DE69022015T2

DE69022015T2 - Leicht zu öffnender versiegelter Behälter und Verfahren zu seiner Herstellung.

Info

Publication number: DE69022015T2
Application number: DE69022015T
Authority: DE
Inventors: Seigo Akazawa; Tadao Takagaki
Original assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Priority date: 1989-12-25
Filing date: 1990-12-21
Publication date: 1996-04-25
Anticipated expiration: 2010-12-22
Also published as: EP0435638A1; KR910011595A; CA2032889C; US5176314A; US5316603A; EP0435638B1; DE69022015D1; KR930003909B1; CA2032889A1

Description

Die Erfindung betrifft einen zum Verpacken von Lebensmitteln geeigneten versiegelten Behälter, der einen Kunststoffhauptkörper mit einem Flanschabschnitt und einem Deckel aufweist, wobei sich der Deckel leicht ablösen läßt, sowie ein Verfahren zur Herstellung des versiegelten Behälters.
Als Behälter zum Verpacken verschiedener Lebensmittel sind versiegelte Kunststoffbehälter mit dem sogenannten Aufreiß- bzw. leicht zu Öffnenden Aufbau weit verbreitet, bei denen sich der Deckel leicht ablösen läßt.
Zu den gebräuchlichsten herkömmlichen versiegelten Behältern mit leicht zu Öffnendem Aufbau gehören solche mit Grenzflächenablösung, bei denen die Siegelfestigkeit zwischen dem Flanschabschnitt des Hauptkörpers und dem Deckel so gesteuert ist, daß sie einen geeigneten Wert hat (normalerweise 500 bis 1500 g je 15 mm Breite), indem auf geeignete Weise die Zusammensetzung des die Siegelschicht des Deckels bildenden Harzes ausgewählt wird, um eine Ablösung an der Siegelgrenzfläche zu bewirken und das Öffnen des Behälters zu ermöglichen, was z. B. in den japanischen Gebrauchsmusteranmeldungen (Kokai) Nr. 56-125870, 57-1154, 59-118766, 61-48162 und 63-31926 offenbart ist.
Bei diesen versiegelten Behältern mit Grenzflächenablösung wurde jedoch die Siegelfestigkeit zwischen dem Flanschabschnitt des Hauptkörpers und dem Deckel leicht durch verschiedene Faktoren beeinflußt, z. B. Siegelbedingungen, Umgebungstemperatur und Anhaften von Inhalt am versiegelten Abschnitt, und ließ sich schwer in einem gewünschten Bereich steuern, wodurch die Siegelfestigkeit häufig schwankte. Bei zu geringer Siegelfestigkeit kam es mitunter dazu, daß Inhalt infolge schlechter versiegelung austrat. Bei zu starker Siegelfestigkeit war die Ablösbarkeit des versiegelten Behälters schlecht, wodurch die Öffnungsfähigkeit beeinträchtigt war. Da das Austreten von Inhalt für versiegelte Behälter nachteilig ist, wurde die Siegelfestigkeit im allgemeinen auf einen höheren Wert eingestellt, indem z. B. eine höhere Siegeltemperatur oder ein höherer Siegeldruck verwendet wurden, obwohl sich dadurch die Ablösbarkeit zu einem gewissen Grad verschlechterte.
Zur Lösung dieses Problems sind versiegelte Behälter mit Ablösung zwischen Schichten bekannt, bei denen das Öffnen des Behälters dadurch erfolgt, daß die Siegelschicht und ihre benachbarte Schicht des Flanschabschnitts des Hauptkörpers eine Schichtentrennung vollziehen können, oder dadurch, daß die Siegelschicht und ihre benachbarte Schicht des Deckels eine Schichtentrennung vollziehen können, was z. B. in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 50-37597 offenbart ist.
Wurde ein solcher Behälter jedoch mit einem gewöhnlichen Siegelverfahren hergestellt, war es unmöglich, die Siegelschicht gleichmäßig zu brechen, so daß es folglich schwierig war, den Inhalt zu entnehmen.
Zum leichteren Brechen der Siegelschicht werden z. B. verbesserte versiegelte Behälter, bei denen der Hauptkörper Nuten am Flanschabschnitt hat (z. B. japanische Patentanmeldungen (Kokai) Nr. 62-251363, 63-78 und 63-25037), sowie verbesserte versiegelte Behälter vorgeschlagen, bei denen der Hauptkörper eine Nut zum Einleiten des Ablösens und eine Nut zum Beenden des Ablösens am Flanschabschnitt hat (z. B. japanische Patentanmeldungen (Kokai) Nr. 63-96060 und 63-96061). Bei diesen versiegelten Behältern bestand jedoch die Gefahr einer Beeinträchtigung der Druckfestigkeit. Außerdem mußte das Versiegeln sorgfältig so gesteuert werden, daß ein Heißsiegelkopf nicht an den (die) Nutabschnitt(e) angelegt wurde. Selbst ein leichtes Anlegen des Heißsiegelkopfes an den (die) Nutabschnitt(e) erschwerte das Durchtrennen der Siegelschicht, so daß es in manchen Fällen schwierig war, den Dekkel scharf vom Hauptkörper zu trennen, wodurch die Öffnungsfähigkeit problematisch blieb.
Die versiegelten Behälter mit Ablösung zwischen Schichten, bei denen die Siegelschicht und ihre benachbarte Schicht des Deckels eine Schichtentrennung bewirken können, sind aus der Technik (japanische Patentveröffentlichung Nr. 50-37597) abgeleitet, bei der der Flansch des Hauptkörpers eine Schichtenablösung vollziehen kann, und sind z. B. in den japanischen Gebrauchsmusteranmeldungen (Kokai) Nr. 56-138075, 57-164072 und 63-70963 offenbart.
Um die Wirkung hervorzubringen, mußte bei diesen Ansätzen jedoch ein Heißsiegelkopf zwischen den Schlitzen der Siegelschicht durch genaues Positionieren angelegt werden; der Deckel mußte zunächst genau auf dem Flanschabschnitt des Hauptkörpers plaziert werden, und außerdem mußte der Heißsiegelkopf wie beschrieben angelegt werden, wodurch das Heißsiegeln sehr schwierig zu steuern war.
Ferner wird ein versiegelter Behälter vorgeschlagen, bei dem ein Siegelmaterial mit der gleichen Form wie der Flansch des Hauptkörpers durch Stanzen hergestellt, das Material auf dem Flansch durch Schmelzkleben befestigt und anschließend ein Deckel darauf gesiegelt wird (japanische Gebrauchsmusteranmeldung (Kokai) Nr. 63-28668. Bei diesem Ansatz mußte jedoch ein zusätzlicher Schritt des genauen Plazierens der Siegelschicht auf dem Flansch und ferner ihrer Befestigung durch Schmelzkleben darauf eingesetzt werden; die Positionierung (das Zusammenpassen) war sehr mühevoll, und folglich war die Produktivität gering.
Außerdem wird ein versiegelter Behälter vorgeschlagen, bei dem die Siegelschicht des Deckels eine (mehrere) Nut(en) hat. Bei diesem Ansatz mußte die Positionierung (das Zusammenpassen) des Hauptkörpers und des Deckels genau gesteuert werden, und ferner traten die gleichen Probleme wie bei den Behältern mit Nut(en) am Flansch auf.
Die EP-A-0305976 beschreibt einen leicht zu öffnenden versiegelten Behälter, der aufweist: einen Deckel und einen Hauptkörper mit einer Siegelschicht und einer benachbarten Schicht unterhalb der Siegelschicht, wobei der Hauptkörper und der Deckel an einem Teil des Flansches versiegelt sind, die Siegelschicht des Hauptkörpers am Flansch eine Dicke von 10 bis 70 um hat, die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht des Hauptkörpers am Flansch 300 bis 2000 g je 25 mm beträgt und die Siegelfestigkeit zwischen dem Deckel und der Siegelschicht des Hauptkörpers am Flansch größer als die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht des Hauptkörpers am Flansch ist. Der Flansch kann zwei Nuten haben, eine am innersten Abschnitt der Siegelfläche des Flansches und die andere am äußersten Abschnitt der Siegelfläche des Flansches, so daß der Hauptkörper und der Deckel zwischen den Nuten versiegelt sind.
Ein versiegelter Behälter unter Verwendung eines dicken Deckels mit einer Vertiefung am Innenabschnitt eignet sich zum Aufbewahren von Inhalt, da er formhaltig ist und nach dem Öffnen im wesentlichen wieder versiegelt werden kann. Hat der Deckel jedoch eine Dicke von 0,25 mm oder mehr, war es schwierig, den Deckel durch eine herkömmliche Einrichtung unter Einsatz von Wärme und Druck zu versiegeln; auch bei möglicher Versiegelung ließ sich ein solcher Deckel nicht leicht öffnen.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen leicht zu öffnenden versiegelten Behälter, der diese Probleme überwindet, sich druckfest versiegeln und leicht öffnen läßt (was bei bekannten Behältern gegensätzliche Forderungen waren) und dennoch keine genaue Positionierung (kein genaues Zusammenpassen) beim Versiegeln erfordert, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen versiegelten Behälters bereit zustellen.
Erfindungsgemäß sind vorgesehen: ein versiegelter Behälter zum Verpacken, der keine besondere Steuerung beim Versiegeln erfordert und als Ergebnis der Versiegelung eines Dekkels oder eines Hauptkörpers mit dem Flanschabschnitt des Hauptkörpers oder dem dem Flanschabschnitt des Hauptkörpers entsprechenden Abschnitt des Deckels stabil druckfest sowie gleichmäßig und leicht zu öffnen ist, wobei der Flanschabschnitt oder Deckelabschnitt eine Anzahl von Mikrodellen auf z. B. (1) der gesamten Oberfläche, (2) der innersten Umfangsfläche mit einer Ringform von 1 bis 3 mm Breite oder (3) der innersten Umfangsfläche und der äußersten Umfangsfläche mit jeweils einer Ringform von 1 bis 3 mm Breite hat, sowie ein Verfahren zur Herstellung des versiegelten Behälters.
Anders ausgedrückt sieht die Erfindung vor: einen leicht zu öffnenden versiegelten Behälter mit einem Deckel und einem Hauptkörper, wobei der Hauptkörper einen Flansch hat und wobei eine Siegelschicht des Hauptkörpers oder eine Siegelschicht des Deckels eine Anzahl von Mikrodellen in der Form von Punkten im Flanschabschnitt hat, wobei die Tiefe d und das Abstandsintervall der Mikrodellen 1t bis 10t, worin t die Dicke der Siegelschicht ist, bzw. 0,3 bis 0,8 mm betragen und die Dicke der Siegelschicht 10 bis 100 um beträgt, wobei die Siegelschicht und eine benachbarte Schicht, die die Siegelschicht berührt, eine Laminierungsfestigkeit von 300 bis 2000 g je 25 mm Breite haben und die Siegelschicht und der Deckel oder der Hauptkörper im Flanschabschnitt mit einer Festigkeit versiegelt sind, die größer als die Laminierungsfestigkeit ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung des versiegelten Behälters.
Die Laminierungsfestigkeit von 300 bis 2000 g je 25 mm Breite wird bei einem Ablösewinkel von 180º und einer Ablösegeschwindigkeit von 200 mm/min gemessen.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist ein leicht zu öffnender versiegelter Behälter vorgesehen, wobei der Hauptkörper ein mehrschichtiges Bahnenmaterial aufweist, das die Siegelschicht und die benachbarte Schicht bildet, und wobei die Siegelschicht eine Anzahl von Mikrodellen im Flanschabschnitt auf der gesamten Oberfläche oder auf einem oder mehreren ringförmigen Teil(en) der Oberfläche hat.
Bevorzugte Merkmale der ersten Ausführungsform der Erfindung sind:
(1) Die Mikrodellen sind auf der Oberfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers in einer Ringform von 1 bis 3 mm Breite ausgebildet, die vom innersten Umfang der Oberfläche zu ihrem äußeren Umfang verläuft.
(2) Die Mikrodellen sind auf der Oberfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers in zwei Ringformen ausgebildet, wobei ein Ring eine Breite von 1 bis 3 mm hat und vom innersten Umfang der Oberfläche zu ihrem äußeren Umfang verläuft und der andere Ring eine Breite von 1 bis 3 mm hat und vom äußersten Umfang der Oberfläche zu ihrem inneren Umfang verläuft.
(3) Der Deckel ist ein filmartiger Deckel oder ein Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt.
(4) Der Flanschabschnitt des Deckels hat einen umgekehrt L- förmigen Querschnitt.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen: ein leicht zu öffnender versiegelter Behälter, wobei der Deckel aus einem mehrschichtigen Bahnenmaterial aus mindestens zwei Schichten besteht und die Siegelschicht und die benachbarte Schicht bildet, und ein oder mehrere dem gesamten oder einem (mehreren) Teil(en) des Flanschabschnitts des Hauptkörpers entsprechende Abschnitte des Deckels eine Anzahl von Mikrodellen hat (haben), und die gesamte Oberfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers und der entsprechende Abschnitt des Deckels nach dem Füllen des Hauptkörpers mit Inhalt mit einer Festigkeit heißversiegelt sind, die größer als die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht ist.
Bevorzugte Merkmale der zweiten Ausführungsform der Erfindung sind:
(1) Der Deckel ist ein filmartiges mehrschichtiges Bahnenmaterial, das eine durchsichtige oder undurchsichtige glatte Oberfläche hat.
(2) Der Deckel weist ein durchsichtiges oder undurchsichtiges mehrschichtiges Bahnenmaterial auf und hat einen umgekehrt T-förmigen oder U-förmigen Querschnitt.
(3) Die Mikrodellen sind auf dem dem gesamten Flanschabschnitt des Hauptkörpers entsprechenden Oberflächenabschnitt der Siegelschicht des Deckels ausgebildet.
(4) Die Mikrodellen sind auf dem dem innersten Abschnitt des Flansches des Hauptkörpers entsprechenden Oberflächenabschnitt der Siegelschicht des Deckels in einer Ringform ausgebildet.
(5) Die Mikrodellen sind auf den dem innersten und äußersten Abschnitt des Flansches des Hauptkörpers entsprechenden Oberflächenabschnitten der Siegelschicht des Deckels in zwei Ringformen ausgebildet.
Ferner sieht die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines leicht zu öffnenden versiegelten Behälters vor, das die Schritte aufweist: (1) Anlegen eines Ambosses an einen Behälterhauptkörper mit einem Flansch, wobei der Amboß an mindestens den innersten Umfangsabschnitt der Rückseite des Flanschabschnitts angelegt wird und wobei der Hauptkörper ein mehrschichtiges Bahnenmaterial mit einer Siegelschicht und einer sie berührenden benachbarten Schicht aufweist, die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht 300 bis 2000 g je 25 mm Breite beträgt und die Siegelschicht eine Dicke von 10 bis 100 um hat, (2) Anwenden einer Ultraschallbehandlung auf den Flanschabschnitt von der Oberflächenschichtseite, d. h. der Siegelschichtseite, unter Verwendung eines Ultraschalltrichters mit einem Kopf, der mit Mikrovorsprüngen in Punkten mit Abstandsintervallen von 0,3 bis 0,8 mm versehen ist, um Mikrodellen in Form von Punkten auf der Oberfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers auszubilden, wobei die Mikrodellen eine Tiefe d relativ zu der Dicke t der Siegelschicht von d = 1t bis 10t haben, und (3) Heißversiegeln der gesamten Oberfläche des Flanschabschnitts mit einem Deckel, so daß die Siegelfestigkeit zwischen der Siegelschicht des Flanschabschnitts des Hauptkörpers und dem Deckel größer als die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht des Hauptkörpers wird.
Bevorzugte Merkmale des vorstehend beschriebenen Verfahrens sind:
(1) Der Antboß hat eine flache glatte Oberfläche mit einer Ringform von 1 bis 3 mm Breite, und die Ultraschallbehandlung wird auf die Flanschoberfläche unter solchen Bedingungen angewendet, daß auf ihr Mikrodellen mit einer Tiefe d relativ zur Gesamtdicke T des Flanschabschnitts von d < 1/5T ausgebildet werden.
(2) Das Verfahren weist die Schritte auf: (1) Anlegen eines Ambosses mit zwei flachen glatten Oberflächen mit jeweils einer Ringform von 1 bis 3 mm Breite an einen Hauptkörper mit einem Flansch mit umgekehrt L-förmigem Querschnitt, wobei die beiden Oberflächen an den innersten Umfangsabschnitt und außerdem an den am nächsten zu dem Krempenabschnitt befindlichen Umfangsabschnitt der Rückseite des Flansches angelegt werden, und (2) Anwenden einer Ultraschallbehandlung auf die Flanschoberfläche unter solchen Bedingungen, daß Mikrodellen in einer Anzahl von Punkten mit einer Tiefe d relativ zur Gesamtdicke T des Flanschabschnitts von d < 1/5T in zwei Ringformen an dem innersten Umfangsabschnitt und dem am nächsten zu dem Krempenabschnitt befindlichen Umfangsabschnitt der Flanschoberfläche ausgebildet werden.
(3) Der Deckel ist ein filmartiger Deckel oder ein Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt.
Ferner sieht die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines leicht zu Öffnenden versiegelten Behälters vor, das die Schritte aufweist: (1) Anlegen eines Ambosses an einen Behälterhauptkörper mit einem Flansch, wobei der Amboß an mindestens den innersten Umfangsabschnitt der Rückseite des Flanschabschnitts angelegt wird und wobei der Hauptkörper ein mehrschichtiges Bahnenmaterial mit einer Siegelschicht und einer sie berührenden benachbarten Schicht aufweist, die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht 300 bis 2000 g je 25 mm Breite beträgt und die Siegelschicht eine Dicke von 10 bis 100 um hat, (2) Auflegen eines Deckels mit einer Dicke von 0,25 mm oder mehr und einer Vertiefung am Innenabschnitt auf den Flanschabschnitt und (3) Anwenden einer Ultraschallbehandlung auf den Flanschabschnitt von der Flanschoberflächenseite, d. h. der Siegelschichtseite, unter Verwendung eines Ultraschalltrichters mit einem Kopf, der mit Mikrovorsprüngen in Form einer Anzahl von Punkten mit Abstandsintervallen von 0,3 bis 0,8 mm versehen ist, um Mikrodellen in Form von Punkten mit einer Tiefe d relativ zur Dicke t der Siegelschicht von d = 1t bis 10t auszubilden und gleichzeitig den Deckel mit dem Flansch zu versiegeln.
Im folgenden wird die Erfindung beispielhaft mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht eines leicht zu Öffnenden versiegelten Behälters gemäß der Erfindung;
Fig. 2, 4 und 6 jeweils eine Drauf sicht oder Perspektivansicht eines Behälters in einem Zustand, in dem der Deckel halb geöffnet ist;
Fig. 3, 5 und 7 jeweils eine vergrößerte Schnittansicht des Flanschabschnitts eines Behälterhauptkörpers, wobei auf dem Flanschabschnitt Mikrodellen ausgebildet wurden, z. B. durch eine Ultraschallbehandlung;
Fig. 8, 9 und 10 jeweils eine schematische Ansicht eines Schritts zur Ausbildung von Mikrodellen auf dem Flanschabschnitt;
Fig. 11A eine vergrößerte Schnittansicht eines Ultraschalltrichterkopfs und Fig. 11B eine vergrößerte Draufsicht auf den Kopf;
Fig. 12 Beispiele für einen Träger für einen Ultraschalltrichter;
Fig. 13, 14 und 15 jeweils vergrößerte Schnittansichten des versiegelten und geöffneten Zustands eines Deckels am Flanschabschnitt;
Fig. 16 eine Schnittansicht eines versiegelten Behälters gemäß der Erfindung unter Verwendung eines Deckels mit einer Vertiefung am Innenabschnitt;
Fig. 17 eine Schnittansicht eines Verfahrens zum Versiegeln eines Deckels mit einer Vertiefung am Innenabschnitt;
Fig. 18 eine Schnittansicht eines Zustands, in dem ein Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt durch Ultraschallversiegeln versiegelt wurde;
Fig. 19 eine Schnittansicht des versiegelten und geöffneten Zustands eines Deckels mit einer Vertiefung am Innenabschnitt;
Fig. 20 eine Perspektivansicht des halb geöffneten Zustands eines Behälters, der durch Ausbilden einer Anzahl von Mikrodellen auf dem dem Flansch eines Hauptkörpers entsprechenden Abschnitt eines filmartigen Deckels und anschließendes Heißversiegeln des sich ergebenden Deckels mit dem Hauptkörper hergestellt wurde;
Fig. 21 eine Schnittansicht an der Linie A-A' von Fig. 20;
Fig. 22 eine Perspektivansicht des halb geöffneten Zustands eines Behälters, der durch Ausbilden von Mikrodellen auf dem Flanschabschnitt eines Deckels mit einer Vertiefung am Innenabschnitt auf der innersten Umfangsfläche und der äußersten Umfangsfläche in zwei Ringformen und anschließendes Versiegeln des sich ergebenden Deckels mit einem Hauptkörper hergestellt wurde;
Fig. 23 eine Schnittansicht an der Linie B-B' von Fig. 22;
Fig. 24 eine vergrößerte Schnittansicht des Abschnitts eines Deckels, wobei Mikrodellen auf der Siegelschicht ausgebildet wurden;
Fig. 25 eine Ansicht des geöffneten Zustands eines Behälters mit einem filmartigen Deckel mit Mikrodellen auf dem dem Flansch eines Hauptkörpers entsprechenden Abschnitt; und
Fig. 26 eine Ansicht des geöffneten Zustands eines Behälters mit einem Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt, wobei im Behälter eine Anzahl von Mikrodellen auf dem Flansch des Deckels am innersten und äußersten Abschnitt in zwei Ringformen ausgebildet wurden.
Die in den Figuren verwendeten Zahlen bezeichnen folgendes: 1 - Behälterhauptkörper, 2 - Flanschabschnitt des Hauptkörpers, 3 - Deckel, 4 - Siegelschicht des Hauptkörpers, 5 - benachbarte Schicht, die die Siegelschicht des Hauptkörpers berührt, 6 - Siegelschicht des Deckels, 7 - Mikrodellen, 8 - Ultraschalltrichter, 9 - Amboß, 10 - Krempe, 11 - Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt, 21 und 21' - Deckel, 22 - Behälterhauptkörper, 23 - Flanschabschnitt des Hauptkörpers, 24 - Mikrodellen, 25 - Siegelschicht des Deckels, 26 - benachbarte Schicht, die die Siegelschicht des Deckels berührt.
Nachstehend wird die Erfindung näher anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 ist eine Schnittansicht eines leicht zu Öffnenden versiegelten Behälters gemäß der Erfindung. In Fig. 1 bezeichnet 1 einen Behälterhauptkörper mit einem Flanschabschnitt 2, und 3 bezeichnet einen Dekkel, der mit dem Flanschabschnitt 2 versiegelt ist. Der Hauptkörper 1 besteht aus einem mehrschichtigen Bahnenmaterial mit einer Siegelschicht 4 und einer sie berührenden benachbarten Schicht 5. Als Hauptkörper kann auch ein Hauptkörper mit einer Krempe 10 am äußersten Umfangsabschnitt des Flansches gemäß Fig. 6 und 7 verwendet werden. Als Deckel kann auch ein Deckel 11 mit einer Vertiefung am Innenabschnitt gemäß Fig. 16 verwendet werden.
Das mehrschichtige Bahnenmaterial kann ein zweischichtiges Bahnenmaterial sein, das aus einer Siegelschicht 4 aus z. B. Polyethylenharz und einer benachbarten Schicht 5 aus z. B. Polypropylenharz besteht, oder es kann ein mehrschichtiges Bahnenmaterial sein, das aus der Siegelschicht 4, der benachbarten Schicht 5, einer auf die benachbarte Schicht aufgebrachten Klebstoff schicht, einer auf der Klebstoffschicht ausgebildeten Sperrschicht aus einem Verseifungsprodukt eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers, eines Vinylidenchloridharzes o. a., einer auf die Sperrschicht aufgebrachten Klebstoff schicht und einer auf der Klebstoffschicht ausgebildeten äußersten Schicht aus einem Polypropylenharz, einem Polyesterharz o. ä. besteht. Gegebenenfalls kann das mehrschichtige Bahnenmaterial eine äußerste Schicht oder Zwischenschicht aus einem Metall, einem Papier, einer Keramik o. ä. aufweisen.
In dem den Hauptkörper 1 bildenden mehrschichtigen Bahnenmaterial muß die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht 4 und der benachbarten Schicht 5 300 bis 2000 g je 25 mm Breite betragen (Ablösewinkel 180º, Ablösegeschwindigkeit 200 mm/min), und die Siegelschicht 4 muß eine Dicke von 10 bis 100 um, vorzugsweise 10 bis 70 um haben.
Grund dafür ist, daß eine ausreichende Versiegelung nicht gewährleistet ist, wenn die Laminierungsfestigkeit kleiner als 300 g je 25 mm Breite und die Dicke der Siegelschicht kleiner als 10 um ist, und daß der Ablösewiderstand beim Öffnen groß und außerdem ein gleichmäßiges Ablösen schwierig ist, wenn die Laminierungsfestigkeit größer als 2000 g je 25 mm Breite und die Dicke der Siegelschicht größer als 100 um ist.
Vorzugsweise hat der den Deckel 3 bildende Film eine Siegelschicht 6 aus einem Material, das eine starke Haftung an der Siegelschicht 4 des Hauptkörpers ermöglicht. In der am meisten bevorzugten Ausführungsform besteht die Siegelschicht 6 des Deckels aus dem gleichen Harzmaterial wie jenes, das in der Siegelschicht 4 des Hauptkörpers verwendet wird.
Der Film des Deckels 3 kann ein einschichtiges oder ein mehrschichtiges Bahnenmaterial sein, das eine Metallfolie oder eine Kunststoffschicht aufweist, die beide ein gutes Sperrvermögen haben.
Im Behälter gemäß Fig. 2 und 3 ist eine Anzahl von Mikrodellen 7 auf der gesamten Oberfläche der Siegelschicht des Hauptkörpers 1 am Flanschabschnitt 2 ausgebildet.
Eine Ausbildung der Mikrodellen 7 läßt sich z. B. durch Anwendung von Ultraschallwellen, Heiß- oder Kaltpressen oder unter Ausnutzung hoher Frequenzen bewerkstelligen. Zur gleichmäßigen und genauen Ausbildung von Mikrodellen auf der gesamten Oberfläche des Flanschabschnitts wird bevorzugt eine Ultraschallbehandlung mit einem Ultraschalltrichter angewendet, der einen Kopf mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen hat. Gemäß Fig. 8 wird ein Hauptkörper 1 auf einen Amboß 9 zum Stützen des Flanschabschnitts 2 des Hauptkörpers gelegt, und anschließend wird Druck auf den Flanschabschnitt 2 durch einen Ultraschalltrichter 8 ausgeübt, um eine Ultraschallbehandlung durchzuführen und eine Anzahl von Mikrodellen 7 gemäß Fig. 2 und 3 auszubilden. In diesen Fall beträgt die Anzahl der ausgebildeten Mikrodellen 7 vorzugsweise 50 bis 1000/cm². Liegt die Anzahl unter 50/cm², ist die Verbesserung der Öffnungsfähigkeit gering. Liegt die Anzahl über 1000/cm², ist der Betriebsablauf zur Ausbildung von Mikrodellen schwierig.
Die Versiegelung erfolgt durch Berührung zwischen der Siegelschicht 6 eines Deckels 3 und dem Flanschabschnitt 2 eines Hauptkörpers 1, wobei der Flanschabschnitt eine Anzahl von Mikrodellen 7 auf der Siegelschicht hat, und anschließendes Versiegeln des Deckels mit dem Flanschabschnitt. In diesem Fall muß die Siegelfestigkeit zwischen der Siegelschicht 4 des Flanschabschnitts und der Siegelschicht 6 des Deckels größer als die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht 4 und der benachbarten Schicht 5 des Hauptkörpers sein. Die Versiegelung kann durch übliche Mittel erfolgen, z. B. durch Heißsiegeln, Ultraschallsiegeln, Hochfrequenzsiegeln o. ä.
Im Behälter gemäß Fig. 4 und 5 ist eine Anzahl von Mikrodellen 7 auf der innersten Umfangsfläche der Siegelschicht des Flanschabschnitts 2 des Hauptkörpers 1 in einer Ringform von 1 bis 3 mm Breite ausgebildet. Fig. 5 ist eine vergrößerte Ansicht eines Flanschabschnitts mit Mikrodellen darauf, und Fig. 11A und 11B sind eine vergrößerte Schnittansicht bzw. eine vergrößerte Drauf sicht eines Ultraschalltrichterkopfes. Fig. 12 zeigt Schnittansichten verschiedener Ambosse. Gemäß Fig. 4 (eine Perspektivansicht eines Behälters) sind Mikrodellen 7 auf der innersten Umfangsfläche des Flanschabschnitts ausgebildet. Gemäß Fig. 9 wird ein Amboß 9 mit einer flachen glatten Oberfläche von 1 bis 3 mm Breite gemäß Fig. 12 an die Rückseite des Flanschabschnitts 2 eines Hauptkörpers 1 angelegt; an die Siegelschicht des Flanschabschnitts wird ein Ultraschalltrichter 8 gemäß Fig. 11 mit einem Kopf angelegt, der mit Mikrovorsprüngen mit vier- oder dreiseitiger Pyramidenform in Punkten mit Abstandsintervallen w von 0,3 bis 0,8 mm versehen ist; dadurch wird eine Anzahl von Mikrodellen in Punkten auf der Oberfläche des Flansches 2 ausgebildet, wobei die Mikrodellen eine Tiefe d relativ zur Dicke t der Siegelschicht von d = 1t bis 10t haben. Im übrigen erfüllt die Tiefe d der Mikrodellen die Beziehung d < 1/5T relativ zur Gesamtdicke T des Flansches.
Im Behälter von Fig. 6 und 7 ist eine Anzahl von Mikrodellen 7 auf der innersten Umfangsfläche und der äußersten Umfangsfläche der Siegelschicht des Flanschabschnitts 2 eines Hauptkörpers 1 mit umgekehrter L-Form in zwei Ringformen mit jeweils 1 bis 3 mm Breite ausgebildet. Fig. 7 ist eine vergrößerte Ansicht eines Flanschabschnitts mit Mikrodellen.
Gemäß Fig. 6 (eine Perspektivansicht eines Behälters) sind Mikrodellen 7 auf der innersten Umfangsfläche und der äußersten Umfangsfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers ausgebildet. Gemäß Fig. 10 wird ein Amboß 9, der am innersten und äußersten Abschnitt zwei ringförmige Vorsprünge mit jeweils einer glatten flachen Oberfläche von 1 bis 3 mm Breite hat, an die Rückseite des Flanschabschnitts 2 eines Hauptkörpers 1 angelegt; an die Siegelschicht des Flanschabschnitts wird ein Ultraschalltrichter 8 mit einem Kopfangelegt, der mit Mikrovorsprüngen in Punkten mit Abstandsintervallen von 0,3 bis 0,8 mm versehen ist; dadurch wird eine Anzahl von Mikrodellen in Punkten auf der Oberfläche des Flansches 2 ausgebildet, wobei die Mikrodellen eine Tiefe d relativ zur Dicke t der Siegelschicht von d = 1t bis 10t haben. Im übrigen kann der Kopf des Ultraschalltrichters 8 eine vorderseitige Form gemäß Fig. 11 haben, und jeder der Vorsprünge (mit einer glatten flachen Oberfläche) des Trägers (Amboß) 9 kann eine Querschnittsform gemäß Fig. 12 haben.
Bei Verwendung eines Deckels 11 mit einer Vertiefung am Innenabschnitt gemäß Fig. 16 wird der Deckel 11 mit dem Flanschabschnitt 2 eines Hauptkörpers 1 mit einer glatten Siegelschicht 4 gemäß Fig. 17 in Berührung gebracht, und ein Ultraschalltrichter 8 mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen wird von der Seite des Deckels 11 angelegt, um eine Ultraschailversiegelung zu bewirken. Der Flanschabschnitt des durch diese Versiegelung ausgebildeten Behälters hat einen Querschnitt gemäß Fig. 18. In diesem Schnitt werden in der laminierten Schicht Abschnitte B deutlich, die den Mikrovorsprüngen des Kopfs des Ultraschalltrichters 8 entsprechen und die im Vergleich zu anderen Abschnitten C infolge von konzentrierter Beanspruchung geschwächt sind. Diese Abschnitte mit konzentrierter Beanspruchung liegen in großer Zahl in der laminierten Schicht vor, wodurch die laminierte Schicht eine gleichmäßige Verteilung starker und schwacher Abschnitte haben kann und der Ablösewiderstand beim Öffnen des Behälters verringert wird.
Im leicht zu Öffnenden versiegelten Behälter gemäß der Erfindung, der auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellt wird, sind Mikrodellen mit einer Tiefe d relativ zur Gesamtdicke T des Flanschabschnitts von d < 1/5T ausgebildet. Die Abstandsintervalle w der Mikrodellen müssen 0,3 bis 0,8 mm betragen. Sind die Intervalle kleiner als 0,3 mm, ist die Anzahl der Mikrodellen zu groß, wodurch eine effektive Tiefe d schwer zu erreichen ist; dadurch wird ein stabiles Ablösen unmöglich&sub1; und nach dem Ablösen ergibt sich ferner ein schlechtes Aussehen. Sind die Intervalle größer als 0,8 mm, ist die Anzahl der Mikrodellen zu klein, ein gleichmäßiges Ablösen ist nicht gewährleistet und das Aussehen nach dem Ablösen ist schlecht (es kommt zum Fadenziehen).
Sind die Mikrodellen nicht auf der gesamten Oberfläche des Flansches, sondern auf einem Teil seiner Oberfläche ausgebildet, bilden die durch Ultraschallbehandlung ausgebildeten Mikrodellen vorzugsweise eine Ringform mit einer Breite w' von 1 bis 3 mm. Ist die Breite kleiner als 1 mm, dringt der Amboß in die Rückseite des Flansches bei der Ultraschallbehandlung ein, was zu einem schlechten Aussehen des Flansches führen und ferner den Bruch des Flansches während der Distribution des Behälters verursachen kann. Außerdem verändert sich die leichte Öffnungsfähigkeit in Abhängigkeit von der Relation zu den Abstandsintervallen w. übersteigt die Breite w' 3 mm, kann der beim Füllen in Überschußmenge zugeführte Inhalt in die nach dem Füllen auszubildenden Mikrodellen gelangen und dadurch eine unzureichende Haftung und ein schlechtes Aussehen verursachen.
Ferner korreliert die Tiefe d der durch Ultraschallbehandlung ausgebildeten Mikrodellen mit der Dicke der Siegelschicht und den Abstandsintervallen. Im vorgenannten Fall muß die Tiefe d die Beziehung d = 1t bis 10t relativ zur Dicke t der Siegelschicht erfüllen. Ist d kleiner als 1t, wird die leichte Öffnungsfähigkeit beeinträchtigt und das Aussehen nach dem Ablösen ist schlecht. Ist d größer als 10t, wird die Ablösbarkeit stark beeinträchtigt und das Behälteraussehen nach dem Versiegeln ist schlecht. Ferner erfüllt d vorzugsweise die Beziehung d < 1/5T relativ zur Gesamtdicke T des Flansches, da eine Tiefe d von mehr als 1/5T die Festigkeit des Flansches verringert oder zu einem Zustand führt, in dem Mikrodellen nahezu die Rückseite des Flansches erreichen.
Die Mikrodellen müssen eine solche Größe haben, daß das Harz, das die Siegelschicht des Deckels bildet, die Mikrodellen beim Heißversiegeln vollständig füllen kann.
Vorzugsweise sind die Mikrodellen in Abstandsintervallen w von 0,4 bis 0,6 mm (diagonale Abstandsintervalle 0,6 bis 0,9 mm) mit einer Tiefe d von 2t bis 5t in einer Breite (des Teils, in dem die Mikrodellen ausgebildet sind) von 1 bis 2 mm ausgebildet, da dies zum gleichmäßigen Ablösen führt.
Erfindungsgemäß erfolgt das Versiegeln z. B. dadurch, daß der Flanschabschnitt 2 eines Hauptkörpers mit Mikrodellen auf der innersten Umfangsfläche von 1 bis 3 mm Breite der Siegelschicht des Flanschabschnitts mit der Siegelschicht 6 eines Deckels 3 in Berührung gebracht und anschließend ein Heißversiegeln durchgeführt wird. In diesem Fall muß die Siegelfestigkeit zwischen der Siegelschicht des Flansches und der Siegelschicht des Deckels größer als die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht 4 und der benachbarten Schicht 5 des Hauptkörpers sein.
Im Behälter von Fig. 20 und 21 muß eine Anzahl von Mikrodellen 24 auf dem dem Flanschabschnitt 23 des Hauptkörpers 22 entsprechenden Abschnitt des Deckels 21 ausgebildet werden. Diese Mikrodellen 24 können unter Verwendung eines Ultraschalltrichters mit einem Kopf ausgebildet werden, der mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen versehen ist.
Diese Mikrodellen 24 werden gemäß Fig. 24 als eine Anzahl von Punkten auf der Siegelschicht des Deckels am Außenumfang in Abstandsintervallen w von 0,3 bis 0,8 mm und mit einer Tiefe d von d = 1t bis 10t relativ zur Dicke t der Siegelschicht des Deckels sowie mit d < 1/5T relativ zur Gesamtdicke T des Deckels ausgebildet.
Erfindungsgemäß können die Mikrodellen 24 auf der gesamten Oberfläche der Siegelschicht 25 des Deckels 21 ausgebildet werden. Vorzugsweise werden die Mikrodellen 24 jedoch auf dem dem Flanschabschnitt 23 des Hauptkörpers 22 entsprechenden Abschnitt des Deckels 21 gemäß Fig. 20 und 21 ausgebildet. Ferner ist es wünschenswert, daß die Mikrodellen 24 auf dem (den) 1 bis 3 mm breiten Abschnitt(en) des Deckels 21 ausgebildet werden, die dem innersten Umfangsabschnitt oder dem innersten und äußersten Umfangsabschnitt des Flansches 23 des Hauptkörpers 22 gemäß Fig. 22 und 23 entsprechen.
Das Zusammenpassen des Deckels 21 mit Mikrodellen und des Flanschabschnitts 23 des Hauptkörpers 22 beim Heißversiegeln kann durch Flachversiegeln erfolgen, wenn die Mikrodellen 24 auf der gesamten Oberfläche der Siegelschicht des Deckels ausgebildet sind. Bei Ausbildung der Mikrodellen 24 nur auf dem dem Flanschabschnitt 23 des Hauptbehälters 22 entsprechenden Abschnitt des Deckels 21 werden die Mikrodellen auf einer Fläche ausgebildet, die etwas größer als die Flanschfläche ist, wodurch sich kleine Fehler beim Zusammenpassen ausgleichen lassen. Erfolgt das Zusammenpassen so, daß der Deckel dem innersten Abschnitt oder dem innersten und äußersten Abschnitt des Flansches entsprechen kann, werden die Mikrodellen auf dem Deckel an den den Abschnitten des Flansches entsprechenden Abschnitten in Breiten ausgebildet, die etwas größer als die der Flanschabschnitte sind, wodurch beim Zusammenpassen keine hohe Genauigkeit erforderlich ist. Außerdem läßt sich das Heißversiegeln des Hauptkörpers und des Deckels sehr leicht durchführen, und auch wenn das Heißversiegeln unter Berührung des Heißsiegelkopfes mit den Mikrodellen erfolgt, wird weder die Ablösbarkeit noch die Siegelfähigkeit beeinträchtigt.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Behälters ist der Deckel ein durchsichtiger oder undurchsichtiger filmartiger mehrschichtdeckel mit einer flachen glatten Oberfläche oder ein durchsichtiger oder undurchsichtiger mehrschichtdekkel, der in einer umgekehrten T-Form oder einer U-Form ausgebildet ist, und die Mikrodellen werden auf der Siegelschicht des Deckels am dem gesamten Flanschabschnitt des Hauptkörpers entsprechenden Abschnitt oder am dem innersten Umfangsabschnitt des Flansches des Hauptkörpers entsprechenden Abschnitt oder an den dem innersten und äußersten Umfangsabschnitt des Flansches des Hauptkörpers entsprechenden Abschnitten ausgebildet.
Das Merkmal des vorgenannten Behälters ist sein Deckel, und der Deckel hat Mikrodellen an dem dem Flanschabschnitt des Hauptkörpers entsprechenden Abschnitt. Der Hauptkörper wird mit Inhalt gefüllt und anschließend mit dem Deckel heiß versiegelt, wodurch ein leicht zu Öffnender versiegelter Behälter hergestellt wird.
Der Deckel kann ein zweischichtiges Bahnenmaterial aus z. B. einer Siegelschicht 25 aus einem Polyethylenharz und einer benachbarten Schicht 26 aus einem Polypropylenharz sein. Alternativ kann die benachbarte Schicht eine Mehrfachschicht sein, die aus einer Sperrschicht aus einem Verseifungsprodukt eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers, eines Vinylidenchloridharzes o. ä., einer Schicht aus einem Polyamidharz, einem Polyesterharz o. ä. und einer Schicht aus einem Metall, einem Papier o. ä. besteht.
In einem solchen Deckel 21 muß die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht 25 und der benachbarten Schicht 26 300 bis 2000 g je 25 mm Breite betragen (Ablösewinkel 180º, Ablösegeschwindigkeit 200 mm/min), und die Siegelschicht hat eine Dicke von 10 bis 100 um, vorzugsweise 10 bis 70 um. Grund dafür ist, daß eine ausreichende Versiegelung nicht gewährleistet ist, wenn die Laminierungsfestigkeit kleiner als 300 g je 25 mm Breite und die Dicke der Siegelschicht kleiner als 10 um ist, und daß der Ablösewiderstand beim Öffnen des versiegelten Behälters groß ist und das gleichmäßige und leichte Ablösen behindert, wenn die Laminierungsfestigkeit größer als 2000 g je 25 mm Breite und die Dicke der Siegelschicht größer als 100 um ist.
Der Deckel kann eine flache Filmform gemäß Fig. 20 haben oder ein Formgegenstand sein, z. B. ein Deckel 21' mit einer Vertiefung am Innenabschnitt gemäß Fig. 22 und 23. In einem solchen Formgegenstand sind der Flanschabschnitt des Hauptkörpers und der dem Flansch entsprechende Heißsiegelabschnitt des Deckels fixiert, wodurch das Zusammenpassen zur Ausbildung von Mikrodellen auf dem Deckel erleichtert und die Position zum Heißversiegeln fixiert ist.
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines leicht zu Öffnenden versiegelten Behälters auf eine Maschine zum Formgeben, Füllen und Versiegeln oder eine Maschine zum Füllen und Versiegeln unter Verwendung eines vorgeformten Hauptkörpers läßt sich eine erfindungsgemäß verwendete Herstellungsvorrichtung im Schritt vor oder nach der Vorrichtung zum Einfüllen von Inhalt installieren.
Im vorgenannten erfindungsgemäßen versiegelten Aufbau sind die Siegelschicht 6 des Deckels 3 und die Siegelschicht 4 des Flanschabschnitts 2 fest verbunden, um gemäß Figuren 13, 14 und 15 eine integrierte Siegelschicht zu bilden. Das Harz der integrierten Siegelschicht füllt die in Punkten auf dem innersten Umfangsabschnitt des Flansches ausgebildeten Mikrodellen 7. Folglich ändern sich in der integrierten Siegelschicht die Werte für die Dicke und Siegelfestigkeit kontinuierlich in einem bestimmten Bereich der Schicht. Dieser einzigartige versiegelte Aufbau liefert eine stabile Festigkeit gegen inneren und äußeren Druck beim Versiegeln und gewährleistet eine gleichmäßige Ablösung zwischen den Schichten beim Öffnen.
Beim Öffnen des versiegelten Behälters gemäß Fig. 13, bei dem die Mikrodellen auf der gesamten Oberfläche des Flansches ausgebildet sind, beginnt die Ablösung zwischen den Schichten an der Grenzfläche zwischen der benachbarten Schicht 5 des Flansches und der integrierten Siegelschicht 4 und 6, wenn der Deckel 3 nach oben gezogen wird, was durch die Strichlinie dargestellt ist. In diesem Fall verringert die kontinuierliche Änderung der Werte für die Dicke und Siegelfestigkeit der integrierten Siegelschicht den Ablösewiderstand wirksam, was ein gleichmäßiges Öffnen ermöglicht. Das abschließende und vollständige Öffnen erfolgt durch Brechen des innersten dünnen Abschnitts A der Siegelschicht des Flansches.
Beim Öffnen des versiegelten Behälters von Fig. 14, bei dem die Mikrodellen auf dem innersten Umfangsabschnitt des Flansches ausgebildet sind, kommt es zunächst zu einer Ablösung zwischen den Schichten, und das vollständige Öffnen erfolgt durch leichtes Brechen der Siegelschicht an dem Abschnitt, an dem die Mikrodellen ausgebildet sind.
Beim Öffnen des versiegelten Behälters von Fig. 15, bei dem die Mikrodellen in zwei Ringformen am innersten und äußersten Umfangsabschnitt des Flansches ausgebildet sind, erfolgt das Brechen der Siegelschicht 4 zunächst durch eine geringe Kraft am äußersten Mikrodellen-Umfangsabschnitt des Flansches, anschließend erfolgt eine Ablösung zwischen den Schichten, und das gleichmäßige und vollständige Öffnen wird durch leichtes Brechen des innersten Mikrodellen-Umfangsabschnitts der Siegelschicht 4 des Flansches erreicht.
Eine feste Versiegelung ist auch bei einem Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt und einer Dicke von 0,25 mm oder mehr durch Anwenden einer Ultraschallbehandlung möglich. Versiegeln durch einen Ultraschalltrichter mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen ergibt einen versiegelten Aufbau (integrierte Siegelschicht), in dem Abschnitte mit konzentrierter Beanspruchung in einer Anzahl von kontinuierlichen Punkten vorliegen; die sich daraus ergebende einzigartige Änderung der Siegelfestigkeit der Siegelschicht verringert wirksam den Ablösewiderstand, um eine zuverlässige und gleichmäßige Ablösung zwischen den Schichten und Öffnung zu gewährleisten. Beim Öffnen beispielsweise des versiegelten Aufbaus von Fig. 19 durch Hochziehen des Endes des Deckels 11 mit einer Vertiefung am Innenabschnitt beginnt die Ablösung an der Grenzfläche zwischen der benachbarten Schicht 5 des Flansches und der integrierten Siegelschicht 4 und 6, was durch die Strichlinie in Fig. 19 dargestellt ist; die Ablösung verläuft aufgrund der kontinuierlichen Änderung der Ablösefestigkeit der Siegelschicht gleichmäßig weiter (B ist ein hoch beanspruchter Abschnitt mit geringerer Ablösefestigkeit, und C ist ein geringer beanspruchter Abschnitt mit höherer Ablösefestigkeit), obwohl die Dicke des Deckels 11 groß ist; die abschließende und vollständige Öffnung wird durch Brechen des am innersten Abschnitt des Flansches angeordneten dünnen Abschnitts D der Siegelschicht erreicht. Versiegeln durch einen dicken Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt mit hoher Formhaltigkeit war mit der herkömmlichen Heißsiegeltechnik unmöglich, kann nunmehr jedoch erfolgen. Dadurch wird ein druckfester versiegelter Behälter unter Verwendung eines Deckels möglich, der leicht entfernt und wieder aufgesetzt werden kann.
In einem weiteren versiegelten Aufbau gemäß der Erfindung sind die Siegelschicht eines Deckels und der Flanschabschnitt eines Hauptkörpers fest verbunden, um einen integrierten Aufbau zu bilden, wobei die auf der Siegelschicht des Deckels ausgebildeten Mikrodellen mit dem Oberflächenharz des Flansches des Hauptkörpers gefüllt sind. Aufgrund dieses versiegelten Aufbaus wird beim Versiegeln eine stabile Festigkeit gegen inneren und äußeren Druck gewährleistet und beim Öffnen eine gleichmäßige Ablösung zwischen den Schichten bewirkt; anschließend setzt sich die Ablösung zum innersten Abschnitt des Flansches des Hauptkörpers fort, wonach die Siegelschicht leicht am innersten Mikrodellenabschnitt gemäß Fig. 25 und 26 gebrochen werden kann, um das Öffnen zu beenden.
Der versiegelte Behälter gemäß der Erfindung, der durch Heißversiegeln eines Deckels mit der Siegelschicht des Flanschabschnitts eines Hauptkörpers, wobei die Siegelschicht Mikrodellen hat, die in Punkten z. B. durch eine Ultraschallbehandlung ausgebildet sind, oder durch Heißversiegeln des Flanschabschnitts eines Hauptkörpers mit der Siegelschicht eines Deckels erhalten wird, wobei die Siegelschicht Mikrodellen hat, weist eine stabile Versiegelung auf und erlaubt ein gleichmäßiges leichtes Ablösen. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines versiegelten Behälters nutzt ein sehr einfaches Heißversiegeln im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren, erfordert kein genaues Zusammenpassen und kann wirksam einen versiegelten Behälter mit stabiler Ablösbarkeit und Druckfestigkeit herstellen.
In den nachfolgenden Beispielen wird die Erfindung veranschaulicht.

Beispiel 1

Durch Koextrusion wurde ein zweischichtiges Bahnenmaterial mit 850 um Gesamtdicke hergestellt, bestehend aus (a) einer Siegelschicht aus einem hochdichten Polyethylen (HDPE) mit einer Dichte von 0,955 und einem Schmelzindex (MI) von 5 g/10 min sowie (b) einer benachbarten Schicht, die auch als Außenschicht dient, aus einem Polypropylen (PP) mit einem Schmelzindex von 0,5 g/min. Das Bahnenmaterial wurde einem Vakuumformen unterzogen, um einen Behälterhauptkörper mit einem Innendurchmesser von 65 mm, einem Außendurchmesser des Flanschabschnitts von 75 mm und einer Höhe von 25 mm herzustellen. Im Behälterhauptkörper betrug die Dicke der Siegelschicht 20 um, und die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht betrug 1500 g je 25 mm Breite.
Anschließend wurde die Siegelschicht des Flanschabschnitts des Hauptkörpers einer Ultraschallbehandlung unter Verwendung eines Ultraschalltrichters unterzogen, der mit einem Kopf mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen (Abstandsintervalle der Mikrovorsprünge 0,6 mm, Anzahl der Mikrovorsprünge 256/cm²) versehen war, um eine Anzahl von Mikrodellen auf der gesamten Oberfläche des Flansches auszubilden.
Die Ultraschallbehandlung erfolgte unter den Bedingungen einer Leistungsabgabe von 2 kW (eingesetzte Energie 225 J), eines Drucks von 338 kPa und einer Zeitdauer von 0,3 s, um Mikrodellen mit einer Tiefe von 120 um in Punkten auszubilden.
Verwendet wurde ein Deckel, der durch Trockenlaminieren eines orientierten Polyamidfilms (Dicke 30 um) auf einen hochdichten Polyethylenfilm als Siegelschicht (das gleiche Material, das für die Siegelschicht des Hauptkörpers verwenwendet wurde) (Dicke 50 um) hergestellt wurde.
Die Siegelschicht des Deckels wurde mit der Siegelschicht des Flanschabschnitts des Hauptkörpers in Berührung gebracht, und es erfolgte ein zweifaches Heißsiegeln unter den Bedingungen eines Oberflächendrucks von 2 kg/cm², einer Temperatur von 190ºC und einer Zeitdauer von 1 s, um einen leicht zu Öffnenden versiegelten Behälter gemäß der Erfindung herzustellen.
Von 50 gemäß der vorstehenden Beschreibung hergestellten Behältern wurde jeweils der Deckel entfernt. Bei allen Behältern war beim Ablösen kein Widerstand fühlbar, das Öffnen erfolgte stabil und gleichmäßig, und die geöffneten Oberflächen wiesen keine Flusen und keine Deformation auf.
Außerdem wurde an den versiegelten Behältern der Durchstoßdruck gemessen, wenn eine klebrige Gummiplatte (Dicke 1,5 mm) auf die Deckelmitte jedes Behälters geklebt, durch diese eine Nadel in den Behälter eingeführt und Luft unter Druck in den Behälter mit eihem Durchsatz von 2 cm³/s zugeführt wurde.
Die Ergebnisse der Öffnungsfähigkeit und des Durchstoßdrucks sind in Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Ein kreisförmiger Schnitt von 25 um Tiefe wurde auf dem Flansch des im Beispiel 1 erhaltenen Hauptkörpers an einer Stelle in 1 mm Abstand vom innersten Abschnitt des Flansches zum äußersten Abschnitt vorgenommen. Der resultierende Hauptkörper wurde mit dem gleichen Deckel wie im Beispiel 1 unter den gleichen Bedingungen heißversiegelt, um einen versiegelten Behälter herzustellen. An 50 auf diese Weise hergestellten versiegelten Behältern wurde die Öffnungsfähigkeit und der Durchstoßdruck auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 gemessen, wobei die Ergebnisse in Tabelle 1 angegeben sind. Tabelle 1 Durchstoßdruck (kg/cm²) Öffnungsfähigkeit Fehler (%) Mittelwert Streubereich Beispiel Vergleichsbeispiel

Beispiel 2

Ein mehrschichtiges Bahnenmaterial mit 750 um Gesamtdicke, bestehend aus (a) einer Siegelschicht aus einem hochdichten Polyethylen mit einer Dicke von 40 um und (b) einer benachbarten Schicht aus einem Polypropylen, wurde einem Vakuumformen unterzogen, um einen Behälterhauptkörper mit einem Innendurchmesser von 65 mm, einem Außendurchmesser des Flanschabschnitts von 75 mm und einer Höhe von 25 mm herzustellen. In diesem Hauptkörper betrug die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht 1500 g je 25 mm Breite.
Anschließend wurden Mikrodellen in einer Breite von 1,5 mm auf dem innersten Umfangsabschnitt der Siegelschicht des Flansches unter Verwendung eines Ultraschalltrichters ausgebildet, der mit einem Kopf mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen in Abstandsintervallen von 0,6 mm versehen war.
Die Ultraschallbehandlung erfolgte unter den Bedingungen einer Leistungsabgabe von 2 kW (eingesetzte Energie 225 J), eines Drucks von 338 kPa und einer Zeitdauer von 0,3 s, um Mikrodellen mit einer Tiefe von 120 um in Punkten auszubilden.
Verwendet wurde ein Deckel, der durch Trockenlaminieren eines orientierten Polyamidfilms (Dicke 30 um) auf einen hochdichten Polyethylenfilm als Siegelschicht (das gleiche Material, das für die Siegelschicht des Hauptkörpers verwendet wurde) (Dicke 50 um) hergestellt wurde.
Die Siegelschicht des Deckels wurde mit der Siegelschicht des Flanschabschnitts des Hauptkörpers in Berührung gebracht, und es erfolgte ein zweifaches Heißsiegeln unter den Bedingungen eines Oberflächendrucks von 2 kg/cin², einer Temperatur von 190 ºC und einer Zeitdauer von 1 s, um einen leicht zu öffnenden versiegelten Behälter der Erfindung herzustellen.
Von 50 gemäß der vorstehenden Beschreibung hergestellten versiegelten Behältern wurde jeweils der Deckel entfernt. Bei allen Behältern erfolgte das Öffnen stabil und gleichmäßig, und die geöffneten Oberflächen wiesen einen sehr guten Zustand auf.

Vergleichsbeispiel 2

Ein kreisförmiger Schnitt von 50 um Tiefe wurde auf dem Flansch des im Beispiel 2 erhaltenen Hauptkörpers an einer Stelle in 1 mm Abstand vom innersten Abschnitt des Flansches zum äußersten Abschnitt vorgenommen.
Der resultierende Hauptkörper wurde mit dem gleichen Deckel wie im Beispiel 2 unter den gleichen Bedingungen heißversiegelt, um einen versiegelten Behälter herzustellen.
Von 50 auf diese Weise hergestellten versiegelten Behältern wurde jeweils der Deckel entfernt. Bei etwa 20 % der Behälter war das Gefühl beim Ablösen (Öffnen) aufgrund einer Positionsverschiebung bei der Ausbildung des Schnitts, einer Positionsverschiebung beim Heißsiegeln usw. unangenehm. Die meisten dieser fehlerhaften Behälter zeigten Fadenziehen auf den geöffneten Oberflächen und hatten ein schlechtes Aussehen.

Beispiel 3

Ein mehrschichtiges Bahnenmaterial mit 750 um Gesamtdicke, bestehend aus (a) einer Siegelschicht aus einem hochdichten Polyethylen mit einer Dicke von 40 um und (b) einer benachbarten Schicht aus einem Polypropylen, wurde einem Vakuumformen unterzogen, um einen Behälterhauptkörper mit einem Innendurchmesser von 65 mm, einem Außendurchmesser des Flanschabschnitts von 75 mm und einer Höhe von 25 mm herzustellen. In diesem Hauptkörper betrug die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht 1500 g je 25 mm Breite.
Anschließend wurden Mikrodellen in zwei Ringformen mit jeweils einer Breite von 1,5 mm auf dem innersten und äußersten Umfangsabschnitt der Siegelschicht des Flansches mit einem umgekehrt L-förmigen Querschnitt unter Verwendung eines Ultraschalltrichters ausgebildet, der mit einem Kopf mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen in Abstandsintervallen von 0,6 mm versehen war.
Die Ultraschallbehandlung erfolgte unter den Bedingungen einer Leistungsabgabe von 2 kW (eingesetzte Energie 225 J), eines Drucks von 338 kPa und einer Zeitdauer von 0,3 s, um Mikrodellen mit einer Tiefe von 120 um in Punkten auszubilden.
Verwendet wurde ein Deckel, der durch Trockenlaminieren eines orientierten Polyamidfilms (Dicke 30 um) auf einen hochdichten Polyethylenfilm als Siegelschicht (das gleiche Material, das für die Siegelschicht des Hauptkörpers verwendet wurde) (Dicke 50 um) hergestellt wurde.
Die Siegelschicht des Deckels wurde mit der Siegelschicht des Flanschabschnitts des Hauptkörpers in Berührung gebracht, und es erfolgte ein zweifaches Heißsiegeln unter den Bedingungen eines Oberflächendrucks von 2 kg/cm², einer Temperatur von 190 ºC und einer Zeitdauer von 1,0 s, um einen leicht zu Öffnenden versiegelten Behälter gemäß der Erfindung herzustellen.
Von 50 derart hergestellten Behältern wurde jeweils der Deckel entfernt. Bei allen Behältern erfolgte das Öffnen stabil und gleichmäßig, und die geöffneten Oberflächen wiesen einen sehr guten Zustand auf.

Vergleichsbeispiel 3

Zwei kreisförmige Schnitte von jeweils 50 um Tiefe wurden auf dem Flansch des im Beispiel 3 erhaltenen Hauptkörpers an Stellen vorgenommen, die 1 mm vom innersten Umfangsabschnitt des Flansches nach außen und 1 mm vom äußersten Umfangsabschnitt des Flansches nach innen lagen.
Der resultierende Hauptkörper wurde mit dem gleichen Deckel wie im Beispiel 3 unter den gleichen Bedingungen heißversiegelt, um einen versiegelten Behälter herzustellen.
Von 50 auf diese Weise hergestellten Behältern wurde jeweils der Deckel entfernt. Bei etwa 30 % der Behälter war das Gefühl beim Ablösen (öffnen) aufgrund einer Positionsverschiebung bei der Ausbildung der Schnitte, einer Positionsverschiebung beim Heißsiegeln usw. unangenehm. Die meisten dieser fehlerhaften Behälter zeigten Fadenziehen auf den geöffneten Oberflächen und hatten ein schlechtes Aussehen.

Beispiel 4

Durch Koextrusion wurde ein zweischichtiges Bahnenmaterial mit 850 um Gesamtdicke hergestellt, bestehend aus (a) einer Siegelschicht aus einem hochdichten Polyethylen (HDPE) mit einer Dichte von 0,955 und einem Schmelzindex (MI) von 5 g/10 min sowie (b) einer benachbarten Schicht, die auch als Außenschicht dient, aus einem Polypropylen (PP) mit einem Schmelzindex von 0,5 g/min. Das Bahnenmaterial wurde einem Vakuumformen unterzogen, um einen Behälterhauptkörper mit einem Innendurchmesser von 65 mm, einem Außendurchmesser des Flanschabschnitts von 75 mm und einer Höhe von 25 mm herzustellen. Im Hauptbehälter betrug die Dicke der Siegelschicht 20 um, und die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht betrug 1500 g je 25 mm Breite.
Ein orientierter Polyamidfilm wurde auf einen hochdichten Polyethylenfilm (Dicke 50 um) als Siegelschicht (das gleiche Polyethylen, das für die Siegelschicht des Hauptkörpers verwendet wurde) trockenlaminiert, um ein Bahnenmaterial von 0,5 mm Dicke herzustellen. Das Bahnenmaterial wurde zu einer Deckelform mit einer Vertiefung am Innenabschnitt geformt.
Die Siegelschicht des Deckels mit einer Vertiefung am Innenabschnitt wurde mit der Siegelschicht des Flansches des Hauptkörpers in Berührung gebracht. Sie wurden einer Ultraschallbehandlung unter Verwendung eines Ultraschalltrichters, der mit einem Kopf mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen (Abstandsintervalle 0,6 mm, Anzahl der Mikrovorsprünge 256/cm²) versehen war, unter den Bedingungen einer Leistungsabgabe von 2 kW (eingesetzte Energie 225 J), eines Drucks von 450 kPa und einer Zeitdauer von 0,3 s unterzogen, um einen leicht zu öffnenden versiegelten Behälter herzustellen, bei dem der Deckel zu einem Typ mit einer Vertiefung am Innenabschnitt gehört und der Flansch eine Anzahl von Mikrovorsprüngen bzw. Mikrodellen auf der gesamten Oberfläche hat.
Von 50 gemäß der vorstehenden Beschreibung hergestellten Behältern wurde jeweils der Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt entfernt. Bei allen Behältern war beim Ablösen kein Widerstand fühlbar, das Öffnen erfolgte bis zum letzten Moment stabil und gleichmäßig, und die geöffneten Oberflächen wiesen keine Flusen und keine Deformation auf.
Ferner wurde an den versiegelten Behältern der Durchstoßdruck auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 gemessen. Der mittlere Durchstoßdruck betrug 0,4 kg/cm², der Streubereich betrug 0,2 kg/cm², und folglich war die Druckfestigkeit stabil und gut.

Vergleichsbeispiel 4

Das in Beispiel 4 verwendete Siegelverfahren wurde auf Heißsiegeln umgestellt. Die Versiegelung zwischen der Siegelschicht des Flansches des Hauptkörpers und der Siegelschicht des Deckels mit einer Vertiefung am Innenabschnitt war unmöglich.

Beispiel 5

Durch Koextrusion wurde eine zweischichtiges Bahnenmaterial mit 850 um Gesamtdicke hergestellt, bestehend aus (a) einer Siegelschicht aus einem HDPE mit einer Dichte von 0,955 und einem MI von 5 g/10 min sowie (b) einer benachbarten Schicht, die auch als Außenschicht dient, aus einem PP mit einem MI von 0,5 g/min. Das Bahnenmaterial wurde einem Vakuumformen unterzogen, um einen Behälterhauptkörper mit einem Innendurchmesser von 65 mm, einem Außendurchmesser des Flanschabschnitts von 75 mm und einer Höhe von 25 mm herzustellen. Im Behälterhauptkörper betrug die Dicke der Siegelschicht 20 um, und die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht betrug 1500 g je 25 mm Breite.
Anschließend wurde die Siegelschicht des Flansches des Hauptkörpers einer Ultraschallbehandlung unter Verwendung eines Ultraschalltrichters, der mit einem Kopf mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen (Abstandsintervalle 0,5 mm, Anzahl der Mikrovorsprünge 400/cm²) versehen war, unter den Bedingungen einer Leistungsabgabe von 2 kW (eingesetzte Energie 214 J), eines Drucks von 200 kPa und einer Zeitdauer von 0,3 s unterzogen, um eine Anzahl von Mikrodellen mit 60 um Tiefe in Punkten auf dem gesamten Abschnitt des Flansches auszubilden.
Ein orientierter PP-Film wurde auf einen HDPE-Film (Dikke 50 um) als Siegelschicht (das gleiche Polyethylen, das für die Siegelschicht des Hauptkörpers verwendet wurde) trockenlaminiert, um ein Bahnenmaterial von 0,20 mm Dicke herzustellen. Das Bahnenmaterial wurde zu einer Deckelform mit einer Vertiefung am Innenabschnitt sowie einem Innendurchmesser von 64 mm, einem Außendurchmesser des Flanschabschnitts von 75 mm und einer Tiefe von 5 mm geformt.
Der Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt wurde mit der eine Anzahl von Mikrodellen aufweisenden Siegelschicht des Flanschabschnitts des Hauptkörpers in Berührung gebracht. Sie wurden einem zweifachen Heißsiegeln unter den Bedingungen eines Oberflächendrucks von 2 kg/cm², einer Temperatur von 200 ºC und einer Zeitdauer von 1,5 s unterzogen, um einen leicht zu Öffnenden versiegelten Behälter gemäß der Erfindung herzustellen.
Von 50 auf diese Weise hergestellten Behältern wurde jeweils der Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt entfernt. Bei allen Behältern war beim Ablösen kein Widerstand fühlbar, das Öffnen erfolgte bis zum letzten Moment stabil und gleichmäßig, und die geöffneten Oberflächen wiesen keine Flusen und keine Deformation auf.
Ferner wurde an den versiegelten Behältern der Durchstoßdruck auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 gemessen. Der mittlere Durchstoßdruck betrug 0,9 kg/cm², der Streubereich betrug 0,2 kg/cm², und folglich war die Druckfestigkeit stabil und gut.

Vergleichsbeispiel 5

Ein kreisförmiger Schnitt von 50 um Tiefe wurde auf dem Flansch des im Beispiel 5 erhaltenen Hauptkörpers an einer Stelle in 1 mm Abstand vom innersten Abschnitt des Flansches zum äußersten Abschnitt vorgenommen. Der resultierende Hauptkörper wurde mit dem gleichen Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt wie im Beispiel 5 unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 5 heißversiegelt, um einen versiegelten Behälter herzustellen.
Von 50 auf diese Weise hergestellten Behältern wurde jeweils der Deckel entfernt. Bei etwa 25 % der Behälter war das Gefühl beim Ablösen (Öffnen) aufgrund einer Positionsverschiebung bei der Ausbildung des Schnitts, einer Positionsverschiebung beim Heißsiegeln usw. unangenehm. Die meisten dieser fehlerhaften Behälter zeigten Fadenziehen auf den geöffneten Oberflächen und hatten ein schlechtes Aussehen.
Außerdem erfolgte ein Heißsiegeln am Abschnitt des Flansches außerhalb des Schnitts, um den Schnitt nicht abzudekken. Bei schweren Siegelbedingungen kam es zum Einschneiden der Kante durch die Siegelplatte, und bei gemäßigten Siegelbedingungen trat eine Pseudoversiegelung auf. Somit wurde kein versiegelter Behälter mit ausreichender Versiegelung hergestellt.

Beispiel 6

Durch Koextrusion wurde eine zweischichtiges Bahnenmaterial mit 250 um Gesamtdicke hergestellt, bestehend aus (a) einer Siegelschicht aus einem PP mit einem MI von 0,5 g/min sowie (b) einer benachbarten Schicht, die auch als Außenschicht dient, aus einem HDPE mit einer Dichte von 0,955 und einem MI von 5 g/10 min. Das Bahnenmaterial wurde einem Vakuumformen unterzogen, um einen Deckel mit einer Vertiefung am Innenabschnitt sowie einem Innendurchmesser von 64 mm, einem Außendurchmesser des Flanschabschnitts von 75 mm und einer Tiefe von 5 mm herzustellen. Im Deckel betrug die Dicke der Siegelschicht 20 Mm, und die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht betrug 1500 g je 25 mm Breite.
Die Siegelschichtseite des Deckels wurde einer Ultraschallbehandlung unter Verwendung eines Ultraschalltrichters, der mit einem Kopf mit einer Anzahl von Mikrovorsprüngen (Abstandsintervalle 0,5 mm, Anzahl der Mikrovorsprünge 400/cm²) versehen war, unter den Bedingungen einer Leistungsabgabe von 2 kW (eingesetzte Energie 214 J), eines Drucks von 200 kPa und einer Zeitdauer von 0,3 s unterzogen, um eine Anzahl von Mikrodellen mit 45 um Tiefe in Punkten auf der gesamten Oberfläche des Flanschabschnitts auszubilden.
Ein Hauptkörper mit einem Innendurchmesser von 65 mm, einem Außendurchmesser des Flanschabschnitts von 75 mm und einer Höhe von 25 mm wurde durch Spritzgießen eines PP hergestellt. Der Flanschabschnitt des Hauptkörpers wurde mit der Siegelschicht des Deckels mit Mikrodellen in Berührung gebracht. Sie wurden einem zweifachen Heißsiegeln unter den Bedingungen eines Oberflächendrucks von 2 kg/cm²&sub1; einer Temperatur von 200 ºC und einer Zeitdauer von 1,5 s unterzogen, um einen versiegelten Behälter gemäß der Erfindung herzustellen.
Von 50 derart hergestellten Behältern wurde jeweils der Deckel entfernt. Bei allen Behältern war beim Ablösen kein Widerstand fühlbar, das Öffnen war stabil, und die geöffneten Oberflächen wiesen keine Flusen und keine Deformation auf.

Claims

1. Leicht zu öffnender versiegelter Behälter mit einem Dekkel und einem Hauptkörper, wobei der Hauptkörper einen Flansch hat und wobei eine Siegelschicht des Hauptkörpers oder eine Siegelschicht des Deckels eine Anzahl von Mikrodellen in Form von Punkten in dem Flanschabschnitt hat, die Tiefe d und das Abstandsintervall der Mikrodellen 1t bis 10t bzw. 0,3 bis 0,8 mm beträgt, worin t die Dicke der Siegelschicht ist, und die Dicke der Siegelschicht 10 bis 100 um beträgt, wobei die siegelschicht und eine benachbarte Schicht, die die siegelschicht berührt, eine Laminierungsfestigkeit von 300 bis 2000 g je 25 mm Breite haben, und die Siegelschicht und der Deckel oder der Hauptkörper in dem Flanschabschnitt mit einer Festigkeit versiegelt sind, die größer als die Laminierungsfestigkeit ist.

2. Behälter nach Anspruch 1, wobei der Hauptkörper ein mehrschichtiges Bahnenmaterial aufweist, das die Siegelschicht und die benachbarte Schicht bildet, und wobei die Siegelschicht eine Anzahl von Mikrodellen in dem Flanschabschnitt auf der gesamten Oberfläche oder auf einem oder mehreren ringförmigen Teil(en) der Oberfläche hat.

3. Behälter nach Anspruch 2, wobei die Mikrodellen auf der Oberfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers in einer Ringform von 1 bis 3 mm Breite ausgebildet sind, die von dem innersten Umfang der Oberfläche zu ihrem Außenuinfang verläuft.

4. Behälter nach Anspruch 2, wobei die Mikrodellen auf der Oberfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers in zwei Ringformen ausgebildet sind, wobei ein Ring eine Breite von 1 bis 3 mm hat und von dem innersten Umfang der Oberfläche zu ihrem Außenumfang verläuft und der andere Ring eine Breite von 1 bis 3 mm hat und von dem äußersten Umfang der Oberfläche zu ihrem Innenumfang verläuft.

5. Behälter nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der Deckel ein filmartiger Deckel oder ein Deckel mit einer Vertiefung an dem Innenabschnitt ist.

6. Behälter nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei der Flanschabschnitt einen umgekehrt L-förmigen Querschnitt hat.

7. Behälter nach Anspruch 1, wobei der Deckel aus einem mehrschichtigen Bahnenmaterial aus mindestens zwei Schichten besteht, das die Siegelschicht und die benachbarte Schicht bildet, und ein oder mehrere dem gesamten oder einem bzw. mehreren Teilen des Flanschabschnitts des Hauptkörpers entsprechende Abschnitte des Deckels eine Anzahl von Mikrodellen hat bzw. haben, und die gesamte Oberfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers und der entsprechende Abschnitt des Deckels nach dem Füllen des Hauptkörpers mit Inhalt mit einer Festigkeit heißversiegelt werden, die größer als die Laminierungsfestigkeit der Siegelschicht und der benachbarten Schicht ist.

8. Behälter nach Anspruch 7, wobei der Deckel ein filmartiges mehrschichtiges Bahnenmaterial ist, das eine durchsichtige oder undurchsichtige glatte Oberfläche hat.

9. Behälter nach Anspruch 7, wobei der Deckel ein durchsichtiges oder undurchsichtiges mehrschichtiges Bahnenmaterial aufweist und der Deckel einen umgekehrt T- förmigen oder U-förmigen Querschnitt hat.

10. Behälter nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Mikrodellen auf dem dem gesamten Flanschabschnitt des Hauptkörpers entsprechenden Oberflächenabschnitt der Siegelschicht des Deckels ausgebildet sind.

11. Behälter nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Mikrodellen auf dem dem innersten Abschnitt des Flansches des Hauptkörpers entsprechenden Oberflächenabschnitt der Siegelschicht des Deckels in einer Ringform ausgebildet sind.

12. Behälter nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Mikrodellen auf dem dem innersten und äußersten Abschnitt des Flansches des Hauptkörpers entsprechenden Oberflächenabschnitt der Siegelschicht des Deckels in zwei Ringformen ausgebildet sind.

13. Verfahren zur Herstellung eines leicht zu Öffnenden versiegelten Behälters mit den folgenden Schritten: (1) Anlegen eine Ambosses an einen Behälterhauptkörper mit einem Flansch, wobei der Amboß an mindestens den innersten Umfangabschnitt der Rückseite des Flanschabschnitts angelegt wird und wobei der Hauptkörper ein mehrschichtiges Bahnenmaterial mit einer Siegelschicht und einer sie berührenden benachbarten Schicht aufweist, die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht 300 bis 2000 g je 25 mm Breite beträgt und die Siegelschicht eine Dicke von 10 bis 100 um hat, (2) Anwenden einer Ultraschallbehandlung auf den Flanschabschnitt von der Oberflächenschichtseite, d.h., der Siegelschichtseite, unter Verwendung eines Ultraschalltrichters mit einem Kopf, der mit Mikrovorsprüngen in Punkten mit Abstandsintervallen von 0,3 bis 0,8 mm versehen ist, um Mikrodellen in Form von Punkten auf der Oberfläche des Flanschabschnitts des Hauptkörpers auszubilden, wobei die Mikrodellen eine Tiefe d relativ zu der Dicke t der Siegelschicht von d = 1t bis 10t haben, und (3) Heißversiegeln der gesamten Oberfläche des Flanschabschnitts mit einem Deckel, so daß die Siegelfestigkeit zwischen der Siegelschicht des Flanschabschnitts des Hauptkörpers und dem Deckel größer als die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht des Hauptkörpers wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13 wobei der Amboß eine flache glatte Oberfläche miteiner Ringform von 1 bis 3 mm Breite hat und die Ultraschallbehandlung auf die Flanschoberfläche untersolchen Bedingungen angewendet wird, daß auf ihr Mikrodellen mit einer Tiefe d relativ zur Gesamtdicke T desFlanschabschnitts von d < 1/5T ausgebildet werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13 mit den Schritten: (1) Anlegen eines Ambosses mit zwei flachen glatten Oberflächen mit jeweils einer Ringform von 1 bis 3 mm Breite an einen Hauptkörper mit einem Flansch mit umgekehrt L-förmigem Querschnitt, wobei die beiden Oberflächen an den innersten Umfangsabschnitt und außerdem an den am nächsten zu dem Krempenabschnitt befindlichen Umfangsabschnitt der Rückseite des Flansches angelegt werden, und (2) Anwenden einer Ultraschallbehandlung auf die Flanschoberfläche unter solchen Bedingungen, daß auf ihr Mikrodellen in der Form einer Anzahl von Punkten mit einer Tiefe d relativ zur Gesamtdicke T des Flanschabschnitts von d < 1/5T in zwei Ringformen an dem innersten Umfangsabschnitt und dem am nächsten zu dem Krempenabschnitt befindlichen Umfangsabschnitt der Flanschoberfläche ausgebildet werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei der Deckel ein filmartiger Deckel oder ein Deckel mit einer Vertiefung an dem Innenabschnitt ist.

17. Verfahren zur Herstellung eines leicht zu Öffnenden versiegelten Behälters mit den folgenden Schritten: (1) Anlegen eines Ambosses an einen Behälterhauptkörper mit einem Flansch, wobei der Amboß an mindestens den innersten Umfangsabschnitt der Rückseite des Flanschabschnitts angelegt wird, und wobei der Haupkörper ein mehrschichtiges Bahnenmaterial mit einer Siegelschicht und einer sie berührenden benachbarten Schicht aufweist, die Laminierungsfestigkeit zwischen der Siegelschicht und der benachbarten Schicht 300 bis 2000 g je 25 mm Breite beträgt und die Siegelschicht eine Dicke von 10 bis 100 um hat, (2) Auflegen eines Deckels mit einer Dicke von 0,25 mm oder mehr und einer Vertiefung an dem Innenabschnitt auf den Flanschabschnitt und (3) Anwenden einer Ultraschallbehandlung auf den Flanschabschnitt von der Flanschoberflächenseite, d.h., der Siegelschichtseite, unter Verwendung eines Ultraschalltrichters mit einem Kopf, der mit Mikrovorsprüngen in Form einer Anzahl von Punkten mit Abstandsintervallen von 0,3 bis 0,8 mm versehen ist, um Mikrodellen in Form von Punkten mit einer Tiefe d relativ zur Dicke t der Siegelschicht von d = 1t bis 10t auszubilden und gleichzeitig den Deckel mit dem Flansch zu versiegeln.