DE69029102T2

DE69029102T2 - Epoxyharzzusammensetzung zum Einkapseln

Info

Publication number: DE69029102T2
Application number: DE1990629102
Authority: DE
Inventors: Isako Konishi; Yasuyuki Murata; Yoshinori Nakanishi; Ryohei Tanaka
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1989-06-13
Filing date: 1990-06-12
Publication date: 1997-03-20
Anticipated expiration: 2010-06-13
Also published as: EP0403022A2; DE69029102D1; EP0403022B1; EP0403022A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Epoxidharzmassen zum Vergießen von Halbleitern, die unter Erhalt der hervorragenden Reaktivität von phenolhärtenden Epoxidharzen vom Novolak-Typ ein gehärtetes Produkt mit höherem Glasübergangspunkt sowie einer hervorragenden Rißfestigkeit, insbesondere Rißfestigkeit bei hohen Temperaturen, bereitstellen, dabei aber eine hervorragende Reaktivität bewahren.
In neuerer Zeit hat die Hochintegrationstechnologie große Fortschritte gemacht, wobei die Vergrößerung von Halbleiterbauelementen beachtlich weiterentwickelt wurde. Wenn derartige Halbleiterbauelemente direkt mit einem Epoxidharz vergossen werden sollen, kommt das Vergußmaterial unweigerlich mit den vergossenen Elementen in Berührung, während in den gegossenen Elementen aufgrund von Reaktionsschwindung beim Härten und thermischer Schwindung beim Abkühlen innere Spannungen entstehen. Eine derartige innere Spannung führt zu Verschiebungen der Aluminiumstruktur, Durchtrennen der Bonddrähte oder Rißbildung in den Gehäusen selbst und somit zu schadhaften Produkten.
Ferner ist man bei der Bestückung von Substraten mit Halbleiterbauelementen im Zuge des Trends zur Miniaturisierung und Flachbauweise bei der Herstellung von elektronischen Bauteilen zur Oberflächenmontage übergegangen. Die Halbleiterbauelemente werden bei der Bestückung direkt in ein Lötbad getaucht und sind also hohen Temperaturen ausgesetzt, weshalb es im Vergußmaterial leicht zur Rißbildung kommt, was ein ernstes technisches Problem darstellt.
Im Stand der Technik ist gut bekannt, daß Epoxidharze vom Bisphenoltyp gehärtete Produkte mit einer geringeren inneren Spannung während des Vergußverfahrens liefern können, die während des Verlötens hervorragende Rißfestigkeit zeigen. Epoxidharze vom Bisphenoltyp weisen jedoch mit einem höheren Erweichungspunkt Kristallisierbarkeit auf und sind deshalb verhältnismäßig schlecht handhabbar, während die Schmelzviskosität mit geringerer Reaktivität sehr gering ist, so daß es beim Transferpressen zu unvorteilhaften Austrieben kommt.
Außerdem kann man bekanntlich zum Vergießen von Halbleitern Epoxidharzmassen verwenden, die im Hinblick auf ihre Wärmebeständigkeit, ihre elektrischen Eigenschaften und ihre Wasserbeständigkeit als Epoxidharz ein Epoxidharz vom Novolak-Typ, als Härtungsmittel ein Harz vom Phenol-Novolak-Typ und als Füllstoff pulverförmiges Siliciumdioxid enthalten.
Wenn man Halbleiterkörper mit dem oben genannten Epoxidharzmassentyp vergießt, stellt sich das Problem, daß es bei derart vergossenen Körpern beim Temperaturwechseltest oder beim Erhitzen beim Auslöten auf Leiterplatten leicht zu Rissen in den Körpern oder Chips kommt, wodurch sich die Betriebssicherheit von Halbleiterteilen verschlechtert.
Die Ursache für diese Schwierigkeiten liegt allein in der Verwendung von Epoxidharzen vom Novolaktyp als Epoxidharz, was harte und deshalb bei hoher Temperatur wenig flexible gehärtete Produkte ergibt.
Zur Lösung der oben genannten Schwierigkeiten wurde vorgeschlagen, beispielsweise einen Flexibilisator in die Epoxidharzmassen einzuarbeiten. Bei Einarbeitung eines bekannten Flexibilisators ergaben sich jedoch gehärtete Produkte mit unzureichender Rißfestigkeit bei hoher Temperatur.
Außerdem wurde zur Verbesserung der Rißfestig keit anstelle eines Epoxidliarzes vom Novolak-Typ ein Epoxidharz vom Biphenyl-Typ verwendet, aber bei der Härtung eines Epoxidharzes vom Biphenyl-Typ mit dem herkömmlichen Phenol-Novolak-Harz wird nicht nur aufgrund der Bifunktionalität des Epoxidharzes vom Biphenyl-Typ die Härtungsgeschwindigkeit geringer, sondem es stellt sich heraus, daß auch der Glasübergangspunkt (Tg) der gehärteten Produkte unerwünschterweise niedriger ist.
Bei niedriger Härtungsgeschwindigkeit nimmt die Vergießgeschwindigkeit für Halbleiterkörper ab, was eine geringe Produktivität ergibt, während bei niedrigerem Glasübergangspunkt (Tg) der gehärteten Produkte die Schwierigkeit auftritt, daß beim Entformen der gehärteten Produkte leicht eine Verformung der Produkte stattfindet.
In der JP-A-61 047 725 werden Epoxidharzvergußmassen beschrieben, die bestimmte Epoxidharze vom Biphenol-Typ, einen Phenol-Novolak-Harz-Härter, einen Härtungsbeschleuniger und einen anorganischen Füllstoff enthalten.
Die vorliegende Erfindung betrifft Epoxidharzvergußmassen zum Vergießen von Halbleitern, die erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet sind, daß sie
(a) 100 Gewichtsteile Epoxidharz, das mindestens 20 Gew.-% eines Epoxidharzes des Bishydroxydiphenyl-Typs der allgemeinen Formel (I)
worin X¹ und X² unabhängig voneinander jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine C&sub1;&submin;&sub5;-Alkylgruppe bedeuten und n im Mittel eine Zahl von 0 bis 3 ist, enthält,
(b) 20 bis 200 Gewichtsteile phenolisches Härtungsmittel, das mindestens 20 Gew.-% eines durch Kondensation von Phenolen mit phenolische Hydroxylgruppen enthaltenden aromatischen Aldehyden oder aromatischen Ketonen erhältlichen Polyphenols enthält, sowie gegebenenfalls
(c) Härtungsbeschleuniger und
(d) anorganischen Füllstoff enthalten.
Bei dem bei den vorliegenden Epoxidharzmassen eingesetzten Epoxidharz (a) handelt es sich um ein Epoxidharz, das mindestens 20 Gew.-% eines Epoxidharzes vom Bishydroxyphenyl-Typ der oben angegebenen allgemeinen Formel (I) enthält. Dieses Epoxidharz (a) kann nämlich nur aus dem oben genannten Epoxidharz (I) oder aus einem Gemisch des oben genannten Epoxidharzes (I) mit anderen Epoxidharzen bestehen, aber im Fall eines Gemischs muß der Gehalt des oben genannten Epoxidharzes (I) 20 Gew.-% oder mehr betragen.
Das Epoxidharz vom Bishydroxyphenyl-Typ der oben genannten allgemeinen Formel (I) läßt sich einfach durch Umsetzung von Bishydroxybiphenylen der folgenden allgemeinen Formel:
worin X¹ und X² unabhängig voneinander jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine C&sub1;&submin;&sub5;-Alkylgruppe bedeuten, mit einer überstöchiometrischen Menge an Epihalogenhydrin erhalten.
Als bei der oben genannten Umsetzung einzusetzende Bishydroxybiphenyle (II) sind beispielsweise
4,4'-Bishydroxybiphenyl;
4,4'-Bishydroxy-3-3',5,5'-tetramethylbiphenyl;
4,4'-Bishydroxy-3,3',5,5'-tetramethyl-2-chlorobiphenyl;
4,4'-Bishydroxy-3,3',5,5'-tetramethyl-2-bromobiphenyl und
4,4'-Bishydroxy-3-3',5,5'-tetraethylbiphenyl zu nennen.
Für diese Umsetzung lassen sich zweckmäßig zwei Verfahren anwenden, nämlich
(i) eine Einstufenreaktion zur Herstellung des Epoxidharzes (I) durch Umsetzung von Bishydroxybiphenylen (II) mit einer überstöchiometrischen Menge an Epihalogenhydrin in Gegenwart von Alkalihydroxid, um gleichzeitig die Additionsreaktion des Epihalogenhydrins an die Bishydroxybiphenyle und die Ringschlußreaktion zur Bildung von Epoxidringen zu bewirken, und
(ii) eine Zweistufenreaktion zur Herstellung des Epoxidharzes (I) durch Ausführung einer Additionsreaktion des Bishydroxybiphenyls mit einer überstöchiometrischen Menge an Epihalogenhydrin in Gegenwart eines basischen Katalysators, gefolgt von einer Ringschlußreaktion mit Alkalihydroxidzugabe.
Als bei dem obigen Reaktionsverfahren einzusetzendes Epihalogenhydrin sind Epichlorhydrin und Epibromhydrin zu nennen, aber im allgemeinen verwendet man vorzugsweise ersteres.
Als Alkalihydroxide eignen sich beispielsweise Ätzkali und Ätznatron, die man entweder als Feststoff oder als 40 bis 50%ige wäßrige Lösung dem Reaktionssystem zusetzt.
Fernen können als bei den oben genannten Reaktionsverfahren einzusetzende basische Katalysatoren beispielsweise guaternäre Ammoniumsalze, wie z.B. Tetramethylammoniumchlorid, Tetramethylammoniumbromid, Triethylmethylammoniumchlorid, Tetraethylammoniumiodid und Cetyltriethylammoniumbromid, verwendet werden.
Was das nach den oben genannten Verfahren erhaltene Epoxidharz vom Bishydroxybiphenyl-Typ (I) betrifft, so erhält man sogar bei Verwendung eines großen Überschusses an Epihalogenhydrin ein Harzgemisch, das nicht nur das Epoxidharz der oben genannten allgemeinen Formel (I) mit n gleich null, sondern auch das Epoxidharz mit einem Wert von n von 1 bis 5 enthält. Wenn der Mittelwert von n in der allgemeinen Formel (I) in den Bereich von 0 bis 3, vorzugsweise von 0 bis 2, fällt, wird die Epoxidverbindung verwendet.
Wie oben erwähnt, enthält das Epoxidharz (a) mindestens 20 Gew.-% eines derartigen Epoxidharzes vom Bishydroxybiphenyl-Typ (I).
Wenn der Gehalt an Epoxidharz (I) weniger als 20 Gew.-% beträgt, kann man den durch die vorliegende Erfindung erzeugten hervorragenden technischen Effekt der Rißfestigkeit bei den gehärteten Produkten nicht in befriedigender Weise erreichen.
Als weitere Epoxidharze, die sich in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Epoxidharz vom Bishydroxybiphenyl-Typ (I) verwenden lassen, lassen sich derartige Epoxidharze verwenden, die aus Epihalogenhydrin und verschiedenen Arten von Phenolen hergestellt worden sind, wie beispielsweise Bisphenol A, Bisphenol F, Resorcin, Hydrochinon, Methylresorcin, Phenol-Novolak, Kresol-Novolak, Resorcin-Novolak und Bisphenol A- Novolak sowie Phenolbromide wie Bisphenol A-tetrabromid und Phenol-Novolak-bromid und auch trifunktionelle oder tetrafunktionelle Epoxidliarze der allgemeinen Formel:
worin m für eine ganze Zahl von 3 oder 4 steht und R¹ und R² jeweils eine C&sub1;&submin;&sub1;&sub0;Kohlenwasserstoffgruppe bedeuten.
Die erfindungsgemäßen Epoxidharzmassen enthalten als Komponente (b) ein Härtungsmittel vom Phenoltyp, das mindestens 20 Gew.-% eines Polyphenols enthält, das durch Kondensationsreaktion von Phenolen mit phenolische Hydroxylgruppen enthaltenden aromatischen Aldehyden oder aromatischen Ketonen erhältlich ist.
Die Polyphenolkomponente des oben genannten phenolischen Härtungsmittels (b) ist durch eine Kondensationsreaktion von einem Mol an Phenolen mit 0,1 bis 3,0 mol, vorzugsweise 0,2 bis 1,0, phenolische Hydroxylgruppen enthaltenden aromatischen Aldehyden oder aromatischen Ketonen in Gegenwart eines sauren Katalysators bei einer Temperatur im Bereich von 40 bis 200ºC und einer Reaktionszeit von 1 bis 12 Stunden erhältlich.
Als geeignete Phenole kann man beispielsweise Phenol, Kresol, Xylenol, Ethylphenol, Butylphenol, Phenylphenol, Nonylphenol, Butylkresol, Bromphenol, Chlorphenol, Hydrochinon, Resorcin, Bisphenol A, Bisphenol F und Biphenol verwenden.
Diese Phenole können bei den oben genannten Herstellungsverfahren als solche oder als Kombination aus zwei oder mehreren Phenolen verwendet werden.
Als phenolische Hydroxylgruppen enthaltende aromatische Aldehyde und aromatische Ketone eignen sich beispielsweise Hydroxybenzaldehyd, Methylhydroxybenzaldehyd, Methoxyhydroxybenzaldehyd, Hydroxyacetophenon und Hydroxyphenylethylketon.
Als bei der oben genannten Kondensationsreaktion einzusetzende Säurekatalysatoren kann man beispielsweise anorganische Säuren, wie z.B. Chlorwasserstoffsäure, Schwefelsäure, organische Säuren, wie z.B. Oxalsäure und Toluolsulfonsäure, sowie andere saure Katalysatoren zur Verwendung bei der herkömmlichen Novolak-Harz-Herstellung, wie z.B. sauer wirkende Salze organischer Säuren, verwenden.
Die bei der Umsetzung einzusetzende Menge an derartigen sauren Katalysatoren beträgt zweckmäßig von 0,1 bis 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile an Phenolen.
Die entsprechend den Epoxidharzmassen unter Komponente (b) definierten phenolischen Härtungsmittel sind solche, die im wesentlichen das aus der oben genannten Umsetzung erhältliche Polyphenol enthalten, vorzugsweise solche mit einem Molekulargewicht im Bereich von 290 bis 30.000.
Die entsprechend den vorliegenden Epoxidharzmassen unter (b) definierten phenolischen Härtungsmittel enthalten nämlich mindestens 20 Gew.-%, vorzugsweise 40 Gew.-% des oben genannten Polyphenols.
Wenn der Phenolgehalt beträchtlich niedriger ist, kann der hervorragende technische Effekt, auf den die vorliegenden Epoxidharzmassen abzielen, wie z.B. ausgezeichnete Reaktivität und thermische Beständigkeit, nicht in ausreichendem Maße erzielt werden.
Entsprechend den bevorzugten Epoxidharzmassen wählt man das Mischungsverhältnis des Epoxidharzes (a) mit dem phenolischen Härtungsmittel (b) so, daß man 20 bis 200 Gewichtsteile des phenolischen Härtungsmittels (b) pro 100 Gewichtsteile Epoxidharz (a) verwendet.
Vorzugsweise beträgt das Mischungsverhältnis 0,5 bis 2,0, wobei vorzugsweise etwa eine phenolische Hydroxylgruppe im phenolischen Härtungsmittel (b) pro Epoxidgruppe des Epoxidharzes (a) vorliegt.
Daneben enthalten die bevorzugten Epoxid harzmassen gegebenenfalls einen Härtungsbeschleuniger (c), den man zur Beschleunigung der Umsetzung des Epoxidharzes (a) mit dem phenolischen Härtungsmittel (b) verwendet, was eine zügige Aushärtungsgeschwindigkeit ergibt. Als Härtungsbeschleuniger sind tertiäre Amine, wie z.B. 2-(Dimethylaminomethyl)phenol, 2,4,6- Tris(dimethylaminomethyl)phenol, Benzyldimethylamin, α-Methylbenzyldimethylamin, Imidazole, wie z.B. 2-Methylimidazol, 2-Phenylimidazol, 2-Undecylimidazol, 2-Heptadecylimidazol und 2-Ethyl-4-methylimidazol, sowie Phosphine wie Triphenylphosphin, zu nennen. Das Mischungsverhältnis des Härtungsbeschleunigers in den vorliegenden Massen beträgt zweckmäßig 0,02 bis 1, Gew.-%, bezogen auf die Epoxidharzmassen.
Ferner enthalten die bevorzugten Epoxid harzmassen gegebenenfalls anorganische Füllstoffe, wie unter (d) definiert. Als derartige Füllstoffe kann man beliebige herkömmliche anorganische Füllstoffe, die allgemein in Epoxidharze eingearbeitet werden, verwenden. Als Beispiele sind im einzelnen Quarzgutpulver, Kristallquarzpulver, Quarzglaspulver, Talk, Calciumsilicatpulver, Zirkoniumsilicatpulver, Aluminiumoxidpulver, Calciumcarbonatpulver, Tonpulver, Bariumsulfatpulver und Glasfasern zu nennen. Vorzugsweise verwendet man Siliciumdioxidpulver. Diese anorganischen Füllstoffe können zur zweckmäßigen Einarbeitung in die Massen für sich alleine oder im Gemisch verwendet werden.
Man wählt das Mischungsverhältnis der anorganischen Füllstoffe (d) im allgemeinen so, daß es den gehärteten Produkten den gewünschten Elastizitätsmodul, linearen Ausdehnungskoeffizienten und Glasübergangspunkt verleiht und in der Regel bei 50 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Harzmassen, liegt, obwohl es in Abhängigkeit von der Art der verwendeten anorganischen Füllstoffe mehr oder weniger stark variieren kann.
Wenn das Mischungsverhältnis weniger als 50 Gew.-% beträgt, wird der lineare Ausdehnungskoeffizient der gehärteten Produkte größer, wohingegen bei Uberschreitung von 90 Gew.-% das Fließvermögen der Harzmassen verringert wird, so daß sie schwierig zu handhaben sind.
Die vorliegenden Epoxidharzmassen können gegebenenfalls auch Additive, wie z.B. Formtrennmittel, Farbmittel, Kupplungsmittel und Flammschutzmittel enthalten. Als Formtrennmittel sind beispielsweise Naturwachs, höhere Fettsäuren, Metallsalze höherer Fettsäuren und Paraffine zu nennen. Als Farbmittel ist beispielsweise Ruß zu nennen und als Flammschutzmittel sind Antimontrioxid, Antimonpentoxid, Phosphor und Phosphorverbindungen zu nennen.
Die Herstellung der bevorzugten Epoxidharzmassen erfolgt in der Regel durch Mischen der oben genannten jeweiligen wesentlichen Komponenten (a) bis (d), gegebenenfalls mit weiteren fakultativen Komponenten, unter Schmelzen in der Wärme, aber die Reihenfolge, in der die jeweiligen Komponenten gemischt werden, ist nicht wichtig.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der Beispiele zur Herstellung von Epoxidharz, Polyphenol und anhand des Anwendungsbeispiels der vorliegenden Massen und der Vergleichsbeispiele dazu näher erläutert.

Beispiel 1

Herstellung des Epoxidharzes I-1

In einem 5 l-Dreihalskolben mit Rührer, Thermometer und Kühler wurden 4,4'-Bishydroxy-3-3',5,5'-tetramethylbiphenyl (242 g, 1,0 mol), Epichlorhydrin (2.220 g, 24 mol) und Tetramethylammoniumchlorid (1,9 g) zur Durchführung der Additionsreaktion unter zweistündigem Rückfluß vorgelegt. Dann wurde der Kolbeninhalt auf 60ºC abgekühlt und nach Ausrüstung mit einem Wasserabscheider Natriumhydroxid (88 g, 2,2 mol) zur Durchführung der Ringschlußreaktion bei einer Reaktionstemperatur im Bereich von 55 bis 60ºC und einem verringerten Druck im Bereich von 13,3 bis 20,0 kPa (100 bis 150 mmHg) zugegeben, wobei das entstehende Wasser kontinuierlich und azeotrop entfernt wurde. Die Umsetzung wurde an dem Punkt als vollständig angesehen, an dem die Menge des gebildeten Wassers 3,6 ml erreichte (nach etwa zwei Stunden).
Nach dem Filtrieren des Reaktionsprodukts unter verringertem Druck wurde das filtrierte Produkt zur Entfernung von Kochsalz in einem Mischer mehrmals mit Wasser gewaschen, während das nichtumgesetzte Epichlorhydrin bei verringertem Druck aus dem Filtrat abdestilliert wurde.
4,4'-Bis(2,3-epoxypropoxy)-3,3',5,5'-tetramethylbiphenyl wurde mit einem Epoxidäquivalent von 185 g/eq und einem Schmelzpunkt von 105ºC als hellgelber Feststoff in einer Ausbeute von 330 g erhalten. Diese Verbindung besaß die obengenannte allgemeine Formel (I), worin n im Mittel 0,06 betrug. Diese Verbindung wird im folgenden als "Epoxidharz 1-1" bezeichnet.

Beispiel2

Herstellung des Epoxidharzes 1-2

Anstelle des bei der oben genannten Herstellung des Epoxidharzes I-1 verwendeten 4,4'-Bishydroxy-3,3',5,5'-tetramethylbisphenyl wurde 4,4'-Bishydroxybiphenyl (186 g, 1,0 mol) verwendet, während die Umsetzung ansonsten analog der Herstellung des Epoxidharzes 1-1 erfolgte, was 4,4'-Bis(2,3-Epoxypropoxy)biphenyl (27,3 g) mit einem Epoxidäquivalent von 157 g/eq und einem Schmelzpunkt von 151ºC als hellgelben Feststoff ergab. Diese Verbindung besaß die oben genannte allgemeine Formel (I), worin n im Mittel 0,04 betrug. Diese Verbindung wird im folgenden als "Epoxidharz 1-2" bezeichnet.

Beispiel3

Herstellung des Polyphenols A¹

In einem 5 l-Vierhalskolben mit Thermometer, Rührer und Kühler wurden Phenol (3,290 g), p-Hydroxybenzaldehyd (854 g) und p-Toluolsulfonsäure (8,5 g) zur Durchführung der fünfstündigen Umsetzung bei 150ºC vorgelegt. Anschließend wurde die Reaktionsmischung unter Erhitzen bei verringertem Druck im Bereich von 6,7 bis 10,7 kPa (50 bis 80 mmHg) einer Konsensationsreaktion unterworfen, während das gebildete Wasser und das nichtumgesetzte Phenol kontinuierlich aus dem Reaktionssystem entfernt wurden. Als das gebildete Wasser eine Menge von 123 g erreichte, wurde der Druck auf einen Wert von 67 bis 133 Pa (0,5 bis 1 mmHg) abgesenkt, wodurch innerhalb von einer Stunde das überschüssige Phenol vollständig aus dem Reaktionssystem entfernt wurde. Auf diese Weise wurde das gewünschte Popyphenol in einer Ausbeute von 1750 g als rotbrauner Feststoff mit einem Erweichungspunkt von 118ºC und einem Hydroxylgruppenäquivalent von 99 erhalten.

Beispiel 4

Herstellung des Polyphenols A²

Anstelle des bei der oben genannten Herstellung des Polyphenols A¹ verwendeten Phenols und p-Hydroxybenzaldehyds wurden o-Kresol (3024 g) bzw. p-Hydroxyacetophenon (952 g) verwendet, während die Umsetzung ansonsten analog der Herstellung des Polyphenols A¹ erfolgte, was ein Polyphenol ergab.
Das Polyphenol wurde in einer Ausbeute von 2000 g erhalten und wies einen Erweichungspunkt von 104ºC und ein Hydroxylgruppenäquivalent von 108 auf.

Beispiele 5 bis 9 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Tabelle 1 zeigt mehrere Massen mit verschiedenen darin angegebenen Harzformulierungen, wobei jede der Harzformulierungen unter Verwendung einer Mischwalze fünf Minuten bei einer Temperatur im Bereich von 90 bis 110ºC durch Schmelzen vermischt wurde und die schmelzvermischte Mischung in Form einer Folie entnommen wurde, die abgekühlt und zerkleinert wurde und zur Bildung verschiedener Epoxidharzformmassen diente.
Unter Verwendung jeder der auf diese Weise hergestellten Harzmassen und einer Niederdrucktransferpresse wurden mehrere Biegetestkörper bei einer Formtemperatur von 180ºC und einer Formstandzeit von Sekunden hergestellt, wohingegen mehrere 44- Pin-Flat-Package-Flachbaugruppen (FPP) mit eingegossener Attrappe hergestellt wurden, die acht Stunden lang bei 180ºC gehärtet wurden.
Von jedem dieser Formteile wurde der Glasübergangspunkt, die Wärmeformbeständigkeit beim Löten und der Biegemodul bestimmt; die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1 Tabelle 1 (Fortsetzung)
Anmerkungen:
*1 = Gemäß Beispiel 1 hergestelltes Epoxidharz.
*2 = Gemäß Beispiel 2 hergestelltes Epoxidharz.
*3 = Handeisname "EPIKOTE 180 H65", ein Produkt der Yuka Shell Epoxy K.K.
*4 = Gemäß Beispiel 3 hergestelltes Polyphenol.
*5 = Gemäß Beispiel 4 hergestelltes Polyphenol.
*6 = Von der Firma Gunei Chemical K.K. hergestellter Phenol-Novolak mit einem Erweichungspunkt von 85ºC.
*7 = Handelsname "Epikote 5050" mit einem Epoxidäquivalent von 385 und einem Bromgehalt von 49%, ein Produkt der Yuka Shell Epoxy K.K.
*8 = Handelsname "RD-8" der Rushin K.K.
*9 = Handelsname "KBM-403", ein Produkt der Shinetsu Chemical Kogyo K.K.
*10 = Nach dem Heizbanktest bestimmt.
*11 = Aus dem Übergangspunkt der thermischen Ausdehnungskurve mittels TMA bestimmt.
*12 = Bestimmt aus der Anzahl der gerissenen Probestücke von 16 44-Pin-FPP-Probestücken nach 168 Stunden bei 85ºC und 85% relativer Luftfeuchtigkeit und anschließender 90 Sekunden langer Beaufschlagung mit heißem Dampf ei 215ºC.

Claims

1. Epoxidharzvergußmasse, enthaltend (a) 100 Gewichtsteile Epoxidharz, das mindestens 20 Gew.-% eines Epoxidharzes der Bishydroxydiphenyl-Reihe der allgemeinen Formel (I)

worin X¹ und X² unabhängig voneinander jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine C&sub1;&submin;&sub5;-Alkylgruppe bedeuten und n im Mittel eine Zahl von 0 bis 3 ist, enthält, (b) 20 bis 200 Gewichtsteile phenolisches Härtungsmittel, das mindestens 20 Gew.-% eines durch Kondensation von Phenolen mit phenolische Hydroxylgruppen enthaltenden aromatischen Aldehyden oder aromatischen Ketonen erhältlichen Polyphenols enthält, sowie gegebenenfalls (c) Härtungsbeschleuniger und (d) anorganischen Füllstoff.

2. Masse nach Anspruch 1, wobei das Polyphenol gemäß (b) durch eine Kondensationsreaktion von einem Mol an Phenolen mit 0,1 bis 3,0 Mol, vorzugsweise 0,2 bis 1,0, phenolische Hydroxylgruppen enthaltenden aromatischen Aldehyden oder aromatischen Ketonen in Gegenwart eines sauren Katalysators bei einer Temperatur im Bereich von 40 bis 200ºC und einer Reaktionszeit von 1 bis 12 Stunden erhältlich ist.

3. Masse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei man das zu kondensierende Phenol unter Phenol, Kresol, Xylenol, Ethylphenol, Butylphenol, Phenylphenol, Nonylphenol, Butylkresol, Bromphenol, Chlorphenol, Hydrochinon, Resorcin, Bisphenol A, Bisphenol F und Biphenol auswählt.

4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei mar das phenolische Hydroxylgruppen enthaltende aromatische Aldehyd oder aromatische Keton unter Hydroxybenzaldehyd, Methylhydroxybenzaldehyd, Methoxyhydroxybenzaldehyd, Hydroxyacetophenon und Hydroxyphenylethylketon auswählt.

5. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei man als anorganischen Füllstoff Siliciumdioxidpulver verwendet.