DE69003138T2 - Verfahren zur Herstellung eines die Metalloxide von Molybdän und Wismut enthaltenden Katalysators. - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines die Metalloxide von Molybdän und Wismut enthaltenden Katalysators.Info
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Metalloxide von Molybdän und Bismut enthaltenden Katalysators, der für Gasphasenoxidationsreaktionen organischer Verbindungen geeignet ist. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Metalloxide von Molybdän und Bismut enthaltenden Katalysators, der für Oxidationsreaktionen organischer Verbindungen geeignet ist und mindestens ein unter zweiwertigen metallischen Elementen und dreiwertigen metallischen Elementen ausgewähltes Element umfaßt.
- Oxidationsreaktionen organischer Verbindungen, auf die hier Bezug genommen wird, umfassen die Oxidation, die oxidative Dehydrogenierung und die Ammoxidation.
- Eine Anzahl von Katalysatoren für Oxidationsreaktionen organischer Verbindungen auf der Basis von Molybdän und Bisinut ist bekannt. Beispiele derartiger Katalysatoren umfassen P Mo Bi-Katalysatoren, wie sie in JP-B-36-3563 (entspricht US-Patent 2 941 007) und JP-B-36-5870 (entspricht US-Patent 2 904 580) (der Ausdruck "JP-B" bedeutet hier "geprüfte japanische Patentveröffentlichung") beschrieben sind; P Mo Fe Bi-Katalysatoren, wie sie in Jp-B-38-17967 (entspricht US-Patent 3 226 422) und JP-B-39-3670 (entspricht US-Patent 3 171 859) beschrieben sind; Mo Bi Sb- Katalysatoren, wie sie in JP-B-39-10111 beschrieben sind; Mo Bi Pb-Katalysatoren, wie sie in JP-B-42-7774 beschrieben sind; und Mo Bi Cr-Katalysatoren, wie sie in JP-A-50-64191 (entspricht US-Patent 4 174 354) (der Ausdruck "JP-A" bedeutet hier "veröffentlichte ungeprüfte japanische Patentanmeldung") beschrieben sind. Ferner sind mehrere Verbesserungen im Hinblick auf die Katalysatoraktivität vorgeschlagen worden, die z.B. in JP-B-47-27490 (entspricht US-Patent 3 959 384), JP-B-54-22795 (entspricht US-Patent 3 984 477) und JP-B-60-36812 (entspricht den US-Patenten 4 600 541 und 4 377 534) beschrieben sind.
- Andererseits sind Verbesserungen hinsichtlich der Ausbeute des gewünschten Oxidationsprodukts durch Verbesserungen beim Herstellungsverfahren versucht worden.
- Zum Beispiel beschreibt JP-B-43-22746 ein Verfahren, das die Zugabe einer wäßrigen Bismutcitratlösung zu einer wäßrigen Molybdänsäurelösung umfaßt. JP-A-53-10388 beschreibt ein Verfahren, das das Mischen einer wäßrigen Molybdänsäurelösung mit einer festen Bismutverbindung und das Einstellen des pH- Wertes der Aufschlämmung auf 8 bis 10 umfaßt. JP-A-53-10387 und JP-B-55-12298 (entspricht US-Patent 3 847 831) beschreiben jeweils ein Verfahren, das das Mischen einer wäßrigen Molybdänsäurelösung mit einer festen Bismutverbindung umfaßt, während der pH-Wert des Gemisches bei einem festgelegten Wert gehalten wird. JP-B-59-51848 (entspricht US-Patent 4 418 007) beschreibt ein Verfahren, das die gleichzeitige Zugabe einer wäßrigen Bismutsalzlösung und einer wäßrigen Ammoniaklösung zu einer wäßrigen Molybdänsäurelösung mit einem pH-Wert von 6 bis 8 umfaßt. JP- B-59-51849 (entspricht US-Patent 4 388 226) beschreibt ein Verfahren, das die Zugabe einer wäßrigen Bismutsalzlösung zu einer Suspension einer Molybdänverbindung umfaßt. JP-A-55- 13187 (entspricht US-Patent 4 212 766) , JP-A-55-47144 (entspricht US-Patent 4 148 757) und JP-B-60-29536 (entspricht US-Patent 4 040 978) beschreiben Verfahren, die die vorbereitende Herstellung verschiedener Molybdate umfassen. JP-B-52-22359 und JP-B-52-47435 (entspricht US- Patent 3 872 148) beschreiben Verfahren, die die vorbereitende Herstellung verschiedener Bismutverbindungen umfassen. JP-A-62-23548 beschreibt ein Verfahren, das die Verwendung von Bismutoxid oder basischem Bismutcarbonat als Bismutquelle umfaßt.
- Es ist also eine Anzahl von Verfahren, die z.B. das Mischen einer wäßrigen Molybdänsäurelösung mit einer Bismutverbindung nach einer neu angegebenen Methode oder unter Verwendung speziell ausgewählter Bismutmaterialien umfassen, vorgeschlagen worden.
- Wie in JP-B-58-8895 (entspricht US-Patent 4 018 712 gezeigt wird, kann ein unerwarteter wirtschaftlicher Vorteil durch Erhöhung der Ausbeute des Zielprodukts um 1 % bei einem Verfahren zur Herstellung eines chemischen Grundstoffs (z.B. Oxidation oder Ammoxidation eines Olefins) erzielt werden. Daher sind Untersuchungen zur Verbesserung von Katalysatoren, wie den vorstehend beschriebenen, kontinuierlich durchgeführt worden.
- Andererseits ist ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, das die Einstellung des pH-Wertes einer Molybdän enthaltenden Aufschlämmung und die Zugabe eines chelatisierenden Mittels (vgl. EP-A-0 383 598 und japanische Patentanmeldung Nr. 63-210427) umfaßt, vorgeschlagen worden. Obwohl die auf diese Weise hergestellten Molybdän und Bismut enthaltenden Katalysatoren hervorragende Eigenschaften, z.B. Aktivität, Abriebfestigkeit und Ammoniakverbrennungsmerkmale aufweisen, zielt die vorliegende Erfindung darauf ab, weitere Verbesserungen bereitzustellen.
- Dementsprechend ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Metalloxide von Molybdän und Bismut enthaltenden Katalysators, der bei verschiedenen Oxidationsreaktionen nützlich ist, eine hohe Aktivität aufweist und eine hohe Ausbeute des beabsichtigten Oxidationsprodukts sicherstellt, bereitzustellen.
- Diese Aufgabe wird durch Zugabe einer Bismutverbindung zu einem Gemisch einer Molybdänverbindung mit einer speziellen Metallverbindung mit einem pH-Wert von 6 oder darüber gelöst.
- Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen, Metalloxide von Molybdän und Bismut enthaltenden Katalysators umfaßt nämlich die folgenden Stufen:
- (I) einer ein Metallelement enthaltenden Aufschlämmung, die Molybdän und mindestens ein unter Fe, Ni, Co, Mg, Cr, Mn, Zn, La und Ce ausgewähltes Metallelement enthält und einen pH- Wert von 6 oder darüber aufweist, mit
- (II) einer Bismutverbindung, einer Lösung davon oder einer Aufschlämmung davon; und
- anschließendes Trocknen und Calcinieren des erhaltenen Gemisches.
- Die Zusammensetzung des durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Katalysators kann je nach Art und Menge der wahlweise eingesetzten von den vorstehend erwähnten Katalysatorkomponenten abweichenden Komponenten variieren. Sie kann im allgemeinen durch die folgende Summenformel dargestellt werden:
- MoaBibCcDdEeFfOg(SiO&sub2;)h
- wobei
- C mindestens ein unter Fe, Ni, Co, Mg, Cr, Mn, Zn, La und Ce ausgewähltes Element bedeutet;
- D mindestens ein unter Cu, Ga, Ge, Cd, In, Te, Sn, Sb, V, W, Re, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Th, U, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Al, Ti, Ta, Nb und Zr ausgewähltes Element bedeutet und D vorzugsweise mindestens ein unter Cu, Ga, Ge, In, Te, Sn, Sb, V, W, Pd, Pt, U, Al, Ti, Ta, Nb und Zr ausgewähltes Element bedeutet;
- E mindestens ein unter P und B ausgewähltes Element bedeutet;
- F mindestens ein unter Li, Na, K, Rb, Cs, Ca, Sr, Ba und Tl ausgewähltes Element bedeutet und F vorzugsweise mindestens ein unter Li, Na, K, Rb und Cs ausgewähltes Element bedeutet;
- O Sauerstoff bedeutet; und
- a, b, c, d, e, f, g und h jeweils ein Atomverhältnis bedeuten, wobei
- wenn a im Bereich von 8 bis 12 liegt,
- b im Bereich von 0,01 bis 10 (vorzugsweise von 0,1 bis 8) liegt,
- c im Bereich von 0,1 bis 25 (vorzugsweise von 0,5 bis 23) liegt;
- d im Bereich von 0 bis 35 (vorzugsweise von 0 bis 30) liegt,
- e im Bereich von 0 bis 5 (vorzugsweise von 0 bis 3) liegt,
- f im Bereich von 0 bis 5 (vorzugsweise von 0 bis 3) liegt,
- g eine Zahl ist, die von a, b, c, d, e und f bestimmt wird, so daß ein Oxid der entsprechenden Elemente gebildet wird, und
- h im Bereich von 0 bis 200 (vorzugsweise von 0 bis 150) liegt.
- Die wahlweise eingesetzten, von Molybdän, Bismut und der Komponente C verschiedenen Komponenten können in geeigneter Weise so ausgewählt werden, daß die Selektivität für das gewünschte Reaktionsprodukt, die Reaktionsgeschwindigkeit und die physikalischen Eigenschaften des Katalysators gesteuert werden.
- Ausgangsmaterialien für die den Katalysator bildenden Komponenten können unter verschiedenen Verbindungen der entsprechenden beteiligten Elemente, wie den Oxiden, den Hydroxiden, den Chloriden und den Nitraten, ausgewählt werden.
- Beispiele geeigneter Ausgangsmaterialien für die Molybdänkomponente umfassen Molybdänoxide, z.B. Molybdäntrioxid, Molybdänsäure, Molybdänsäuresalze, z.B. Ammoniumparamolybdat und Ammoniummetamolybdat, Heteropolysäuren, z . B. Phosphormolybdänsäure und Siliciummolybdänsäure, und Heteropolysäuresalze.
- Ausgangsmaterialien für die Bismutkomponente umfassen Bismutsalze, z.B. Bismutnitrat und Bismutsulfat, Bismuttrioxid und das Oxidationsprodukt von metallischem Bismut mit Salpetersäure.
- Ausgangsmaterialien für die Eisenkomponente umfassen Eisen(II)-oxid, Eisen(III)-oxid, Eisen(II, III)-oxid, Eisennitrat, Eisenchlorid und Eisenhydroxid. Es kann auch in heißer Salpetersäure aufgelöstes metallisches Eisen eingesetzt werden.
- Ausgangsmaterialien für Ni, Co, Mg, Cr, Mn, Zn, La, Ce und die durch D, E und F wiedergegebenen metallischen Elemente in der vorstehenden Summenformel können unter verschiedenen Verbindungen der entsprechenden Elemente, unter Einschluß der Oxide, der Hydroxide, der Chloride, der Nitrate, der Sulfate, der Acetate und der Carbonate ausgewählt werden.
- Erfindungsgemäß wird der pH-Wert einer Aufschlämmung, die durch Mischen einer Molybdänverbindung mit der speziellen Metallverbindung / den speziellen Metallverbindungen hergestellt wird, auf 6 oder darüber eingestellt, und anschließend wird eine Bismutverbindung zugegeben. Sodann wird das auf diese Weise erhaltene Gemisch getrocknet und calciniert, um den erfindungsgemäßen Katalysator herzustellen.
- Es ist derzeit nicht bekannt, wie die Metallelemente enthaltende Aufschlämmung (I), die mindestens ein unter Fe, Ni, Co, Mg, Cr, Mn, Zn, La und Ce ausgewähltes Metallelement und Molybdän als wesentliche Komponenten enthält und einen pH-Wert von 6 oder darüber aufweist, mit der Bismutverbindung, einer Lösung davon oder einer Aufschlämmung davon (II) reagiert und wie dies zu den Gebrauchseigenschaften des resultierenden Katalysators beiträgt. Ohne darauf festgelegt zu sein, wird angenommen, daß bei einem pH-Wert der Aufschlämmung der Verbindungen des mindestens einen unter Fe, Ni, Co, Mg, Cr, Mn, Zn, La und Ce ausgewählten Metallelements von 6 oder darüber das mindestens eine Metallelement bevorzugt mit dem Molybdän reagiert und anschließend eine Reaktion mit der Bismutverbindung erfolgt. Im Hinblick auf die großtechnische Durchführbarkeit wird der pH-Wert der Aufschlämmung vorzugsweise auf einen Wert im Bereich von 6 bis 11 eingestellt.
- Wenn der herzustellende Katalysator eine Eisenkomponente enthält, dann können die Aktivität und die Selektivität des Katalysators durch Mischen (I) einer ein metallisches Element enthaltenden Aufschlämmung, die Molybdän und mindestens ein unter Fe, Ni, Co, Mg, Cr, Mn, Zn, La und Ce ausgewähltes metallisches Element enthält und einen pH-Wert von 6 oder darüber aufweist, (II) einer Bismutverbindung, einer Lösung davon oder einer Aufschlämmung davon und (III) einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an Eisenionen und chelatisierenden Mitteln weiter erhöht werden. Eisenionen bilden im allgemeinen bei einem pH-Wert von 2 oder darüber einen Niederschlag. Die vorstehend erwähnte wäßrige Lösung von Eisenionen und chelatisierendem Mittel bildet jedoch selbst bei einem hohen pH-Wert keinen Niederschlag und stellt daher eine stabile homogene Lösung dar. Ohne darauf festgelegt zu sein, nimmt man an, daß dies die Wechselwirkung von Eisenionen mit der Bismutkomponente und den weiteren Katalysatorkomponenten fördert, wobei die Katalysatoraktivität erhöht wird.
- Wenn ein Siliciumdioxidsol als Trägermaterial verwendet wird, dann ist vorzugsweise mindestens ein Teil des Siliciumdioxidsols in der vorstehend erwähnten Aufschlämmung (I) vorhanden. Wenn die Aufschlämmung auch ein chelatisierendes Mittel enthält, dann wird die Gelbildung der Aufschlämmung gehemmt und die Aufschlämmung auf diese Weise bei einer niedrigen Viskosität gehalten, und die Eigenschaften der Aufschlämmung werden stabilisiert. Als Folge davon weist der erhaltene Katalysator eine große Festigkeit auf. Wenn der pH-Wert der Aufschlämmung, die das Siliciumdioxidsol enthält, auf 6 oder darüber eingestellt wird, ohne daß ein chelatisierendes Mittel verwendet wird, dann schreitet die Gelbildung des Siliciumdioxidsols fort, wobei die Viskosität der Aufschlämmung erhöht wird, so daß die Aufschlämmung nicht ausreichend gerührt werden kann. In diesem Fall können zufriedenstellende Ergebnisse im Hinblick auf die physikalischen Eigenschaften des Katalysators, insbesondere im Hinblick auf die Festigkeit, nicht erzielt werden.
- Wie vorstehend angegeben, ist es von Bedeutung, daß die Gelbildung der Aufschlämmung gehemmt wird, während der Mechanismus dieser durch die Zugabe des chelatisierenden Mittels hervorgerufenen Wirkungen nicht klar ist. Ohne darauf festgelegt zu sein, ist es sehr wohl möglich, daß das chelatisierende Mittel, wenn es vorhanden ist, als metallische Ionen maskierendes Mittel dient, wobei die metallischen Ionen daran gehindert werden, die Ladungen auf den Siliciumdioxidsolteilchen zu neutralisieren.
- Das chelatisierende Mittel, das erfindungsgemäß verwendet werden kann, besitzt die Funktion einer Hemmung der Gelbildung. Beispiele geeigneter chelatisierender Mittel, die verwendet werden können, umfassen Amine, z.B. Ethylendiamin, Trimethylendiamin, Tetraethylendiamin, N,N'- Dimethylethylendiamin, Triethanolamin, Pyridin und Bipyridyl; Aminopolycarbonsäuren, z .B. Ethylendiamindiessigsäure, Ethylendiamintetraessigsäure und Nitrilotriessigsäure; Polycarbonsäuren, z.B. Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Citraconsäure, Itaconsäure, Adipinsäure, Diglykolsäure, Tricarballylsäure, und Propan-1,1,2,3-tetracarbonsäure; aromatische Carbonsäuren, z.B. Phthalsäure, Mandelsäure, Sulfosalicylsäure und Benzoesäure; Hydroxycarbonsäuren und Ketocarbonsäuren, z .B. Glykolsäure, Milchsäure, Hydroxypropionsäure, Äpfelsäure, Weinsäure, Citronensäure, Isocitronensäure, Gluconsäure, Ascorbinsäure, Brenztraubensäure, Oxalessigsäure und Diglykolsäure; Thiole und Schwefelverbindungen, z.B. Thioglykolsäure, Thiodiglykolsäure und Mercaptopropanol; Aminosäuren, z.B. Glycin, Alanin, Asparagin, Glutaminsäure, Methionin und Phenylalanin; Diketone, z.B. Acetylaceton, Acetonylaceton und Benzoylaceton; Phosphonsäuren, z.B. Phosphonopropan-1,2,3- tricarbonsäure und Phosphonomethyliminodiessigsäure; und chelatisierte Verbindungen, die von diesen chelatisierenden Mitteln und einem den Katalysator bildenden Element gebildet sind, vorzugsweise Ethylendiamin, Trimethylendiamin, Triethanolamin, und Pyridin; Ethylendiamindiessigsäure, Ethylendiamintetraessigsäure und Nitrilotriessigsäure; Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Maleinsäure und Fumarsäure; Glykolsäure, Milchsäure, Hydroxypropionsäure, Äpfelsäure, Weinsäure, Citronensäure, Isocitronensäure, Gluconsäure und Ascorbinsäure; Thioglykolsäure und Thiodiglykolsäure; Glycin, Alanin, Asparagin und Glutaminsäure; Acetylaceton und Acetonylaceton; und Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure.
- Diese chelatisierenden Mittel können entweder einzeln oder als Kombination von zwei oder mehr davon eingesetzt werden.
- Das verwendete chelatisierende Mittel ist vorzugsweise wasserlöslich.
- Die zuzugebende Menge des chelatisierenden Mittels liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% und insbesondere im Bereich von 0,5 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des schließlich erhaltenen Oxidkatalysators. Wenn die Menge weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, dann ist die Wirkung hinsichtlich der Verbesserung der Katalysatorfestigkeit gering, und wenn die Menge 10 Gew.-% übersteigt, dann zeigt der resultierende Katalysator gelegentlich Risse.
- Bei der Herstellung der wäßrigen, Eisenionen und das chelatisierende Mittel enthaltenden Lösung wird es bevorzugt, das chelatisierende Mittel in einer Menge von 0,1 bis 2 Mol pro Mol Eisenionen einzusetzen.
- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nicht immer erforderlich, die Aufschlämmung zu erwärmen. Es ist jedoch wünschenswert, die Aufschlämmung (I) in dem Gemisch auf 50 bis 120ºC zu erwärmen, um die Eigenschaften der Aufschlämmung zu stabilisieren und die Gebrauchseigenschaften des endgültigen Produktes, nämlich des Zielkatalysators, weiter zu verbessern. In diesem Fall ist es vorteilhaft, die Aufschlämmung auf eine Temperatur, wie sie vorstehend angegeben wurde, für mindestens 10 Minuten zu erwärmen.
- Zum Beispiel werden die vorstehend erwähnte Aufschlämmung (I) und die Bismutverbindung (II), gegebenenfalls zusammen mit der vorstehend erwähnten wäßrigen Lösung (III) mit einem Gehalt an Eisenionen und dem chelatisierenden Mittel, gemischt, und die erhaltene Aufschlämmung wird auf 50 bis 120ºC erwärmt, während die Aufschlämmung als solche erhalten wird. Alternativ dazu wird die vorstehend erwähnte Aufschlämmung (I) auf 50 bis 120ºC erwärmt, während die Aufschlämmung als solche erhalten wird, bevor sie mit der vorstehend erwähnten Bismutkomponente (II), gegebenenfalls zusammen mit der vorstehend erwähnten wäßrigen Lösung (III) mit einem Gehalt an Eisenionen und dem chelatisierenden Mittel, gemischt wird.
- Die auf diese Weise hergestellte Aufschlämmung wird anschließend bei einer Temperatur von 100 bis 400ºC getrocknet und bei einer Temperatur von etwa 400 bis etwa 800ºC und vorzugsweise von 500 bis 750ºC für etwa 1 Stunde bis etwa 50 Stunden calciniert. Wenn ein Fließbettkatalysator herzustellen ist, dann wird es bevorzugt, das Trocknen mit einem Sprühtrockner durchzuführen. Auf diese Weise kann der erfindungsgemäße Katalysator erhalten werden.
- Obwohl dieser Katalysator eine hervorragende Aktivität in Abwesenheit irgendeines Trägers zeigt, kann er an einen geeigneten Träger gebunden werden. Geeignete Träger umfassen Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid, Siliciumdioxid/Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Alundum und anorganische Silikate zusätzlich zum vorstehend erwähnten Siliciumdioxid. Im Fall dieses Katalysators wird insbesondere empfohlen, Siliciumdioxid als Träger zu verwenden. Die Menge des Trägers kann im allgemeinen im Bereich von etwa 10 bis 90 %, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, betragen.
- Der erfindungsgemäße Katalysator kann entweder in einem Festbett oder in einem Fließbett verwendet werden. Weder die Größe noch die Form des Katalysators sind besonders beschränkt. Er kann also in eine beliebige Form gebracht werden (z.B. Pellets, Tabletten, Kugeln, ein Pulver, Körner und dgl.), abhängig von den Bedingungen.
- Der erfindungsgemäße Katalysator ist geeignet für die Verwendung bei Oxidationsreaktionen organischer Verbindungen, nämlich bei Oxidationen, oxidativen Dehydrierungen und Ammoxidationen.
- Organische Verbindungen, die Oxidationsreaktionen unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators unterworfen werden können, umfassen Propylen, Isobuten, Methanol, Ethanol, tert.-Butanol, Methyl-tert.-butylether und dgl., und die entsprechenden Aldehyde, Nitrile, konjugierten Diene und dgl. werden in hohen Ausbeuten aus diesen organischen Verbindungen erhalten. Besonders zufriedenstellende Ergebnisse können erzielt werden, wenn der Katalysator bei der Oxidationsreaktion von Propylen, Isobuten und tert.- Butanol eingesetzt wird.
- Die Oxidation, Ammoxidation oder oxidative Dehydrierung organischer Verbindungen, auf die das erfindungsgemäße Verfahren angewandt werden kann, können unter beliebigen herkömmlichen, einem Fachmann bekannten Bedingungen durchgeführt werden. So liegt das Molverhältnis des gasförmigen Einsatzmaterials im Bereich von 1/0,5 bis 10/0 bis 5 als organische Verbindung/Sauerstoff/Ammoniak (Molverhältnis). Die Reaktionstemperatur liegt im Bereich von 300 bis 600ºC. Der angewandte Reaktionsdruck liegt im Bereich von atmosphärischem Druck bis zu einem Überdruck von 3 kg/cm². Das gasförmige Einsatzmaterial kann mit Stickstoff, Dampf, Kohlendioxid oder Helium und dgl. verdünnt werden.
- Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Metalloxide von Molybdän und Bismut enthaltenden Katalysators, bei dem eine spezielle Bismutverbindung verwendet wird und eine Eisenverbindung in einer speziellen Weise zugegeben wird, ermöglicht es, die katalytische Aktivität des Produkts zu verstärken. Auf diese Weise kann das beabsichtigte Oxidationsprodukt in einer hohen Ausbeute erhalten werden. Da dieser Katalysator geringe Ammoniakverbrennungsmerkmale aufweist, ist er besonders als Ammoxidationskatalysator wirksam.
- Die folgenden Beispiele werden vorgelegt, um die Erfindung weiter zu erläutern, die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Beispiele beschränkt. Alle Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, sofern nichts anderes angegeben ist. In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die Festigkeit und die Aktivität des Katalysators gemäß den folgenden Testverfahren bewertet.
- Die Untersuchung des Abriebs wurde gemäß dem in Test Method for Synthetic Cracking Catalysts, 6/31-4m-1/57, American Cyanamid Co., beschriebenen Verfahren durchgeführt, das als Testverfahren für Katalysatoren für katalytische Crackprozesse von Fluiden bekannt ist. Der Abriebverlust (%) wurde gemäß folgender Beziehung berechnet:
- Abriebverlust (%): R = B x 100/(C - A)
- worin A der Gewichtsverlust des Katalysators durch Abrieb innerhalb der ersten 5 Stunden bedeutet; B den Gewichtsverlust des Katalysators nach 5 Stunden Abrieb bis zu 25 Stunden Abrieb bedeutet; und C das Gewicht des untersuchten Katalysators bedeutet (C = 50 g in diesem Test).
- Je höher die Abriebfestigkeit des Katalysators, umso kleiner der Abriebverlust (R-Wert).
- Die Aktivität des Fließbettkatalysators wurde unter Verwendung der Ammoxidation von Propylen als beispielhafter Reaktion wie folgt untersucht.
- Der untersuchte Katalysator wurde in einem Fließbettreaktor mit einem Innendurchmesser von 25 mm und einer Höhe von 40 cm vorgelegt, so daß eine festgelegte Kontaktzeit erreicht wurde, und der Katalysator wurde bei einer Reaktionstemperatur von 410ºC gehalten. Ein Gasgemisch aus Propylen, Ammoniak und Sauerstoff (als Luft) in einem molaren Verhältnis von 1:1,2:1,95 wurde dem Reaktor mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 6,5 Liter/Std. zugeführt (NTP- Umwandlung). Der Reaktionsdruck war atmosphärisch.
- Die Ausbeute an Ammoxidationsprodukt (Acrylnitril), die Umwandlung der organischen Ausgangsverbindung (Propylen) und die Ammoniakverbrennung wurden unter Verwendung der nachstehend gezeigten Beziehungen berechnet:
- Acrylnitril-Ausbeute (%) = Gewicht des Kohlenstoffs im gebildeten Acrylnitril/Gewicht des Kohlenstoffs im eingesetzten Propylen x 100
- Propylen-umwandlung (%) = Gewicht des Kohlenstoffs in der Propylenverbindung/Gewicht des Kohlenstoffs im eingesetzten Propylen x 100
- Ammoniak-Verbrennung (%) = (Gewicht des Stickstoffs im eingesetzten Ammoniak)-(Gewicht des Stickstoffs im nicht umgesetzten Ammoniak)-(Gewicht des Stickstoffs in aufgefangenen, Stickstoff enthaltenden organischen Verbindungen)/Gewicht des Stickstoffs im eingesetzten Ammoniak x 100
- Ein Katalysator mit der Summenformel Mo&sub1;&sub0;Bi1,0Fe2,0Ni6,5Sb&sub1;&sub5;P0,2K0,4O71,7(SiO&sub2;)&sub6;&sub0; wurde wie folgt hergestellt.
- In 20 ml Wasser wurden 3,92 g Kaliumnitrat gelöst, und die Lösung wurde zu 1,745 g eines 20 %-igen Siliciumdioxidsols gegeben. Eine Lösung von 171,0 g Ammoniumparamolybdat in 510 ml Wasser wurde unter Rühren zu dem vorstehenden Gemisch gegeben. Sodann wurden eine Lösung von 225,6 g Antimontetroxidpulver und 186,8 g Nickelnitrat in 190 ml Wasser, eine Lösung von 79,8 g Eisennitrat in 80 ml Wasser und 2,23 g einer wäßrigen 85 %-igen Phosphorsäurelösung nach und nach zugegeben, um eine Aufschlämmung herzustellen. 15 %- ige wäßrige Ammoniaklösung wurde unter Rühren zu der Aufschlämmung gegeben, um den pH-Wert der Aufschlämmung auf 8 einzustellen. Zu der Aufschlämmung wurde eine Lösung von 47,9 g Bismutnitrat in 48 ml 10 %-iger Salpetersäure unter Rühren gegeben.
- Die Aufschlämmung wurde in einem Sprühtrockner mit einer rotierenden Scheibe bei einer Einlaßtemperatur von 320ºC und einer Auslaßtemperatur von 160ºC sprühgetrocknet. Die erhaltenen feinen Teilchen wurden auf 250ºC erwärmt, anschließend 2,5 Stunden bei 400ºC calciniert und schließlich 3 Stunden bei 620ºC calciniert.
- Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die in Beispiel 1 verwendete wäßrige Bismutnitratlösung durch einen eine Bismutverbindung enthaltenden Niederschlag ersetzt wurde, der durch Zugabe von Wasser und einer verdünnten wäßrigen Ammoniaklösung zu einer wäßrigen Bismutnitratlösung erhalten worden war, wobei ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung erhalten wurde.
- Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die in Beispiel 1 verwendete wäßrige Eisennitratlösung durch eine Lösung ersetzt wurde, die durch Auflösen von Eisennitrat und Citronensäure (16 g) in 80 ml Wasser erhalten worden war, und daß die wäßrige Lösung zu einer Aufschlämmung, deren pH-Wert auf 8 eingestellt worden war, gegeben wurde, wobei man einen Katalysator der gleichen Zusammensetzung erhielt.
- Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß das in Beispiel 1 beschriebene Gemisch vor dem Sprühtrocknen 2 Stunden unter Rückfluß auf 100ºC erwärmt wurde, wobei man einen Katalysator der gleichen Zusammensetzung erhielt.
- Das Verfahren von Beispiel 3 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß das in Beispiel 3 beschriebene Gemisch vor dem Sprühtrocknen 2 Stunden unter Rückfluß auf 100ºC erwärmt wurde, wobei man einen Katalysator der gleichen Zusammensetzung erhielt.
- Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die in Beispiel 1 beschriebene Aufschlämmung vor dem Mischen mit der wäßrigen Bismutnitratlösung 2 Stunden unter Rückfluß auf 100ºC erwärmt wurde, wobei man einen Katalysator der gleichen Zusammensetzung erhielt.
- Das Verfahren von Beispiel 3 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die in Beispiel 3 beschriebene Aufschlämmung vor dem Mischen mit der wäßrigen Lösung von Eisennitrat und Citronensäure und der wäßrigen Lösung von Bismutnitrat 2 Stunden unter Rückfluß auf 100ºC erwärmt wurde, wobei man einen Katalysator der gleichen Zusammensetzung erhielt.
- Das Verfahren von Beispiel 7 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die in Beispiel 7 beschriebene Aufschlämmung vor der Zugabe der wäßrigen Ammoniaklösung mit 40 g Gluconsäure gemischt wurde, wobei man einen Katalysator der gleichen Zusammensetzung erhielt.
- Ein Katalysator mit der Summenformel Mo&sub1;&sub0;Bi2,5Fe2,0Ni5,5Sb&sub5;K0,2O72,35(SiO&sub2;)&sub6;&sub0; wurde auf folgende Weise hergestellt.
- In 23 ml Wasser wurden 2,32 g Kaliumnitrat gelöst, und die Lösung wurde mit 2067 g 20 %-igem Siliciumdioxidsol gemischt. Eine Lösung von 202,5 g Ammoniumparamolybdat in 610 ml Wasser wurde unter Rühren zu dem vorstehenden Gemisch gegeben. Sodann wurden eine Lösung von 89,1 g Antimontetroxidpulver und 187,2 g Nickelnitrat in 190 ml Wasser und eine Lösung von 94,6 g Eisennitrat in 95 ml Wasser nach und nach zugegeben, um eine Aufschlämmung herzustellen. 15 %-ige und 28 %-ige wäßrige Ammoniaklösung wurden unter Rühren zu der Aufschlämmung gegeben, um den pH-Wert der Aufschlämmung auf 10 einzustellen. Die Aufschlämmung wurde mit einer Lösung von 141,9 g Bismutnitrat in 140 ml 10 %-iger Salpetersäure gemischt. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch wurde in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, sprühgetrocknet und calciniert.
- Ein Katalysator mit der Summenformel Mo&sub1;&sub0;Bi1,5Fe1,5Ni6,0P1,0K0,2O43,1(SiO&sub2;)&sub6;&sub0; wurde auf folgende Weise hergestellt.
- In 25 ml Wasser wurden 2,68 g Kaliumnitrat gelöst, und die Lösung wurde mit 2387 g 20 %-igem Siliciumdioxidsol gemischt. Eine Lösung von 233,8 g Ammoniumparamolybdat in 700 ml Wasser wurde unter Rühren zu dem vorstehenden Gemisch gegeben. Sodann wurden eine Lösung von 235,7 g Nickelnitrat in 235 ml Wasser, eine Lösung von 81,9 g Eisennitrat in 80 ml Wasser und 1,53 g einer 85 %-igen wäßrigen Phosphorsäurelösung nach und nach zugegeben, um eine Aufschlämmung herzustellen. 15 %- ige und 28 %-ige wäßrige Ammoniaklösung wurden unter Rühren zu der Aufschlämmung gegeben, um den pH-Wert der Aufschlämmung auf 11 einzustellen. Die Aufschlämmung wurde mit einer Lösung von 98,3 g Bismutnitrat in 100 ml 10 %-iger Salpetersäure gemischt. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch wurde in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, sprühgetrocknet und calciniert.
- Ein Katalysator der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator hergestellt.
- Katalysatoren der in der nachstehenden Tabelle l angegebenen Zusammensetzung wurden jeweils in der gleichen Weise wie der in Beispiel 3 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der pH-Wert der Aufschlämmung auf 9,5 eingestellt wurde.
- Katalysatoren der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurden jeweils in der gleichen Weise wie der in Beispiel 5 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der pH-Wert der Aufschlämmung auf 8,5 eingestellt wurde.
- Katalysatoren der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurden jeweils in der gleichen Weise wie der in Beispiel 7 beschriebene Katalysator hergestellt.
- Ein Katalysator der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 7 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der pH-Wert der Aufschlämmung auf 8,5 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 20 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß Ethylendiamin in einer Menge, die 5 %, bezogen auf das Gewicht des Katalysatoroxids, entsprach, vor der Einstellung des PH-Wertes der Aufschlämmung zugegeben wurde.
- Ein Katalysator der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 7 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der PH-Wert der Aufschlämmung auf 9,5 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 22 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß Citronensäure in einer Menge, die 5 % des Gewichts des Katalysatoroxids entsprach, vor der Einstellung des pH-Wertes der Aufschlämmung zugegeben wurde und daß eine Hälfte des verwendeten Siliciumdioxidsols mit der Aufschlämmung nach dem Erwärmen gemischt wurde.
- Ein Katalysator der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 7 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der PH-Wert der Aufschlämmung auf 6,5 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der in der nachstehenden Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 24 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure in einer Menge, die 5 % des Gewichts des Katalysatoroxids entsprach, vor der Einstellung des pH-Wertes der Aufschlämmung zugegeben wurde und daß eine Hälfte des verwendeten Siliciumdioxidsols mit der Aufschlämmung nach dem Erwärmen gemischt wurde.
- Die Aktivitäten der in den Beispielen 1 bis 25 erhaltenen Katalysatoren wurden untersucht. Die nachstehende Tabelle 1 zeigt die erhaltenen Ergebnisse. Ferner wurde die Abriebfestigkeit von typischen Beispielen dieser Katalysatoren bewertet. Tabelle 3 zeigt die erhaltenen Ergebnisse.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der pH-Wert der Aufschlämmung vor dem Mischen mit der wäßrigen Bismutnitratlösung auf 5 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß die wäßrige Bismutnitratlösung nach der wäßrigen Phosphorsäurelösung zugegeben und der pH-Wert der Aufschlämmung dann auf 8 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 3 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Lösung von Eisennitrat und Citronensäure in Wasser und die wäßrige Bismutnitratlösung nach der Zugabe der wäßrigen Phosphorsäurelösung gemischt wurden und der pH-Wert der Aufschlämmung dann auf 2,0 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 8 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der pH-Wert der Aufschlämmung vor dem Erwärmen auf 5,0 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 9 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weide wie der in Beispiel 9 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß die wäßrige Bismutnitratlösung zu der Aufschlämmung vor der Einstellung des pH-Wertes gegeben wurde und daß der pH-Wert der Aufschlämmung dann auf 10 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 10 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 10 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß die wäßrige Bismutnitratlösung zu der Aufschlämmung vor der Einstellung des pH-Wertes gegeben wurde und daß der PH-Wert der Aufschlämmung dann auf 11 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 11 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß die wäßrige Bismutnitratlösung zu der Aufschlämmung vor der Einstellung des pH-Wertes gegeben wurde und daß der pH-Wert der Aufschlämmung dann auf 2 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 12 oder 13 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 12 oder 13 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Lösung von Eisennitrat und dem chelatisierenden Mittel in Wasser und die wäßrige Bismutnitratlösung zu der Aufschlämmung vor der Einstellung des pH-Wertes gegeben wurden und daß der pH-Wert der Aufschlämmung dann auf 9,5 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 15 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 15 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß die wäßrige Lösung von Eisennitrat und Gluconsäure und die wäßrige Bismutnitratlösung zu der Aufschlämmung vor der Einstellung des PH-Wertes gegeben wurden und daß der pH-Wert der Auf schlämmung dann auf 8,5 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 17 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 17 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der pH-Wert der Aufschlämmung vor dem Erwärmen auf 3,0 eingestellt wurde.
- Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie der in Beispiel 23 beschriebene Katalysator wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 7 beschriebene Katalysator hergestellt, mit der Ausnahme, daß der pH-Wert der Aufschlämmung vor dem Erwärmen auf 2,0 eingestellt wurde.
- Die nachstehende Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse der Untersuchungen der Aktivität der in den Vergleichsbeispielen 1 bis 12 erhaltenen Katalysatoren. Tabelle 1 Zusammensetzung (Atomverhältnis) Tabelle 1 (Fortsetzung) Bedingungen bei der Herstellung der Aufschlämmung Zeitpunkt der Zugabe Reaktionsbedingungen Reaktionsergebnisse Temp. beim Erwärmen Fe/chelatisierendes Mittel (wäßr. Lsg) Chelatisierendes Mittel in Aufschlämmung (I) Calcinierungstemp. Temp. Kontakt zeit Acrylnitrilausbeute Propylenumwandlung Ammoniakverbrennung nach pH-Einstellung vor Erwärmen nach Erwärmung Gluconsäure Tabelle 1 (Fortsetzung) Bedingungen bei der Herstellung der Aufschlämmung Zeitpunkt der Zugabe Reaktionsbedingungen Reaktionsergebnisse Temp. beim Erwärmen Fe/chelatisierendes Mittel (wäßr. Lsg) Chelatisierendes Mittel in Aufschlämmung (I) Calcinierungstemp. Temp. Kontakt zeit Acrylnitrilausbeute Propylenumwandlung Ammoniakverbrennung nach pH-Einstellung vor Erwärmen nach Erwärmung Tabelle 1 (Fortsetzung) Bedingungen bei der Herstellung der Aufschlämmung Zeitpunkt der Zugabe Reaktionsbedingungen Reaktionsergebnisse Temp. beim Erwärmen Fe/chelatisierendes Mittel (wäßr. Lsg) Chelatisierendes Mittel in Aufschlämmung (I) Calcinierungstemp. Temp. Kontakt zeit Acrylnitrilausbeute Propylenumwandlung Ammoniakverbrennung nach Erwärmen Ethylendiamin Zitronensäure Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure Tabelle 2 Vgl.-beispiel Nr. Zusammensetzung (Atomverhältnis) Tabelle 2 (Fortsetzung) Bedingungen bei der Herstellung der Aufschlämmung Zeitpunkt der Zugabe Reaktionsbedingungen Reaktionsergebnisse Temp. beim Erwärmen Fe/chelatisierendes Mittel (wäßr. Lsg) Chelatisierendes Mittel in Aufschlämmung (I) Calcinierungstemp. Temp. Kontakt zeit Acrylnitrilausbeute Propylenumwandlung Ammoniakverbrennung nach pH-Einstellung vor pH-Einstellung nach Erwärmen Gluconsäure Tabelle 2 (Fortsetzung) Bedingungen bei der Herstellung der Aufschlämmung Zeitpunkt der Zugabe Reaktionsbedingungen Reaktionsergebnisse Temp. beim Erwärmen Fe/chelatisierendes Mittel (wäßr. Lsg) Chelatisierendes Mittel in Aufschlämmung (I) Calcinierungstemp. Temp. Kontakt zeit Acrylnitrilausbeute Propylenumwandlung Ammoniakverbrennung vor pH-Einstellung nach Erwärmen Citronensäure Tabelle 3 Bsp. Nr. Chelatisierendes Mittel in der Aufschlämmung (I) Verlust durch Abrieb (R) Gluconsäure Ethylendiamin Citronensäure Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung eines Metalloxide von Molybdän
und Bismut enthaltenden Katalysators, der durch die folgende
Summenformel dargestellt wird:
MoaBibCcDdEeFfOg(SiO&sub2;)h
wobei
C mindestens ein unter Fe, Ni, Co, Mg, Cr, Mn, Zn, La und Ce
ausgewähltes Element bedeutet;
D mindestens ein unter Cu, Ga, Ge, Cd, In, Te, Sn, Sb, V, W,
Re, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Th, U, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Al,
Ti, Ta, Nb und Zr ausgewähltes Element bedeutet;
E mindestens ein unter P und B ausgewähltes Element bedeutet;
F mindestens ein unter Li, Na, K, Rb, Cs, Ca, Sr, Ba und Tl
ausgewähltes Element bedeutet;
O Sauerstoff bedeutet; und
a, b, c, d, e, f, g und h jeweils ein Atomverhältnis
bedeuten, wobei
wenn a im Bereich von 8 bis 12 liegt,
b im Bereich von 0,01 bis 10 liegt,
c im Bereich von 0,1 bis 25 liegt;
d im Bereich von 0 bis 35 liegt,
e im Bereich von 0 bis 5 liegt,
f im Bereich von 0 bis 5 liegt,
g eine Zahl ist, die dem Oxid entspricht, das durch Binden
der vorstehenden Komponenten gebildet wird, und
h im Bereich von 0 bis 200 liegt;
wobei das Verfahren folgende Stufen umfaßt:
Einstellen des pH-Wertes einer Metallelemente enthaltenden
Aufschlämmung, die Molybdän und mindestens ein unter Fe, Ni,
Co, Mg, Cr, Mn, Zn, La und Ce ausgewähltes Metallelement
enthält, auf 6 oder darüber;
Mischen (I) der resultierenden Aufschlämmung mit (II) einer
Bismutverbindung, einer Lösung davon oder einer Aufschlämmung
davon; und anschließendes Trocknen und Calcinieren des
erhaltenen Gemisches.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren ferner die
Stufe des Erwärmens der Aufschlämmung (I) oder des Gemisches
der Aufschlämmung (I) und der Bismutkomponente (II) auf 50
bis 120ºC umfaßt, während die Aufschlämmung als solche
erhalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Stufe des Erwärmens
mit der Aufschlämmung (I) vor dem Mischen mit der
Bismutkomponente (II) durchgeführt. wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, wobei die
Stufe der Einstellung des pH-Wertes so durchgeführt wird, daß
der PH-Wert auf einen Wert im Bereich von 6 bis 11
eingestellt wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die
Aufschlämmung (I) Siliciumdioxidsol oder Siliciumdioxidsol
und ein chelatisierendes Mittel umfaßt.
6. Verfahren nach Anspruch 4, wobei es sich bei dem
chelatisierenden Mittel um ein oder mehrere unter Aminen,
Aminopolycarbonsäuren, mehrwertigen Carbonsäuren,
aromatischen Carbonsäuren, Oxycarbonsäuren, Ketocarbonsäuren,
Thiolen, Schwefelverbindungen, Aminosäuren, Diketonen und
Phosphonsäuren ausgewählte Materialien handelt.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die
Stufe des Mischens das Mischen der Aufschlämmung (I) mit der
Bismutkomponente (II) und einer wäßrigen Lösung (III) mit
einem Gehalt an Eisenionen und einem chelatisierenden Mittel
umfaßt.
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