, daß der Parameter, also der Parameter Vn = normal im konkreten Beispiel, die Ursache des Mißerfolgs der zu dieser Zeit durchgeführten Arbeit ist, und es wird in dem Arbeitsmanuskript nach Arbeit gesucht, die fähig ist, diesen Parameter Vn von "normal" zu "niedrig" zu ändern (Schritt S52), und es wird beurteilt, ob diese Arbeit existiert (Schritt S53).
Das Arbeitsmanuskript in der Tabelle 7 zeigt, daß der Parameter Vn von "normal" in "niedrig" durch die Arbeit 5 geändert werden kann. Daher wird beurteilt, daß die Arbeit existiert (JA in Schritt S53).
In diesem Fall wird die Arbeitseinheit im Fall (1) vorübergehend korrigiert, und die Arbeit 5 wird dort eingefügt. Außerdem wird das Flag B gesetzt, um anzuzeigen, daß diese vorübergehende Korrektur vorgenommen wurde (Schritt S54). Dann wird die Arbeit 5 ausgeführt (Schritt S55).
Wenn Vn = niedrig als Ergebnis der Ausführung der Arbeit 5 erhalten wird, wird beurteilt, daß die Arbeit erfolgreich war (JA in Schritt S56).
In diesem Fall ist Vn = niedrig der Zustand, der für den Zustand des Hinterglieds in der Arbeit 1 unerläßlich ist. Daher wird eine solche Korrektur vorgenommen, daß Vn = niedrig dem Zustand des Vorderglieds in der Arbeit 1 in dem in Tabelle 7 gezeigten Arbeitsmanuskript hinzuaddiert wird, und das in Tabelle 7 gezeigte Arbeitsmanuskript wird in Form des in der Tabelle 8 gezeigten Arbeitsmanuskripts wieder geladen (Schritt S57).
In dem in Tabelle 8 gezeigten Arbeitsmanuskript ist der Zustand des Vorderglieds in der Arbeit 1 "HL = hoch und Vn = niedrig". Tabelle 8
Dann wird die Abarbeitung von Schritt S37 und den folgenden Schritten nach Fig. 8B erneut durchgeführt. Bei diesem konkreten Beispiel wird die Arbeit 1 ausgeführt. Wenn die Arbeit erfolgreich ist (JA in Schritt S40), gibt es keine weitere auszuführende Arbeit (NEIN in Schritt S41), und es wird beurteilt, daß das Flag B gesetzt ist (JA in Schritt S42). Daher wird ein Fall (1-1) auf der Basis des Zustands von Parametern und der Verarbeitung zu diesem Zeitpunkt neu gebildet und eingeschrieben. Außerdem werden die Flags A und B rückgesetzt (Schritt 544). Dieser neue Fall (1-1) ist in der Tabelle 9 gezeigt. Tabelle 9
Der in der Tabelle 9 gezeigte Fall (1-1) unterscheidet sich von dem in Tabelle 4 gezeigten Fall (1) dadurch, daß ein Parameter Vn = normal in den Parameterzuständen vor der Reparatur und daß zwei Arbeiten&sub1; nämlich "5, 1" in dem Item Reparaturarbeit aufgeführt sind. Die Anzahl von Malen der erfolgreichen Anwendung im Fall (1-1) ist 1, weil nur die diesmal ausgeführte Arbeit erfolgreich war, und die Anzahl von Malen von erfolgloser Anwendung ist 0.
Wenn in Schritt S56 in Fig. 8C beurteilt wird, daß die Arbeit nicht erfolgreich war, wird beurteilt, ob in dem Arbeitsmanuskript Arbeit existiert, die fähig ist, den Parameter Vn von "normal" zu "niedrig" zu ändern (Schritt S58). Wenn diese Arbeit existiert, wird der Ablauf von Schritt S54 und der folgenden Schritte ausgeführt.
Wenn dagegen in Schritt S51 beurteilt wird, daß kein Parameter vorhanden ist, dessen Zustand verschieden ist, oder wenn in Schritt S53 beurteilt wird, daß keine Arbeit existiert, werden die Flags A und B rückgesetzt (Schritt S59), und dann wird beurteilt, ob ein weiterer Fall, also ein Fall mit der nächsten Priorität zur Anwendung existiert (Schritt S60).
Wenn dieser nächste Fall existiert (JA in Schritt 60), werden der Fall und ein entsprechendes Arbeitsmanuskript in das Arbeitsregister gesetzt (Schritt S61), und der Ablauf von Schritt S37 und den folgenden Schritten gemäß Fig. 8B wird durchgeführt.
Wenn dagegen in Schritt S60 beurteilt wird, daß ein Fall mit der nächsten Priorität für die Anwendung nicht existiert (NEIN in Schritt S60), geht der Ablauf zu Schritt S34 in Fig. 8A. In Schritt S34 wird die QMS-Abarbeitung durchgeführt.
Es soll ein Fall betrachtet werden, bei dem der auf Fall (1) basierende Reparaturplan erfolglos war und ein Reparaturplan auf der Basis des Falls, dem die nächste Priorität für die Anwendung zugeordnet ist, also der Fall (2), in dem oben beschriebenen konkreten Beispiel ausgeführt wird.
Dabei werden in Schritt S61 der Fall (2) und ein Arbeitsmanuskript des Fehlers "falsche Einstellung Halogenlampe", das entsprechend dem Fall (2) ausgewählt ist, in das Arbeitsregister gesetzt.
Dann wird die Arbeit 1 in dem Arbeitsmanuskript mit "1" wie in dem Item der Reparaturarbeit im Fall (2) angegeben bezeichnet, und der Zustand des Vorderglieds in der Arbeit 1 wird mit dem momentanen Zustand von Parametern verglichen (Schritt S37), um zu beurteilen, ob die beiden miteinander übereinstimmen (Schritt S38). Wie aus dem Vergleich zwischen den Tabellen 7 und 2 ersichtlich ist, stimmen der Zustand des Vorderglieds in der Arbeit 1 und der momentane Zustand von Parametern miteinander hinsichtlich eines Parameters HL = hoch überein. Daher wird die Arbeit 1 ausgeführt (Schritt S39).
Wenn der Parameter HL zu "normal" geändert wird, wird beurteilt, daß die Arbeit erfolgreich war (JA in Schritt S40), und es wird beurteilt, ob die nächste Arbeit existiert (Schritt S41).
In dem Fall (2) existiert die Arbeit 2 als die nächste Arbeit. Daher geht der Ablauf zu Schritt S37 weiter. In Schritt S37 wird die nächste Arbeit 2 bezeichnet, und der Zustand des Vorderglieds in der Arbeit 2 und der momentane Zustand von Parametern werden miteinander verglichen. Als Ergebnis stimmt der Zustand des Hinterglieds in der Arbeit 2, d. h. Vt = niedrig, mit dem momentanen Zustand von Parametern, d. h. Vt = normal, nicht überein (NEIN in Schritt S38).
Wie oben beschrieben, muß bei der Durchführung von Arbeit der momentane Zustand von Parametern mit dem Zustand des Vorderglieds in der Arbeit übereinstimmen. Es wird also beurteilt, ob eine andere Arbeit, die fähig ist, den momentanen Zustand von Parametern mit dem Zustand des Vorderglieds in übereinstimmung zu bringen, in dem Arbeitsmanuskript in der Tabelle 7 existiert (Schritt S45).
Die Tabelle 7 zeigt, daß der Parameter Vt durch die Arbeit 4 zu "niedrig" geändert werden kann, wenn HL = normal. Daher wird in Schritt S46 beurteilt, daß die Anfrage mit Ja beantwortet wird, so daß der Ablauf zu Schritt S47 weitergeht. Das Item der Reparaturarbeit im Fall (2) wird vorübergehend zu "1, 4, 2" korrigiert, und das Flag A wird gesetzt, um anzuzeigen, daß die vorübergehende Korrektur durchgeführt wird (Schritt S47).
Dann wird die durch die vorübergehende Korrektur hinzugefügte Arbeit 4 ausgeführt (Schritt S48), und es wird be urteilt, ob die Arbeit 4 erfolgreich war (Schritt S40).
Wenn die Ausführung dieser Arbeit 4 erfolgreich war (JA in Schritt S40), wird beurteilt, ob die nächste Arbeit existiert (Schritt S41). In dem Fall (2) existiert die Arbeit 2 als die nächste Arbeit. Daher geht der Ablauf erneut zu Schritt S37. In Schritt S37 wird die nächste Arbeit 2 bezeichnet, und der Zustand des Vorderglieds in der Arbeit 2 und der momentane Zustand von Parametern werden miteinander verglichen. Als Ergebnis wird der momentane Zustand von Parametern zu Vt = niedrig durch die Ausführung der Arbeit 4 in dem oben beschriebenen Schritt S48, was mit dem Zustand des Vorderglieds in der Arbeit 2 übereinstimmt.
Es wird daher in Schritt S38 beurteilt, daß die Anfrage mit Ja beantwortet wird, so daß die Arbeit 2 ausgeführt wird (Schritt S39).
Es wird beurteilt, ob die Ausführung der Arbeit 2 erfolgreich war (Schritt S40). Wenn sie erfolgreich war, wird in Schritt S41 beurteilt, ob die nächste Arbeit existiert.
In dem Fall (2) existiert keine nächste Arbeit. Daher geht der Ablauf zu Schritt S42 weiter. Dann wird beurteilt, daß das Flag A gesetzt ist (JA in Schritt S42), und ein Fall, in dem das Item der Reparaturarbeit vorübergehend in Schritt S47 korrigiert wurde, wird als ein neuer Fall (2-1) eingeschrieben (Schritt S44). Außerdem werden die Flags A und B rückgesetzt (Schritt S44).
Dieser Fall (2-1) wird hinzugefügt und eingeschrieben, wie die Tabelle 10 zeigt.
Der in der Tabelle 10 gezeigte Fall (2-1) unterscheidet sich von dem Fall (2) in der Tabelle 5 dadurch, daß ein Parameter Vn = normal in dem Zustand vor der Reparatur ist und daß die Reparaturarbeit "1, 4, 2" ist. Außerdem ist die Anzahl von Malen der erfolgreichen Anwendung 1, weil nur die diesmal ausgeführte Arbeit erfolgreich war, und die Anzahl von Malen der erfolglosen Anwendung ist 0. Tabelle 10
Wenn in Schritt S46 beurteilt wird, daß eine weitere Arbeit, die in der Lage ist, den momentanen Zustand von Parametern mit dem Zustand des Vorderglieds darin in Übereinstimmung zu bringen, nicht existiert (NEIN in Schritt S46), geht der Ablauf zu Schritt S59 von Fig. 8C weiter.
Bei der Durchführung der Reparaturarbeit ist die Anwendung der oben beschriebenen Methode des Abrufens und Anwendens von Fällen besonders wirkungsvoll bei einer Vorrichtung wie etwa einem kleinen Normalpapierkopierer, wie er in dem obigen konkreten Beispiel beschrieben ist.
Der Grund hierfür ist, daß die durch den kleinen Normalpapierkopierer repräsentierte Vorrichtung in ihrem Aufbausystem instabile Elemente (z. B. die aktive Nutzung der chemischen Änderung) als zu kontrollierendes Objekt hat. Daher können die Beziehungen zwischen Parametern von Sensoren und zwischen Parametern von Betätigungselementen in Abhängigkeit von der Änderung des Zustands geändert werden, in dem das System angeordnet ist, beispielsweise einer Änderung der Umgebung oder einer strukturellen Verschlechterung. Die Fälle werden in dem oben beschriebenen konkreten Beispiel auf solche Weise abgerufen, daß die Vorrichtung solche Änderungen zwischen den Parametern während des Betriebs sammelt, wobei eine Untersuchungsart, die die Änderungen nutzt, durchgeführt und Wissen abgestimmt wird. Selbst wenn daher die oben beschriebene Änderung zwischen den Parametern auftritt, kann Reparaturarbeit durchgeführt werden, die diese Änderungen wirkungsvoll berücksichtigt.
Wenn sich dabei die Beziehung zwischen den Parametern der Objektmaschine ändert, wird der Fall auf der Basis der Änderung korrigiert, und ein neuer Fall wird geschaffen. Außerdem wird der Inhalt des Arbeitsmanuskripts korrigiert.
In der vorstehenden Beschreibung sind die Fälle und das Arbeitsmanuskript separat gespeichert und werden gesondert ausgewählt und gesetzt.
Die Fälle bei der oben beschriebenen Ausführungsform können jedoch durch Fälle ersetzt werden, bei denen bestimmte Arbeiten, die durchzuführen sind, dadurch gespeichert sind, daß nicht die Nummer der Arbeit in dem Arbeitsmanuskript gespeichert wird, sondern beispielsweise die Arbeit selbst in dem Item der Reparaturarbeit in jedem der Fälle gespeichert wird.
Anders ausgedrückt können die Fälle durch Fälle ersetzt werden, die mit einem Arbeitsmanuskript integriert sind.

Ableitung in dem Reparaturplan

Nachstehend wird die Ableitung bzw. Schlußfolgerung in dem Reparaturplan, d. h. die in Schritt S51 in Fig. 8 gezeigte QMS-Abarbeitung, beschrieben.
Als Ergebnis der Unterscheidung zwischen Fehlern wird "Bildschwärzung zu gering (Os = niedrig)" als das Fehlersymptom verwendet. Daher ist es das Ziel der Reparatur, Os zu erhöhen.
Aus der Beziehung in dem mathematischen Modell von Fig. 4 kann abgeleitet werden, daß 0 erhöht werden kann, was das Reparaturziel ist, indem D&sub5; erhöht wird, indem Vt erhöht wird oder durch Erhöhen von
Wenn dann die Ableitung durchgeführt ist, wobei die Erhöhung von D&sub5; das Ziel ist, wird jede von Schlußfolgerungen erhalten, daß Vs erhöht, Vb verringert und erhöht wird. Es ist somit möglich, in dem mathematischen Modell die Kandidaten des Reparaturvorgangs zu erhalten, indem die Ableitung auf der Basis des mathematischen Modells wiederholt wird. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 11 darstellt. Tabelle 11
Nun können einige der auf der Basis des mathematischen Modells erhaltenen Reparaturkandidaten realisiert werden, wohingegen andere nicht realisierbar sind, wie zum Beispiel:
D: Die Schwärzung eines Originals kann nicht geändert werden, und
β: es ist auch schwierig, die Empfindlichkeit einer lichtempfindlichen Substanz zu ändern.
γ&sub0;: Die Empfindlichkeit des Toners ist ebenfalls nicht zu ändern, und
: die Empfindlichkeit von Papier kann nicht geändert werden.
Außerdem ist bei diesem konkreten Beispiel
Vb: die Vorspannung nicht änderbar, weil kein Betätigungselement vorhanden ist. Es erübrigt sich zu sagen, daß Vb geändert werden kann, indem ein Betätigungselement vorgesehen wird.
Außerdem sind die folgenden Parameter nicht änderbar ausgelegt, sondern können nur indirekt durch Ändern eines anderen Parameters geändert werden und sind damit als Reparaturkandidaten ausgeschlossen:
X: Logarithmus der von der Kopie reflektierten Lichtmenge
Vs: Oberflächenpotential der Trommel nach Belichtung
Ds: Tonerdichte auf der Trommel.
Der folgende Parameter, der keine direkte Beziehung zu diesem konkreten Beispiel hat, kann durch Hinzufügen eines Betätigung selements geändert werden:
Asp : Amplitude der Trennwechselspannung.
Auf die oben beschriebene Weise werden die nachstehenden Parameter als die Reparaturkandidaten bei diesem konkreten Beispiel in Betracht gezogen:
Vt: Übertragungsspannung
Vn: Oberflächenpotential nach Hauptladung
HL: Logarithmus der von der Halogenlampe abgegebenen Lichtmenge.
Andererseits ist das folgende Wissen vorher als Reparaturplanwissen in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert, und zwar:
(a) Vt wird erhöht T Die Steuerspannung des Übertragungstransformators wird erhöht.
(b) Vt wird verringert T Die Steuerspannung des Übertragungstransformators wird verringert.
(c) Vn wird erhöht T Die Steuerspannung des Hauptladungstransformators wird erhöht.
(d) Vn wird verringert T Die Steuerspannung des Hauptladungstransformators wird verringert.
(e) HL wird erhöht T Das Halogenlampensteuersignal wird zur Hochspannungsseite verschoben.
(f) HL wird verringert T Das Halogenlampensteuersignal wird zur Niederspannungsseite verschoben.
Das in diesem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeicherte Reparaturplanwissen besteht aus charakteristischen Daten, die für diese Vorrichtung spezifisch sind. Durch Anwendung des Reparaturplanwissens auf die Reparaturkandidaten, die auf der Basis des mathematischen Modells erhalten werden, werden die nachstehenden drei Methoden als der Reparaturvorgang zur Erhöhung von Os erhalten:
(a) Vt wird erhöht T Die Steuerspannung des Übertragungstransformators wird erhöht.
(b) Vn wird erhöht T Die Steuerspannung des Ladungstransformators wird erhöht.
(c) HL wird verringert T Das Halogenlampensteuersignal wird zur Niederspannungsseite verschoben.
Wenn es nur erforderlich ist, die Bildschwärzung Os zu erhöhen, ist die Reparatur möglich, indem jeweils eine der drei Methoden ausgeführt wird.
Es wird jedoch berücksichtigt, daß die Objektmaschine den verschiedensten Sekundäreffekten unterliegt, indem die Bildschwärzung OS erhöht wird. Bei der vorliegenden Ausführungsform werden daher auf der Basis des mathematischen Modells die Sekundäreffekte abgeleitet, wie nachstehend beschrieben wird.

Ableitung von Sekundäreffekten

Die Fig. 9 bis 14 werden erhalten, wenn drei Reparaturpläne, die bei der Ableitung des Reparaturplans erhalten werden, an den mathematischen Modellen entwickelt werden. Dabei ist der Fall (a), bei dem Vt erhöht wird, in den Fig. 9 und 10 gezeigt (Os' bei D = 0 ist an dem mathematischen Modell in Fig. 10 gezeigt), und der Fall (c), bei dem Vn erhöht wird, ist in den Fig. 11 und 12 gezeigt (Os' bei D = 0 ist an dem mathematischen Modell in Fig. 12 gezeigt), und ein Fall (f), in dem HL verringert wird, ist in den Fig. 13 und 14 gezeigt (Os' bei D = 0 ist an dem mathematischen Modell in Fig. 14 gezeigt).
Wenn auf der Basis der mathematischen Modelle Funktionsbewertungen durchgeführt werden, werden Schlußfolgerungen hinsichtlich der folgenden Zustände getroffen:
(1) Wenn Vt erhöht wird (Fig. 9 und 10)
(a) Die Schwärzung der ausgegebenen Abbildung wird erhöht.
(b) In einigen Fällen wird Os' > normal erzeugt, wenn D = 0. Das bedeutet, daß die Möglichkeit der Schleierbildung besteht.
(c) Es besteht eine Gefahr, daß Sp > normal erzeugt wird und eine fehlerhafte Trennung stattfindet.
(2) Wenn Vn erhöht wird (Fig. 11 und 12)
(a) Die Schwärzung der ausgegebenen Abbildung wird erhöht.
(b) Os' > normal wird erzeugt, wenn D = 0, und es besteht die Möglichkeit der Schleierbildung.
(3) Wenn HL verringert wird (Fig. 13 und 14)
(a) Es wird nur die Schwärzung der ausgegebenen Abbildung erhöht, und es gibt keine weiteren Sekundäreffekte.
Daher wird in dem Reparaturplanbereich 15 derjenige Reparaturplan, bei dem die wenigsten Sekundäreffekte auftreten, also die Verringerung von HL gewählt. Dieser Reparaturplan stimmt mit einem Vorgang zur Fehlerbeseitigung überein, der bei der Fehlerdiagnose erhalten wurde.
Dabei wird ausgehend von einem anderen Gesichtspunkt die Ableitung des Fehlers in der Fehlerdiagnose erhalten durch Verfolgen des tatsächlichen Zustands der gestörten Vorrichtung an dem mathematischen Modell und durch Erfassen der Zustände von entsprechenden Elementen in einem Fall, in dem die Vorrichtung gestört ist, während die Ableitung in dem Reparaturplan erfolgt, indem an dem mathematischen Modell der Zustand der Vorrichtung unter der Annahme verfolgt wird, daß die Vorrichtung nicht gestört, sondern normal ist und auf dieser Modellverfolgung basiert.
Bei dem vorstehend beschriebenen konkreten Beispiel resultieren sowohl die Ableitung bei der Fehlerdiagnose als auch die Ableitung im Reparaturplan in dem gleichen Fehler und dem gleichen Reparaturplan.
Die Ergebnisse, die bei der Ableitung bei der Fehlerdiagnose und der Ableitung im Reparaturplan erhalten werden, können aber in manchen Fällen voneinander abweichen, weil erstere auf der Annahme basiert, daß sich die Vorrichtung im Fehlerzustand befindet, wohingegen letztere auf der Annahme basiert, daß sich die Vorrichtung im Normalzustand befindet. In solchen Fällen kann nur eine Schlußfolgerung, die zu der bei dem Vorgang der Ableitung in der Fehlerdiagnose erhaltenen Schlußfolgerung nicht im Widerspruch steht, zum Zeitpunkt der Ableitung im Reparaturplan gewählt werden, um die Ableitungsverarbeitung in dem Reparaturplan innerhalb kürzerer Zeit durchzuführen.
Wenn bei dem oben beschriebenen Fall der Reparaturplan der Verringerung von Vn beispielsweise nicht gewählt werden kann, weil sich das Volumen AVR zur Verschiebung des Habgenlampensteuersignals zur Niederspannungsseite bereits an der untersten Grenze befindet, dann wird der Reparaturplan (2), der die nächstwenigsten Sekundäreffekte zeigt, d. h. die Erhöhung von Vn gewählt.
Wenn der Reparaturplan zur Erhöhung von Vn gewählt wird, wird jedoch ein Sekundäreffekt der Gefahr der Schleierbildung vorhergesagt. Daher wird auf der Basis des mathe matischen Modells von Fig. 12 untersucht, welcher Parameter zu betätigen ist, um Os' zu verringern, und es wird eine Operation auf der Basis des Reparaturplanwissens gewählt. Als Ergebnis wird folgendes gewählt:
ob HL erhöht wird,
ob Vn verringert wird oder
ob Vt verringert wird, und ein Reparaturplan, der das Verhindern der Schleierbildung einschließt, wird ausgeführt.
Dabei wird die Ableitung eines Reparaturvorgangs entwickelt, indem Sekundäreffekte angenommen werden, wie Fig. 15 zeigt. Die Entwicklung der Ableitung des Reparaturvorgangs gemäß Fig. 15 erfolgt auf der Grundlage des nachstehenden Wissens:
(a) Ein Zweig, der zu dem vorhergehenden Reparaturplan an dem mathematischen Modell im Widerspruch steht, wird nicht gewählt.
(b) Es wird gewählt, was den geringsten Sekundäreffekten unterliegt.
(c) Was eine Schleife gebildet hat, wird zu diesem Zeitpunkt nicht mehr entwickelt.
In Fig. 15 verbleiben schließlich die beiden folgenden Reparaturpläne:
(1) eine Schleife Vn THL TVn und
(2) eine Schleife Vn TVt TVn
In einem Fall, in dem die Schleife (1) als ein Reparaturplan ausgeführt wird, wird davon ausgegangen, daß die Bildschwärzung richtig wird, d. h. daß OS "normal" wird. In einem solchen Fall werden die Parameter Vn und HL erhöht. Daher sollte in einem Zustand vor der Reparatur, bei der die Bildschwärzung OS zu "normal" zurückgebracht wird, der von dem Sensor 1b gemessene Wert des Oberflächenpotentials zu einem Wert geändert werden, der wesentlich höher als der zuerst gemessene Wert ist. Da das jedoch bedeutet, daß die Reparaturarbeit erfolgreich war, muß ein Parameter Vs in einem Zustand nach der Reparatur mit "normal" symbolisiert werden. In einem solchen Fall wird daher Referenzinformation zur Symbolisierung des Parameters Vs gemäß Fig. 5 auf der Basis des von dem Sensor 1b zum Zeitpunkt der Beendigung der Reparatur gemessenen Werts geändert und wird neu mit Daten geladen, die beispielsweise in Fig. 16 gezeigt sind.
Somit wird die Referenzinformation nach Bedarf neu geschrieben, nachdem die Reparaturarbeit beendet ist.
Wenn bei der vorliegenden Ausführungsform die oben beschriebene Schleife (1) in Fig. 14 ausgeführt wird und insbesondere das Hauptladungsvolumen VRL geändert wird, um das Oberflächenpotential der lichtempfindlichen Trommel 21 zu steigern, so daß bei einer so erhaltenen Kopie ein Schleier gebildet wird, wird das Lampenvolumen AVR geändert, um die Lichtmenge der Halogenlampe zu erhöhen, so daß die Bildschwärzung der Kopie verringert wird.
Wenn die Bildschwärzung normal wird, wenn also aus einem Detektierausgangssignal des Densitometers, das der Sensor 1c ist, gefunden wird, daß der Parameter OS "normal" wird, während gleichzeitig alternierend das Hauptladungsvolumen VR1 und das Lampenvolumen AVR erhöht wird, wird der Reparaturablauf beendet.
Wenn ferner die beiden oben beschriebenen Reparaturpläne nicht praktikabel sind, wird der oben beschriebene Reparaturplan (3) der Erhöhung von Vt gewählt, und die Fehlerdiagnose unter der Annahme der Schleierbildung und der fehlerhaften Trennung, die die Sekundäreffekte sind, wird durchgeführt, so daß der Reparaturplan gewählt wird.
Dann wird der gewählte Reparaturplan ausgeführt, und im Fall der Schleifenverarbeitung wird ein Mißerfolg beurteilt, wenn die Operation von Parametern an der Schleife ihre Grenze erreicht.
Außerdem wird bei der vorliegenden Ausführungsform die Beendigung der Reparatur festgestellt, wenn Os "normal" wird, und die Reparatur wird in diesem Zustand beendet.
Bei der oben beschriebenen Ableitung der Sekundäreffekte werden an den mathematischen Modellen drei Reparaturpläne, die bei der Ableitung im Reparaturplan abgeleitet wurden, sequentiell entwickelt. Die Ableitung der Sekundäreffekte erfolgt in bezug auf die jeweiligen Reparaturplane insgesamt.
Eine solche Ableitungsmethode der Sekundäreffekte kann durch den nachstehenden Prozeß ersetzt werden.
Bei der Ableitung im Reparaturplan wird davon ausgegangen, daß beispielsweise drei Reparaturpläne abgeleitet werden. In einem solchen Fall wird nur einer der drei Reparaturpläne benutzt, um einen Sekundäreffekt zu simulieren, der auftreten kann, wenn Betätigungselemente auf der Basis des Reparaturplans betätigt werden, und es wird beurteilt, ob der simulierte Sekundäreffekt durch Betätigen anderer Betätigungselemente als der von dem Reparaturplan gewählten Betätigungselemente beseitigt werden kann.
Wenn beurteilt wird, daß der Sekundäreffekt beseitigt werden kann, wird das von dem Reparaturplan gewählte Betätigungselement tatsächlich betätigt, um die Reparatur durchzuführen, und der Sekundäreffekt wird durch Betätigen des anderen Betätigungselements beseitigt.
Infolgedessen brauchen Sekundäreffekte, die auf den beiden anderen im Reparaturplan abgeleiteten Reparaturplänen basieren, nicht simuliert zu werden, was es erlaubt, die Zeit für den Reparaturvorgang insgesamt zu verkürzen.
Wenn in dem oben beschriebenen Fall der Sekundäreffekt in bezug auf den zuerst gewählten Reparaturplan simuliert wird und beurteilt wird, daß der simulierte Sekundäreffekt durch Betätigen der anderen Betätigungselemente nicht beseitigt werden kann, wird der erste Reparaturplan aufgegeben, und dann wird der zweite Reparaturplan benutzt, um einen Sekundäreffekt zu simulieren, der auftreten kann, wenn das auf der Basis des zweiten Reparaturplans gewählte Betätigungselement betätigt wird, und es wird beurteilt, ob der simulierte Sekundäreffekt durch Betätigen von davon verschiedenen Betätigungselementen beseitigt werden kann. Wenn der Sekundäreffekt beseitigt werden kann, wird eine Reparaturarbeit auf der Basis des zweiten Reparaturplans ausgeführt.
Somit wird ein erster Reparaturplan aus einer Vielzahl von Reparaturplänen, die bei der Ableitung im Reparaturplan abgeleitet wurden, benutzt, und die Ableitung eines Sekundäreffekts in diesem Fall wird durchgeführt. Wenn der Sekundäreffekt beseitigt werden kann, wird sofort die Reparatur auf der Basis des ersten Reparaturplans ausgeführt.
Wenn der Sekundäreffekt in dem Reparaturplan zu groß ist, wird der Reparaturplan aufgegeben, und der nächste Reparaturplan wird gewählt, um in diesem Fall eine Sekundäreffekt zu simulieren.
In einem solchen Fall wird es bevorzugt, beispielsweise unter Berücksichtigung des bei der Fehlerdiagnose erhaltenen Fehlers zu beurteilen, welcher Reparaturplan zuerst aus der Vielzahl von Reparaturplänen gewählt werden soll, die bei der Ableitung im Reparaturplan abgeleitet wurden.
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform ist die Reparatur selbst wesentlich eingeschränkt, weil die Anzahl Parameter jedes Betätigungselements klein ist. Es ist aber möglich, die Flexibilität und die Möglichkeit der Reparatur durch Erhöhen der Anzahl Parameter des Betätigungselements weiter zu verbessern.
Wenn bei dem oben beschriebenen konkreten Beispiel eine Reparaturarbeit erfolgreich war, wird beurteilt, daß sich die Vorrichtung nach dem Erfolg in einem Normalzustand befindet. Daher wird es bevorzugt, daß die Referenzwertdaten (Fig. 5 zeigt einen Referenzwert) jedes Parameters um den Wert von Digitaldaten, die von jedem Sensor zugeführt werden, erneuert werden und der Parameter auf der Basis von neuen Referenzwertdaten symbolisiert wird.
Bei dem oben beschriebenen konkreten Beispiel wird außerdem nicht besonders auf den Betriebsbereich jedes Betätigungselements Bezug genommen. Der Betriebsbereich, in dem ein Ausgangszustand eines Betätigungselements gespeichert ist, kann jedoch zur Beurteilung genutzt werden, ob eine Reparaturarbeit richtig ist, wenn die Betriebsbereichsdaten zum Einstellen des Betriebsbereichs des Betätigungselements in charakteristischen Daten enthalten sind, die für die Vorrichtung spezifisch sind und in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert sind. Dabei wird beurteilt, daß das Betätigungselement betätigbar ist, wenn das Betätigungselement innerhalb des Betriebsbereichs liegt, wohingegen be urteilt wird, daß das Betätigungselement nicht betätigbar ist, wenn das Betätigungselement die obere oder untere Grenze des Betriebsbereichs erreicht.
Bei dem oben beschriebenen konkreten Beispiel wird zwar ein System der automatischen Durchführung einer Selbstdiagnose und Selbstreparatur auf der Basis der Änderung des Sensorausgangssignals erläutert, aber die Bilderzeugungsvorrichtung kann mit einer Einstelltaste für die Selbstdiagnose Betriebsart oder dergleichen versehen sein, so daß Selbstdiagnose und/oder Selbstreparatur nur durchführbar sind, wenn die Einstelltaste für die Selbstdiagnose-Betriebsart betätigt wird.
Bei dem vorstehenden konkreten Beispiel wurde ein vollständig autonomes System beschrieben, d. h. ein System zur automatischen Durchführung der Selbstdiagnose der An- oder Abwesenheit eines Fehlers bzw. einer Störung und zur Durchführung der Selbstreparatur, wenn ein Fehler vorliegt, ohne daß ein Techniker und ein Benutzer irgendeine Handlung vornehmen müssen. Gemäß der vorliegenden Erfindung kann jedoch eine Bilderzeugungsvorrichtung vorgesehen werden, die fähig ist, eine nichtautonome Selbstdiagnose und eine autonome Reparatur auf der Basis der Selbstdiagnose durchzuführen, indem eine Konstruktion verwendet wird, bei der eine Dateneingabeeinrichtung vorgesehen wird, anstatt Sensoren von Elementen der Vorrichtung zu beseitigen, so daß ein Techniker oder dergleichen Daten in einem Funktionszustand in einem vorbestimmten Teil der Vorrichtung messen und die Meßdaten über die Dateneingabeeinrichtung eingeben kann.
Ferner kann eine Bilderzeugungsvorrichtung mit einem nicht- autonomen Selbstreparatursystem vorgesehen werden, indem eine solche Konstruktion verwendet wird, daß ein Betätigungselement zur Reparatur eines Fehlers nur auf der Basis der Ergebnisse der von der Vorrichtung durchgeführten Selbstdiagnose gewählt und das Betätigungselement nicht tatsächlich betätigt wird, sondern das zu betätigende Betätigungselement angezeigt wird, so daß ein Techniker nur das angezeigte Betätigungselement zu betätigen braucht.
Es versteht sich natürlich, daß eine Bilderzeugungsvorrichtung, die nur ein Selbstdiagnosesystem hat, bereitgestellt werden kann, indem Elemente eines Selbstreparatursystems weggelassen werden.
Gemäß der Erfindung können die nachstehenden Bilderzeugungsvorrichtungen nach Bedarf bereitgestellt werden:
(1) eine Bilderzeugungsvorrichtung, die vollständig autonome Selbstdiagnose- und Selbstreparatursysteme hat,
(2) eine Bilderzeugungsvorrichtung, die ein autonomes Selbstdiagnosesystem und ein nichtautonomes Selbstreparatursystem hat,
(3) eine Bilderzeugungsvorrichtung, die ein Selbstdiagnosesystem und ein nichtautonomes Selbstreparatursystem hat,
(4) eine Bilderzeugungsvorrichtung mit einem Selbstdiagnosesystem und einem autonomen Selbstreparatursystem, oder
(5) eine Bilderzeugungsvorrichtung, die nur ein autonomes Selbstdiagnosesystem hat.
Ferner kann bei der Erfindung auch nur ein Betätigungselement, das tatsächlich verstellbar ist, unter Berücksichtigung des Einstellbereichs des Betätigungselements unter Durchführung der Ableitung im Reparaturplan gewählt werden.
Wenn dabei ein Betätigungselement beispielsweise ein AVR ist, ist der AVR so ausgebildet, daß sein unterer Grenzwert und sein oberer Grenzwert "0" bzw. "100" sind, und sein Einstellzustand kann durch irgendeine der ganzen Zahlen 1 bis 100 detektiert werden. Außerdem sind der untere Grenzwert "0" und der obere Grenzwert "100" des AVR in den Objektmodellspeicherbereich 14 gesetzt. Wenn daher der AVR justiert wird, um einen bestimmten Zustand anzunehmen, wird der Justierzustand des AVR als Information einer der ganzen Zahlen 0 bis 100 erfaßt, die dem Justierzustand entspricht.
In dem Reparaturplanbereich 15 wird der Justierzustand des AVR durch die Daten irgendeiner der ganzen Zahlen von 0 bis 100 erfaßt in Abhängigkeit von dem Justierzustand des AVR, um zu beurteilen, ob der AVR als ein Betätigungselement für die Fehlerreparatur gewählt werden kann. Das heißt, der untere Grenzwert und der obere Grenzwert des AVR, die in dem Objektmodellspeicherbereich 14 gespeichert sind, werden mit dem Momentanwert seines Einstellzustands verglichen, um zu beurteilen, ob der AVR weiter in Richtung der Untergrenze oder in Richtung der Obergrenze betätigt werden kann.
Daher werden die Ergebnisse der Ableitung im Reparaturplan als eine Kombination von Betätigungselementen, die tatsächlich betätigt werden können, ausgegeben, so daß es möglich ist, eine praktikable Ableitung im Reparaturplan durchzuführen unter Nutzung des oben beschriebenen Aufbaus für jedes einer Vielzahl von Betätigungselementen oder eines willkürlichen Betätigungselements derselben.
Die oben beschriebene Methode der Einstellung des Betriebsbereichs ist ein Beispiel. Der Betriebsbereich kann nach einer anderen Methode eingestellt und mit dem Istzustand eines Betätigungselements verglichen werden.
Ferner werden der Einstellbereich und der Istwert des Einstellzustands des eingestellten Betätigungselements nicht nur in dem Reparaturplanbereich 15 miteinander verglichen, sondern können auch miteinander verglichen und in Beziehung zueinander gesetzt werden, wenn die Fehlerdiagnose in dem Fehlerdiagnosebereich 12 durchgeführt wird.
Außerdem kann eine Bilderzeugungsvorrichtung gemäß der Erfindung beispielsweise mit einer Einstelltaste oder einem Schalter für die Selbstdiagnosebetriebsart versehen sein, der manuell als Selbstdiagnosebetriebsart-Einstelleinrichtung betätigt wird, so daß die oben beschriebene Selbstdiagnose und/oder Selbstreparatur nur dann ausgeführt werden kann, wenn die Einstelltaste oder der Schalter für die Selbstdiagnosebetriebsart betätigt ist.
Die Einstelltaste oder der Schalter für die Selbstdiagnosebetriebsart kann in einer willkürlichen Position angeordnet sein, die bevorzugt von derjenigen einer Betätigungstaste oder dergleichen für die normale Bilderzeugung verschieden ist, beispielsweise im Inneren der Bilderzeugungsvorrichtung, so daß er durch Öffnen einer in der Vorrichtung vorgesehenen Frontplatte betätigt werden kann.
Gemäß der Erfindung wird beurteilt, ob in der Bilderzeugungsvorrichtung ein Fehler bzw. eine Störung vorliegt. Wenn ein Fehler vorliegt, werden das Fehlersymptom, der Fehler und der Zustand der Vorrichtung abgeleitet. Eine Vielzahl von Fällen, die früher gespeichert wurden, wird auf der Basis der Ergebnisse der Ableitung abgerufen, um einen für die Fehlerreparatur am besten geeigneten Fall zu detektieren. Außerdem wird der detektierte Fall nach Bedarf korrigiert. Die Fehlerreparaturverarbeitung auf der Basis des Falls wird dann durchgeführt. Bei der Fehlerreparaturverarbeitung auf der Basis des Falls ist in den Fall vorher ein Reparaturplan eingeschrieben. Daher braucht eine Ableitung in dem Reparaturplan nicht vorgenommen zu werden. Daher kann eine Bilderzeugungsvorrichtung bereitgestellt werden, die die Zeit bis zum Beginn des Reparaturablaufs verkürzen kann und die die Fehlerdiagnose und die Fehlerreparatur insgesamt in kürzerer Zeit ausführen kann.
Gemäß der Erfindung basiert außerdem der Fehler auf qualitativen Daten, die Bilderzeugungsvorrichtungen gemeinsam sind. Es kann daher eine Bilderzeugungsvorrichtung angegeben werden, die ein Selbstdiagnose- und Selbstreparatursystem hat, das fähig ist, unbekannte Fehler, die nicht klar spezifiziert sind, zu beheben.
Ferner kann ein Selbstdiagnose- und Selbstreparatursystem gemäß der Erfindung nicht nur bei einer bestimmten Bilderzeugungsvorrichtung, sondern bei vielen verschiedenen Bauarten von Bilderzeugungsvorrichtungen angewandt werden. Infolgedessen kann eine Bilderzeugungsvorrichtung mit kostengünstigem Selbstdiagnose- und Selbstreparatursystem angegeben werden.
Die Erfindung wurde zwar im einzelnen beschrieben und veranschaulicht, es versteht sich jedoch von selbst, daß dies nur zur Verdeutlichung dient und beispielhaft ist und nicht als Einschränkung anzusehen ist, da der Umfang der Erfindung nur durch die beigefügten Patentansprüche begrenzt ist.

Claims

1. Selbstreparatursystem für eine Bilderzeugungsvorrichtung, die folgendes aufweist: eine Vielzahl von in Wechselbeziehung stehenden Elementen, wobei die in Wechselbeziehung stehenden Elemente Betätigungselemente aufweisen, die die von den Elementen der Vorrichtung durchgeführten Operationen steuern, und eine Sensoreinrichtung zum Aufnehmen von Zuständen in der Vorrichtung und Liefern von diese kennzeichnenden Zustandsdaten, wobei das System folgendes aufweist:

eine Speichereinrichtung, die folgendes aufweist:

einen ersten Speicher zum Speichern von charakteristischen Daten, die für verschiedene Kenndaten der Vorrichtung repräsentativ sind, von Wechselbeziehungs-Wissen, das für die Wechselbeziehungen zwischen den Elementen der Vorrichtung repräsentativ ist, und von Diagnose-Wissen, einen zweiten Speicher zum Speichern von Reparaturfall- Wissen,

einen dritten Speicher zum Speichern von Reparaturbearbeitungstext-Wissen,

eine Diagnoseeinrichtung, um auf der Basis von Zustandsdaten von der Sensoreinrichtung, der charakteristischen Daten und des Diagnose-Wissens festzustellen, ob sich die Vorrichtung in einem normalen oder einem abnormalen Zustand befindet; und

eine Reparaturplan-Inferenzmaschine, die auf eine Feststellung durch die Diagnoseeinrichtung, daß sich die Vorrichtung in einem abnormalen Zustand befindet, anspricht, um vom Reparaturfall-Wissen einen Reparaturfall und vom Bearbeitungstext-Wissen einen Bearbeitungstext abzuleiten zur Erstellung eines Reparaturplans, um eines der Betätigungselemente für die Beeinflussung einer der Operationen in der Vorrichtung zu wählen.

2. Selbstreparatursystem nach Anspruch 1, wobei das Reparaturfall-Wissen in Reparaturfälle organisiert ist, die jeweils Vorreparaturzustandsdaten und Bearbeitungsindexdaten aufweisen, und das Bearbeitungstext-Wissen in Bearbeitungstexte organisiert ist, die jeweils eine Bearbeitung für die Beeinflussung eines Betätigungselements aufführen.

3. Selbstreparatursystem nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das System eine Umwandlungseinrichtung zum Umwandeln von Zustandsdaten von der Sensoreinrichtung in Symboldaten aufweist und wobei die Diagnoseeinrichtung den Zustand der Vorrichtung aus von der Umwandlungseinrichtung gelieferten Symboldaten und dem Diagnose-Wissen feststellt.

4. Selbstreparatursystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Diagnoseeinrichtung folgendes aufweist:

eine Einrichtung zum Identifizieren eines Fehlersymptoms;

eine Fehlersimulationseinrichtung zum Identifizieren einer Fehlerursache auf der Basis des Wechselbeziehungs-Wissens und von Symboldaten von der Umwandlungseinrichtung; und wobei

die Reparaturplan-Inferenzmaschine einen Reparaturfall auf der Basis eines von der Symptomidentifizierungseinrichtung identifizierten Fehlersymptoms und einer von der Fehlersimulationseinrichtung identifizierten Fehlerursache wählt.

5. Selbstreparatursystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Inferenzmaschine die Vorreparaturzustandsdaten eines gewählten Reparaturfalls mit den Zustandsdaten von der Sensoreinrichtung und der Bearbeitung vorausgehende Daten, die einer von den Bearbeitungsindexdaten des gewählten Reparaturfalls gekennzeichneten Bearbeitung zugeordnet sind, mit den Zustandsdaten von der Sensoreinrichtung vergleicht.

6. Selbstreparatursystem nach Anspruch 5, wobei die Inferenzmaschine eine andere Bearbeitung für die Beeinflussung eines der Betätigungselemente ableitet, um von der Sensoreinrichtung empfangene Zustandsdaten so zu ändern, daß sie die gleichen wie die der Bearbeitung vorausgehenden Daten sind, die der von dem gewählten Reparaturfall gekennzeichneten Bearbeitung zugeordnet sind, wenn die Vorreparaturzustandsdaten des gewählten Reparaturfalls von empfangenen Zustandsdaten verschieden sind und die vorausgehenden Daten, die den gekennzeichneten Bearbeitungen zugeordnet sind, von den empfangenen Zustandsdaten verschieden sind.

7. Selbstreparatursystem nach Anspruch 6, wobei die Inferenzmaschine eine Ausfallursache ableitet, die ein Versagen einer gekennzeichneten oder einer abgeleiteten anderen Bearbeitung bewirkt, und danach Korrekturbearbeitung ableitet.

8. Selbstreparatursystem nach Anspruch 7, wobei die Inferenzmaschine zum Ableiten von Ausfallursachen und Korrekturbearbeitung alle Reparaturfälle mit Vorreparaturzustandsdaten abruft, die von einigen der empfangenen Zustandsdaten verschieden sind und die sämtlichen abgerufenen Fällen gemeinsam sind, und daraufhin sucht, um eine Korrekturbearbeitung in dem gewählten Bearbeitungstext zu finden zur Beeinflussung eines Betätigungselements, um die verschiedenen empfangenen Zustandsdaten zu veranlassen, gleich ihren entsprechenden Daten in den abgerufenen Fällen zu werden.

9. Selbstreparatursystem nach Anspruch 8, wobei, wenn die Korrekturbearbeitung gemeinsam mit den durch den gewählten Reparaturfall gekennzeichneten übrigen Bearbeitung erfolgreich durchgeführt ist, die Inferenzmaschine einen neuen Reparaturfall auf der Basis des gewählten Reparaturfalls, von vor Durchführung der Korrekturbearbeitung empfangenen Zustandsdaten und der Korrekturbearbeitung ableitet.

10. Selbstreparatursystem nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Inferenzmaschine einen neuen Bearbeitungstext auf der Basis der vor Durchführung der Korrekturbearbeitung empfangenen Zustandsdaten und der Korrekturbearbeitung ableitet.

11. Selbstreparatursystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das System ferner eine Aktualisierungseinrichtung aufweist, um bestimmte charakteristische Daten auf der Basis von von der Sensoreinrichtung gelieferten Zustandsdaten zu aktualisieren, nachdem die Vorrichtung in ihren normalen Zustand zurückgebracht worden ist.

12. Selbstreparatursystem nach Anspruch 11, wobei die charakteristischen Daten Referenzwertdaten aufweisen und das Wechselbeziehungs-Wissen mathematisches Modell-Wissen aufweist.

13. Selbstreparatursystem nach Anspruch 12, wobei die Referenzwertdaten gewünschte Operationsbereiche für Parameter, die den Elementen der Vorrichtung zugeordnet sind, repräsentieren und wobei die Aktualisierungseinrichtung einen ursprünglichen gewünschten Operationsbereich in einen neuen gewünschten Operationsbereich ändert, wenn, nachdem die Vorrichtung in ihren normalen Zustand zurückgebracht worden ist, ein Parameter außerhalb seines ursprünglichen gewünschten Operationsbereichs liegt.

14. Selbstreparatursystem nach Anspruch 4, wobei die Reparaturplan-Inferenzmaschine gewählten Reparaturfällen auf der Basis ihrer Vorreparaturzustandsdaten und der empfangenen Zustandsdaten Priorität gibt.

15. Selbstreparatursystem nach Anspruch 14, wobei die Reparaturplan-Inferenzmaschine ferner Reparaturfällen auf der Basis von Erfolgsraten und Ausfallraten der Fälle Priorität gibt.

16. Selbstreparatursystem für eine Bilderzeugungsvorrichtung, die folgendes aufweist: eine Vielzahl von in Wechselbeziehung stehenden Elementen, wobei die in Wechselbeziehung stehenden Elemente Betätigungselemente aufweisen, die von den Elementen der Vorrichtung durchgeführte Operationen steuern, und eine Sensoreinrichtung zum Aufnehmen von Zuständen in der Vorrichtung und Liefern von diese kennzeichnenden Zustandsdaten, wobei das System folgendes aufweist:

eine Speichereinrichtung, die folgendes aufweist:

einen ersten Speicher zum Speichern von charakteristischen Daten, die für verschiedene Kenndaten der Vorrichtung repräsentativ sind, von Wechselbeziehungs-Wissen, das für die Wechselbeziehungen zwischen den Elementen der Vorrichtung repräsentativ ist, und von Diagnose-Wissen,

einen zweiten Speicher zum Speichern von Reparaturfall- Wissen,

einen dritten Speicher zum Speichern von Reparaturbearbeitungstext-Wissen,

eine Reparaturplan-Inferenzmaschine, die auf eine Feststellung durch die Diagnoseeinrichtung, daß sich die Vorrichtung in einem abnormalen Zustand befindet, anspricht, um auf der Basis eines Reparaturfalls von dem Reparaturfall- Wissen und eines Bearbeitungstextes von dem Bearbeitungstext- Wissen einen ersten Reparaturplan abzuleiten, und, wenn es dem ersten Reparaturplan nicht gelingt, die Vorrichtung in ihren normalen Zustand zurückzubringen, einen zweiten Reparaturplan abzuleiten.

17. Selbstreparatursystem nach Anspruch 16, wobei die Reparaturplan-Inferenzmaschine den zweiten Reparaturplan auf der Basis eines von der Inferenzmaschine hergeleiteten neuen Reparaturfalls ableitet.

18. Selbstreparatursystem nach Anspruch 17, wobei die Reparaturplan-Inferenzmaschine den zweiten Reparaturplan auf der Basis eines abgeleiteten Fehlerkanditaten, simulierter Fehlerauswirkungen und abgeleiteter sekundärer Auswirkungen ableitet und danach den abgeleiteten zweiten Reparaturpian als einen neuen Reparaturfall speichert.

19. Selbstreparatursystem nach einem der Ansprüche 15 bis 18, wobei das System ferner eine Aktualisierungseinrichtung aufweist, um die charakteristischen Daten auf der Basis von empfangenen Zustandsdaten zu aktualisieren, nachdem die Vorrichtung in ihren normalen Zustand zurückgebracht worden ist.

20. Selbstreparierende Bilderzeugungsvorrichtung, die folgendes aufweist:

in Wechselbeziehung stehende Elemente, die Betätigungselemente aufweisen, die Operationen in der Vorrichtung steuern;

eine Sensoreinrichtung zum Aufnehmen von Zuständen in der Vorrichtung und Liefern von diese kennzeichnenden Zustandsdaten;

eine Speichereinrichtung, die folgendes aufweist: einen ersten Speicher zum Speichern von für die Vorrichtung charakteristischen Daten, von Wechselbeziehungs-Wissen und von Diagnose-Wissen, einen zweiten Speicher zum Speichern von Reparaturfall-Wissen, das in Reparaturfälle organisiert ist, und einen dritten Speicher zum Speichern von Reparaturbearbeitungstext-Wissen, das in Bearbeitungstexte organisiert ist;

eine Diagnoseeinrichtung, um auf der Basis von Zustandsdaten von der Sensoreinrichtung, der charakteristischen Daten und des Diagnose-Wissens festzustellen, ob sich die Vorrichtung in einem normalen oder einem abnormalen Zustand befindet;

eine Reparaturplan-Inferenzeinrichtung, die auf eine Feststellung durch die Diagnoseeinrichtung, daß sich die Vorrichtung in einem abnormalen Zustand befindet, anspricht, um einen Reparaturfall abzuleiten, um eines der Betätigungselemente für die Beeinflussung einer der Operationen in der Vorrichtung zu wählen; und

eine Betätigungseinrichtungs-Steuereinrichtung zum Steuern einer Betätigungseinrichtung, die von der Wähleinrichtung gewählt ist, um die Operation zu beeinflussen.

21. Selbstreparierende Bilderzeugungsvorrichtung nach Anspruch 20, die eine Umwandlungseinrichtung zum Umwandeln von Zustandsdaten von der Sensoreinrichtung in Symboldaten aufweist und wobei die Diagnoseeinrichtung den Zustand der Vorrichtung aus Symboldaten von der Umwandlungseinrichtung und aus dem Diagnose-Wissen feststellt.

22. Selbstreparierende Bilderzeugungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 21, wobei das System ferner eine Aktualisierungseinrichtung zum Aktualisieren der charakteristischen Daten aufweist.

23. Selbstreparierende Bilderzeugungsvorrichtung nach Anspruch 22, wobei die charakteristischen Daten Referenzwertdaten aufweisen und das Wechselbeziehungs-Wissen mathematisches Modell-Wissen aufweist.

24. Selbstreparaturverfahren für eine Bilderzeugungsvorrichtung, die folgendes hat: eine Vielzahl von in Wechselbeziehung stehenden Elementen, wobei die in Wechselbeziehung stehenden Elemente Betätigungselemente zur Durchführung von Operationen in der Vorrichtung aufweisen, und Speichereinrichtungen, die charakteristische Daten, die für verschiedene Kenndaten der Vorrichtung repräsentativ sind, Wechselbeziehungs-Wissen, das für die Wechselbeziehungen zwischen den Elementen der Vorrichtung repräsentativ ist, Diagnose-Wissen, Reparaturfall-Wissen und Reparaturbearbeitungstext-Wissen speichern, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

Empfangen von den Zustand der Vorrichtung kennzeichnenden Zustandsdaten;

Feststellen auf der Basis der empfangenen Zustandsdaten, der charakteristischen Daten und des Diagnose-Wissens, ob sich die Vorrichtung in einem normalen oder einem abnormalen Zustand befindet;

wenn sich die Vorrichtung in einem abnormalen Zustand befindet, Anwenden des Reparaturfall-Wissens und des Bearbeitungstext-Wissens, um einen Reparaturplan für die Beeinflussung eines der Betätigungselemente abzuleiten, um eine der Operationen in der Vorrichtung zu ändern.

25. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 24, wobei der Schritt des Anwendens des Reparaturfall-Wissens und des Bearbeitungstext-Wissens die folgenden Schritte aufweist:

Anwenden des Wechselbeziehungs-Wissens, um eine Fehlerursache zu identifizieren; und

Abrufen von Reparaturfällen aus dem Reparaturfall-Wissen und eines Reparaturbearbeitungstextes aus dem Bearbeitungs text-Wissen, die der identifizierten Fehlerursache entsprechen.

26. Selbstreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 26,

wobei das Diagnose-Wissen Funktionsauswertungs-Wissen aufweist,

wobei der Schritt des Feststellens des Zustands der Bilderzeugungsvorrichtung das Vergleichen der empfangenen Zustandsdaten mit dem Funktionsauswertungs-Wissen aufweist, um ein Fehlersymptom zu identifizieren, und

wobei der Schritt des Abrufens von Reparaturfällen aus dem Reparaturfall-Wissen die Schritte des Abrufens von Fällen aufweist, die der identifizierten Fehlerursache und dem identifizierten Fehlersymptom entsprechen.

27. Selbstreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 26, wobei der Schritt des Abrufens von Reparaturfällen aus dem Reparaturfall-Wissen den Schritt des Vergebens von Prioritäten an die abgerufenen Fälle aufweist, um einen prioritätshöchsten Reparaturfall zu erhalten.

28. Selbstreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 27, wobei die Reparaturfälle jeweils ein Reparaturbearbeitungsindexfeld aufweisen, das Reparaturbearbeitungsindexdaten enthält, und die Bearbeitungstexte Reparaturbearbeitungen aufweisen, die den Bearbeitungsindexdaten zugeordnet sind, und

wobei der Schritt des Anwendens des Reparaturfall-Wissens und des Bearbeitungstext-Wissens den Schritt des Durchführens einer Reparaturbearbeitung aufweist, die von den Reparaturbearbeitungsindexdaten des prioritätshöchsten Reparaturfalls bezeichnet und in dem abgerufenen Bearbeitungstext enthalten ist.

29. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 27, wobei die Reparaturfälle ein Erfolgsratenfeld aufweisen, das einen Erfolgsratenwert enthält, und wobei, wenn nach Durchführung der bezeichneten Reparaturbearbeitung die Bilderzeugungsvorrichtung in ihren normalen Zustand zurückgebracht worden ist, der Erfolgsratenwert des prioritätshöchsten Reparaturfalis inkrementiert wird.

30. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 29, wobei der Reparaturfall ein Ausfallratenfeld aufweist, das einen Ausfallratenwert enthält, und

wobei, wenn nach Durchführung der bezeichneten Reparaturbearbeitung die Bilderzeugungsvorrichtung nicht in ihren normalen Zustand zurückgebracht worden ist, der Ausfallratenwert des prioritätshöchsten Reparaturfalls inkrementiert und ein Reparaturfall der nächsthöchsten Priorität als der prioritätshöchste Reparaturfall angewandt wird.

31. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 30, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

wenn kein Reparaturfall der nächsthöchsten Priorität vorliegt,

Ableiten neuer Reparaturbearbeitungen,

Ableiten von sekundären Auswirkungen, die auf jede abgeleitete neue Reparaturbearbeitung zurückzuführen sind, auf der Basis der Wechselbeziehungsdaten,

Wählen einer neuen Reparaturbearbeitung mit den wenigsten abgeleiteten sekundären Auswirkungen aus den abgeleiteten neuen Reparaturbearbeitungen und

Beeinflussen des Betätigungselements, das fähig ist, die Operation der Vorrichtung nach Maßgabe der gewählten neuen Reparaturbearbeitung zu ändern.

32. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 31, wobei die Schritte des Ableitens neuer Reparaturbearbeitungen, die folgenden Schritte aufweisen: Ableiten von Schrittfolgen zum Verringern einer abgeleiteten sekundären Auswirkung und Anwenden des Reparaturpian-Wissens, um eine bevorzugte Folge zu wählen, und wobei das Reparaturplan-Wissen das Wissen aufweist, daß

(a) eine bevorzugte Folge keinen Schritt aufweisen darf, der zu einem Schritt in der gewählten neuen Reparaturbearbeitung in Widerspruch steht,

(b) die bevorzugte Folge abgeleitet werden muß, so daß sie minimale weitere sekundäre Auswirkungen hat, und

(c) die bevorzugte Folge abgebrochen wird, wenn ein Grenzwert eines Betriebsparameters während der Durchführung der bevorzugten Folge erreicht wird.

33. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 32, wobei, wenn eine gewählte neue Reparaturbearbeitung nicht erfolgreich ist, eine alternative neue Reparaturbearbeitung auf der Basis der nächstkleinsten Anzahl von abgeleiteten sekundären Auswirkungen gewählt wird.

34. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 27, wobei die Reparaturfälle Vorreparaturzustandsfelder haben, um charakteristische Vorreparaturdaten zu enthalten, und

wobei der Schritt des Anwendens des Reparaturfall-Wissens und des Bearbeitungstext-Wissens die Schritte des Vergleichens, ob empfangene Zustandsdaten die gleichen wie die charakteristischen Vorreparaturdaten des prioritätshöchsten Reparaturfalls sind, aufweisen.

35. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 34, wobei die Reparaturfälle Bearbeitungsindexdatenfelder haben, um Reparaturbearbeitungsindexdaten zu enthalten, und die Bearbeitungstexte Reparaturbearbeitung haben, die gemeinsam mit zugeordneten Daten, die für einen vorausgehenden Zustand für die Be arbeitung und eine erwartete Folge der Bearbeitung repräsentativ sind, aufgeführt sind, und wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

wenn die empfangenen Zustandsdaten die gleichen wie die charakteristischen Vorreparaturdaten des prioritätshöchsten Reparaturfalls sind, Durchführen einer gewählten Reparaturbearbeitung, die von den von dem Prioritäts-Reparaturfall gelieferten Reparaturbearbeitungsindexdaten bezeichnet ist; und

wenn die Zustandsdaten von der Sensoreinrichtung nicht die gleichen wie die Vorreparatur-Kenndaten des Prioritäts- Reparaturfalls sind, Vergleichen der der Bearbeitung vorausgehenden Daten, die der bezeichneten Reparaturbearbeitung zugeordnet sind, mit empfangenen Zustandsdaten, die damit übereinstimmen, und

wenn die vorausgehenden Daten der bezeichneten Reparaturbearbeitung und die entsprechenden empfangenen Zustandsdaten die gleichen sind,

Durchführen der bezeichneten Reparaturbearbeitung und, wenn die vorausgehenden Daten und die empfangenen entsprechenden Zustandsdaten nicht die gleichen sind,

Feststellen, ob der abgerufene Bearbeitungstext eine andere Reparaturbearbeitung aufweist, um eines der Betätigungselemente zu beeinflussen, so daß die entsprechenden empfangenen Daten die gleichen wie die vorausgehenden Daten der bezeichneten Reparaturbearbeitung sind,

und, wenn der Bearbeitungstext eine andere Reparaturbearbeitung aufweist, um eines der Betätigungselemente derart zu beeinflussen, Durchführen der anderen Reparaturbearbeitung.

36. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 35, wobei, nachdem die andere Reparaturbearbeitung durchgeführt worden ist, Reparaturbearbeitungen, die in dem abgerufenen Reparaturbearbeitungstext aufgeführt sind, nach Maßgabe der von dem prioritätshöchsten Reparaturfall gelieferten Reparaturbearbeitungsindexdaten durchgeführt werden.

37. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 36, das die folgenden Schritte aufweist:

wenn nach Durchführung der anderen Reparaturbearbeitung, die empfangenen Zustandsdaten von der erwarteten Folge der anderen Reparaturbearbeitung verschieden sind, Ableiten eines neuen Reparaturfalls und eines neuen Bearbeitungstextes.

38. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 37, das die Schritte des Umwandelns von empfangenen Zustandsdaten in Symboldaten aufweist.

39. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 38, wobei das Diagnose-Wissen Funktionsauswertungs-Wissen aufweist und wobei der Schritt des Feststellens, ob sich die Vorrichtung in einem normalen oder einem abnormalen Zustand befindet, die Schritte des Vergleichens der Symboldaten mit dem Funktionsauswertungs-Wissen aufweist.

40. Selbstreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 38 oder 39, wobei die charakteristischen Daten Referenzwertdaten aufweisen und das Verfahren ferner den Schritt des Aktualisierens der gespeicherten Referenzwertdaten auf der Basis der Zustandsdaten von der Sensoreinrichtung, nachdem die Vorrichtung in ihren normalen Zustand zurückgebracht worden ist, aufweist.

41. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 40, wobei die Referenzwertdaten gewünschte Operationsbereiche für Parameter, die den Elementen der Vorrichtung zugeordnet sind, repräsentieren und der Schritt des Aktualisierens der Referenzwertdaten die Schritte des Änderns eines ursprünglichen gewünschten Operationsbereichs in einen neuen gewünschten Operationsbereich aufweist.

42. Selbstreparaturverfahren für eine Bilderzeugungsvorrichtung, die folgendes hat: eine Vielzahl von in Wechselbeziehung stehenden Elementen, wobei die in Wechselbeziehung stehenden Elemente Betätigungselemente aufweisen, um Operationen in der Vorrichtung durchzuführen, eine Sensoreinrichtung zum Aufnehmen von Zuständen in der Vorrichtung und Liefern von diese kennzeichnenden Zustandsdaten und eine Speichereinrichtung, die charakteristische Daten, die für verschiedene Kenndaten der Vorrichtung repräsentativ sind, Wechselbeziehungs-Wissen, das für die Wechselbeziehungen zwischen den Elementen der Vorrichtung repräsentativ ist, Diagnose- Wissen, Reparaturfall-Wissen und Reparaturbearbeitungstext Wissen speichern, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

Empfangen von Zustandsdaten;

Feststellen, ob sich die Vorrichtung in einem normalen oder einem abnormalen Zustand befindet, auf der Basis der empfangenen Zustandsdaten, der charakteristischen Daten und des Diagnose-Wissens;

wenn sich die Vorrichtung in einem abnormalen Zustand befindet, Anwenden des Reparaturfall-Wissens und des Bearbeitungstext-Wissens, um eine Reparaturbearbeitung für die Beeinflussung eines der Betätigungselemente abzuleiten, um einen erwarteten Zustand des Betätigungselements zu erhalten, und

wenn die abgeleitete Reparaturbearbeitung erfolglos ist&sub1; das Betätigungselement in den erwarteten Zustand zu beeinflussen, Ableiten von neuem Reparaturfall-Wissen auf der Basis des angewandten Fall-Wissens und Bearbeitungstext-Wissens.

43. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 42, wobei das Verfahren den Schritt des Ableitens von neuem Bearbeitungstext-Wissen aufweist.

44. Selbstreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 42 oder 43, wobei der Schritt des Ableitens von neuem Reparaturfall-Wissen die folgenden Schritte aufweist:

Abrufen sämtlicher Reparaturfälle aus dem Reparaturfall Wissen, die Vorreparaturzustandsdaten aufweisen, die sämtlichen abgerufenen Reparaturfällen gemeinsam und von empfangenen Zustandsdaten, die den gemeinsamen Vorreparaturzustandsdaten entsprechen, verschieden sind.

45. Selbstreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 43 oder 44, wobei der Schritt des Ableitens von neuem Reparaturfall-Wissen die folgenden Schritte aufweist:

Ableiten, daß ein Unterschied zwischen den gemeinsamen Vorreparaturzustandsdaten und den entsprechenden empfangenen Zustandsdaten der Grund für die Erfolglosigkeit der abgeleiteten Reparaturbearbeitung ist, die Bilderzeugungsvorrichtung in ihren normalen Zustand zurückzubringen,

Auffinden einer Korrekturbearbeitung in einem Bearbeitungstext aus dem angewandten Bearbeitungstext-Wissen, um zu veranlassen, daß die entsprechenden empfangenen Zustandsdaten die gleichen wie die Vorreparaturzustandsdaten eines der abgerufenen Reparaturfälle sind, und

Durchführen der Korrekturbearbeitung, um eines der Betätigungselemente zu beeinflussen.

46. Selbstreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 45, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

wenn die korrigierende Reparaturbearbeitung die entsprechenden empfangenen Zustandsdaten so geändert hat, daß sie die gleichen wie die Vorreparaturzustandsdaten sind, Ableiten von neuem Reparaturfall-Wissen und neuem Bearbeitungstext Wissen durch Speichern eines neuen Reparaturfalls, der Vorreparaturzustandsdaten aufweist, die mit charakteristischen Daten identisch sind, die den Zustand der Bilderzeugungsvorrichtung kennzeichnen, wenn festgestellt wurde, daß sich die Vorrichtung in einem abnormalen Zustand befindet, und von Reparaturbearbeitungsindexdaten, die einen Reparaturplan bezeichnen, der die korrigierende Reparaturbearbeitung und Reparaturbearbeitungen, die von den Reparaturbearbeitungsindexdaten des genannten einen der Reparaturfälle bezeichnet sind, aufweist.

47. Selbstreparaturverfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 46,

wobei das Reparaturfall-Wissen Reparaturfälle aufweist, die jeweils Vorreparaturzustandsfelder haben, die charakteristische Vorreparaturdaten enthalten, und das Bearbeitungstext-Wissen Bearbeitungstexte aufweist, die Fehlerursachen in der Bilderzeugungsvorrichtung zugeordnet sind, und jeder Bearbeitungstext Reparaturbearbeitungsdaten aufweist, die wenigstens eine Reparaturbearbeitung kennzeichnen, und

wobei der Schritt des Feststellens des Zustand der Bilderzeugungsvorrichtung den Schritt des Identifizierens eines Fehlersymptoms auf der Basis von empfangenen Zustandsdaten und des Diagnose-Wissens aufweist,

wobei der Schritt des Anwendens des Reparaturfall-Wissens und des Bearbeitungstext-Wissens die folgenden Schritte aufweist: Anwenden des Wechselbeziehungs-Wissens, um eine Fehlerursache zu identifizieren, sowie Abrufen von Reparaturfällen, die der identifizierten Fehlerursache und dem identifizierten Fehlersymptom entsprechen, und Abrufen eines Bearbeitungstextes, der der identifizierten Fehlerursache entspricht, und

wobei der Schritt des Ableitens von neuem Reparaturfall- Wissen die folgenden Schritte aufweist: Sortieren sämtlicher Reparaturfälle aus den abgerufenen Fällen, die charakteristische Vorreparaturdaten haben, die sämtlichen abgerufenen Fällen gemeinsam sind und die von empfangenen Zustandsdaten, die den gemeinsamen charakteristischen Vorreparaturdaten entsprechen, verschieden sind,

Ableiten, daß der Grund, weshalb die abgeleitete Reparaturbearbeitung nicht erfolgreich war, das Betätigungselement entsprechend dem erwarteten Zustand zu beeinflussen, darin liegt, daß einige der empfangenen Zustandsdaten von einigen der gemeinsamen Vorreparaturzustandsdaten verschieden waren,

Auffinden einer korrigierenden Reparaturbearbeitung in dem abgerufenen Bearbeitungstext und

Durchführen der korrigierenden Reparaturbearbeitung, um die verschiedenen empfangenen Zustandsdaten so zu ändern, daß sie die gleichen wie ihre entsprechenden Vorreparaturzustandsdaten in den sortierten Reparaturfällen sind.

48. Selbstreparaturverfahren nach Anspruch 47, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: wenn die korrigierende Reparaturbearbeitung nicht erfolgreich war, die verschiedenen empfangenen Zustandsdaten so zu ändern, daß sie die gleichen wie ihre entsprechenden Vorreparaturzustandsdaten sind, Ableiten, daß der Grund, weshalb die Korrekturbearbeitung nicht erfolgreich war, darin liegt, daß andere empfangene Zustandsdaten von ihren entsprechenden gemeinsamen Vorreparaturzustandsdaten verschieden waren.