DE69103760T2

DE69103760T2 - Nichtfetter rahmkäseprodukt und verfahren zu dessen herstellung.

Info

Publication number: DE69103760T2
Application number: DE69103760T
Authority: DE
Inventors: Lori Crane
Original assignee: GEN FOODS Inc; Kraft General Foods Inc
Current assignee: GEN FOODS Inc; Mondelez International Inc
Priority date: 1990-09-25
Filing date: 1991-09-23
Publication date: 1995-01-12
Anticipated expiration: 2011-09-24
Also published as: CA2089386A1; KR930701923A; MY107691A; JPH06500919A; ATE110523T1; AU8741191A; EP0550655B1; DK0550655T3; CA2089386C; MX9101267A; KR0173798B1; DE69103760D1; WO1992004829A1; EP0550655A1; AU656740B2; JP2526339B2; ES2059155T3; HK60495A; NZ239932A; US5079024A

Description

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein nicht-fettes Rahmkäseprodukt und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Allgemein beinhaltet das Verfahren das Zusammenbringen einer konzentrierten Magermilchquelle mit einem Emulgiersalz, einem Füllstoff und verschiedenen Pflanzengummis in einer Reihe an Schritten unter Bildung eines nicht-fetten Rahmkäseprodukts, das einem reduziert-fetten oder voll-fetten Rahmkäse in der Textur, dem Geschmack und dem Gefühl im Mund ähnelt.

Hintergrund der Erfindung

Rahmkäse ist ein weicher, mild säuregeronnener, ungesalzener Käse, der aus Rahm aus einem Gemisch aus Rahm und Milch hergestellt wird. Der Rahmkäse wird unter Kühlbedingungen gelagert und der Körper des Rahmkäses ist weich und butterähnlich. Die Textur und der Körper des Rahmkäses sind unter Kühlbedingungen so, daß der Rahmkäse in Scheiben geschnitten und verstrichen werden kann. Bei der Herstellung von Rahmkäse werden süße Vollmilch und/oder Magermilch und süßer Rahm in vorgewählten Anteilen unter Bildung eines Rahmkäsegemisches verschnitten. Das Rahmkäsegemisch weist normalerweise einen Butterfettgehalt von 10 % bis 14 % auf. Nach der Verarbeitung weist der fertige Rahmkäse einen Butterfettgehalt von 33 bis 35 Gewichtsprozent auf.
Das Rahmkäsegemisch wird pasteurisiert und homogenisiert, wonach es abgekühlt wird, gewöhnlich auf eine Temperatur zwischen 16,7ºC und 33,3ºC (62ºF und 92ºF), und dann mit einer Milchsäurekultur beimpft wird. Lab kann zur Erleichterung der Koagulation des Gemisches verwendet werden. Das Gemisch wird auf der Beimpfungstemperatur gehalten, bis es gereift ist und ein Koagulat gebildet wurde. Die Azidität des Koagulats beträgt 0,6 % bis 0,9 % (berechnet als Prozentäquivalent Milchsäure).
Nachdem man die gewünschte Azidität erhalten hat, wird der Käsebruch von der Molke getrennt und hiernach verpackt. Ein gut bekanntes Verfahren zur Herstellung von Rahmkäse und zur Abtrennung des Rahmkäsebruchs von der Molke beinhaltet eine mechanische Trennung des Käsebruchs. Dieses Verfahren ist in der US-Patentanmeldung Nr. 2 387 276 von Link beschrieben. Gemäß dem Verfahren des Linkschen Patents wird, nachdem das Gemisch unter Bildung eines Koagulats gereift ist, das Koagulat auf eine erhöhte Temperatur aufgeheizt, um die Viskosität des Gemisches zu überwinden. Danach wird das aufgeheizte Gemisch bei erhöhter Temperatur zentrifugiert, um den Käsebruch von der Molke zu trennen.
Es wurden viele Versuche unternommen, um ein Produkt vom Rahmkäsetyp herzustellen, das die Textur, die Geschmeidigkeit und die organoleptischen Eigenschaften von Rahmkäse aufweist, aber im Fettgehalt reduziert ist. Mit steigendem Konsumentenbewußtsein liegt das Hauptinteresse auf reduziertem Fett- und Kalorienkonsum. Nahrungsmittel mit wenig Fett und wenig Kalorien, die ähnlich aussehen und schmecken, wie ihre voll-fetten Gegenstücke mit viel Kalorien, sind beim Konsumenten äußerst begehrt. Die Forscher in der Nahrungsmittelindustrie haben sich auf die Entwicklung von Nahrungsmittelprodukten konzentriert, die nahrhaft und schmackhaft sind, aber wesentlich reduzierte Mengen an Fett-enthaltenden Bestandteilen mit viel Kalorien enthalten. Dies trifft insbesondere für die Milchindustrie zu, bei der Produkte mit wenig Kalorien und Fett, wie Magermilch, Joghurt und fettreduzierte Eiscreme erfolgreich vermarktet wurden.
Man dachte, daß die großen Fettmengen in einigen Milchprodukten, wie dem Rahmkäse, der einen Fettgehalt von mindestens etwa 33 % aufweist, zur Erhaltung eines gewünschten cremigen Gefühls im Mund und zur Vermeidung der körnigen Textur, die bei den ersten Versuchen zur Herstellung von gering-fetten Rahmkäseprodukten auftrat, notwendig wären.
Es wurden viele Versuche unternommen, um Rahmkäsenachahmungsprodukte zu entwickeln, die reduzierte Fettmengen enthalten. Beispiele für solche Versuche sind in der US-Patentanmeldung 2 161 159 von Lundstedt et al. und in der US- Patentanmeldung 3 929 892 von Hynes et al. beschrieben. Jedoch liegt der Fettgehalt der durch die Verfahren dieser Patente hergestellten Rahmkäseprodukte immer noch über etwa 10 % Fett. Es wäre wünschenswert, den Fettgehalt deulich unter 10 % zu reduzieren. Insbesondere wäre es äußerst erwünscht, ein nicht-fettes Rahmkäseprodukt bereitzustellen.
Kürzlich wurden Verfahren zur Herstellung von Rahmkäsenachahmungsprodukten mit sehr geringem Butterfettgehalt entwickelt, die einen niedrigen Kaloriengehalt aufweisen und für diätbewußte Konsumenten bestimmt sind. Die US-Patentanmeldung Nr. 4 244 983 von Baker und die US-Patentanmeldung Nr. 4 379 175 von Baker beschreiben Rahmkäsenachahmungsprodukte und ein Verfahren zu deren Herstellung, die einen Butterfettgehalt von weniger als 5 %, vorzugsweise weniger als 2 % aufweisen, und die 60 Kalorien pro Portion haben. Jedoch ließ der Erfinder dieser Patente in der US-Patentanmeldung Nr. 4 724 152 von Baker zu, daß, während der sehr geringe Butterfettgehalt dieser Produkte wünschenswert ist, die Produkte nicht sehr gut die cremige Konsistenz und den vollen Körper von voll-fettem Rahmkäse nachahmen.
Die US-Patentanmeldung Nr. 4 724 152 von Baker beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines gering-fetten Rahmkäseprodukts. Das Verfahren beinhaltet an Schritten die Mischung von Milch, einem Fett-enthaltenden Träger und nicht-fetter Trockenmilchmasse unter Bildung eines Zubereitungsgemisches. Das Zubereitungsgemisch wird pasteurisiert und homogenisiert und anschließend auf eine Temperatur im Bereich von 62,8 bis 90,6ºC (145 bis 195ºF) , vorzugsweise 70,9 bis 87,8ºC (165 bis 190ºF) unter konstantem Rühren aufgeheizt. Ein Stabilisator wird in das Gemisch gemischt. Danach wird, während die Temperatur des Gemisches im Bereich von 65,6 bis 79,4ºC (150 bis 175ºF) gehalten wird, ein weicher unreif kultivierter Käsequark, wie Hütten- oder Bäkerkäsequark zu dem den Stabilisator enthaltenden Zubereitungsgemisch gegeben. Das Gemisch wird in einen Homogenisator gepumpt, wo es unter herkömmlich erhöhten Druckbedingungen von 35,2 bis 352 kg/cm² (500 bis 5 000 psig), vorzugsweise 105,5 bis 210,9 kg/cm² (1 500 bis 3 000 psig) homogenisiert wird. Nach der Homogenisierung wird das Rahmkäsenachahmungsprodukt bei Temperaturen von mindestens 4,4ºC (40ºF) in bequeme Packungen verpackt.
Während das '152 Baker Patent ein Rahmkäseprodukt mit reduziertem Fett bereitstellt, das heißt eine Fettmenge im Bereich von 2 bis 9 Gewichtsprozent, liefert das Baker Patent kein nicht-fettes Rahmkäseprodukt.
Demnach ist es ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung, ein nichtfettes Produkt vom Rahmkäsetyp zu liefern, das das Aussehen, den Geschmack, die Konsistenz und die Textur von Fett-enthaltendem Rahmkäse hat.
Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Rahmkäsenachahmungsprodukts zu liefern, das im wesentlichen kein Fett aufweist und das an kommerzielle Durchführungen in großem Maßstab angepaßt ist.
Diese und weitere Ziele der Erfindung werden durch die folgende detaillierte Beschreibung deutlicher werden.

Beschreibung der Zeichnungen

Die Figur 1 ist eine Schemazeichnung, die die Schritte im erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines nicht-fetten Rahmkäses zeigt.

Zusammenfassung der Erfindung

Im Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines nichtfetten Rahmkäseprodukts wird eine konzentrierte Magermilchquelle in einen ersten Mischer eingebracht, der mit einem Rührwerk ausgestattet ist. Die Magermilch wird gerührt, während diese in dem ersten Mischer auf eine erste vorbestimmte erhöhte Temperatur aufgeheizt wird. Ein Emulgiersalz wird zur Magermilch in den ersten Mischer gegeben. Nachdem sie die erste vorbestimmte Temperatur erreicht hat, wird die Magermilch in einen zweiten Mischer überführt, der mit einem Rührwerk ausgestattet ist. Es wird ein erster Pflanzengummi zu der aufgeheizten Magermilch im zweiten Mischer gegeben, um eine eingedickte Magermilch bereitzustellen. Die eingedickte Magermilch wird in einem ersten Homogenisierungsschritt homogenisiert. Die homogenisierte Magermilch wird in einen dritten Mischer überführt, der mit einem Rührwerk ausgestattet ist. Ein Füllstoff und ein zweiter Pflanzengummi werden zu der homogenisierten, eingedickten Magermilch in dem dritten Mischer gegeben. Die homogenisierte, eingedickte Milch wird im dritten Mischer gerührt, während sie auf eine zweite vorbestimmte Temperatur aufgeheizt wird, um einen nicht-fetten Rahmkäsevorläufer bereitzustellen. Der nicht-fette Rahmkäsevorläufer wird in einem zweiten Homogenisierungsschritt homogenisiert, um ein Produkt vom nicht-fetten Rahmkäsetyp bereitzustellen.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Im allgemeinen wird erfindungsgemäß zuerst eine konzentrierte Magermilchquelle bereitgestellt. Die konzentrierte Magermilch weist vorzugsweise einen nicht-fetten Milchtrockenmassegehalt von etwa 20 bis etwa 30 % auf. Alle hierin verwendeten Prozentangaben sind Gewichtsprozente auf Trockenbasis und alle Temperaturen sind ºC (ºF), falls nichts anderes angegeben ist. Die konzentrierte Magermilchquelle kann aus einer Vielzahl von Arbeitsgängen stammen. Die konzentrierte Magermilch kann durch Ultrafiltrationsbehandlung unter Bereitstellung eines Magermilchretentats hergestellt werden. Die konzentrierte Magermilchquelle kann auch durch trockenen Hüttenkäsequark bereitgestellt werden. Trockener kultivierter Hüttenkäsequark ist ein bekanntes Milchprodukt, das ein trockengelegter, entrahmter Magermilchkäsequark ist, der durch Beimpfen von Magermilch mit einer Kultur und dem Eintreten der Koagulation des Produkts hergestellt wird. Trockener Hüttenkäsequark kann auch durch ein direktes Ansäuerungsverfahren hergestellt werden. Im allgemeinen enthält Hüttenkäsequark 20 bis 25 Gewichtsprozent nicht-fette Milchtrockenmasse und 75 bis 85 Gewichtsprozent Wasser. Wenn er hierin verwendet wird, bezieht sich der Ausdruck "trockener Hüttenkäsequark" auf einen Weichkäsequark, wie ein Hüttenkäse- oder Bäckerkäsequarkprodukt, das die obigen Trockenmasse- und Feuchteeigenschaften aufweist. Konzentrierte Magermilch kann auch durch Eindampfen oder durch Rekonstitution von getrockneter Magermilch hergestellt werden. Diese letzteren Quellen für konzentrierte Magermilch sind weniger bevorzugt.
Die zur Bereitstellung der konzentrierten Magermilchquelle verwendete Magermilch kann gut bekannten Hitzebehandlungsbedingungen unterzogen werden, um die Serumproteine zusammen mit dem Casein während der Herstellung des trockenen Hüttenkäsequarks zu präzipitieren. Solche Bedingungen werden in der US- Patentanmeldung Nr. 3 039 879 von Vakaleris beschrieben.
In einer wichtigen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Gemisch aus fermentiertem Magermilchretentat von einem Ultrafiltrationsverfahren und trockenem Hüttenkäsequark verwendet, um die konzentrierte Magermilchquelle bereitzustellen. Das Gemisch beinhaltet vorzugsweise 5 % bis 95 % des Retentats.
Vor der Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren wird ein durch Ultrafiltration hergestelltes Magermilchretentat vorzugsweise zur Reduktion des pH des Magermilchretentats fermentiert. Die Fermentation mit einer Milchsäurestarterkultur ist ein gut bekannter Käseherstellungsschritt. Vorzugsweise läuft die Fermentation des Magermilchretentats so bis zu einem Wert, daß sich kein Koagulat bildet, das heißt das Fermentationsverfahren wird beendet, während der pH über dem isoelektrischen Punkt liegt und vorzugsweise liegt der pH bei einem Wert von 4,8 bis 5,0.
Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert die Verwendung von mehreren Mischungsschritten mittels bestimmten Mischertypen. Das schließliche erfindungsgemäße fluide System ist ein komplexes Netzwerk aus Protein, sowohl Casein als auch Serumprotein, Pflanzengummis und einem geeigneten Füllstoff. Die verschiedenen Bestandteile erfordern die Einbringung und Mischung in einer bestimmten Abfolge und erfordern besondere Mischungsbedingungen, um das äußerst gewünschte Aussehen, den Geschmack, die Konsistenz und die Textur des Rahmkäses bereitzustellen, welche denen von Fett-enthaltendem Rahmkäse ähneln, aber im wesentlichen kein Fett enthalten.
Das Mischen ist ein herkömmlicher Arbeitsgang zur Bewirkung der Verteilung, der Durchmengung und der Homogenität des Materials. Tatsächlich wird der Arbeitsgang Rühren genannt, wobei der Ausdruck "Mischen" anwendbar ist, wenn das Ziel das Verschneiden ist, was die Bereitstellung eines homogenen Materials ist. Eine Bewegung des Fluids ist sowohl im großen Maßstab (Massenzirkulation) als auch im kleinen Maßstab (turbulente Wirbel) in turbulentem Fluß erforderlich. Die Massenzirkulation entsteht, wenn der F1uidstrom durch einen Schnellrührer ausgestoßen wird. Die Turbulenz wird hauptsächlich durch die Geschwindigkeitsunterschiede zwischen dem vom Schnellrührer kommenden Fluidstrom, aber auch durch Grenz- und Trennungseffekte erzeugt. Die Turbulenz verteilt sich durch den Massenfluß und wird, obwohl sie abgeschwächt wird, zu allen Kesselteilen getragen. Aufgrund der großen Vielzahl an erhältlichen Mischungsapparaten erkennt man, daß einige Mischarbeitsgänge relativ große Massenflüsse oder Mengenflüsse erfordern, während andere eine hohe Turbulenzintensität brauchen, die in diesem Zusammenhang als Scherung bezeichnet wird. Im erfindungsgemäßen Verfahren kommt ein optimales Verhältnis von Fluß zu Scherung während der drei Mischungsschritte vor. Bestimmte Mischertypen werden für jeden der drei Mischungsarbeitsgänge verwendet.
Wie in Figur 1 gezeigt, wird die konzentrierte Magermilch vom Vorratsbehälter 11 in den erstere Mischer 13 eingebracht. Der erste Mischer 13 ist mit einem Kratzrührwerk ausgestattet. Der Kratzrührer weist Blätter auf, die mit der inneren Oberfläche des Mischbehälters in engem Kontakt stehen. Solche Kratzmischer sind durch den Ausdruck "Groen"-Rührkessel gut bekannt.
Die konzentrierte Magermilch wird im ersten Mischer 13 aufgeheizt, während sie gerührt wird. Das Heizen kann durch jedes geeignete Verfahren bewirkt werden, wie durch Bereitstellung eines Heizmantels um den ersten Mischer 13. In einem bevorzugten Heizverfahren wird die konzentrierte Magermilch durch eine erste Rezirkulierungsschleife 14 durch Rohrleitung 15 mittels Pumpe 17 rezirkuliert. Während das Magermilchkonzentrat rezirkuliert, wird die Magermilch auf eine erste vorbestimmte erhöhte Temperatur aufgeheizt. Das Heizen wird vorzugsweise durch Dampfinjektion mittels Dampfinjektor 19 bewirkt. Vorzugsweise wird ein Rohrzwangsmischer 21 in der Rezirkulierungsröhre 15 bereitgestellt. Der Rohrzwangsmischer ist ein statischer Mischer, wie er in der US-Patentanmeldung Nr. 4 112 131 von Bosy et al beschrieben ist. Vorzugsweise ist der Rohrzwangsmischer ein Rohrzwangsmischer vom Turbinentyp, der mit Schnellrührblättern ausgestattet ist, wie er von der Scott Turbon Company hergestellt wird und unter dem Handelsnamen Turbon bekannt ist. Eine geeignete Dampfinjektionseinheit ist in der US-Patentanmeldung Nr. 4 112 131 von Bosy et al beschrieben.
Während der Zeitspanne, in der die konzentrierte Magermilch rezirkuliert und aufgeheizt wird, wird ein Emulgiersalz zu dem ersten Mischer 13 gegeben. Das Emulgiersalz kann jedes der Salze sein, die normalerweise bei der Herstellung von verarbeitetem Käse verwendet werden. Solche Emulgiersalze sind gewöhnlich Natrium- oder Kaliumsalze eines Anions, das aus der aus Citrat, Phosphat und Tartrat bestehenden Gruppe ausgewählt wird. Das bevorzugte Emulgiersalz zur erfindungsgemäßen Verwendung ist Natriumcitrat. Das Emulgiersalz wird vorzugsweise zu einem Zeitpunkt zugegeben, der vor dem Aufheizen der Magermilch über einer Temperatur von 37,8ºC (110ºF) liegt. Das Emulgiersalz wird in einer Menge von 0,5 % bis 1,5 % Trockengewicht basierend auf dem Gewicht des Rahmkäseendprodukts zugegeben.
Das Gemisch aus konzentrierter Magermilch und Emulgiersalz wird auf eine Temperatur im Bereich von 54,4 bis 71,1ºC (130 bis 160ºF) aufgeheizt.
Die Gesamtzeit, die zum Aufheizen und Mischen der konzentrierten Magermilch im ersten Mischer 13 erforderlich ist, liegt im Bereich von 15 bis 30 Minuten. Nach dieser Zeit wurde ein Gemisch gebildet, das in der Textur einem aufgeheizten Ricottakäse ähnelt.
Nachdem sie auf die erste vorbestimmte Temperatur aufgeheizt wurde, wird die konzentrierte Magermilch in einen zweiten Mischer 23 überführt. Der zweite Mischer 23 ist ein Typ, der eine hohe Scherung bewirkt und ist vorzugsweise ein Verschnittmischer, wie er von Breddo Inc. hergestellt und unter dem Handelsnamen Breddo verkauft wird. Ein Breddo Mischer besitzt eine runde Scheibe, die an einem rotierenden Schaft befestigt ist. Die runde Scheibe ist mit vielen hochstehenden Blättern ausgestattet. Die Mischungsweise im zweiten Mischer 23 ähnelt der, die von einem Haushaltsmixer bereitgestellt wird.
Nach der Überführung in einen zweiten Mischer 23 wird ein Pflanzengummi zu der aufgeheizten konzentrierten Magermilch gegeben. Der Pflanzengummi oder die Kombination an Pflanzengummis, die bei dieser Verfahrensstufe verwendet werden, können aus einer Vielzahl von im Handel erhältlichen Milchproduktgummis ausgewählt werden. Typische brauchbare Pflanzengummis sind Hydrokolloide, wie Xanthan, Carrageenan, Guaran, Johannisbrotgummi, Alginsäure und Natrium- und Calciumsalze hiervon, Gummi arabicum, Tragantgummi, Carboxymethylcellulose, Pectin, Stärkearten, modifizierte Stärkearten und Gemische hiervon.
Der Pflanzengummi wird zum aufgeheizten konzentrierten Magermilchgemisch unverzüglich nach der Einbringung der konzentrierten Magermilch in den zweiten Mischer 23 gegeben. Das Rühren beginnt vor der Zugabe des Pflanzengummis und wird für eine Zeitspanne von 4 bis 6 Minuten unter Bildung eines Produkts mit fester, geschmeidiger, teigiger Textur fortgesetzt. Falls das Mischen weniger als etwa 4 Minuten dauert, hat das aus dem zweiten Mischer 23 austretende Produkt nicht die gewünschte cremige Textur. Falls das Mischen mehr als 6 Minuten dauert, zerreißt das Produkt und ist nicht brauchbar. Der Pflanzengummi wird zu dem zweiten Mischer vorzugsweise in einer Menge von 0,3 % bis etwa 1,5 % Trockengewicht basierend auf dem Rahmkäseendprodukt gegeben. Der im zweiten Mischer 23 verwendete Gummi ist vorzugsweise Xanthangummi.
Das aus dem zweiten Mischer 23 austretende Produkt wird mittels Pumpe 27 durch Rohrleitung 29 durch einen Homogenisator 35 in den dritten Mischer 37 überführt.
Die Homogenisierung findet im ersten Homogenisierungsschritt bei einem Druck von 140,6 bis 210,9 kg/cm² (2000 bis 3000 psig), vorzugsweise 175,8 kg/cm² (2500 psig) statt. Bei höheren Homogenisierungsdrücken erhält man ein weicheres Produkt und bei niedrigeren Homogenisierungsdrücken wird das Produkt zu fest.
Die homogenisierte, eingedickte, konzentrierte Magermilch wird durch Rohrleitung 36 in den dritten Mischer 37 überführt. Der dritte Mischer 37 ist vorzugsweise ein Typ, der als Pfaudler Mischer bekannt ist, der ein rotierendes horizontal gelagertes Schlagwerk mit mehreren Drähten am Boden des Mischers aufweist. Dieser Mischertyp bewirkt eine mittlere Scherung, die von einem Haushaltsmixer bewirkt wird, der zwei ineinandergreifende Besen verwendet, um Eiweiß zu steifem Schaum zu schlagen. Die Verwendung eines stark scherenden Mischers würde an dieser Stelle im Verfahren das Gummi/Protein-Netzwerk zerreißen, das in den vorangehenden Verfahrensschritten gebildet wurde.
Nach der Einbringung der eingedickten, konzentrierten Magermilch in den Mischer 37 werden ein geeigneter Füllstoff und ein zusätzlicher Pflanzengummi zugegeben. Geeignete Füllstoffe sind die in der Nahrungsmittelindustrie herkömmlich verwendeten, wie Polydextrose, Dextrine, nicht-fette Trockenmilchmasse, Molkepulver, Buttermilchtrockenmasse und Maissiruptrockenmasse. Buttermilchtrockenmasse und Maissiruptrockenmasse werden bevorzugt als Füllstoff verwendet. Aus Geschmacksgründen ist der am meisten zu bevorzugende Füllstoff Buttermilchtrockenmasse. Wenn die Maissiruptrockenmasse verwendet wird, ist dies bevorzugt niedrig-DE Maissiruptrockenmasse mit einem DE-Wert von 20 bis 36. Solche Maissirupe mit niedrigem DE-Wert haben eine sehr hohe Viskosität und eine relativ geringe Süße. Die relativ geringe Süße ist das Ergebnis von niedrigen Mengen an reduzierenden Zuckern, wie Glucose und Maltose, und relativ großen Mengen an nicht-reduzierenden Zuckern, wie Trisacchariden und höheren Sacchariden. Der Füllstoff wird in einer Menge von 1 % bis 12 % Trockenmasse basierend auf dem Gewicht des nicht-fetten Rahmkäseendprodukts zugegeben.
Der Pflanzengummi kann einer der vorher beschriebenen Milchproduktgummis sein. Der Pflanzengummi wird in einer Menge von 0,1 % bis 2,0 % zugegeben. Der bei dieser Verfahrensstufe zugegebene Gummi ist vorzugsweise ein Gemisch aus Carrageenan und Guaran, das in einer Menge von 0,05 % bis 1,0 % für jeden Pflanzengummi basierend auf dem Gewicht des nicht-fetten Rahmkäseprodukts zugegeben wird.
Der dritte Mischer 37 ist mit einer geeigneten Heizeinrichtung ausgestattet, wie einem Heizmantel oder einer zweiten Rezirkulierungsschleife einschließlich Pumpe 39, Rohrleitung 41 und Dampfinjektor 43. Vorzugsweise rezirkuliert das Pradukt durch die zweite Rezirkulierungsschleife, während es durch Dampfinjektion aufgeheizt wird. Das Produkt wird auf eine Temperatur im Bereich von 71,1 bis 87,2ºC (160 bis 180ºF), vorzugsweise von 73,9 bis 79,4ºC (165 bis 175ºF) aufgeheizt. Das in den dritten Mischer 37 hereinkommende Produkt hat eine feste, geschmeidige, teigige Textur. Nach dem Mischen und dem Aufheizen im dritten Mischer 37 hat das Produkt eine fluide, cremige Textur.
Es können zusätzliche Inhaltsstoffe im dritten Mischer 37 zugegeben werden. Zusätzliche Inhaltsstoffe beinhalten Süßstoffe, die natürlich oder künstlich sein können, Vitamine und Mineralien, Geschmacks- und Farbstoffe. Ebenfalls wird während dem Mischen im dritten Mischer 37, falls der pH des Produkts über 5,3 liegt, der pH des Produkts innerhalb des Bereichs von 4 bis 5,3 durch die Zugabe einer eßbaren Säure eingestellt. Es kann jede eßbare Säure verwendet werden, wie Sorbinsäure, Ascorbinsäure, Citronensäure, Milchsäure, Gluconsäuredeltalacton, Chlorwasserstoffsäure und Phosphorsäure. Die Säure kann zum Produkt im Mischer 37 in einer Menge zugegeben werden, die zur Einstellung des pH im gewünschten pH Bereich von etwa 4,8 bis etwa 5,3 ausreicht.
Nachdem das Produkt auf die zweite vorbestimmte Temperatur im Bereich von 71,1 bis 82,2ºC (160 bis 180ºF) aufgeheizt wurde, wird das Produkt einem zweiten Homogenisierungsschritt im Homogenisator 45 unterzogen. Der zweite Homogenisierungsschritt wird bei einem Druck im Bereich von 281,2 bis 421,8 kg/cm² (4000 bis 6000 psig), vorzugsweise 351,5 kg/cm² (5000 psig) einstufig ausgeführt.
Das aus dem Homogeniserungsschritt entstehende Rahmkäseprodukt kann dann verpackt werden, aber wird vorzugsweise einem Entgasungsschritt in einem Vakuumentgasungsgerät 47 vor dem Verpacken unterzogen.
Während das erfindungsgemäße Rahmkäseprodukt als nicht-fettes Produkt gekennzeichnet ist, ist es vom praktischen Standpunkt aus unmöglich, das gesamte Butterfett in einem herkömmlichen handelsüblichen Rahmtrennverfahren aus der Milch zu entfernen. Gewöhnlich verbleiben einige Zehntelprozent Butterfett nach Abtrennung des Rahms von der Milch bei den wirksamsten Separatoren in der Magermilch, das heißt die Magermilch weist gewöhnlich 0,05 % bis 0,03 % Fett auf. Wenn die Magermilch weiter konzentriert wird, wie bei der Bereitstellung eines Magermilchretentats oder trockenen Hüttenkäsequarks, wird der Butterfettgehalt proportional zum Konzentrierungsgrad erhöht. Demnach weist das erfindungsgemäße nicht-fette Rahmkäseprodukt etwa 0,05 bis etwa 1,5 % Butterfett im Rahmkäseendprodukt auf.
Das folgende Beispiel erläutert ferner verschiedene erfindungsgemäße Merkmale, aber soll den Schutzumfang der Erfindung in keiner Weise beschränken, wie er in den anschließenden Patentansprüchen definiert ist.

Beispiel 1

Magermilch wird unter Bereitstellung eines Magermilchretentats mit 26 % Trockenmasse einer Ultrafiltrationsbehandlung unterzogen. Das Magermilchretetat umfaßt 4,2 % Lactose, 19 % Protein, 2,0 % Asche, 0,24 % Fett und 0,12 % Salz. Das Magermilchretentat wird einer kurzzeitigen Hitzebehandlung bei hoher Temperatur unterzogen, um das Retentat zu pasteurisieren. Das Retentat wird dann in einen Fermentationstank eingebracht, und eine S. lactis Kultur wird zusammen mit 0,1 % Salz zugegeben. Das Magermilchretentat (4000 Gallonen, 15140 Liter) wird einer Fermentation bei einer Temperatur von 25,6ºC (78ºF) für 16 Stunden unterzogen. 1900 pounds (860,7 kg) des fermentierten Magermilchretentats werden dann in den ersten Mischer 13 eingebracht. Der erste Mischer 13 ist ein Groen- Rührkessel. Trockener Hüttenkäsequark wird in einer Menge von 2086 pounds (945 kg) in den ersten Mischer 13 gegeben und 50 pounds (22,65 kg) Natriumcitrat werden ebenfalls zugegeben Das Rührwerk des ersten Mischers 13 wird angeschalten und das Gemisch wird durch die erste Rezirkulierungsschleife gepumpt. Eine Dampfinjektion beginnt und das Gemisch aus fermentiertem Retentat, Hüttenkäsequark und Natriumcitrat wird auf eine Temperatur von 62,8ºC (145ºF) aufgeheizt. Dieses Aufheizen findet über einem Zeitraum von 15 bis 30 Minuten statt.
Nachdem es auf eine Temperatur von 62,8ºC (145ºF) aufgeheizt worden ist, wird das Gemisch in einen zweiten Mischer überführt, der ein Breddomischer ist, und 27,5 pounds (12,45 kg) Xanthangummi werden in das aufgeheizte Gemisch eingebracht, während das Gemisch gerührt wird. Das Gemisch wird nach der Zugabe des Xanthangummis unter Rühren für eine Zeitspanne von 5 Minuten im Breddomischer gehalten. Das Gemisch wird dann in einen Puffertank 31 überführt und bei einem Druck von 175,8 kg/cm² (2500 psig) in einem Gaulin-Homogenisator homogenisiert.
Das Gemisch wird in einen dritten Mischer überführt, der ein Pfaudler- Mischer ist. Maissiruptrockenmasse mit einem DE-Wert von 24 in einer Menge von 7,4 %, Salz in einer Menge von 1,1 %, Zucker in einer Menge von 0,6 %, künstlicher Farbstoff in einer Menge von 0,001 %, Carrageenan in einer Menge von 0,15 %, Guaran in einer Menge von 0,1 %, Sorbinsäure in einer Menge von 0,1 %, Vitamin A und Oleoresinpaprika werden in den dritten Mischer 37 gegeben. Das Gemisch hat einen pH von 5,0. Das Gemisch wird gerührt und rezirkuliert im dritten Mischer 37 während es auf eine Temperatur von 76,6ºC (170ºF) aufgeheizt wird. Das Gemisch aus dem dritten Mischer wird dann in einem zweiten Gaulin Homogenisator bei einem Druck von 5000 psig homogenisiert. Das homogenisierte Gemisch durchläuft dann ein von Cornell Machine Co. hergestelltes Versator Entgasungsgerät, das bei einem Druck von -20 Inch Hg (-50,8 mm Quecksilbersäule) gehalten wird. Während es das Entgasungsgerät passiert, kühlt das Gemisch auf eine Temperatur von 73,9ºC (165ºF) ab.
Das nach der Entgasung erhaltene Produkt wird dann verpackt und abgekühlt. Nach dem Kühlen hat das erfindungsgemäße nicht-fette Rahmkäseprodukt das Aussehen, den Geschmack, die Konsistenz und die Textur von Rahmkäse.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß Buttermilchtrockenmasse anstelle der Maissiruptrockenmasse verwendet wird. Die Buttermilchtrockenmasse wird in einer Menge von 4,0 % verwendet, das fermentierte Magermilchretentat wird in einer Menge von 1759 pounds (796,8 kg) verwendet und der trockene Hüttenkäsequark wird in einer Menge von 2637 pounds (1194,6 kg) verwendet.
Das nach der Entgasung, dem Verpacken und Kühlen erhaltene Produkt hat das Aussehen, den Geschmack, die Konsistenz und die Textur von Rahmkäse.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines nicht-fetten Rahmkäseprodukts, das umfaßt, die Einbringung einer konzentrierten Magermilchquelle in einen ersten Mischer, der mit einem Rührwerk ausgestattet ist,

Rühren dieser Magermilch, während diese Magermilch auf eine erste vorbestimmte Temperatur von 54,4ºC bis 71,1ºC bei diesem Rühren aufgeheizt wird,

Zugabe eines Emulgiersalzes zu dieser Magermilch,

Überführung dieser aufgeheizten Magermilch in einen zweiten Mischer, der mit einem Rührwerk ausgestattet ist,

Zugabe eines ersten Pflanzengummis zu dieser aufgeheizten Magermilch im zweiten Mischer, um eine eingedickte Magermilch bereitzustellen,

Homogenisierung dieser eingedickten Magermilch in einem ersten Homogenisierungsschritt,

Überführung dieser homogenisierten Magermilch in einen dritten Mischer, der mit einem Rührwerk ausgestattet ist,

Zugabe eines Füllstoffs und eines zweiten Pflanzengummis zu dieser homogenisierten Magermilch in diesem dritten Mischer,

Rühren dieser homogenisierten Magermilch in diesem dritten Mischer, während diese Magermilch auf eine zweite vorbestimmte Temperatur von 71,1ºC bis 82,2ºC aufgeheizt wird, um einen nichtfetten Rahmkäsevorläufer bereitzustellen,

Homogenisierung dieses nicht-fetten Rahmkäsevorläufers in einem zweiten Homogenisierungsschritt, um ein nicht-fettes Rahmkäseprodukt bereitzustellen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin diese konzentrierte Magermilchquelle aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus einem Magermilchretentat, Magermilchquark, eingedampfter Magermilch, rekonstituierter getrockneter Magermilch und Gemischen hiervon besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, worin diese konzentrierte Magermilchquelle ein Gemisch aus einem Magermilchretentat und einem Hüttenkäsequark ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, worin dieses Magermilchretentat mit einer Milchsäurekultur fermentiert wird, bevor es in diesen ersten Mischer eingebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, worin dieses Magermilchretentat auf einen pH von 4,8 bis 5,0 fermentiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, worin dieses Emulgiersalz ein Natrium- oder Kaliumsalz eines Anions ist, das aus der aus Citrat, Phosphat und Tartrat bestehenden Gruppe ausgewählt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, worin dieser erste Homogenisierungsschritt bei einem Druck von 40,6 bis 210,9 kg/cm² (2 000 psig bis 3 000 psig) einstufig ausgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, worin dieser Füllstoff aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Polydextrose, Dextrinen, nichtfetter Trockenmilchmasse, Molkepulver, Buttermilchtrockenmasse, Maissiruptrockenmasse und Gemischen hiervon besteht.

9. Verfahren nach Anspruch 1, worin dieser erste Pflanzengummi und dieser zweite Pflanzengummi jeweils aus der Gruppe ausgewählt werden, die aus Xanthan, Guaran, Agar, Carrageenan, Gummi arabicum, Tragantgummi, Alginaten, Johannisbrotgummi, Carboxymethylcellulose, Pektinen, Stärkearten, modifizierten Stärkearten und Gemischen hiervon besteht.

10. Verfahren nach Anspruch 1, worin der pH dieses Rahmkäseprodukts innerhalb des Bereichs von 4,8 bis 5,3 durch die Zugabe einer eßbaren Säure zu dieser homagenisierten, eingedickten Magermilch in diesem dritten Mischer eingestellt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, worin diese eßbare Säure aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Sorbinsäure, Ascorbinsäure, Citronensäure, Milchsäure, Gluconsäuredeltalacton, Chlorwasserstoffsäure und Phosphorsäure besteht,

12. Verfahren nach Anspruch 1, worin dieser zweite Homogenisierungsschritt bei einem Druck von 281,2 bis 421,8 kg/cm² (4 000 psig bis 6 000 psig) einstufig ausgeführt wird.

13. Verfahren zur Herstellung eines nicht-fetten Rahmkäseprodukts, das umfaßt

Bereitstellung eines Magermilchretentats

Einbringung dieses Retentats und eines trockenen Hüttenkäsequarks in einen ersten Mischer, der mit einem Rührwerk ausgestattet ist, um eine konzentrierte Magermilchquelle bereitzustellen,

Rühren dieser Magermilchquelle, während die Magermilch auf eine erste vorbestimmte Temperatur von 54,4ºC bis 71,1ºC aufgeheizt wird,

Zugabe eines Emulgiersalzes zu dieser Magermilch, während diese Magermilch gerührt und aufgeheizt wird,

14. Verfahren nach Anspruch 13, worin dieses Magermilchretentat mit einer Milchsäurekultur fermentiert wird, bevor es in diesen ersten Mischer eingebracht wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, worin dieses Magermilchretentat auf einen pH von 4,8 bis 5,0 fermentiert wird.

16. Verfahren nach Anspruch 13, worin dieser erste Pflanzengummi aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Xanthan, Guaran, Agar, Carrageenan, Gummi arabicum, Tragantgummi, Alginaten, Johannisbrotgummi, Carboxymethylcellulose, Pektin, Stärkearten, modifizierten Stärkearten und Gemischen hiervon besteht.

17. Verfahren nach Anspruch 13, worin dieser Füllstoff aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Polydextrose, Dextrinen, nichtfetter Trockenmilchmasse, Molkepulver, Buttermilchtrockenmasse, Maissiruptrockenmasse und Gemischen hiervon besteht.

18. Verfahren nach Anspruch 13, worin dieser zweite Pflanzengummi aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Xanthan, Guaran, Agar, Carrageenan, Gummi arabicum, Tragantgummi, Alginaten, Johannisbrotgummi, Carboxymethylcellulose, Pektinen, Stärkearten, modifizierten Stärkearten und Gemischen hiervon besteht.