DE69023128T2

DE69023128T2 - Packung.

Info

Publication number: DE69023128T2
Application number: DE69023128T
Authority: DE
Inventors: Takahisa Ueda
Original assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Current assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Priority date: 1990-02-08
Filing date: 1990-02-08
Publication date: 1996-03-21
Anticipated expiration: 2010-02-09
Also published as: IE902264A1; EP0466923A1; EP0466923B1; CA2029303A1; WO1991012446A1; CA2029303C; EP0466923A4; KR920701727A; IE71684B1; KR940003020B1; DE69023128D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dichtung, die auf geeignete Weise als Stopfbüchse eingesetzt wird und als Wellenabdichtung in einem mit einem Fluid arbeitendem Gerät benutzt werden kann.
Als Material für eine Stopfbüchse, die z.B. als Wellendichtung in einem mit einem Fluid arbeitendem Gerät oder dergl. eingesetzt wird, ist ein Material bekannt, das als Grundmaterial aufgeschäumten Graphit einsetzt, der eine ausgezeichnete Zusammendrückbarkeit mit Wiederausdehnungskraft und Dichtungseigenschaften aufweist.
Eine Stopfbüchse aus diesem Material wird im Formpreßverfahren als Schichtpreßstoff, im Formstanzverfahren, im Spitzenformverfahren, als Banddichtung oder ähnlichem hergestellt. Eine derartige Stopfbüchse mußte bisher in Form eines Rings mit einem Innendurchmesser entsprechend dem Außendurchmesser der abzudichtenden Welle geformt werden. Daher kann die Stopfbüchse nicht für eine Welle benutzt werden, deren Außendurchmesser nicht zum Innendurchmesser der ringförmigen Dichtung paßt. Es mangelt es dieser Dichtung also Vielseitigkeit. Ferner hat der aufgeschäumte Graphit selbst eine geringe Zugfestigkeit und ist daher brüchig. Das erschwert das Austauschen einer Dichtung, die auf einer Stopfbüchse oder ähnlichem montiert wurde. Daher ist die Stopfbüchsen- dichtung in der Praxis problematisch.
Ferner weisen die entsprechenden Formpreßverfahren die folgenden Nachteile auf.
Beim Schichtpreßstoff ist der Produktionsausstoß gering, was zu erhöhten Produktionskosten führt. Beim Formstanz- und Spitzenformverfahren wird die Stopfbüchsendichtung mittels Formwerkzeug geformt, was erhöhte Produktionskosten verursacht. Ferner mangelt es dieser Stopfbüchsendichtung an Vielseitigkeit. Der Banddichtungstyp läßt sich nur schwer bearbeiten.
Die obigen Probleme können gelöst werden, indem man den aufgeschäumten Graphit in Form eines Strangs herstellt, so daß der strangartige, aufgeschäumte Graphit entsprechend dem Durchmesser einer abzudichtenden Welle in eine vorgegebene Länge geschnitten werden kann, wie eine geflochtene Dichtung. Doch besteht der aufgeschäumte Graphit selbst aus raupenähnlichen Partikeln, die jeweils in Richtung der C-Achse des Kristalls eines Graphitpartikels gedehnt werden. Diese raupenartigen Partikel können als Agglomerat in eine Folie preßgeformt werden. Jedoch hat auch der zu einer solchen Folie verarbeitete aufgeschäumte Graphit eine geringe Zugfestigkeit und ist daher brüchig. Deshalb kann eine solche Folie nicht in Garnfäden geschnitten werden, aus denen ein Flechtkörper gebildet werden soll. Es ist also nicht möglich, den aufgeschäumten Graphit für eine Dichtung zu verwenden, die in eine vorgegebene Länge entsprechend dem Durchmesser einer abzudichtenden Welle geschnitten und um ihren Augendurchmesser gewickelt werden soll, wie z.B. eine geflochtene Dichtung.
Angesichts des obigen allgemeinen Stands der Technik wird die vorliegende Erfindung zur Lösung der Aufgabe vorgeschlagen, eine Dichtung in Form eines in seiner praktischen Einsetzbarkeit und Vielseitigkeit verbesserten Strangs bereitzustellen.
Nach eingehendem Studium der Anordnung von Wirkgarn unter Verwendung von aufgeschäumtem Graphit hat der Erfinder einen Weg gefunden, Wirkgarn aus aufgeschäumtem Graphit mittels Bondieren des aufgeschäumten Graphits mit einem Verstärkungsfasergarn mit Klebstoffen herzustellen, so daß der Synergieeffekt des Verstärkungsfasergarns und des aufgeschäumten Graphits dem daraus entstehenden Wirkgarn hohe Zusammendrückbarkeits- und Wiederausdehnungskraft, ausgezeichnete Dichteigenschaften und hohe Zugfestigkeit und Zähigkeit verleiht. Eine Vielzahl solcher Wirkgarne können zur Bildung eines Kernglieds zusammengesetzt werden, und das Kernglied kann dann an seiner Außenfläche mit einem Flechtkörper aus den Wirkgarnen abgedeckt werden, wodurch die Anordnung die Form eines Strangs erhält. Eine Vielzahl solcher Wirkgarne können zu einem Strang verflochten werden. Eine Vielzahl solcher Wirkgarne lassen sich dann zu einem Strang verdrillen.
Bei der erfindungsgemäßen Dichtung werden die hohe Zugfestigkeit und Zähigkeit des verstärkenden Fasergarns vom Wirkgarn übernommen. So können die Wirkgarne ohne Schneiden der Garne verflochten oder verdrillt werden. Daher ist es möglich, eine strangartige Dichtung zu bilden, in der das Kernglied aus den Wirkgarnen an seiner Außenseite mit einem Flechtkörper aus den Wirkgarnen abgedeckt ist. Ferner werden die große Zusammendrückbarkeit und Wiederausdehnungskraft und die ausgezeichneten Dichteigenschaften des aufgeschäumten Graphits auf das Kernglied und den Flechtkörper übertragen, wodurch die für die Dichtung unerläßlichen Dichteigenschaften gewährleistet werden.
Ferner können eine Vielzahl solcher mit hoher Zugfestigkeit und Zähigkeit ausgestatteter Wirkgarne zusammengesetzt und verflochten werden. Daher ist es möglich, einen Flechtkörper (z.B. vierkantgewirkt) mit hoher Zugfestigkeit und Zähigkeit zu bilden. Die hohe Zusammendrückbarkeit und Wiederausdehnungskraft und die ausgezeichneten Dichteigenschaften des aufgeschäumten Graphits werden vom Flechtkörper übernommen, wodurch die für die Dichtung unerläßlichen Dichteigenschaften gewährleistet werden.
Ferner können eine Vielzahl solcher mit hoher Zugfestigkeit und Zähigkeit ausgestatteter Wirkgarne zusammengesetzt und verdrillt werden. Daher ist es möglich, ein verdrilltes strangartiges Glied mit hoher Zugfestigkeit und Zähigkeit zu bilden. Ferner werden die hohe Zusammendrückbarkeit und Wiederausdehnungskraft und die ausgezeichneten Dichteigenschaften des aufgeschäumten Graphits auf den strangartigen Körper übertragen, wodurch die für die Dichtung unerläßlichen Dichteigenschaften gewährleistet werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 ist eine perspektivische Teilschnittansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung;
Figur 2 ist eine perspektivische Teilschnittansicht eines beispielhaften Wirkgarns;
Figur 3 ist eine perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung;
Figur 4 ist eine perspektivische Darstellung einer dritten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung;
Figur 5 ist eine perspektivische Darstellung eines weiteren beispielhaften Wirkgarns;
die Figuren 6 bis 10 sind Darstellungen verschiedener Beispiele des Verstärkungsfasergarns; und
die Figuren 11A, 11B und 12A, 12B sind Darstellungen zur Erläuterung der unterschiedlichen Abstände zwischen den jeweils von den Fadenspulen abgespulten Wirkgarnen und einem Wirkpunkt beim Rundwirken bzw. beim Vierkantwirken.
Figur 1 ist eine perspektivische Teilschnittansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtung.
In Figur 1 umfaßt die Dichtung 1 ein Kernglied 2 und einen Flechtkörper 3, der die Außenseite des Kernglieds 2 bedeckt, wobei der Flechtkörper 3 z.B. mittels Rundwirken hergestellt wurde. Das Kernglied 2 wird durch eine längsgestreckte Anordnung einer Vielzahl von Verbundwirkgarnen 4 gebildet. Der Flechtkörper 3 wird durch Rundwirken der Wirkgarne 4 gebildet.
a Wie in Figur 2 dargestellt wird, besteht jedes Wirkgarn 4 aus einer Vielzahl von in Längsrichtung angeordneten verstärkenden Fasergarnen 40 aus z.B. Baumwolle, und raupenartigem aufgeschäumten Graphit 41, der mit Klebstoffen (z.B. Acrylester) integral mit den Oberflächen der Garne 40 gebondet ist (nicht dargestellt).
Die als verstärkende Fasergarne 40 eingesetzten Baumwollgarne haben an ihren Oberflächen eine unendliche Anzahl extrem kurzer und feiner Fasern, d.h. sog. Flusen. Das verbessert die Haftfestigkeit der Klebstoffe. Entsprechend werden die verstärkenden Fasergarne 40 und der aufgeschäumte Graphit 41 fest miteinander gebondet, um zu verhindern, dar der aufgeschäumte Graphit 41 teilweise von den verstärkenden Fasergarnen 40 abfällt.
So werden die Wirkgarne 4 durch integrales Bonden des aufgeschäumten Graphits mit Klebstoffen an beide Oberflächen einer Vielzahl in Längsrichtung angeordneter verstärkender Fasergarne 40, die z.B. aus Baumwolle bestehen, gebildet. Die hohe Zugfestigkeit und Zähigkeit der verstärkenden Fasergarne 40 werden von den Wirkgarnen 4 übernommen. Entsprechend können die Wirkgarne 4 ohne Schneiden der Garne 4 geflochten werden. Daher ist es möglich, ein strangartiges Glied 5 zu bilden, in dem die Außenfläche des aus den Wirkgarnen 4 bestehenden Kernglieds 2 mit dem Flechtkörper bedeckt ist, der durch Rundwirken der Wirkgarne 4 entsteht. Dieses strangartige Glied 5 hat eine ausgezeichnete Zugfestigkeit und Zähigkeit. So kann das strangartige Glied 5 in einer bestimmten Länge zugeschnitten, z.B. entsprechend dem Durchmesser einer abzudichtenden Welle, als Dichtung 1 eingesetzt werden. Das verbessert die Vielseitigkeit und praktische Einsatzfähigkeit der Dichtung 1. Ferner werden die hohen Zusammendrückbarkeit und Wiederausdehnungskräfte und die ausgezeichneten Dichteigenschaften des aufgeschäumten Graphits 41 vom Kernglied 2 und dem Flechtkörper 3 übernommen, die die Dichtung 1 bilden. Daher wird gewährleistet, daß die Dichtung 1 mit so ausgezeichneten Dichteigenschaften ausgestattet ist, wie sie für eine Dichtung unerläßlich sind.
Figur 3 ist eine perspektivische Darstellung einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dichtung. In Figur 3 sind gleiche Teile jeweils mit den gleichen Zahlen wie in Figur 1 bezeichnet, und von einer detaillierten Beschreibung dieser Teile wird hier abgesehen.
In Figur 3 wird die Dichtung 1 in Form eines strangartigen Glieds 5 eines Flechtkörpers 3A gebildet, der durch Vierkantwirken von acht Wirkgarnen 4 erzeugt wird.
Die hohe Zugfestigkeit und Zähigkeit der verstärkenden Fasergarne 40 werden von den Wirkgarnen 4 übernommen. Entsprechend können die Wirkgarne 4 ohne Schneiden der Garne 4 (vierkantgewirkt) geflochten werden. Somit kann das strangförmige Glied 5 aus dem geflochtenen Körper 3A mit den Merkmalen der ausgezeichneten Zugfestigkeit und Zähigkeit hergestellt werden. Daher ist es möglich, das strangartige Glied 5 in einer bestimmten Länge, z.B. entsprechend dem Durchmesser einer Welle zugeschnitten, als Dichtung 1 einzusetzen. Das verbessert die Vielseitigkeit und praktische Einsatzfähigkeit der Dichtung 1. Ferner werden die hohe Zusammendrückbarkeit und Wiederausdehnungskraft und die ausgezeichneten Dichteigenschaften des aufgeschäumten Gra- phits 41 auf den Flechtkörper 3A übertragen, der die Dichtung 1 bildet. Dementsprechend kann die Dichtung 1 mit so ausgezeichneten Dichteigenschaften ausgestattet werden, wie sie für eine Dichtung unerläßlich sind.
Figur 4 ist eine perspektivische Darstellung einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dichtung. In Figur 4 sind gleiche Teile jeweils mit den gleichen Zahlen wie in Figur 1 bezeichnet, und von einer detaillierten Beschreibung dieser Teile wird hier abgesehen.
In Figur 4 wird die Dichtung 1 in Form eines strangartigen Glieds 5 durch Walzformen von sechs gebondeten Wirkgarnen 4 gebildet, wobei diese Wirkgarne 4 zwanzigmal pro Meter verdrillt werden.
Die hohe Zugfestigkeit und Zähigkeit der verstärkenden Fasergarne 40 werden von den Wirkgarnen 4 übernommen. Entsprechend können die Wirkgarne 4 ohne Schneiden der Garne 4 verdrillt werden. Daher ist es möglich, das strangartige Glied 5 mit hoher Zugfestigkeit und Zähigkeit zu bilden. Entsprechend kann das strangartige Glied 5 in einer bestimmten Länge zugeschnitten, z.B. entsprechend dem Durchmesser einer abzudichtenden Welle, als Dichtung 1 eingesetzt werden. Das verbessert die Vielseitigkeit und praktische Einsatzfähigkeit der Dichtung 1. Ferner werden die hohe Zusammendrückbarkeit und Wiederausdehnungskraft und die ausgezeichneten Dichteigenschaften des aufgeschäumten Graphits 41 vom verdrillten, strangartigen Glied 5 übernommen, das die Dichtung 1 bildet. Dementsprechend kann die Dichtung 1 mit so ausgezeichneten Dichteigenschaften ausgestattet werden, wie sie für eine Dichtung unerläßlich sind.
Vorstehend wurde der aufgeschäumte Graphit 41 in Form von raupenartigen Partikeln beschrieben. Alternativ können auch Folien aus aufgeschäumtem Graphit eingesetzt werden, die jeweils so zugeschnitten werden, daß sie eine geringe Breite von beispielsweise 5 mm oder weniger aufweisen.
Alternativ kann jedes Wirkgarn 4 durch Bonden des aufgeschäumten Graphits 41 mittels Klebstoffen mit nur einer Fläche einer Vielzahl verstärkender Fasergarne 40 gebildet werden.
Ferner können die Wirkgarne 4 nach dem Verdrillen wie in Figur 5 dargestellt eingesetzt werden.
Die die Wirkgarne 4 bildenden verstärkenden Fasergarne 40 können anstatt aus der oben erwähnten Baumwolle auch aus einem einzigen, aus organischen Fasern ausgewählten Material, wie z.B. Kunstseidefasern, Phenolfasern, Aramidfasern, PBI-Fasern, PTFE-Fasern, PPS-Fasern, PEEK-Fasern und ähnlichen, aus anorganischen Fasern wie z.B. Glasfaser, Kohlenstoffaser, Keramikfaser oder ähnlichen, oder aus Metalldrahtgliedern wie Edelstahl, Inconel, Monel-Metall und ähnlichen bestehen.
Die anorganischen Fasern und die Metalldrahtglieder haben keine Flusen auf ihrer Oberfläche, und haben daher eine geringere Haftfestigkeit als die organischen Fasern. Dennoch ermöglicht die richtige Auswahl der Klebstoffe, daß die verstärkenden Fasergarne 40 und der aufgeschäumte Graphit 41 relativ fest miteinander gebondet werden. Das verhindert, daß der aufgeschäumte Graphit 41 teilweise von den verstärkenden Fasergarnen 40 abfällt. Im Vergleich mit den Wirkgarnen 4 aus organischen Fasern ist die Zugfestigkeit der Wirkgarne 4 aus anorganischen Fasern oder Metalldrahtgliedern erheblich verbessert.
Die Figuren 6 bis 10 stellen jeweils Modifikationen des verstärkenden Fasergarns 40 dar.
In Figur 6 wird das verstärkende Fasergarn 40 durch Verdrillen eines Garns 40A aus einem einzigen Material aus den oben erwähnten organischen Fasern (Baumwolle oder Aramid) und eines Garns 40B aus einem einzigen Material aus den oben erwähnten anorganischen Fasern und Metalldrahtgliedern (Glasfaser, Kohlenstoffaser oder Edelstahldrahtglied) gebildet. Diese verstärkende Fasergarne 40 können in ihrer Zähigkeit und der Klebstoff-Haftfestigkeit durch die organischen Fasern, und durch die anorganischen Fasern oder Metalldrahtglieder auch in ihrer Zugfestigkeit und Zähigkeit verbessert werden.
In Figur 7 umfaßt das verstärkende Fasergarn 40 (i) ein Garn 40B aus mindestens einem oben erwähnten anorganischen Fasermaterial und Metalldrahtglied (Glasfaser, Kohlenstoffaser oder Edelstahldrahtglied), und (ii) kurze Fasern 6 aus einem einzigen oben erwähnten organischen Fasermaterial (Baumwolle oder Aramid), wobei die kurzen Fasern 6 die Oberfläche des Garns 40B bedecken. Dieses verstärkende Fasergarn 40 kann sowohl in seiner Zähigkeit und Haftfestigkeit durch die Deckschicht aus den kurzen Fasern 6, als auch in seiner Zugfestigkeit und Zähigkeit verbessert werden, indem das Garn 40B aus mindestens einem Material, ausgewählt aus den anorganischen Fasern und den Metalldrahtgliedern, besteht. Die die Deckschicht bildenden kurzen Fasern 6 können aus einem kurzfaserigen Verbundgarn bestehen, das eine Kombination aus zwei oder mehr Typen organischer Fasern enthält.
In Figur 8 umfaßt das verstärkende Fasergarn 40 ein Garn 40B, das aus mindestens einer der oben erwähnten anorganischen Fasern bzw. Metalldrahtgliedern (Glasfaser, Kohlenstoffaser oder Edelstahldrahtglieder) ausgewählt wurde, wobei das Garn 40B z.B. mit einer Zellstoffolie 7 abgedeckt wird. Dieses verstärkende Fasergarn 40 kann sowohl in seiner Zähigkeit und Klebstoff-Haftfestigkeit durch die Deckschicht aus Zellstoffolie 7 als auch in seiner Zugfestigkeit und Zähigkeit durch das Garn 40B aus mindestens einem Material aus anorganischen Fasern und Metalldrahtgliedern verbessert werden.
In Figur 9 wird das verstärkende Fasergarn 40 entweder durch Wirken eines Garns 40A aus einem einzigen Material, ausgewählt aus den oben erwähnten organischen Fasern (Baumwolle oder Aramid), oder eines Garns 40B aus einem einzigen Material der oben erwähnten anorganischen Fasern und Metalldrahtgliedern (Glasfaser, Kohlenstoffaser oder Edelstahldrahtglieder) gebildet. Dieses verstärkende Fasergarn 40 kann in seiner Haftfestigkeit durch die konkav-konvex gewirkten Teile in seiner Wirkstruktur noch verbessert werden. Ferner können die Dehnungseigenschaften der Wirkstruktur selbst Zugkraft absorbieren. Das führt zu einer höheren Dehnungstoleranz, verbessert also die Zähigkeit.
In Figur 10 enthält das verstärkende Fasergarn 40 (i) eine Vielzahl in Längsrichtung parallel zueinander angeordneter Fasern 40B aus einem einzigen, oben erwähnten Material, aus anorganischen Fasern und Metalldrahtgliedern (Glasfaser, Kohlenstoffaser oder Edelstahldrahtglieder), und (ii) Fasern 40A aus einem einzigen, oben erwähnten Material aus organischen Fasern (Baumwolle oder Aramid), wobei die Fasern 40A mit den Fasern 40B verfitzt sind, so daß die Fasern 40B parallel zueinander bleiben. Dieses verstärkende Fasergarn 40 kann sowohl in seiner Zähigkeit und Klebstoff-Haftfestigkeit durch die organischen Fasern, als auch in seiner Zugfestigkeit und Zähigkeit durch die anorganischen Fasern bzw. die Metalldrahtglieder in seiner Zugfestigkeit und Zähigkeit verbessert werden.
Die hohe Zugfestigkeit und Zähigkeit der verstärkenden Fasergarne 40 werden auf das Wirkgarn 4 übertragen. Daher können die Wirkgarne 4 leicht und ohne Schneiden verflochten oder verdrillt werden. Speziell entsteht bei der Durchführung des Rundwirkens, während die Wirkgarne 4 aus einer Vielzahl von Fadenspulen 9 gezogen werden, die so ausgelegt sind, daß sie an den Stellen entlangbewegt werden können, die in den Figuren 11A und 11B gestrichelt dargestellt werden, ein kleiner Unterschied zwischen dem Abstand 1a zwischen einem Wirkpunkt P und der einzelnen Fadenspulen 9, die an den äußersten Enden eines Orts liegen, und dem Abstand 1b zwischen dem Wirkpunkt P und den einzelnen Fadenspulen 9, die am innersten Ende des anderen Orts liegen. In diesem Fall wird eine relativ kleine Zugkraft auf die Wirkgarne 4 ausgeübt, so daß die Garne 4 leicht verflochten werden können. Andererseits entsteht bei der Durchführung des Vierkantwirkens, während die Wirkgarne 4 aus einer Vielzahl von Fadenspulen 9 gezogen werden, die so ausgelegt sind, daß sie diagonal an den Stellen entlangbewegt werden können, die in den Figuren 12A und 12B gestrichelt dargestellt werden, ein großer Unterschied zwischen dem Abstand 1a zwischen einem Wirkpunkt P und der einzelnen Fadenspule 9, die an den äußersten Enden eines Orts liegen, und dem Abstand 1b zwischen dem Wirkpunkt P und den einzelnen Fadenspulen 9, die in den Mittelpunkten des anderen Orts liegen. In diesem Fall wird eine relativ große Zugkraft auf die Wirkgarne 4 ausgeübt. Auch in diesem Fall können die Garne 4 verflochten werden.
Bei einer Dichtung mit aufgeschäumtem Graphit als Grundmaterial ist es durch die vorliegende Erfindung nicht mehr nötig, eine Vielzahl unterschiedlicher ringförmiger Dichtungen entsprechend den Durchmessern der abzudichtenden Wellen bereitzuhalten, wie es herkömmlicherweise für Formdichtungen aus aufgeschäumtem Graphit nötig ist. Die erfindungsgemäße Dichtung hat nicht nur die für eine Dichtung unerläßlichen Dichteigenschaften, sondern auch Zugfestigkeit und Zähigkeit. Daher ist die erfindungsgemäße Dichtung hervorragend geeignet, als Stopfbüchsendichtung oder Dichtung für statische Glieder eingesetzt zu werden.

Claims

1. Eine Packung, enthaltend Wirkgarne,

wobei jedes Wirkgarn (4) eine Vielzahl in Längsrichtung angeordneter verstärkender Fasergarne (40) und aufgeschäumten Graphit (41) beinhaltet, der mit mindestens einer Seite der verstärkenden Fasergarne (40) mittels Klebstoffen integral gebondet ist,

eine Vielzahl von Wirkgarnen (4), die in Form eines Kernglieds (2) zusammengesetzt sind, und

eine Vielzahl von Wirkgarnen (4), die zur Bildung eines Flechtkörpers (3), der das Kernglied (2) an seiner Außenfläche bedeckt, zusammengesetzt sind.

2. Eine Packung, enthaltend Wirkgarne,

wobei jedes Wirkgarn (4) eine Vielzahl in Längsrichtung angeordneter verstärkender Fasergarne (40) und aufgeschäumten Graphit (41) beinhaltet, der mit mindestens einer Seite der verstärkenden Fasergarne (40) mittels Klebstoffen integral gebondet ist, und

eine Vielzahl von Wirkgarnen (4), die zusammengesetzt und verflochten werden.

3. Eine Packung, enthaltend Wirkgarne,

eine Vielzahl von Wirkgarnen (4), die zusammengesetzt und verdrillt werden.

4. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei der aufgeschäumte Graphit (41) die Form von raupenartigem Graphitpulver hat.

5. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei der aufgeschäumte Graphit (41) die Form einer Folie geringer Breite hat.

6. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, wobei jedes Wirkgarn (4) eine Vielzahl in Längsrichtung angeordneter verstärkender Fasergarne (40) und aufgeschäumten Graphit (41) beinhaltet, der mit mindestens einer Seite der verstärkenden Fasergarne (40) mittels Klebstoffen integral gebondet ist, und diese Wirkgarne (4) verdrillt werden.

7. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die verstärkenden Fasergarne (40) aus mindestens einem aus organischen Fasern ausgewählten Material wie z.B. Baumwollfasern, Kunstseidefasern, Phenolfasern, Aramidfasern, PBI- Fasern, PTFE-Fasern, PPS-Fasern, PEEK-Fasern oder ähnlichem bestehen.

8. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die verstärkenden Fasergarne (40) aus mindestens einem aus anorganischen Fasern ausgewählten Material wie z.B. Glasfaser, Kohlenstoffaser, Keramikfaser oder ähnlichem bestehen.

9. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das verstärkende Fasergarn (40) aus mindestens einem aus Metalldrahtgliedern ausgewählten Material wie z.B. Edelstahl, Inconel, Monel-Metall oder ähnlichem besteht.

10. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das verstärkende Fasergarn (40) ein Verbundfasergarn aus (i) mindestens einem aus organischen Fasern ausgewählten Material und aus (ii) mindestens einem aus anorganischen Fasern und Metalldrahtgliedern zusammengesetzten Material besteht.

11. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das verstärkende Fasergarn (40) beinhaltet

ein Fasergarn oder ein Verbundfasergarn aus mindestens einem aus den anorganischen Fasern ausgewählten Material und den Metalldrahtgliedern enthält,

wobei das Fasergarn an seiner Oberfläche von kurzen Fasern (6) oder kurzen Verbundfasern aus mindestens einem der aus den organischen Fasern ausgewählten Material bedeckt ist.

12. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das verstärkende Fasergarn (40) ein Fasergarn oder Verbundfasergarn aus mindestens einem aus den anorganischen Fasern ausgewählten Material und den Metalldrahtgliedern besteht, wobei das Fasergarn oder Verbundfasergarn an seiner Oberfläche mit einer Zellstoffolie (7) bedeckt ist.

13. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das verstärkende Fasergarn (40) ein Garn beinhaltet, das durch Verdrillen organischer Fasern und anorganischer Fasern oder Metalldrahtglieder erzeugt wird.

14. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das verstärkende Fasergarn (40) durch Verwirken organischer Fasern, anorganischer Fasern oder Metalldrahtglieder erzeugt wird.

15. Eine Packung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das verstärkende Fasergarn (40) eine Vielzahl in Längsrichtung und parallel zueinander angeordneter anorganischer Fasern oder Metalldrahtglieder und organische Fasern, die mit den anorganischen Fasern bzw. Metalldrahtgliedern verfitzt sind, enthält, so daß die anorganischen Fasern bzw. Metalldrahtglieder parallel zueinander ausgerichtet bleiben.