DE68923392T2 - Lackierfähige elastomere oder thermoplastische Zusammensetzung und ein diese Zusammensetzung und eine Polyurethan-Schicht enthaltendes Laminat. - Google Patents

Lackierfähige elastomere oder thermoplastische Zusammensetzung und ein diese Zusammensetzung und eine Polyurethan-Schicht enthaltendes Laminat.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung, welche eine ausgezeichnete Lackierfähigkeit bzw. Farbadhäsion und ein ausgezeichnetes Bindevermögen für zum Beispiel ein Metall besitzt und welche eine ausgezeichnete kautschukartige Elastizität, Formbarkeit und Wärmebeständigkeit aufweist, ein eine Schicht des thermoplastischen Elastomeren und eine Polyurethanschicht enthaltendes Laminat, und sie betrifft Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzung und des Laminats.
  • Es ist bekannt, daß ein thermoplastisches Elastomer ein gehärteter Kautschukersatz vom Energieeinspar-Typ und Resourceneinspar-Typ ist.
  • Als thermoplastisches Elastomer dieses Typs ist zum Beispiel ein thermoplastisches Elastomer vom Olefin-Typ bekannt, das hauptsächlich aus einem Ethylen/Propylen/- unkonjugiertes Dien-Copolymerkautschuk besteht. Obgleich dieses Elastomer ausgezeichnete Leistungseigenschaften als thermoplastisches Elastomer besitzt, sind die Lackierfähigkeit und das Bindevermögen bzw. Haftvermögen gegenüber verschiedenen Harzen oder Metallen nicht ausreichend, und deshalb ist der Anwendungsbereich dieses thermoplastischen Elastomeren äußerst beschränkt.
  • Es wurde ein Versuch unternommen, das Bindevermögen dieses thermoplastischen Elastomeren zu verbessern, indem die oben erwähnte Kautschukkomponente mit zum Beispiel Maleinsäureanhydrid modifiziert wurde. Allerdings sind in diesem Fall Charakteristiken wie die kautschukartige Elastizität und Formbarkeit in drastischem Maße verschlechtert, obgleich das Bindevermögen verbessert ist.
  • Selbst heutzutage noch sind die Lackierfähigkeit und das Bindevermögen gegenüber verschiedenen Harzen oder Metallen in ähhlicher Weise unzureichend bei thermoplastischen Harzen, wie Polyolefinen.
  • Das heißt, daß ein thermoplastisches Harz oder Elastomer, welches nicht nur ausgezeichnete Charakteristiken einer kautschukartiken Elastizität und Formbarkeit aufweist, sondern ebenfalls eine ausgezeichnete Lackierfähigkeit und ein ausgezeichnetes Bindevermögen gegenüber verschiedenen Harzen und Metallen besitzt, nicht bekannt ist.
  • Eine Polyvinylchloridtafel, die auf der Oberfläche ein Ledermuster besitzt, das durch Prägen der Oberfläche und Levantieren der geprägten Oberfläche gebildet wurde, wurde bisher für Verzierungen des Inneren von Kraftfahrzeugen, wie einem Boden, einer Wand oder einem Dach, verwendet.
  • Da allerdings ein Weichmacher im Polyvinylchlorid per se eingebracht ist, mangelt es dieser Polyvinylchloridtafel insofern, als daß die Oberfläche weich und klebrig wird, und durch die Verdampfung des Weichmachers wird das Blatt bzw. die Tafel starr bzw. steif, oder die Atmosphäre in einem Kraftfahrzeug wird verschwommen bzw. verschlechtert.
  • Ein Laminat, das gebildet wurde, indem eine Polyvinylchloridtafel mit einer ausgebildeten Schicht und, falls erforderlich, ferner mit einer Harzaggregatschicht gebildet wurde, wurde anstelle einer Einzelschicht-Tafel aus Polyvinylchlorid angewandt.
  • Dieses Laminat wird durch die folgenden Schritte hergestellt.
  • (1) Weiches Polyvinylchlorid wird kalandiert, um eine Tafel zu bilden.
  • (2) Eine Mischung aus einem Polyol und einem Polyisocyanat wird auf der Oberfläche dieser Tafel aufbeschichtet, und eine Urethanbehandlung wird durchgeführt, um einen Mattierungseffekt zu erreichen.
  • Diese Mattierungsbehandlung wird durchgeführt, damit die Tafeloberfläche nicht bei dem Wärmeformungsschritt (7), der nachfolgend beschrieben wird, glänzend wird.
  • (3) Die Tafel wird einer Prägebehandlung unterzogen, um ein levantiertes Ledermuster auf der Oberfläche auszubilden.
  • (4) Die rückseitige Oberfläche der Tafel mit der geprägten Oberfläche wird einer Flammenbehandlung unterzogen und geschmolzen, und eine Tafel eines Polyurethanschaumes, gesondert zugeführt, wird mit der geschmolzenen rückseitigen Oberfläche der Tafel mit Hilfe einer Walze druckverbunden.
  • (5) Eine Haftschicht wird auf der Polyurethanschaum-Tafelseite des gebildeten Laminats, das die Polyvinylchloridtafel und die Polyurethanschaumtafel umfaßt, ausgebildet.
  • (6) Ein Harzaggregat mit einer vorherbestimmten Form wird mittels eines Wärmeförmungsverfahrens wie Vakuumformen oder Luftdruckformen, gebildet.
  • (7) Das Polyvinylchloridtafel-Polyurethanschaumtafel-Laminat wird vorausgehend erhitzt und auf dem aus dem Harzaggregat geformten Körper plaziert, und die Anordnung wird wärmegeformt und integriert.
  • Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich ist, mangelt es dem herkömmlichen Laminat, das für den Einsatz für Verzierungen des Inneren von Kraftfahrzeugen gedacht war, insofern, als daß die Herstellungsschritte sehr kompliziert sind.
  • Ferner enthält dieses Laminat eine weiche, einen Weichmacher enthaltende Polyvinylchloridtafel. Wie obenstehend herausgestellt wurde, ist das Laminat insofern nachteilig, als daß die Oberfläche weich und klebrig ist und die Atmosphäre in einem Kraftfahrzeug verschleiert (becomes blurred) wird.
  • Wir haben dahingehend Untersuchungen und Forschungen durchgeführt, die vorstehenden Probleme, die bei den herkömmlichen Techniken auftreten, zu lösen und eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung bereitzustellen, die eine ausgezeichnete Lackierfähigkeit und ein ausgezeichnetes Wärmebindevermögen gegenüber verschiedenen Harzen und Metallen aufweist und ebenfalls eine ausgezeichnete kautschukartige Elastizität, Formbarkeit und Wärmebeständigkeit besitzt.
  • Insbesondere wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung bereitgestellt, welche durch ein Verfahren erhältlich ist, umfassend das dynamische Wärmebehandeln bei 150 bis 280ºC in Gegenwart eines organischen Peroxids:
  • (i) einer insgesamt 100 Gewichtsteile umfassenden Mischung aus den Komponenten (a) und (b) mit den Komponenten (c) und (d); oder
  • (ii) einer insgesamt 100 Gewichtsteile umfassenden Mischung aus den Komponenten (a) und (b) mit der Komponente (c), und Mischen des dynamisch wärmebehandelten Produktes mit Komponente (d) unter Erwärmung bei 140 bis 250ºC;
  • worin Komponente (a) ein peroxidisch vernetzbares bzw. vulkanisierbares Copolymer vom Olefin-Typ ist
  • Komponente (b) ein Kunststoff vom Olefin-Typ ist
  • Komponente (c) 0,01 bis 10 Gewichtsteile einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Esters oder Anhydrid davon ist
  • und Komponente (d) 0,01 bis 10 Gewichtsteile eines mindestens eine Aminogruppe enthaltenden Monomeren ist.
  • Ferner wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein Laminat bereitgestellt, das eine Schicht (A) eines thermoplastischen Elastomeren, erhältlich durch dynamisches Wärmebehandeln in Gegenwart eines organischen Peroxids einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit der Komponente (c) und Mischen unter Wärme 100 Gewichtsteile des dynamisch wärmebehandelten Produktes mit Komponente (d), und eine Schicht (B) eines Polyurethans, umfaßt.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bereitgestellt, welches Verfahren das dynamische Wärmebehandeln bei 150 bis 280ºC in Gegenwart eines organischen Peroxids von folgendem umfaßt:
  • (i) einer Mischung aus insgesamt 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit den Komponenten (c) und (d);
  • oder
  • (ii) einer Mischung aus insgesamt 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit der Komponente (c) und Mischen des dynamisch wärmebehandelten Produktes mit der Komponente (d) unter Erwärmung bei 140 bis 250ºC;
  • Ferner wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats bereitgestellt, welches das Ausbilden einer Schicht (A) eines wie oben beschrieben hergestellten thermoplastischen Elastomeren und das Laminieren von Schicht (A) mit einer Schicht (B) eines Polyurethans umfaßt.
  • Die dynamisch wärmezubehandelnde Mischung kann ferner mindestens eine der Komponenten (e), (f) und (g) umfassen:
  • worin Komponente (e) 0,01 bis 100 Gewichtsteile einer nicht mit Peroxid vernetzbaren kautschukartigen Substanz ist,
  • Komponente (f) 0,01 bis 200 Gewichtsteile eines Weichmachers vom Mineralöl-Typ ist, und
  • Komponente (g) 0,01 bis 100 Gewichtsteile eines faserartigen Füllstoffs ist, pro 100 Gewichtsteile der Gesamtmenge der Komponenten (a) und (b).
  • Die vorliegende Erfindung schließt eine Ausführungsform (1) ein, bei der die Komponenten (a), (b) und (c) in Gegenwart eines organischen Peroxids dynamisch wärmebehandelt werden und Komponente (d) in die wärmebehandelte Mischung eingemischt wird, und eine Ausführungsform (2), bei der die Komponenten (a), (b), (c) und (d) dynamisch in Gegenwart eines organischen Peroxids wärmebehandelt werden.
  • Jede der vorstehenden Ausführungsformen (1) und (2) schließt ferner Modifikationen ein, bei denen die dynamisch wärmezubehandelnde Mischung ferner spezifische Mengen der Komponenten (e), (f) und (g) pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (a) und (b) einschließt.
  • Die wichtigste technische Charakteristik der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung liegt darin, daß die jeweiligen Komponenten in Gegenwart eines organischen Peroxids bei jeder Ausführungsform dynamisch wärmebehandelt werden.
  • Diese thermoplastische Elastomerzusammensetzung besitzt eine ausgezeichnete Lackierfähigkeit und ein ausgezeichnetes Wärmebindevermögen gegenüber verschiedenen Harzen und Metallen und weist eine ausgezeichnete kautschukartige Elastizität, Formbarkeit und Wärmebeständigkeit auf. Ferner besitzt ein Laminat, das eine Schicht dieses thermoplastischen Elastomeren und eine Schicht aus einem Polyurethan umfaßt, ausgezeichnete Zugfestigkeits-, Wärmebeständigkeits-, Weichheitscharakteristiken und die Charakteristik geringen Gewichts und ist insbesondere für die Verwendung als eine Verzierung beim Inneren von Kraftfahrzeugen von Nutzen.
  • Bei der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung verleiht die Copolymerkautschukkomponente vom Peroxidisch vernetzbaren Olefin-Typ (a) der resultierenden Zusammensetzung eine kautschukartige Elastizität. Ein teilweise vernetzter Copolymerkautschuk besitzt eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit.
  • Die Kunststoffkomponente vom Olefin-Typ (b) verleiht bei hoher Temperatur Fließfähigkeit, wobei eine gewünschte Formbarkeit durch das Elastomer erreicht wird.
  • Die ungesättigte Carbonsäure- Ester- oder Anhydridkomponente (c) verbessert das Wärmebindevermögen gegenüber verschiedenen Harzen und Metallen, und das mindestens eine Aminogruppe in der Molekülkette der Komponente (d) enthaltende Monomer verbessert in drastischem Maße die Lackierfähigkeit und verbessert ebenfalls das Bindevermögen gegenüber einer Polyurethanschicht.
  • Die nicht mit Peroxid vernetzbare kautschukartige Substanz, Komponente (e), und der Weichmacher vom Mineralöl-Typ, Komponente (f), verbessern die Fließfähigkeit der Kautschukzusammensetzung und verleihen Formbarkeit wie die Kunststoffkomponente vom Olefin-Typ (b), und die faserartige Füllstoffkomponente (g) verleiht der Zusammensetzung Dimensionsstabilität (kleiner linearer Ausdehnungskoeffizient) und Formstabilität (geeignete Steifheit).
  • Die Komponenten (e), (f) und (g) können vor oder während der Wärmebehandlung in die Zusammensetzung eingebracht werden.
  • Bei der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung wird durch die Wirkung der oben erwähnten jeweiligen Komponenten die Lackierfähigkeit und das Wärmebindevermögen gegenüber verschiedenen Harzen und Metallen in herausragendem Maße verbessert, wenngleich die gewünschte kautschukartige Elastizität, Wärmebeständigkeit und Formbarkeit erhalten bleiben. Wenn der faserartige Füllstoff eingebracht ist, kann die Verbesserung der Dimensionsstabilität und Formstabilität zusätzlich zu den oben erwähnten Effekten erreicht werden.
  • Die Komponenten der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung werden nun genauer beschrieben.
    • (a) Copolymerkautschuk vom peroxidisch vernetzbaren Olefin-Typ
  • Der bei der vorliegenden Erfindung eingesetzte Copolymerkautschuk vom peroxidisch vernetzbaren Olefin-Typ ist ein amorphes elastisches Copolymer, das hauptsächlich aus einem Olefin, wie einem Ethylen/Propylen-Copolymerkautschuk, einem Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertes Dien-Kautschuk oder einem Ethylen/Butadien/Copolymerkautschuk, besteht, und wenn dieser Kautschuk mit einem organischen Peroxid vermischt wird und die Mischung unter Wärme geknetet wird, wird der Kautschuk vernetzt und die Fließfähigkeit vermindert, oder die Fließfähigkeit geht ganz verloren. Beispiele des nichtkonjugierten Diens sind Dicyclopentadien, 1,4-Hexadien, Dicyclooctadien, Methylennorbornen und Ethylidennorbornen.
  • Bevorzugte Copolymerkautschuke sind Ethylen/Propylen-Copolymerkautschuke und Ethylen/Propylen/nichtkonjugiert-Kautschuke, bei denen das Molverhältnis der Ethyleneinheiten zu den Propyleneinheiten (Ethylen/Propylen) zwischen 50/50 und 90/10, insbesondere zwischen 55/45 und 85/15, liegt.
  • Ethylen/Propylen/nichtkonjugiert-Copolymerkautschuke, insbesondere ein Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk und ein Ethylen/Propylen/5- Ethyliden-2-Norbornen/Dicyclopentadien-Quadripolymer, sind besonders bevorzugt, da ein thermoplastisches Elastomer nicht ausgezeichneter Wärmebeständigkeit, Zugcharakteristiken und Rückprallelastizität erhalten wird.
  • Es ist bevorzugt, daß die Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) des Copolymerkautschuks 10 bis 150, insbesondere 40 bis 120, beträgt. Wenn die Mooney-Viskosität des Copolymerkautschuks innerhalb dieses Bereichs liegt, wird eine Elastomerzusammensetzung mit ausgezeichneten Zugcharakteristiken und einer ausgezeichneten Fließfähigken erhalten.
  • Es ist ebenfalls bevorzugt, daß die Iodzahl (Grad der Ungesättigtheit) des Copolymerkautschuks geringer als 16 ist. Wenn die Iodzahl innerhalb dieses Bereichs liegt, wird ein thermoplastisches Elastomer erhalten, welches eine wohl ausgewogene Fließfähigkeit und ausgewogene kautschukartige Charakteristiken besitzt.
    • (b) Kunststoff vom Olefin-Typ
  • Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Kunststoff vom Olefin-Typ ist ein kristallines Feststoffprodukt mit hohem Molekulargewicht, das durch die Polymerisierung von mindestens einem Olefin durch ein Hochdruckverfahren oder Nieder druckverfahren erhalten wird. Als ein Beispiel dieses Harzes kann ein Homopolymer- oder Copolymerharz von mindestens einem isotaktischen oder syndiotaktischen Monoolefin Erwähnung finden. Typische Harze sind im Handel erhältlich.
  • Als Ausgangsolefin können in geeigneter Weise zum Beispiel Ethylen, Propylen, 1- Buten, 1-Penten, 1-Hexan, 2-Methyl-1-propan, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 5-Methyl-1-hexan, 1-0cten, 1-Decen und Mischungen von zweien oder mehreren dieser Olefine angewandt werden. Als Polymerisationsart kann entweder die statistische Polymerisation oder Blockpolymerisation gewählt werden, solange ein harzartiges Produkt erhalten wird.
  • Ein Peroxid-separierender Kunststoff vom Olefin-Typ und Polyethylen sind als Kunststoff vom Olefin-Typ besonders bevorzugt.
  • Mit Peroxid-separierendem Kunststoff vom Olefin-Typ ist ein Kunststoff vom Olefin- Typ gemeint, der dadurch charakterisiert ist, daß, wenn er mit einem Peroxid vermischt wird und die Mischung unter Erwärmung geknetet wird, der Kunststoff unter Verminderung des Molekulargewichtes und Steigerung der Fließfähigkeit des Harzes thermisch zersetzt wird. Zum Beispiel können isotaktisches Polypropylen und Copolymere von Propylen mit geringen Mengen anderer α-Olefine, wie Propylen/Ethylen-Copolymer, ein Propylen/1-Buten-Copolymer, ein Propylen/1-Hexen- Copolymer und ein Propylen/4-Methyl-1-penten-Copolymer, Erwähnung finden. Es ist bevorzugt, daß die Schmelzflußrate (ASTM D-1238-65T, 230ºC) des bei der voliegenden Erfindung verwendeten Kunststoffs vom Olefin-Typ 0, 1 bis 50, insbesondere 5 bis 20 ist. Bei der vorliegenden Erfindung verbessert der Kunststoff vom Olefin-Typ die Fließfähigkeit und die Wärmebeständigkeit der Zusammensetzung.
    • (c) Ungesättigte Carbonsäure oder ein Ester oder ein Anhydrid davon
  • Als ungesättigte Carbonsäure-, Ester- oder Anhydridkomponente (c) können folgende erwähnt werden: α, β-ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure und Tetrahydrophthalsäure, ungesättigte Carbonsäuren, wie Bicyclo[2.2.1]hepto-2-en-5,6-dicarbonsäure, α,β- ungesättigte Carbonsäureanhydride, wie Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und Tetrahydrophthalsäureanhydrid, ungesättigte Carbonsäureanhydride, wie Bicyclo[2.2.1]hepto-2-en-5,6-dicarbonsäureanhydrid, und ungesättigte Carbonsäureester, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Dimethylmaleat, Monomethylmaleat, Diethylfumerat, Dimethylitaconat, Diethlylcitraconat, Dimethyltetrahydrophthalatanhydrid und Dimethylbicyclo[2.2.1]hepto-2-en-5,6-dicarboxylat. Von diesen Säuren und Derivaten sind Maleinsäure, Bicyclo[2.2.1]hepto-2-en-5,6-dicarbonsäure und Anhydride davon bevorzugt. Komponente (c) verbessert das Bindevermögen der Zusammensetzung.
    • (d) Monomer mit mindestens einer Aminogruppe
  • Als Monomer mit mindestens einer Aminogruppe in der Molekülkettenkomponente (d) können zum Beispiel folgende erwähnt werden: Aminoalkohole, wie 2-Aminoethanol, 3- Amino-1-propanol, 4-Amino-1-butanol, 5-Amino-1-pentanol, 2-Amino-1-butanol, 2- Amino-2-methyl-1-propanol, 2-Amino-2-methyl-1,3-propandiol, 2-Amino-2-ethyl-1,3- propandiol und N-Aminoethylethanolamin, Diamine wie Ethylendiamin, Propylendiamin, Trimethyldiamin, Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin und Hexamethylendiamin, Polyamine wie Diethylentriamin, Triethylentetramin und Tetraethylenpentamin, Dicarbonsäureamide, wie Oxamid, Malonamid, Succinamid, Adipamid, Malamid und d- Tartramid, Hydrazine, wie Methylhydrazin und Ethylhydrazin, und aromatische Amine wie Phenylendiamin, Toluoldiamin, N-Methylphenylendiamin, Aminodiphenylamin und Diaminodiphenylamin.
  • Komponente (d) verbessert die Lackierfähigkeit der Elastomerzusammensetzung.
  • Unter den vorgenannten Monomeren sind Aminoalkohole und Polyamine bevorzugt, und N-Aminoethylethanolamin und Triethylentetramin sind besonders bevorzugt.
  • Wenn eine Mischung aus dem thermoplastischen Elastomer mit Komponente (d) wärmebehandelt wird, wird das Bindevermögen des erhaltenen thermoplastischen Elastomeren zu einem Polyurethan in starkem Maße verbessert.
    • (e) Nicht mit Peroxid vernetzbare kautschukartige Substanz
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendete nicht durch Peroxid vernetzbare kautschukartige Substanz ist eine kautschukartige Kohlenwasserstoffsubstanz, die dadurch charakterisiert ist, daß, wenn die kautschukartige Substanz mit einem Peroxid vermischt und die Mischung unter Erwärmung geknetet wird, die Fließfähigkeit sich nicht vermindert. Zum Beispiel können Polyisobutylen, Butylkautschuk (IIR), ein Propylen/Ethylen-Copolymerkautschuk mit einem Propylengehalt von mindestens 70 Mol-% und ataktisches Polypropylen erwähnt werden. Im Hinblick auf das Leistungsvermögen und die Leichtigkeit der Handhabbarkeit sind Polyisobutylen und Butylkautschuk (IIR) bevorzugt.
  • Komponente (e) verbessert die Fließfähigkeit der Elastomerzusammensetzung, und eine kautschukartige Substanz mit einer Mooney-Viskosität von weniger als 60 ist besonders bevorzugt.
  • Ferner verbessert Komponente (e) die bleibende Verformung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung.
    • (f) Weichmacher vom Mineralöl-Typ
  • Der als Komponente (f) verwendete Weichmacher vom Mineralöl-Typ ist eine Erdölfraktion mit hohem Siedepunkt, welche üblicherweise für die Walzenbearbeitung eines Kautschuks verwendet wird, um die intermolekularen Kräfte des Kautschuks zu schwächen und die Verarbeitung zu erleichtern und welche dabei hilft, die Dispergierung eines eingebrachten Füllstoffs, wie Ruß oder Weißruß, zu erleichtern oder die Härte eines vernetzten bzw. vulkanisierten Kautschuks zu vermindern, um die Weichheit und Elastizität zu erhöhen. Diese Erdölfraktion wird in eine parafinische Fraktion, eine naphthenische Fraktion und eine aromatische Fraktion eingeteilt.
    • (g) Faserartiger Füllstoff
  • Ein faserartiger Füllstoff mit einem Durchmesser von etwa 0,1 bis etwa 15 um und einer Länge von etwa 5 um bis etwa 10 mm wird bevorzugterweise als Komponente (g) bei der vorliegenden Erfindung verwendet. Als spezifische Beispiele können folgende Erwähnung finden: eine Glasfaser (zum Beispiel zerstückelte Stränge, Roving, gemahlene Glasfaser oder Glasflocken), Wollastonit, eine geschnittene Faser, eine Gesteinsfaser, eine Mikrofaser, eine verarbeitete Mineralfaser, eine Kohlefaser, eine Gipsfaser, eine aromatische Polyamidfaser und eine Kaliumtitanatfaser. Eine gemahlene Glasfaser, eine Glasflocke und eine Kaliumtitanatfaser sind bevorzugt. Um die Benetzbarkeit des faserartigen Füllstoffs mit dem thermoplastischen Elastomer als Matrix zu verbessern, ist die Verwendung eines faserartigen Füllstoffs, der mit einem Kupplungsmittel bzw. Haftmittel, wie einem Silankupplungsmittel, einem Chromkupplungsmittel oder einem Titankupplungsmittel behandelt worden ist, besonders bevorzugt.
  • Der faserartige Füllstoff kann beim Pfropfungsschritt oder beim anschließenden Schritt hinzugesetzt werden.
    • Herstellung der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung
  • 100 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 95 bis 10 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 95 bis 40 Gewichtsteile, des Copolymerkautschuks vom peroxidisch vernetzbaren Olefin- Typ (a) und 0 bis 90 Gewichtsteile, vorzugsweise 5 bis 90 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 5 bis 60 Gewichtsteile, des Kunststoffs vom Olefin-Typ (b) [die Summe der Komponenten (a) und (b) beträgt 100 Gewichtsteile] und die Komponenten (c) und (d) werden gemäß jeder beliebigen der folgenden Ausführungsformen dynamisch wärmebehandelt:
    • Ausführungsform 1
  • Bei dieser Ausführungsform werden die Komponenten (a), (b) und (c) dynamisch in Gegenwart eines organischen Peroxids wärmebehandelt und die Komponente (d) wird unter Erwärmung in die wärmebehandelte Mischung eingemischt.
  • Gemäß einem bevorzugten Beispies der Ausführungsform 1 werden insgesamt 100 Gewichtsteile der Komponente (a) und Komponente (b) mit 0,01 bis 10 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gewichtsteilen, eines ungesättigten Carbonsäureanhydrids (c) vermischt, und die Mischung wird in Gegenwart eines organischen Peroxids dynamisch wärmebehandelt, und 0,01 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsteile, eines mindestens eine Aminogruppe enthaltenden Monomeren (d) wird unter Erwärmung in das erhaltene thermoplastische Elastomer eingemischt, wobei die gewünschte thermoplastische Elastomerzusammensetzung hergestellt wird. Das Erwärmen wird bei einer Temperatur von 140 bis 250º durchgeführt, und so kann eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung mit ausgezeichneten Charakteristiken erhalten werden.
    • Ausführungsform 2
  • Bei dieser Ausführungsform werden die Komponenten (a), (b), (c) und (d) gleichzeitig in Gegenwart eines organischen Peroxids dynamisch wärmebehandelt.
  • Gemäß einem bevorzugten Beispiel dieser Ausführungsform 2 werden insgesamt 100 Gewichtsteile der Komponente (a) und Komponente (b) mit 0,01 bis 10 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gewichtsteilen, einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Esters oder eines Anhydrids davon (c) und 0,01 bis 10 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsteilen, eines mindestens eine Aminogruppe enthaltenden Monomeren (d) vermischt, und die Mischung wird in Gegenwart eines organischen Peroxids dynamisch behandelt, wobei eine gewünschte thermoplastische Elastomerzusammensetzung erhalten wird. Bei der Ausführungsform 2 wird die gleiche Erwärmungsbedingung gewählt, wie sie bei der Ausführungsform 1 gewählt wurde.
  • Jede der vorgenannten Ausführungsformen 1 und 2 schließt die folgende Modifikation ein.
  • Gemäß dieser Modifikation wird mindestens eine von 0,01 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 5 bis 100 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 5 bis 50 Gewichtsteile, einer nicht durch Peroxid vernetzbaren, kautschukartigen Substanz (e), 0,01 bis 200 Gewichtsteile, vorzugsweise 3 bis 100 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 3 bis 80 Gewichtsteile, eines Weichmachers vom Mineralöl-Typ (f) und 0,01 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 1,0 bis 100 Gewichtsteile, besonders bevorzugt 4 bis 35 Gewichtsteile, eines faserartigen Füllstoffs (g) pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (a) und (b) in die dynamisch wärmezubehandelnde Zusammensetzung eingemischt, und die Mischung wird in Gegenwart eines organischen Peroxids dynamisch wärmebehandelt, um eine partielle Vernetzung zu bewirken.
  • Durch Einbringen der Komponente (a) in oben erwähnter Menge wird eine Zusammensetzung erhalten, welche ausgezeichnete kautschukartige Charakteristiken, wie kautschukartige Elastizität, besitzt und eine hohe Fließfähigkeit und Formbarkeit aufweist.
  • Wenn die Komponenten (b), (e) und (f) in den oben erwähnten Mengen eingebracht werden, wird eine Zusammensetzung erhalten, welche ausgezeichnete kautschukartige Charakteristiken wie kautschukartige Elastizität besitzt und welche eine hohe Fließfähigkeit und Formbarkeit aufweist.
  • Ferner wird durch Einbringen der Komponenten (c) und (d) in den oben erwähnten Mengen die Lackierfähigkeit, die Formbarkeit und das Wärmebindevermögen gegenüber Harzen oder Metallen in starkem Maße verbessert. Wenn außerdem Komponente (g) in oben erwähnter Menge eingebracht ist, werden die Fließfähigkeit, Dimensionsstabilität und Formstabilität verbessert.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine Laminat bereitgestellt, das (A) eine Schicht eines thermoplastischen Elastomeren der Ausführungsform (1), das vorzugsweise durch dynamische Wärmebehandlung einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen einer Mischung, die die Komponenten (a) und (b) in einem Gewichtsverhältnis von 10/90 bis 90/10, vorzugsweise von 20/80 bis 80/20 und 0,01 bis 10 Gewichtsteile einer ungesättigten mehrwertigen Carbonsäure oder ihres Anhydrids (c) in Gegenwart eines organischen Peroxids, um eine partielle Vernetzung zu bewirken, umfaßt, das Einmischen von 0,01 bis 10 Gewichtsteilen eines mindestens eine Aminogruppe enthaltenden Monomeren (d) in die gebildete, teilweise vernetzte, thermoplastische Elastomerzusammensetzung und das Wärmebehandeln der Mischung gebildet wird und (B) eine Schicht eines Polyurethans umfaßt. Dieses Laminat besitzt eine ausgezeichnete Zugfestigkeit, Wärmebeständigkeit, Weichheit und ein geringes Gewicht, weist keine 0berflächenklebrigkeit auf und ist als Verzierung bzw. Deckleiste für das Innere von Kraftfahrzeugen sehr wertvoll. Da ferner die Komponente (c) eingemischt und wärmebehandelt wird, besitzt die Schicht (A) dieses Laminats eine ausgezeichnete Fließfähigkeit, Alterungsbeständigkeit und kautschukartige Elastizität, und es wird eine starke Bindung in der Grenzfläche zwischen den Schichten (A) und (B) erreicht.
  • Das die Schicht (B) aufbauende Polyurethan besitzt Ölbeständigkeit und Kratzbeständigkeit, und deshalb kann eine vorherbestimmte Ölbeständigkeit und Kratzbeständigkeit auf einer Oberfläche des Laminats beibehalten werden.
  • Wenn Schicht (B) durch einen Polyurethanschaum aufgebaut wird, können die Charakteristiken der Weichheit und des geringen Gewichts dem Laminat verliehen werden.
  • Mindestens ein Zusatzstoff, der aus (e) einer nicht durch Peroxid vernetzbaren Kautschuksubstanz, (f) einem Weichmacher vom Mineralöl-Typ und (g) einem faserartigen Füllstoff gewählt wird, kann in das die Schicht (A) aufbauende, thermoplastische Elastomer, die Komponenten (a), (b) und (d) enthaltend, eingebracht werden. Das heißt, daß bis zu 100 Gewichtsteile der Komponente (e), bis zu 200 Gewichtsteilen der Komponente (f) und bis zu 100 Gewichtsteile der Komponente (g) pro 100 Gewichtsteile der Summe der Komponenten (a) und (b) eingebracht werden können.
  • Zusatzstoffe (e) und (f) verbessern die Formungsverarbeitbarkeit des thermoplastischen Elastomeren, und Zusatzstoff (g) verbessert die Steifigkeit bzw. Starrheit.
  • Bei dem Laminat der vorliegenden Erfindung kann ein Kunststoff vom Polyolefin-Typ in die teilweise vernetzte thermoplastische Elastomerzusammensetzung eingemischt werden. In diesem Fall wird der Kunststoff vom Polyolefin-Typ vorzugsweise in die thermoplastische Elastomerzusammensetzung in einem Gewichtsverhältnis von 0/100 bis 75/25 eingemischt. Das heißt, es ist bevorzugt, daß der Kunststoff vom Polyolefin-Typ in einer Menge von bis zu 300 Gewichtsteilen, insbesondere von bis zu 200 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung eingemischt wird.
  • Bekannte Polyolefin-Kunststoffe können als Polyolefin-Kunststoff, der in die thermoplastische Elastomerzusammensetzung einzumischen ist, verwendet werden. Zum Beispiel können Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen mittlerer Dichte, Polyethylen niedriger Dichte, isotaktisches Polypropylen und Copolymere von Propylen mit geringen Mengen anderer α-Olefine, wie ein Propylen/Ethylen-Copolymer ein Propylen/1-Buten- Copolymer, ein Propylen/1-Hexen-Copolymer und ein Propylen/4-Methyl-1-penten- Copolymer erwähnt werden. Es ist bevorzügt, daß der Schmelzindex (ASTM D-1238-65T, 230ºC) des einzumischenden Kunststoffs vom Polyolefin-Typ 0,1 bis 50, insbesondere 5 bis 20, g/10 min beträgt. Bei der vorliegenden Erfindung verbessert der Kunststoff vom Polyolefin-Typ die Fließfähigkeit und Wärmebeständigkeit der Zusammensetzung.
    • Polyurethanschicht (B)
  • Alle bekannten Polyurethane können als Polyurethanschicht (B), die mit der thermoplastischen Elastomerschicht (A) zu laminieren ist, verwendet werden. Zum Beispiel können Polyurethane vom Polyester-Typ und Polyurethane vom Polyether-Typ, die gemäß der Art der Ausgangs-Polyolkomponente klassifiziert werden, verwendet werden, und man kann weiche, halbharte und harte Polyurethane, die gemäß ihrer Härte eingeteilt werden, verwenden.
  • Wenn das Laminat der vorliegenden Erfindung als innere Verzierung eines Vehikels, wie eines Automobils, verwendet wird, ist es bevorzugt, daß Schicht (B) in Form einer Polyurethantafel geformt vorliegt. Im Hinblick auf die Leichtigkeit der Laminierung ist in diesem Fall die Verwendung eines thermoplastischen Polyurethans bevorzugt.
  • Ein Polyurethanschaum kann als Schicht (B) verwendet werden. Im Hinblick auf die Weichheit, Wärmebeständigkeit und Schalladsorption wird ein weicher Schaum mit einer im wesentlichen kontiniuierlichen Zellstruktur und einem Schäumungsverhältnis von etwa 10 bis etwa 100 in bevorzugterweise verwendet.
    • Laminatstruktur
  • Das Laminat der vorliegenden Erfindung kann durch Laminierung der thermoplastischen Elastomerschicht (A) mit der Polyurethanschicht (B) hergestellt werden.
  • Das Laminierungsverfahren wird in geeigneter Weise gemäß der Form oder Größe des Endproduktes und der erforderlichen Eigenschaften ausgewählt. Zum Beispiel können die folgenden Verfahren gewählt werden.
  • Wenn ein Polyurethan als Polyurethanschicht (B) verwendet wird, können die folgenden Verfahren gewählt werden.
  • (1) Die vorausgehend geformten Schichten (A) und (B) werden wärmeschmelzverbunden bei einer Temperatur oberhalb der Temperatur, bei der mindestens eine der Schichten (A) und (B) geschmolzen wird, zum Beispiel unter Verwendung einer Formungsmaschine mit einer Kalandierrolle oder einer Druckformungsmaschine.
  • (2) Die vorausgehend zu einem Blatt geformte Schicht (B) wird mit der extrusionsgeformten oder kalandiergeformten Schicht (A) wärmeschmelzverbunden.
  • (3) Die Schichten (A) und (B) werden zusammen extrusionsgeformt und wärmeschmelzverbunden unter Verwendung einer Mehrschicht-Extrusionsformungsmaschine.
  • Wenn eine Polyurethanschaum als Polyurethanschicht (B) eingesetzt wird, kann ein Verfahren gewählt werden, bei dem ein pfropfmodifiziertes Elastomer vom Polyolefin- Typ durch Extrusionsformen oder Kalandierformen zu einer Tafel geformt wird, und diese Tafel wird mit einer Polyurethanschaumtafel unter Verwendung einer Druckwalze laminiert.
  • Bei dem derart hergestellten Laminat der vorliegenden Erfindung beträgt die Dicke der thermoplastischen Elastomerschicht (A) im allgemeinen 0,1 bis 50 mm, und die Dicke der Polyurethanschicht (B) beträgt im allgemeinen 5 um bis 10 mm, obgleich die Dicke mehr oder weniger abgeändert werden kann, zum Beispiel entsprechend der gewünschten Anwendung.
  • Zusatzstoffe können in die thermoplastische Elastomerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung eingebracht werden, insoweit als daß die Lackierfähigkeit, Fließfähigkeit (Formbarkeit), die kautschukartigen Eigenschaften und das Wärmebindevermögen der Zusammensetzung nicht verschlechtert werden. Zum Beispiel können Füllstoffe eingebracht werden, wie: Calciumcarbonat, Calciumsilicat, Ton, Kaolin, Talk, Siliciumdioxid, Diatomerde, Mikapulver, Aluminiumoxid, Bariumsulfat, Aluminiumsulfat, Calciumsulfat, basisches Magnesiumcarbonat, Molybdändisulfid, Graphit, Glasfasern, Glasperlen, Shirasu-Ballons und Kohlefasern, und Färbungsmittel, wie Ruß, Titanoxid, Zinkblüte, rotes Eisenoxid, Ultramarin, Prussianblau, Azopigment, Nitrosopigment, Lackpigment und Phthalocyaninpigment.
  • Ferner können in die vorliegende Erfindung bekannte Wärmebeständigkeits- Stabilisatoren wie Stabilisatoren vom Phenol-Typ, Sulfit-Typ, Phenylalkan-Typ, Phosphit-Typ und Amin-Typ, die Alterung verhindernde Mittel, Witterungsbeständigkeitsmittel, antistatische Mittel und Gleitmittel, wie Metallseifen und Wachse, in Mengen eingebracht werden, die für gewöhnlich in Kunststoffe vom Olefin-Typ oder Copolymerkautschuke vom Olefin-Typ eingebracht sind.
  • Bei der vorliegenden Erfindung wird die Mischung der oben erwähnten Komponenten in Gegenwart eines organischen Peroxids dynamisch wärmebehandelt, um die partielle Vernetzung zu bewirken.
  • Mit dem Ausdruck "dynamische Wärmebehandlung" ist das Kneten im geschmolzenen Zustand gemeint.
  • Bei der vorliegenden Erfindung können als organisches Peroxid zum Beispiel folgende verwendet werden: Dicumylperoxid, Di-tert-butylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert- butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexin-3, 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol, 1,1-Bis(tert-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan, n-Butyl- 4,4-bis(tert-butylperoxy)valerat, Benzoylperoxid, p-Chlorbenzoylperoxid, 2,4-Dicyclobenzoylperoxid, Tert-butylperoxybenzoat, Tert-butylperbenzoat, Tert-butylperoxyisopropylcarbonat, Diacetylperoxid, Lauroylperoxid und Tert-butylcumylperoxid. Im Hinblick auf den Geruch und die Scorch-Stabilität sind 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert- butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert-butylperoxy)hexin-3, 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol, 1,1-Bis(tert-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan und n- Butyl-4,4-bis(tert-butylperoxy)valerat bevorzugt, und 1,3-Bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzol ist besonders bevorzugt.
  • Die Menge des eingebrachten organischen Peroxids wird auf 0,01 bis 3 Gew.%, vorzugsweise 0,05 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Komponenten (a), (b) und (c), eingestellt.
  • Wenn die Menge des eingebrachten organischen Peroxids innerhalb des oben erwähnten Bereichs eingestellt wird, werden im erhaltenen thermoplastischen Elastomer die Wärmebeständigkeit, die Zugcharakteristiken und die kautschukartigen Eigenschaften, wie die elastische Rückstellung und die Rückprallelastizität, befriedigend, und die Formbarkeit wird verbessert.
  • Bei der vorliegenden Erfindung können bei der partiellen Vernetzungsbehandlung mit dem oben erwähnten organischen Peroxid Peroxid-vernetzende Hilfsstoffe verwendet werden, wie: Schwefel, p-Chinondioxim, p,p'-Dibenzoylchinondioxid, N-Methyl-4,4- dinitrosoanilin, Nitrobenzol, Diphenylguanidin und Trimethylolpropan-N,N-m- phenylendimaleimid und polyfunktionelle Vinylmonomere wie Divinylbenzol, Triallylcyanurat, polyfunktionelle Methacrylatmonomere, zum Beispiel Ethylenglykoldimethylacrylat, Diethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat und Allylmethacrylat und Vinylbutyrat und Vinylstearat. Unter Zugabe einer Verbindung, wie sie oben erwähnt sind, kann eine einheitliche und milde Reaktion erwartet werden. Bei der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von Divinylbenzol besonders bevorzugt, da Divinylbenzol leicht zu handhaben ist und eine gute Kompatibilität mit dem Kautschuk vom Olefin-Typ und dem Kunststoff vom Olefin-Typ als Hauptkomponenten der zu behandelnden Mischung aufweist. Da Divinylbenzol ferner eine auflösende Wirkung für organisches Peroxid besitzt und als ein Dispergierhilfsstoff für das Peroxid wirkt, wird der Wärmebehandlungseffekt vereinheitlicht, und eine Zusammensetzung mit gut ausgewogener Fließfähigkeit und physikalischen Eigenschaften kann erhalten werden. Bei der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, daß der oben erwähnte vernetzende Hilfsstoff oder das polyfunktionelle Vinylmonomer in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die gesamte zu behandelnde Mischung, eingebracht wird. Wenn die Menge des vernetzenden Hilfsstoffes oder des polyfunktionellen Vinylmonomeren 2 Gew.-% überschreitet, wenn die Menge des organischen Peroxids groß ist, wird die Vernetzungsreaktion vorangetrieben, und die Fließfähigkeit der Zusammensetzung wird verschlechtert, oder wenn die Menge des organischen Peroxids gering ist, verbleibt der oben erwähnte Hilfsstoff oder dar Monomer als nicht umgesetztes Monomer in der Zusammensetzung, und das nicht umgesetzte Monomer verändert die physikalischen Eigenschaften durch den Verlauf der Wärmebehandlung während des Verarbeitens und Formens der Zusammensetzung.
  • Demzufolge sollte vermieden werden, daß das vernetzende Hilfsmittel oder das polyfunktionelle Vinylmonomer in einer überschüssigen Menge eingebracht wird.
  • Um die Zersetzung des organischen Peroxids zu unterstützen, kann ein tertiäres Amin, wie Triethylamin, Tributylamin oder 2,4,6-Tris(dimethylamino)phenol, oder ein die Zersetzung unterstützendes Mittel, wie ein Naphthensäuresalz von Aluminium, Cobalt, Vanadium, Kupfer, Calcium, Zirconium, Mangan, Magnesium, Blei oder Quecksilber verwendet werden.
  • Es ist bevorzugt, daß das Kneten in einer geschlossenen Vorrichtung in einer Atmosphäre eines Inertgases wie Stickstoff oder Kohlendioxid durchgeführt wird. Die Temperatur ist dergestalt, daß die Halbwertszeit des verwendeten organischen Peroxids innerhalb einer Minute liegt. Das heißt, daß die Temperatur 150 bis 280ºC, vorzugsweise 170 bis 240ºC beträgt. Die Knetzeit beträgt im allgemeinen 1 bis 20 Minuten, vorzugsweise 1 bis 10 Minuten. Die angewandte Scherkraft beträgt üblicherweise 10 bis 10&sup4; sec&supmin;¹, vorzugsweise 10² bis 10³ sec&supmin;¹, ausgedrückt als Schergeschwindigkeit.
  • Als Knetvorrichtung kann eine Mischwalze, ein Intensiv-Mischer wie ein Banbury- Mischer und ein Einschnecken- oder Zweischnecken-Extruder eingesetzt werden.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung kann durch die oben erwähnte dynamische Wärmebehandlung eine nicht vernetzte, teilweise vernetzte oder vollständig vernetzte und modifizierte thermoplastische Elastomerzusammensetzung erhalten werden.
  • Bei der vorliegenden Erfindung ist mit "nicht vernetzt" gemeint, daß der zum Beispiel durch das nachstehende Verfahren bestimmte Gelgehalt geringer als 10 % ist, und mit "teilweise oder vollständig vernetzt" ist gemeint, daß der zum Beispiel durch das nachfolgende Verfahren bestimmte Gelgehalt mindestens 10 %, insbesondere mindestens 20 % beträgt.
    • Bestimmung des Gelgehalts
  • Eine Probe (100 mg) eines thermoplastischen Elastomeren wird zu einem Streifen einer Größe von 0.5 mm x 0,5 mm x 0,5 mm geschnitten und in 30 ml Cyclohexan bei 23ºC 48 Stunden lang in einem geschlossenen Gefäß eingetaucht. Die Probe wird auf einem Filterpapier herausgenommen und bei Raumtemperatur für länger als 72 Stunden getrocknet, bis das Gewicht konstant ist.
  • Das Gewicht, welches erhalten wurde, indem das Gewicht der in Cyclohexan unlöslichen Komponenten (zum Beispiel der fäserförmige Füllstoff, der Füllstoff und das Pigment), die nicht die Polymerkomponente waren, und das Gewicht der Kunststoffkomponente vom 0lefin-Typ vor dem Eintauchen in Cyclohexan von dem Gewicht des Rückstandes nach dem Trocknen abgezogen wurde, wird als das "korrekte Endgewicht (Y)" bezeichnet.
  • Das Gewicht des Copolymerkautschuks vom peroxidisch vernetzbaren Olefin-Typ in der Probe, das heißt das Gewicht, das durch Subtrahieren (1) der in Cyclohexan löslichen Komponenten (zum Beispiel das Mineralöl und der Weichmacher) außer dem Copolymer vom peroxidisch vernetzbaren Olefin-Typ, (2) der Kunststoffkomponente vom Olefin- Typ und (3) der in Cyclohexan unlöslichen Komponenten (zum Beispiel der faserartige Füllstoff, der Füllstoff und das Pigment) außer der Polymerkomponente von dem Gewicht der Probe erhalten wurde, wird als das "korrekte Anfangsgewicht (X)" bezeichnet.
  • Der Gelgehalt wird gemäß folgender Formel berechnet.
  • Gelgehalt (Gew.-%) = korrektes Endgewicht (Y)/ korrektes Anfangsgewicht (X) x 100
  • Das thermoplastische Elastomer der vorliegenden Erfindung wird erhalten, indem die oben erwähnten Komponenten in einem spezifischen Verhältnis vermischt werden und die Mischung in Gegenwart eines organischen Peroxids dynamisch wärmebehandelt wird. Die Zusammensetzung besitzt ausgezeichnete mechanische Charakteristiken Formbarkeit, Lackierfähigkeit und Bindevermögen gegenüber Harzen und Metallen. Die thermoplastische Elastomerzusammenensetzung kann mittels einer gängigen Formungsvorrichtung für thermoplastische Harze geformt werden, und insbesondere kann die Zusammensetzung leicht durch Extrusionsformen, Kalandierformen oder Spritzgießen geformt werden.
  • Die thermoplastische Elastomerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung besitzt ausgezeichnete kautschukartige Charakteristiken, Formbarkeit, Lackierfähigkeit, Bindevermögen gegenüber Harzen und Metallen, mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit und Weichheit, und die Zusammensetzung kann mittels einer bekannten Formungsvorrichtung für herkömmliche thermoplastische Kunststoffe geformt werden, und sie ist insbesondere für das Extrusionsformen, Kalandierformen oder Spritzgießen geeignet. Diese ausgezeichneten Charakteristiken werden durch synergistische Wirkungen der jeweiligen Komponenten erreicht. Die Lackierfähigkeit und das Bindevermögen gegenüber Harzen oder Metallen werden insbesondere durch den Einbau der Komponenten (c) und (d) verbessert, und die Zusammensetzung wird vorzugsweise für das Beschichten eines Formkörpers ohne Grundierung, die Herstellung von Laminaten oder das Beschichten von Metallen angewandt. Diese Wirkungen werden aus den nachfolgend angeführten Beispielen ersichtlich.
  • Ferner besitzt das Laminat der vorliegenden Erfindung ein geringeres Gewicht als zum Beispiel weiches Polyvinylchlorid. Die durch einen Weichmacher verursachte Klebrigkeit wird verhindert, und es wird eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und Dimensionsstabilität erreicht. Demzufolge kann das Laminat der vorliegenden Erfindung in wirksamer Weise für Verzierungen im Inneren von Kraftfahrzeugen, Versiegelungsmaterialien, Möbel, Baumaterialien, Gehäuse für elektrische Gerätschaften im Haushalt, Taschen, Sportartikel, und Büromaschinen angewandt werden.
  • Die vorliegende Erfindung wird nun in den nachfolgenden Beispielen genauer beschrieben.
  • Die bei den Beispielen zum Erhalt von Prüflingen aus den in den Beispielen hergestellten Elastomeren gewählten Formungsbedingungen und die Verfahren zum Testen der Prüflinge sind untenstehend beschrieben.
    • (1) Spritzgießen
  • Formmaschine: Dina Melter (von Meiki Seisakusho)
  • Spritzdruck: 1000 kg/cm² (Primärdruck), 700 kg/cm² (Sekundärdruck)
  • Formungstemperatur: 220ºC
  • Spritzgeschwindigkeit: Maximum
  • Formungsgeschwindigkeit: 90 s/Zyklus
  • Austrittsspalt: direkter Austrittsspalt (Abqueschlänge (land length) =10 mm, Breite = 10 mm, Dicke = 3 mm)
  • Formkörper: Länge = 150 mm, Breite = 120 mm, Dicke = 3 mm)
    • (2) Extrusionsformen
  • T-Düsen-Tafeln wurden unter folgenden Bedingungen extrusionsgeformt:
  • Formmaschine: Extruder mit einem Durchmesser von 40 mm (von Toshiba Kikai)
  • Schnecke: vollgängig L/D = 28, CR = 3,5
  • Siebbeutel: Zwei 80-Mesh-Beutel
  • Formungstemperatur: 160ºC auf der Einfülltrichterseite, 210ºC auf der Düsenseite
  • Düse: Kleiderbügel-Typ
  • Düsenspalt: 1,5 mm
  • Abnahmegeschwindigkeit: 5 m/min
    • (3) Grundeigenschaften Thermoplastisches Elastomer
  • Ein Teststück wurde aus einer quadratischen Tafel herausgestoßen mit einer Dicke von 3 mm, welche wie in (1) obenstehend beschrieben durch Spritzgießen erhalten worden war, und die Grundeigenschaften wurden gemäß den nachfolgenden Verfahren bestimmt.
  • Zugcharakteristiken: Die Belastung (M100) bei einer Dehnung von 100 %, die Zugfestigkeit (Tb) und die Reißdehnung (Eb) wurden gemäß dem Verfahren JIS K-6301 bestimmt.
  • Federhärte (Hs): Gemessen nach dem Verfahren A von JIS K-6301 und
  • (spring hardness) dem Shore-D-Verfahren nach ASTM D-2240.
  • Anfangsbiegemodul (FM): Gemessen gemäß Methode ASTM D-790.
  • Formänderungstest (PS): Die Restdehnung bei 100 % Dehnung wurde gemäß Methode JIS K-6301 bestimmt.
  • Erweichungspunkt (SP): Die Temperatur, bei der eine Nadel mit einem Durchmesser von 0,8 mm 0,1 mm in die Probe eindrang, wurde bei einer Temperaturerhöhungsrate von 20ºC/min. unter einer Belastung von 49 g mittels einer TMA-Meßvorrichtung von du Pont bestimmt.
    • (4) Ablösefestigkeit der Beschichtung A. Probenherstellung
  • Eine Urethanfarbe (Urethanfarbe vom Polyol-isocyanat-Zweiflüssigkeits-Typ) (R-271 von Nippon Paint) wurde mit einer Dicke von 35 bis 40 um auf einem Formkörper der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung aufbeschichtet.
    • B. Ablösetest
  • Teststück: Streifen mit einer Breite von 25 mm und einer Länge von 100 mm
  • Testverfahren: 180º-Ablösung
  • Ziehgeschwindigkeit: 25 mm/min
  • Haftfestigkeit: Wert (kg/cm), der durch Dividieren der Ablösebelastung durch die Breite des Teststücks erhalten wurde (das Brechen des Grundmaterials wird durch "Brechen der Basis" bezeichnet.
    • (5) Haftfestigkeit A. Teststückherstellung
  • Eine aus der Elastomerzusammensetzung unter den in (2) obenstehend beschriebenen Bedingungen gebildete Extrusionstafel (mit einer Dicke von 1,0 mm) wurde an ein Haftmaterial (adherend) mit einer Dicke von 0,5 mm (Formklemmdruck = 5 Tonnen) preßgeformt, um ein Teststück mit einer Größe von 150 mm x 150 mm zu erhalten. Die folgenden Haftmaterialien wurden verwendet.
  • Nylon: Nylon 6 (Amilan CM1021 von Toray)
  • Polyurethan: P26 SRNAT von Nippon Polyurethan
  • Stahlblech: SS-41 von Nippon Test Panel (durch Sandbestrahlung behandelt, mit einer Oberflächenrauheit von 30 um)
    • B. Ablösetest
  • Teststück: Streifen mit einer Breite von 25 mm und einer Länge von 100 mm
  • Testverfahren: 180º-Ablösung
  • Ziehgeschwindigkeit: 25 mm/min
  • Haftfestigkeit: Wert (kg/cm), der durch Dividieren der Ablösebelastung durch die Breite des Teststücks erhalten wurde (das Brechen des Grundmaterials wird durch "Brechen der Basis" bezeichnet.
  • Bei der vorliegenden Erfindung kann das Verhältnis der Gehalte an den Komponenten (a) und (b) in der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung mittels dem DSC- Verfahren und/oder der IR-Adsorptionsanalysemethode bestimmt werden. Der Gehalt an den Komponenten (e) und (f) in der Zusammensetzung kann mittels Lösungsmittelextraktionsverfahren (Soxhlet-Extraktionsverfahren unter Verwendung von Aceton als Lösungsmittel) und/oder der IR-Adsorptionsanalysemethode bestimmt werden. Der Gehalt an Komponente (g) und den organischen Komponenten kann mittels des thermogravimetrischen Analyseverfahrens bestimmt werden.
  • Der Gehalt an gepfropften Komponenten (c) und (d) kann durch die IR- Adsorptionsanalysemethode oder durch die chemische Analysemethode bestimmt werden.
    • (6) Physikalische Eigenschaften von thermoplastischen Elastomertafeln für Laminate
  • Die physikalischen Eigenschaften von Tafeln, die aus den in den Beispielen 92 bis 101 erhaltenen Elastomeren durch Kompressionsformen bei 190ºC erhalten wurden, wurden gemäß den nachfolgenden Methoden bestimmt.
  • Festigkeit: Die Reißfestigkeit (Tg, kgf/cm²) wurde bei einer Ziehgeschwindigkeit von 200 mm/min. gemäß dem Verfahren JIS K- 6301 bestimmt.
  • Weichheit: Die Drillsteifigkeit (kgf/cm²) wurde gemäß Methode ASTM D- 1043 bestimmt.
  • Formbarkeit: Die Schmelzflußrate (MFR) (g/10 min.) wurde bei 230ºC und einer Belastung von 2,16 kg gemäß dem Verfahren ASTM D-1238 bestimmt.
    • Beispiel 1
  • In einer Stickstoffatmosphäre wurden 70 Gewichtsteile eines Ethylen/Propylen/5- Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuks [Ethylengehalt = 70 Mol-%, Iodzahl = 15, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) = 120; nachfolgend als "EPDM (1)" bezeichnet] mit 30 Gewichtsteilen Polypropylen [Schmelzflußrate (ASTM D-1238-65T, 230ºC) = 13, Dichte = 0,91 g/cm³; nachfolgend als "PP" bezeichnet)] bei 190ºC 5 Minuten lang mittels eines Banbury-Mischers geknetet, und die geknetete Mischung wurde durch Walzen geführt und zu einem quadratförmigen Pellet mittels eines Tafelschneiders geformt.
  • Dann wurde das erhaltene quadratförmige Pellet mit 0,5 Gewichtsteilen Maleinsäureanhydrid (nachfolgend als "MAH" bezeichnet), 0,5 Gewichtsteilen Divinylbenzol (nachfolgend als "DVB" bezeichnet) und 0,3 Gewichtsteilen 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)-benzol [nachfolgend als "Peroxid (A)" bezeichnet] mittels eines Henschel- Mischers gemischt und gerührt, und dieses Pellet wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Extruders extrudiert, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung zu erhalten.
  • Das quadratförmige Pellet der obenstehenden Zusammensetzung wurde mit 1,0 Gewichtsteilen N-Aminoethylthanolamin (nachfolgend als "AEA" bezeichnet) mittels eines Henschel-Mischers gemischt und gerührt, und das Pellet wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Extruders extrudiert um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung zu erhalten.
  • Die physikalischen Eigenschaften, die Überzugsablösefestigkeit und das Haftvermögen der erhaltenen Zusammensetzung wurden bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sowie die in den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
    • Beispiele 2 bis 5
  • Thermoplastische Elastomere wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer daß die Mengen an eingebrachtem MAH, AEA, DVB und Peroxid (A) abgeändert wurden.
    • Beispiel 6
  • Ein thermoplastisches Elastomer wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer daß 1,0 Gewichtsteile Diethylentriamin (nachfolgend als "DET" bezeichnet) anstelle von AEA verwendet wurden.
    • Beispiel 7
  • Ein thermoplastisches Elastomer wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer daß 1,0 Gewichtsteile Triethylentetramin (nachfolgend als "TET" bezeichnet) anstelle von AEA verwendet wurden.
    • Beispiel 8
  • Ein thermoplastisches Elastomer wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer daß 1,0 Gewichtsteile 2-Aminoethanol (nachfolgend als "AE" bezeichnet) anstelle von AEA verwendet wurden.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Ein thermoplastisches Elastomer wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer daß MAH und AEA nicht eingebracht wurden.
    • Beispiele 9 bis 12 und Vergleichsbeispiel 2
  • Ein thermoplastisches Elastomer wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer daß die Mengen der jeweiligen eingebrachten Komponenten abgeändert wurden.
    • Beispiel 13
  • Eine Mischung wurde hergestellt, indem 70 Gewichtsteile eines pelletisierten Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymerkautschuk [Ethylengehalt = 70 Mol-%, Iodzahl = 10, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) = 70, gestrecke Öl-Menge = 20 Gewichtsteile (demzufolge war die Menge der Kautschuk-Kautschuk-Komponente 50 Gewichtsteile); nachfolgend als "EPDM (2)" bezeichnet], 50 Gewichtsteile PP, 0,5 Gewichtsteile MAH, 0,5 Gewichtsteile DVB und 0,3 Gewichtsteile Peroxid (A) mittels eines Henschel-Mischers gerührt wurden.
  • Die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre unter Verwendung eines Doppelschnecken-Extruders mit einem L/D-Verhältnis von 44 und einem Schneckendurchmesser von 53 mm extrudiert, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen.
  • Das quadratförmige Pellet der Zusammensetzung wurde mit 1,0 Teilen AEA mittels eines Henschel-Mischers gerührt, um eine Mischung herzustellen. Die Mischung wurde in einer Stickstoffatmosphäre bei 220ºC unter Verwendung eines Doppelschnecken- Extruders mit einem L/D-Verhältnis von 44 und einem Schneckendurchmesser von 53 mm extrudiert, und ein thermoplastisches Elastomer zu erzeugen.
  • Die physikalischen Grundeigenschaften, die Überzugsablösefestigkeit und die Haftfestigkeit wurden bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sowie die in den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
    • Beispiele 14 bis 17 und Vergleichsbeispiel 3
  • Thermoplastische Elastomere wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 13 beschrieben hergestellt, außer daß die Mengen der jeweiligen eingebrachten Komponenten abgeändert wurden.
    • Beispiel 18
  • Ein quadratförmiges Pellet wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben aus 70 Gewichtsteilen EPDM (1), 30 Gewichtsteilen PP, 10 Gewichtsteilen eines Butylkautschuks IIR-065, von Esso zur Verfügung gestellt, Grad der Ungesättigtheit = 0,8 % (nachfolgend als "IIR" bezeichnet) und 30 Gewichtsteilen eines paraffinischen Prozeßöls (nachfolgend als "Öl" bezeichnet) hergestellt. In gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung aus dem erhaltenen quadratförmigen Pellet, 0,5 Gewichtsteilen MAH, 0,5 Gewichtsteilen DVB und 0,3 Gewichtsteilen Peroxid (A) hergestellt.
  • Eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung wurde aus dem quadratförmigen Pellet der obenstehenden Zusammensetzung und 1,0 Gewichtsteilen AEA in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.
  • Die physikalischen Eigenschaften, die Überzugsablösefestigkeit und die Haftfestigkeit der erhaltenen Zusammensetzung wurden bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sowie die Ergebnisse der in den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
    • Beispiele 19 bis 22
  • Thermoplastische Elastomerzusammensetzungen wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 18 beschrieben hergestellt, außer daß die Mengen an eingebrachtem MAH, AEA, DVB und Peroxid (A) abgeändert wurden.
    • Beispiel 23
  • Eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 18 beschrieben hergestellt, außer daß 1,0 Gewichtsteile DET anstelle von AEA eingesetzt wurden.
    • Beispiel 24
  • Eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 18 beschrieben hergestellt, außer daß 1,0 Gewichtsteile TET anstelle von AEA eingesetzt wurden.
    • Beispiel 25
  • Eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 18 beschrieben hergestellt, außer daß 1,0 Gewichtsteile AE anstelle von AEA eingesetzt wurden.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 18 beschrieben hergestellt, außer daß MAH und AEA nicht einbracht wurden.
    • Beispiele 26 bis 34
  • Thermoplastische Elastomerzusammensetzungen wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 18 beschrieben hergestellt, außer daß die Mengen der eingebrachten Komponenten so abgeändert wurden, wie es in Tabelle 3 aufgeführt ist.
    • Beispiel 35
  • In einer Stickstoffatmosphäre wurden 20 Gewichtsteile EPDM (1), 60 Gewichtsteile PP, 10 Gewichtsteile IIR, 10 Gewichtsteile Öl und 5 Gewichtsteile einer gemahlenen Glasfaser [gemahlene Mikroglasfaser RX-EMFP, von Nippon Sheet Glass zur Verfügung gestellt. Faserdurchmesser 11 um, durchschnittliche Faserlänge 240 um; nachfolgend als "Gemahlene Glasfaser" bezeichnet)] bei 190ºC 5 Minuten lang geknetet, und die geknetete Mischung wurde durch Walzen geführt und zu einem quadratförmigen Pellet mittels eines Tafelschneiders geformt (1. Stufe).
  • Dann wurden 100 Gewichtsteile des Pellets mit 0,3 Gewichtsteilen Peroxid (A), 0,5 Gewichtsteilen DVB und 0,5 Gewichtsteilen MAH mittels eines Henschel-Mischers gemischt und gerührt.
  • Dann wurde das Pellet bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Extruders extrudiert (2. Stufe).
  • Anschließend wurden 100 Gewichtsteile des quadratförmigen Pellets der obenstehenden Zusammensetzung und 1 Gewichtsteil AEA zu einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung in gleicher Weise, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, geformt (3. Stufe).
  • Die physikalischen Eigenschaften, die Überzugsablösefestigkeit und das Bindevermögen der erhaltenen Zusammensetzung wurden bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sowie die in den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
    • Beispiele 36 bis 41
  • Thermoplastische Elastomerzusammensetzungen wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 35 beschrieben hergestellt, außer daß die Art und Menge des Füllstoffs so abgeändert wurde, wie es in Tabelle 4 gezeigt ist. Die folgenden Füllstoffe wurden angewandt.
    • Glasflocken
  • Ein schuppenartiges, filmartiges Glas, in dem der Gehalt einer Fraktion, die ein 325- Mesh-Sieb passiert, mindestens 88 % beträgt und eine Dicke von 3 um besitzt, Mikroglasflocken EF325 von Nippon Sheet Glass; nachfolgend als "Glasflocken" bezeichnet.
    • Kaliumtitanatfaser
  • Eine Kaliumtitanatfaser mit einem Faserdurchmesser von 0,2 bis 0,5 um und einer durchschnittlichen Faserlänge von 10 bis 20 um (Tisno D von Otsuka Kagaku Yakuhin zur Verfügung gestellt; nachfolgend als "Kaliumtitanat" bezeichnet).
    • Vergleichsbeispiel 5
  • Eine thermoplastische Zusammensetzung wurde in gleicher Weise hergestellt, wie es in Beispiel 35 beschrieben ist, außer daß MAH nicht in der 2. Stufe und AEA nicht in der 3. Stufe hinzugesetzt wurden.
    • Beispiele 42 bis 46
  • Thermoplastische Elastomerzusammensetzungen wurden in gleicher Weise hergestellt, wie es in Beispiel 35 beschrieben ist, außer daß die Mengen an eingebrachtem MAH, AEA, DVB und Peroxid (A) abgeändert wurden.
    • Beispiel 47
  • Eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung wurde in gleicher Weise hergestellt, wie es in Beispiel 35 beschrieben ist, außer daß der Füllstoff nicht bei der ersten Stufe zugesetzt wurde.
    • Beispiel 48
  • Eine 50 Gewichtsteile eines pellitisierten Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-norbornen- Copolymerkautschuks [Ethylengehalt = 78 Mol-%, Iodzahl von 10, Mooney-Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) = 160, Menge des gestreckten Öls = 30 Gewichtsteile (demzufolge betrug die Menge der Ölkomponente 15 Gewichtsteile); nachfolgend als "EPDM (3)" bezeichnet], 50 Gewichtsteile PP, 0,5 Gewichtsteile MAH, 0,5 Gewichtsteile DVB und 0,3 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-(tert-butylperoxy)hexin-3 (nachfolgend als "Peroxid (B)" bezeichnet) bestehende Zusammensetzung wurde mittels eines Henschel-Mischers gerührt und gemischt.
  • Die Mischung wurde in einer Stickstoffatmosphäre bei 230ºC mittels eines Doppelschnecken-Extruders von Werner und Pfleiderer (L/D = 43, vom ineinandergreifenden Typ, Rotation in der gleichen Richtung, Drei-Gewinde-Schnecke) extrudiert (1. Stufe).
  • Dann wurden 100 Gewichtsteile des quadratförmigen Pellets der obenstehenden Zusammensetzung mit 1,0 Gewichtsteilen AEA mittels eines Henschel-Mischers gerührt, um eine Mischung herzustellen, und die Mischung wurde bei 230ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Zweischnecken-Extruders extrudiert (2. Stufe).
  • Anschließend wurden 100 Gewichtsteile des obenstehenden Pellets mit 5 Gewichtsteilen der gemahlenen Glasfaser in einer Stickstoffatmosphäre bei 200ºC 5 Minuten lang mittels eines Banbury-Mischers geknetet, und die geknetete Mischung wurde durch 2 Walzen geführt und zu einem quadratförmigen Pellet mittels eines Tafelschneiders geformt (3. Stufe).
    • Beispiele 49 bis 54
  • Die Vorgehensweisen des Beispiels 48 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß die Art und Menge des Füllstoffs bei der dritten Stufe so abgeändert wurde, wie es in Tabelle 5 gezeigt ist.
    • Beispiele 55 bis 59
  • Thermoplastische Elastomerzusammensetzungen wurden in gleicher Weise hergestellt, wie es in Beispiel 48 beschrieben ist, außer daß die Mengen von MAH, AEA, DVB und Peroxid (B) abgeändert wurden.
    • Vergleichsbeispiel 6
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 48 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß MAH nicht bei der ersten Stufe und AEA nicht bei der zweiten Stufe hinzugesetzt wurden.
    • Beispiel 60
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 48 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß der Füllstoff nicht bei der dritten Stufe hinzugesetzt wurde.
  • Die physikalischen Eigenschaften der in den Beispielen 48 bis 60 und im Vergleichsbeispiel 6 erhaltenen Zusammensetzungen sind in Tabelle 5 aufgeführt.
    • Beispiel 61
  • Eine Mischung wurde hergestellt, indem 70 Gewichtsteile EPDM (3), 30 Gewichtsteile PP, 0,5 Gewichtsteile MAH, 0,5 Gewichtsteile DVB und 0,3 Gewichtsteile Peroxid (B) mittels eines Henschel-Mischers gerührt wurden, und die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Zweischnecken-Extruders extrudiert (1. Stufe).
  • Anschließend wurden 100 Gewichtsteile des erhaltenen quadratförmigen Pellets der obenstehenden Zusammensetzung mit 5 Gewichtsteilen der gemahlenen Glasfasern bei 200ºC 5 Minuten lang in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Banbury-Mischers geknetet, und die Mischung wurde durch Walzen geführt, und ein quadratisches Pellet wurde mittels eines Tafelschneiders geförmt (2. Stufe).
  • Anschließend wurden 100 Gewichtsteile des erhaltenen quadratförmigen Pellets der obenstehenden Zusammensetzung mit 1,0 Gewichtsteilen AEA mittels eines Henschel- Mischers gerührt, und die geformte Mischung wurde bei 230ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Zweischnecken- Extruders extrudiert (3. Stufe).
    • Beispiele 62 bis 67
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 61 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß die Art und Menge des Füllstoffs so bei der dritten Stufe abgeändert wurden, wie es in Tabelle 6 aufgeführt ist.
    • Beispiele 68 bis 72
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 61 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß die Menge an eingebrachtem MAH, AEA, DVB und Peroxid (B) abgeändert wurde.
    • Vergleichsbeispiel 7
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 61 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß MAH nicht in der ersten Stufe und AEA nicht in der zweiten Stufe hinzugesetzt wurden.
    • Beispiel 73
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 61 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß der Füllstoff nicht bei der dritten Stufe hinzugegeben wurde.
  • Die physikalischen Eigenschaften der in den Beispielen 61 bis 73 und dem Vergleichsbeispiel 7 erhaltenen Zusammensetzungen sind in Tabelle 6 aufgeführt. Tabelle 1 Zusammensetzung Erste Stufe Peroxid (A) Zweite Stufe Physikalische Grundeigenschaften Shore-D-Härte Gelgehalt Haftfestigkeit Ablösefestigkeit gegenüber Urethan (g/cm) Haftfestigkeit gegenüber Nylon (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Polyurethan (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Stahlblech (kg/cm) unter E: Beispiel R: Vergleichsbeispiel *: Brechen des Substrats Tabelle 2 Zusammensetzung Erste Stufe Peroxid (A) Zweite Stufe Physikalische Grundeigenschaften Shore-D-Härte Gelgehalt Haftfestigkeit Ablösefestigkeit gegenüber Urethan (g/cm) Haftfestigkeit gegenüber Nylon (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Polyurethan (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Stahlblech (kg/cm) unter *1: Die Menge des gestreckten Öls betrug 20 Gewichtsteile, und die Menge des EPDM betrug 50 Gewichtsteile. Tabelle 3 Zusammensetzung Erste Stufe Peroxid (A) Zweite Stufe Physikalische Grundeigenschaften Gelgehalt Haftfestigkeit Ablösefestigkeit gegenüber Urethan (g/cm) Haftfestigkeit gegenüber Nylon (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Polyurethan (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Stahlblech (kg/cm) unter *2: PIB (Polyisobutylen) wurde angewandt *: Brechen des Substrats Tabelle 3 (Fortsetzung) Zusammensetzung Erste Stufe Peroxid (A) Zweite Stufe Physikalische Grundeigenschaften Gelgehalt Haftfestigkeit Ablösefestigkeit gegenüber Urethan (g/cm) Haftfestigkeit gegenüber Nylon (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Polyurethan (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Stahlblech (kg/cm) *2: PIB (Polyisobutylen) wurde angewandt *: Brechen des Substrats Tabelle 4 Zusammensetzung Erste Stufe Gemahlene Glasfaser Glasflocken Kaliumtitanatfaser Zweite Stufe bei der ersten Stufe erhaltenes Elastomer Peroxid (A) Dritte Stufe: Physikalische Grundeigenschaften Shore-D-Härte Gelgehalt Ablösefestigkeit gegenüber einem Urethanüberzug (g/cm) Andere physikalische Eigenschaften Wärmebeständigkeit: Duchhängen in der Wärme (120ºC) (mm) Kältebeständigkeit: Izod-Schlagfestigkeit (-20ºC) kg cm/cm) Formstabilität: anfängliche Biegefestigkeit (kfg/cm²) Dimensionsstabilität: linearer Ausdehnungskoeffizient (x10&supmin;&sup6;)(mm/mm/ºC) unter NB: nicht gebrochen Tabelle 5 Zusammensetzung Erste Stufe Peroxid (B) Zweite Stufe: Dritte Stufe bei der zweiten Stufe erhaltenes Elastomer Gemahlene Glasfaser Glasflocken Kaliumtitanatfaser Physikalische Grundeigenschaften Shore-D-Härte Gelgehalt Ablösefestigkeit gegenüber einem Urethanüberzug (g/cm) Andere physikalische Eigenschaften Wärmebeständigkeit: Duchhängen in der Wärme (120ºC) (mm) Kältebeständigkeit: Izod-Schlagfestigkeit (-20ºC) kg cm/cm) Formstabilität: anfängliche Biegefestigkeit (kfg/cm²) Dimensionsstabilität: linearer Ausdehnungskoeffizient (x10&supmin;&sup6;)(mm/mm/ºC) unter NB: nicht gebrochen Tabelle 6 Zusammensetzung Erste Stufe Peroxid (B) Zweite Stufe: Gemahlene Glasfaser Glasflocken Kaliumtitanatfaser Dritte Stufe bei der zweiten Stufe erhaltenes Elastomer Physikalische Grundeigenschaften Shore-D-Härte Gelgehalt Ablösefestigkeit gegenüber einem Urethanüberzug (g/cm) Andere physikalische Eigenschaften Wärmebeständigkeit: Duchhängen in der Wärme (120ºC) (mm) Kältebeständigkeit: Izod-Schlagfestigkeit (-20ºC) kg cm/cm) Formstabilität: anfängliche Biegefestigkeit (kfg/cm²) Dimensionsstabilität: linearer Ausdehnungskoeffizient (x10&supmin;&sup6;)(mm/mm/ºC) unter NB: nicht gebrochen
    • Beispiel 74
  • Eine 50 Gewichtsteile eines pellitisierten Ethylen/Propylen-Copolymeren (Ethylengehalt = 80 Mol-%; nachfolgend als "EPR" bezeichnet), 50 Gewichtsteile PP, 0,5 Gewichtsteile MAH, 0,12 Gewichtsteile DVB und 0,06 Gewichtsteile des Peroxids (A) enthaltende Zusammensetzung wurde mittels eines Henschel-Mischers gerührt, und die Mischung wurde bei 220ºC in einer Atmosphäre aus Stickstoff mittels eines Doppelschnecken- Extruders extrudiert, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung zu erhalten.
  • Dann wurde das erhaltene quadratförmige Pellet der Zusammensetzung mit 1,0 Gewichtsteilen AE mittels eines Henschel-Mischers gerührt, und die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Doppelschnecken-Extruders extrudiert, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen.
    • Beispiel 75
  • Eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 74 beschrieben hergestellt, außer daß 70 Gewichtsteile EPDM (2) anstelle von EPR verwendet wurden.
  • Die in den Beispielen 74 und 75 erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt. Tabelle 7 Zusammensetzung erste Stufe Peroxid (A) zweite Stufe Physikalische Grundeigenschaften Hs-Shore-D-Härte Gelgehalt Haftfestigkeit Ablösefestigkeit gegenüber Urethanüberzug (g/cm) Haftfestigkeit gegenüber Nylon (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Polyurethan (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Stahlblech (kg/cm)
    • Beispiel 76
  • Eine 50 Gewichtsteile EPDM (3), 50 Gewichtsteile PP, 0,5 Gewichtsteile MAH, 0,5 Gewichtsteile DVB, 0,3 Gewichtsteile des Peroxids (B) und 1,0 Gewichtsteile AEA enthaltende Zusammensetzung wurde mittels eines Henschel-Mischers gerührt, und die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Zweischnecken- Extruders extrudiert, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung zu erhalten.
  • Die physikalischen Eigenschaften, die Überzugsablösefestigkeit und die Haftfestigkeit wurden bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sowie die in den nachfolgenden Beispielen 77 bis 81 erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
    • Beispiele 77 bis 81
  • Thermoplastische Elastomere wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 76 beschrieben hergestellt außer daß die Mengen von eingebrachtem MAH, AEA, DVB und Peroxid (B) abgeändert wurden. Tabelle 8 Zusammensetzung Peroxid (B) Physikalische Grundeigenschaften Hs-Shore-D-Härte Gelgehalt Haftfestigkeit Ablösefestigkeit gegenüber Urethanüberzug (g/cm) Haftfestigkeit gegenüber Nylon (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Polyurethan (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Stahlblech (kg/cm) *: Brechen des Substrats
    • Beispiel 82
  • Eine 70 Gewichtsteile EPDM (3), 30 Gewichtsteile PP, 10 Gewichtsteile IIR, 30 Gewichtsteile des Öls, 0,5 Gewichtsteile MAH, 0,5 Gewichtsteile DVB, 0,3 Gewichtsteile Peroxid (B) und 1,0 Gewichtsteile AEA enthaltende Zusammensetzung wurde mittels eines Fienschel-Miscbers gerührt, und die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Zweischnecken-Extruders extrudiert, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung zu bilden.
    • Beispiele 83 bis 87
  • Thermoplastische Elastomere wurden in gleicher Weise wie es in Beispiel 82 beschrieben ist, hergestellt, außer daß die Mengen an eingebrachtem MAH, AEA DVB und Peroxid (B) abgeändert wurden
  • Die physikalischen Eigenschaften der in den Beispielen 82 bis 87 erhaltenen Zusammensetzungen sind in Tabelle 9 aufgeführt. Tabelle 9 Zusammensetzung Peroxid (B) Physikalische Grundeigenschaften Gelgehalt Haftfestigkeit Ablösefestigkeit gegenüber Urethanüberzug (g/cm) Haftfestigkeit gegenüber Nylon (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Polyurethan (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Stahlblech (kg/cm)
    • Beispiel 88
  • Eine 50 Gewichtsteile EPDM (3), 50 Gewichtsteile PP, 0,5 Gewichtsteile MAH, 0,5 Gewichtsteile DVB, 0,3 Gewichtsteile Peroxid (B) und 1,0 Gewichtsteile AEA enthaltende Zusammensetzung wurde mittels eines Henschel-Mischers gerührt, und die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Zweischnecken- Extruders extrudiert, um ein thermoplastisches Elastomer zu bilden (erste Stufe).
  • Dann wurden 100 Gewichtsteile des erhaltenen quadratförmigen Pellets der obenstehenden Zusammensetzung mit 10 Gewichtsteilen Kaliumtitanatfaser mittels eines Banbury-Mischers bei 200ºC 5 Minuten lang in einer Stickstoffatmosphäre geknetet, und die geknetete Mischung wurde durch Walzen geführt und zu einem quadratförmigen Pellet mittels eines Tafelschneiders geformt (zweite Stufe).
    • Vergleichsbeispiel 8
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 88 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß MAH und AEA nicht bei der ersten Stufe hinzugesetzt wurden.
    • Beispiel 89
  • Ein thermoplastisches Elastomer wurde in gleicher Weise wie im Beispiel 88 hergestellt, außer daß die eingebrachten Mengen an MAH, AEA DVB und Peroxid (B) abgeändert wurden.
  • Die in den Beispielen 88 und 89 und dem Vergleichsbeispiel 8 erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 10 aufgeführt. Tabelle 10 Zusammensetzung Peroxid (B) Kaliumtitanatfaser Physikalische Grundeigenschaften HS-Shore-D-Härte Gelgehalt Ablösefestigkeit gegenüber Urethanüberzug (g/cm) Andere physikalische Eigenschaften Wärmebeständigkeit: Duchhängen bei Wärme (120ºC) (mm) Kältebeständigkeit: Izod-Schlagfestigkeit (-20ºC) kg * cm/cm) Formstabilität: Anfängliche Biegefestigkeit (kfg/cm²) Dimensionsstabilität: Linearer Ausdehnungskoeffizient (x 10&supmin;&sup6;) (mm/mm/ºC) unter *6: NB = nicht gebrochen
    • Beispiel 90
  • Eine 50 Gewichtsteile EPR, 50 Gewichtsteile PP, 0,5 Gewichtsteile MAH, 0,12 Gewichtsteile DVB, 0,06 Gewichtsteile Peroxid (B) und 1,0 Gewichtsteile AEA enthaltende Zusammensetzung wurde mittels eines Henschel-Mischers gerührt, und die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Zweischnecken- Extruders extrudiert um ein thermoplastisches Elastomer herzustellen.
    • Beispiel 91
  • Eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 90 beschrieben hergestellt, außer daß 70 Gewichtsteile EPDM (3) anstelle von EPR verwendet wurden.
  • Die physikalischen Eigenschaften der in den Beispielen 90 und 91 erhaltenen Zusammensetzungen sind in Tabelle 11 aufgeführt. Tabelle 11 Zusammensetzung Peroxid (B) Physikalische Grundeigenschaften HS-Shore-D-Härte Gelgehalt Haftfestigkeit Ablösefestigkeit gegenüber Urethanüberzug (g/cm) Haftfestigkeit gegenüber Nylon (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Polyurethan (kg/cm) Haftfestigkeit gegenüber Stahlblech (kg/cm)
    • Beispiel 92
  • Mittels eines Banbury-Mischers wurden 75 Gewichtsteile eines Ethylen/Propylen/Ethyliden-norbornen-Copolymeren (Ethylengehalt = 70 Mol-%, Iodzahl = 12, Mooney- Viskosität ML&sub1;&sbplus;&sub4; (100ºC) = 120; nachfolgend als "EPDM (5)" bezeichnet) mit 25 Gewichtsteilen PP in einer Stickstoffatmosphäre bei 180ºC 5 Minuten lang geknetet, und die Mischung wurde durch Rollen geführt und mittels eines Tafelschneiders zu einem quadratförmigen Pellet geformt.
  • Dann wurde das erhaltene quadratförmige Pellet mit 0,5 Gewichtsteilen MAH, 0,5 Gewichtsteilen DVB und 0,3 Gewichtsteilen Peroxid (A) mittels eines Henschel- Mischers gemischt und gerührt.
  • Die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Einschnecken-Extruders mit einem L/D-Verhältnis von 30 und einem Schneckendurchmesser von 50 mm extrudiert.
  • Das erhaltene quadratförmige Pellet wurde mit 1,0 Gewichtsteilen AEA gemischt, und die Mischung wurde bei 220ºC in einer Stickstoffatmosphäre mittels eines Einschnecken- Extruders extrudiert, um ein thermoplastisches Elastomer zu bilden.
  • Der Gelgehalt und die physikalischen Eigenschaften wurden gemäß den oben erwähnten Methoden bestimmt, und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 12 aufgeführt.
  • Dann wurde das thermoplastische Elastomer in Form einer Folie bzw. Tafel bei einer Extrusionstemperatur von 220ºC und einer Ziehgeschwindigkeit von 2,5 m/min. mit einer Extrusionsformmaschine mit mittig gespeister Breitschlitzdüse, von Toshiba Kikai zur Verfügung gestellt, extrudiert, welche einen Durchmesser von 90 mm und eine Kleiderbügeldüse und eine vollgängige Schnecke aufwies, wobei das L/D-Verhältnis 22 war. Das extrudierte folienförmige thermoplastische Elastomer wurde im geschmolzenen Zustand durch ein Paar Walzen in mit einer Polyurethanfolie laminiertem Zustand (thermoplastisches Polyurethan P26SRNAT, von Nippon Polyurethan zur Verfügung gestellt; Dicke = 0.5 mm) hindurchgeführt, so daß das thermoplastische Elastomer mit der bei 60ºC gehaltenen Walze in Kontakt gebracht wurde, und das Polyurethan wurde mit der bei Raumtemperatur gehaltenen Walze in Kontakt gebracht, wodurch ein Laminat aus (A) einer thermoplastischen Elastomerschicht mit einer Dicke von 1,0 mm und (B) einer Polyurethanschicht mit einer Dicke von 0,5 mm erhalten wurde. Die interlaminare Haftfestigkeit des erhaltenen Laminats wurde unter den unten beschriebenen Konditionen bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 25 aufgeführt.
  • Teststück: Breite = 25 mm, Länge = 100 mm
  • Testverfahren: 180º Ablösung
  • Ziehgeschwindigkeit: 25 mm/min
  • Haftfestigkeit: Wert, der durch Teilen der Ablösebelastung durch die Breite des Teststücks erhalten wurde.
  • Übrigens wird das Teststück, bei dem das Substrat gebrochen war, in Tabelle 12 mit "Brechen des Substrats" bezeichnet.
    • Vergleichsbeispiel 9
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 92 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß MAH und AEA nicht zugesetzt wurden.
    • Beispiel 93
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 92 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß 1,0 Gewichtsteile Triethylentetramin anstelle von AEA verwendet wurden.
    • Beispiel 94
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 92 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß die Menge an eingebrachtem Peroxid (A) auf 0,4 Gewichtsteile, die Menge an eingebrachtem MAH auf 1,0 Gewichtsteile und die Menge an eingebrachtem AEA auf 2,0 Gewichtsteile abgeändert wurden.
    • Beispiel 95
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 92 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß 30 Gewichtsteile des Öls in Ergänzung zu den Ausgangspolymeren EPDM (5) und PP eingebracht wurden.
    • Beispiel 96
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 95 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß 1,0 Gewichtsteile Triethylentetramin anstelle von AEA verwendet wurden.
    • Beispiel 97
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 95 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß die Menge an eingebrachtem Peroxid (A) auf 0,4 Gewichtsteile, die Menge an 1,0 eingebrachtem MAH auf 1,0 Gewichtsteile und die Menge an eingebrachtem AEA auf 2,0 Gewichtsteile abgeändert wurde.
    • Beispiel 98
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 95 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß ein Polyurethanschaum mit einem Schäumungsverhältnis von 40 und einer Dicke von 4 mm anstelle der Polyurethanfolie angewendet wurde.
    • Beispiel 99
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 95 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß die Mengen an eingebrachtem EPDM (5), PP, IIR, Öl, MAH und AEA so abgeändert wurden, wie es in Tabelle 12 gezeigt ist.
    • Vergleichsbeispiel 10
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 92 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß MAH und AEA nicht zugesetzt wurden.
    • Beispiel 100
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 92 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß die Mengen an eingebrachtem DVB und Peroxid (A) abgeändert wurden.
    • Beispiel 101
  • Die Vorgehensweise des Beispiels 95 wurde in gleicher Weise wiederholt, außer daß die Mengen an eingebrachtem DVB und Peroxid (A) abgeändert wurden. Tabelle 12 Zusammensetzung Öl (Gewichtsteile) Maleinsäureanhydrid (Gewichtsteile) N-Aminoethylethanolamin (Gewichtsteile) Triethylentetramin (Gewichtsteile) Divinylbenzol (Gewichtsteile) Peroxid (A) (Gewichtsteile) Physikalische Eigenschaften Gelgehalt von EPDM (Gew.%) Festigkeit (kgf/cm²) Weichheit: Drillsteifigkeit (kgf/cm²) Formbarkeit (g/10 min) Haftfestigkeit (g/cm) unter E176: Die Elastomerschicht wurde mit Polyurethanschaum laminiert. *: Brechen des Substrats

Claims (16)

1. Thermoplastische Elastomerzusammensetzung, welche durch ein Verfahren erhältlich ist, umfassend dynamisches Wärmebehandeln bei 150 bis 280ºC in Gegenwart eines organisches Peroxids:
(i) einer insgesamt 100 Gewichtsteile umfassenden Mischung der Komponenten (a) und (b) mit den Komponenten (c) und (d);
oder
(ii) einer insgesamt 100 Gewichtsteile umfassenden Mischung der Komponenten (a) und (b) mit der Komponente (c), und Vermischen des dynamisch wärmebehandelten Produktes mit Komponente (d) unter Erwärmung bei 140 bis 250ºC;
worin Komponente (a) ein Peroxid-vernetzbares Copolymer vom Olefin-Typ ist,
Komponente (b) ein Kunststoff vom Olefin-Typ ist,
Komponente (c) 0,01 bis 10 Gewichtsteile einer ungesättigten Carbonsäure oder eines Esters oder Anhydrids davon ist,
und Komponente (d) 0,01 bis 10 Gewichtsteile eines mindestens eine Aminogruppe enthaltenden Monomeren ist.
2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, erhältlich durch dynamisches Wärmebehandeln in Gegenwart eines organischen Peroxids einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit der Komponente (c) und Vermischen des dynamisch wärmebehandelten Produktes mit der Komponente (d) unter Wärme.
3. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, erhältlich durch dynamisches Wärmebehandeln in Gegenwart eines organischen Peroxids einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit den Komponenten (c) und (d).
4. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die dynamisch wärmezubehandelnde Mischung ferner mindestens eine der Komponenten (e), (f) und (g) umfaßt:
worin Komponente (e) 0,01 bis 100 Gewichtsteile einer nicht mit Peroxid vernetzbaren kautschükartigen Substanz ist,
Komponente (f) 0,01 bis 200 Gewichtsteile eines Weichmachers vom Mineralöl-Typ ist, und
Komponente (g) 0,01 bis 100 Gewichtsteile eines faserartigen Füllstoffs ist.
5. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, worin Komponente (c) Maleinsäureanhydrid ist.
6. Zusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, worin Komponente (d) N-Aminoethylethanolamin ist.
7. Laminat, umfassend eine Schicht (A) eines thermoplastischen Elastomeren gemäß Anspruch 2 und eine Schicht (B) eines Polyurethans.
8. Laminat, umfassend eine Schicht (A), welche eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung gemäß Anspruch 2 und aus bis zu 300 Gewichtsteilen eines Kunststoffes vom Olefin-Typ ist, und eine Schicht (B) eines Polyurethans.
9. Laminat gemäß Anspruch 8, worin der Kunststoff vom Olefin-Typ einen Schmelzindex von 0,1 bis 50 g/10 min besitzt.
10. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung, welches Verfahren das dynamische Wärmebehandeln bei 150 bis 280ºC in Gegenwart eines organischen Peroxids:
(i) einer Mischung aus insgesamt 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit den Komponenten (c) und (d);
oder
(ii) einer Mischung aus insgesamt 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit der Komponente (c) und Mischen des dynamisch wärmebehandelten Produktes mit der Komponente (d) unter Erwärmung bei 140 bis 250ºC umfaßt;
worin die Komponenten (a), (b), (c) und (d) die gleiche Bedeutung haben wie in mindestens einem der Ansprüche 1, 5 und 6.
11. Verfahren gemäß Anspruch 10, umfassend das dynamische Wärmebehandeln in Gegenwart eines organischen Peroxids einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit Komponente (c) und Mischen des dynamisch wärmebehandelten Produktes mit Komponente (d) unter Wärme.
12. Verfahren gemäß Anspruch 10, umfassend das dynamische Wärmebehandeln in Gegenwart eines organischen Peroxids einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) und (b) mit den Komponenten (c) und (d).
13. Verfahren gemäß mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, ferner umfassend das Einbringen mindestens einer der Komponenten (e), (f) und (g), wie in Anspruch 4 definiert, in die Mischung vor dem dynamischen Wärmebehandeln der Mischung.
14. Verfahren zur Herstellung eines Laminats, welches die Bildung einer Schicht (A) eines thermoplastischen Elastomeren, hergestellt gemäß Anspruch 11, und Laminieren der Schicht (A) mit einer Schicht (B) aus einem Polyurethan umfaßt.
15. Verfahren zur Herstellung eines Laminats, welches das Mischen von 100 Gewichtsteilen eines thermoplastischen Elastomeren, hergestellt gemäß Anspruch 11, mit bis zu 300 Gewichtsteilen eines Kunststoffs vom Olefin-Typ, das Formen einer Schicht (A) aus der Mischung und das Laminieren der Schicht (A) mit einer Schicht (B) eines Polyurethans umfaßt.
16. Verfahren gemäß Anspruch 15, worin der Kunststoff vom Olefin-Typ einen Schmelzindex von 0,1 bis 50 g/10 min besitzt.
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