DE68903817T2

DE68903817T2 - Knopfkappe.

Info

Publication number: DE68903817T2
Application number: DE8989309590T
Authority: DE
Inventors: Yoshihiro Kanzaka; Hirokazu Watanabe
Original assignee: Yoshida Kogyo KK
Current assignee: YKK Corp
Priority date: 1988-09-22
Filing date: 1989-09-20
Publication date: 1993-04-08
Anticipated expiration: 2009-09-21
Also published as: US4941234A; ES2037430T3; DE68903817D1; EP0360598A1; KR910005345U; JPH0244110U; CA1331276C; JPH0748087Y2; KR910005374Y1; HK1396A; EP0360598B1

Description

Übersetzung der Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Knopfkappe zur Verwendung mit einem passenden Niet zur Befestigung an einem Kleiderstoff, und sie betrifft insbesondere eine solche Knopfkappe, an der ein Stützschaft durch Verkleben befestigt ist.
Nach dem Stand der Technik sind zahlreiche Knöpfe bekannt, die üblicherweise eine Knopfkappe aufweisen, die zusammen mit einem Niet durch einen Kleiderstoff hindurch miteinander verbunden sind, um einen Knopf zu bilden. Die Knopfkappe hat eine Kappe oder einen Kopf mit einer ebenen oder kuppelförmigen Vorderseite, die häufig geeignete Zeichen als Verzierung trägt. Ein Schaft oder ein Stielansatz ist an seinem vorderen Ende an der Rückseite der Knopf kappe mit Klebstoff befestigt, und sein hinteres Ende kann durch das Textilerzeugnis hindurch mit einem männlichen oder weiblichen Kupplungsteil, üblicherweise in Form eines Niets, in Eingriff gebracht werden.
Ein Beispiel einer herkömmlichen Knopf kappe dieser Art, die ein durch Verkleben befestigtes Schaftteil aufweist, ist in der JP-U-58-131707 offenbart, wobei das Schaftteil mit einem Klebstoff befestigt ist, der in einer hinterschnittenen Ausnehmung in der Rückseite einer Knopfkappe angeordnet ist.
Ein anderes Beispiel ist in der JP-U-61-131907 offenbart, bei dem die Knopfkappe eine konvex gewölbte Kappe hat, um eine verhältnismäßig große hintere Ausnehmung zu bilden, in der ein Schaftteil durch Verkleben befestigt ist, wobei überschüssiger Klebstoff in der Ausnehmung angeordnet ist.
Bei den vorstehend erwähnten herkömmlichen Knöpfen tritt das Problem auf, daß im Falle einer Trennung der Klebstoffverbindung das Schaftteil oder der Stielansatz, der einen kleineren Durchmesser als die Ausnehmung hat, von der Kappe abfallen oder sich gegenüber der Kappe verdrehen könnte, was zu einer falschen Orientierung der Zeichen auf der Kappe führen würde, oder andernfalls könnte überschüssiger Klebstoff austreten, wodurch der gesamte Knopf unansehnlich wird.
In Anbetracht der vorstehenden Nachteile des Standes der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Knopfkappe zu schaffen, die konstruktive Merkmale aufweist, wodurch das Schaftteil in der Kappe festgelegt werden und die Kappe im Fall einer Trennung der Klebstoffverbindung von der Innenfläche der Kappe an einer Verdrehung gehindert werden kann.
Gemäß der Erfindung wird eine Knopfkappe geschaffen, wie sie in jedem der Ansprüche 1 bis 12 gekennzeichnet ist, auf die ausdrücklich Bezug genommen wird.
Die vorstehende Aufgabe und andere Merkmale der Erfindung ergeben sich noch klarer aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen. In allen Darstellungen sind entsprechende Bauteile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Fig. 1 ist ein Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Knopfkappe;
Fig. 2 ist eine Darstellung ähnlich wie Fig. 1, die aber nur ein Schaftteil und ein diesem zugeordnetes Einsetzteil zeigt;
Fig. 3 ist eine Rückansicht von Fig. 2;
Fig. 4 ist ein Querschnitt durch eine abgewandelte Ausführungsform einer erf indungsgemäßen Knopfkappe;
Fig. 5 ist ein Querschnitt durch eine andere abgewandelte Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 6A - 6D sind Draufsichten auf verschiedene Ausführungsformen des Einsetzteils;
Fig. 7 ist ein Querschnitt durch eine weitere Abwandlung der erfindungsgemäßen Knopfkappe;
Fig. 8 ist ein Querschnitt durch noch eine weitere Abwandlung der erfindungsgemäßen Knopfkappe;
Fig. 9 ist ein Querschnitt durch noch eine weitere Abwandlung des erfindungsgemäßen Knopfes;
Fig. 10 ist ein Querschnitt durch eine abgewandelte Kappe;
Fig. 11 ist eine Unteransicht eines Bereichs der Kappe nach Fig. 10;
Fig. 12 ist eine Drauf sicht auf ein abgewandeltes Einsetzteil;
Fig. 13 ist eine Unteransicht der Kappe nach Fig. 10, die mit dem Einsetzteil nach Fig. 12 verbunden wurde;
Fig. 14 ist eine Drauf sicht auf eine weitere Abwandlung des Einsetzteils; und
Fig. 15 ist ein Querschnitt nach der Linie XIV-XIV in Fig. 14.
In Fig. 1 der Zeichnungen ist eine Knopfkappe 10 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gezeigt, die mit einem (nicht gezeigten) Niet vereinigt werden kann, um an einem (nicht gezeigten) weichen Material, wie z.B. ein Kleiderstoff, einen Knopf zu bilden. Die Knopfkappe 10 umfaßt eine im allgemeinen kuppelförmige Kappe 11, die an ihrer Rückseite eine konzentrische Ausnehmung 12 aufweist, ein durch Verkleben in der Ausnehmung 12 befestigtes Einsetzteil 13 und ein Schaftteil oder einen Stielansatz 14, dessen vorderes Ende an dem Einsetzteil 13 befestigt ist.
Die kuppelförmige Kappe 11 ist aus Metall oder Kunststoff hergestellt, der durchsichtig oder durchscheinend sein kann. Wie in den Fig. 1 bis 8 gezeigt, ist die Ausnehmung 12 durch eine im wesentlichen ebene, kreisrunde, scheibenförmige vorderen Endwand 12a und eine seitliche Umfangswand 12b begenzt, die von einem Seitenrand 12c der vorderen Endwand 12a nach hinten und radial nach innen gerichtet ist, um an einem hinteren Umfangsrand 12d zu enden, der eine Öffnung zu dem Hohlraum oder der Ausnehmung 12 bildet, wie in Fig. 1 gezeigt. Die Ausnehmung 12 ist hinterschnitten (bzw. ihre Umfangswand hängt über), weil der an der Öffnung der Ausnehmung 12 quer über den hinteren Umfangsrand 12d gemessene Durchmesser D1 der Ausnehmung kleiner ist als der vorne quer zum Seitenrand 12c gemessene Durchmesser D&sub2;.
Das Einsetzteil hat im allgemeinen die Form einer Scheibe oder Platte, die mehrere Klemmlappen 13a aufweist, die sich von ihrem hinteren Umfangsrand radial nach innen erstrecken und die das vordere Ende des Schaftteils 14 am Einsetzteil 13 festlegen können. Zu diesem Zweck ist der vordere Endbereich des Schaftteils 14 erweitert, um einen Umfangsflansch 14a zu bilden, über dem die Klemmlappen 13a des Einsetzteils 13 umgebogen oder umgebördelt werden, um den Flansch 14a zu bedecken, wodurch das Schaftteil 14 am Einsetzteil 13 stabil befestigt wird, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt. Der maximale Durchmesser D&sub3; des Einsetzteils 13 ist geringfügig kleiner als der minimale Durchmesser D&sub1; der Ausnehmung 12. Zwischen den drei Durchmessern besteht daher das Verhältnis D&sub3; < D&sub1; < D&sub2;. (Dies gilt auch für die nachstehend erläuterte Ausführungsform nach Fig. 9).
Wie aus Fig. 3 besser ersichtlich ist, hat das Einsetzteil 13 am Umfang mehrere Kerben 13b, die sich mit benachbarten Klemmlappen 13a abwechseln und die jeweils von im wesentlichen radialen Endwänden 13c begrenzt sind.
Die Verbindung des das Schaftteil tragenden Einsetzteils 13 mit der Kappe 11 erfolgt mit Hilfe eines geeigneten Klebstoffs, beispielsweise einer Epoxydharzmasse C, die vorzugsweise auf die vordere Endwand 12a der Ausnehmung 12 aufgebracht wird. Die Vorderseite des Einsetzteils 13 wird in die Ausnehmung 12 eingesetzt, so daß sie an der an der vorderen Endwand 12a der Ausnehmung 12 angeordneten Klebstoffmenge C anliegt. Wenn das Einsetzteil 13 an die Kappe 12 angedrückt wird, dann verteilt sich die Klebstoffmenge C, wobei ein möglicher Überschuß der Klebstoffmenge C zu der seitlichen Umfangswand 12b verdrängt wird und die Kerben 13b ausfüllt. Wenn die Masse C auf diese Weise aushärtet, wobei Teile davon in die Kerben 13b eingebettet sind, dann wird das Einsetzteil 13 mit der Kappe fest verklebt. Falls sich die Klebstoffmasse C aus igrendeinem Grund von der Kappe 11 lösen sollte, dann würde derjenige Bereich der Masse, der in jede der Kerben 13b eingebettet ist, das Einsetzteil 13 nach wie vor gegen eine Trennung von der Kappe 11 festhalten. Außerdem würden die mit den Klemmlappen 13a abwechselnd angeordneten Kerben 13b eine Verdrehung des Einsetzteils 13 gegenüber der Kappe 11 verhindern.
Fig.4 zeigt eine Abwandlung einer erfindungsgemäßen Knopfkappe, die mit der Kappe nach Fig. 1 identisch ist, mit der Ausnahme, daß im Zentrum des Einsetzteils 13 ein nach vorne vorspringendes Teil 13d und im Zentrum der Bodenwand 12a der Kappe 11 eine komplementäre Vertiefung lia angeordnet ist, die das vorspringende Teil 13d aufnehmen kann. Das vorspringende Teil 13d und die Vertiefung gewährleisten eine Zentrierung des Einsetzteils 13 oder des Schaftteils 14 gegenüber der Kappe 11.
Eine andere Abwandlung ist in Fig. 5 gezeigt, die sich dadurch auszeichnet, daß das Einsetzteil 13 eine konvexe Vorderseite 13e hat, wodurch in der Klebstoffmasse C enthaltene Luft oder Luftblasen zu den Umfangsbereichen der Ausnehmung 12 verdrängt werden können, so daß sie dem Blick durch die Kappe 11 entzogen sind, falls diese durchsichtig sein sollte.
In den Fig. 6A bis 6D sind unterschiedliche Einsetzteile 13 gezeigt, die jeweils in ihrer konvexen Oberseite unterschiedlich ausgebildete Nuten 13f aufweisen, wobei die Anordnung dazu dient, Luftblasen zu verdrängen und eine größere Oberfläche und damit eine größere Festigkeit des Klebstoffs zu bewirken. Fig. 6A zeigt mehrere radial verlaufende Nuten 13f; Fig. 6B zeigt mehrere parallele Nuten 13f; Fig. 6C zeigt eine Kombination von radialen und ringförmigen Nuten 13f, und Fig. 6D zeigt eine kreuzförmige Nut 13f.
Eine in Fig. 7 gezeigte Abwandlung ähnelt der Kappe nach Fig. 1, mit der Ausnahme, daß im Zentrum des Einsetzteils 13 eine (oder mehrere) durchgehende Öffnung 13g angeordnet ist, die einem dreifachen Zweck dient, nämlich das Entweichen von Luftblasen zu ermöglichen, die Festigkeit der Klebeverbindung zu steigern und überschüssigen Klebstoff C aufzunehmen, der andernfalls ausgequetscht werden und das Aussehen des Knopfes beeinträchtigen würde.
Eine Abwandlung nach Fig. 8 ist durch die Ausbildung mehrerer durchgehender Öffnungen 13h im gegenseitigen Abstand am Umfang des Einsetzteils 13 gekennzeichnet, wodurch die Festigkeit der Klebstoffverbindung um ein Vielfaches gesteigert wird.
Fig. 9 zeigt eine geringfügige Abwandlung, die eine seitliche Umfangswand 12b hat, die im Querschnitt leicht gewölbt ist, und die einen äußeren Umfangsrand 12d hat, der geringfügig nach außen erweitert ist. Diese Abwandlung zeigt ein Einsetzteil 13, bei dem ein Teil seiner Vorderseite 13e leicht konvex gewölbt ist, um ähnliche Vorteile wie mit der Ausführungsform nach Fig. 5 zu erzielen.
Eine weitere Abwandlung ist in den Fig. 10 bis 13 gezeigt, die darauf abzielt, die Verbindung des Einsetzteils 13 mit der Kappe 11 weiter zu verbessern. Wie aus Fig. 12 deutlich hervorgeht, hat das Einsetzteil 13 mehrere Klemmlappen 15, die kreuzförmig radial nach außen ragen. Wie aus Fig. 11 deutlich hervorgeht, hat die Kappe 11 am Umfang mehrere Ausnehmungen 16 zur Aufnahme der Klemmlappen 15 des Einsetzteils 13. Die Kappe 11 und das Einsetzteil 13 werden miteinander in Sperreingriff gebracht, indem zunächst die Lappen 15 mit den Ausnehmungen 16 zur Deckung gebracht und sodann mit dem Klebstoff C in der Ausnehmung 12 miteinander verklebt werden, nachdem sie aus ihrer Ausgangslage geringfügig verdreht wurden, wie dies in Fig. 13 mit unterbrochenen Linien veranschaulicht ist.
Die Fig. 14 und 15 zeigen eine andere Abwandlung, die der Ausführungsform nach den Fig. 10 bis 13 ähnelt, mit der Ausnahme, daß die Klemmlappen 15 jeweils einen seitlichen Vorsprung 17 haben, der eine übermäßige Verdrehung des Einsetzteils 13 verhindert, wenn dieses mit der Kappe gekuppelt ist.

Claims

Übersetzung der Patentansprüche:

1. Knopfkappe (10), umfassend eine Kappe (11), die eine konzentrische Ausnehmung (12) aufweist, ein Einsetzteil (13), das mit einer Klebstoffmasse (C) durch Verkleben in der Ausnehmung (12) festgelegt ist und mehrere Klemmlappen (13a) aufweist, die sich von seinem hinteren Umfangsrand radial nach innen erstrecken, und ein Schaftteil (14), das einen Umfangsflansch (14a) hat, der an den Klemmlappen (13a) befestigt ist, wobei das Einsetzteil (13) am Umfang mehrere Kerben (13b) hat, die sich mit den Klemmlappen (13a) abwechseln.

2. Knopfkappe (10) nach Anspruch 1, ferner umfassend ein der Verankerung dienendes vorspringendes Teil (13d), das vom Zentrum des Einsetzteils (13) nach oben ragt, und eine komplementäre Vertiefung (11a), die im Zentrum der Bodenwand (12a) der Kappe (11) ausgebildet ist, um das vorspringende Teil (13d) aufzunehmen.

3. Knopfkappe (10) nach Anspruch 1, wobei das Einsetzteil (13) zumindest in einem Teilbereich eine konvexe Vorderseite (13e) hat.

4. Knopfkappe (10) nach Anspruch 3, wobei das Einsetzteil (13) in seiner Vorderseite (13e) mehrere Nuten (13f) aufweist.

5. Knopfkappe (10) nach Anspruch 4, wobei sich die Nuten (13f) radial nach innen erstrecken.

6. Knopfkappe (10) nach Anspruch 4, wobei sich die Nuten (13f) parallel zueinander erstrecken.

7. Knopfkappe (10) nach Anspruch 4, wobei die Nuten (13f) als eine Kombination von radialen und ringförmigen Nuten ausgebildet sind.

8. Knopfkappe (10) nach Anspruch 4, wobei die Nuten (13f) kreuzförmig ausgebildet sind.

9. Knopfkappe (10) nach Anspruch 1, ferner umfassend eine Öffnung (13g), die sich mittig durch das Einsetzteil (13) hindurch erstreckt.

10. Knopfkappe (10) nach Anspruch 1, ferner umfassend mehrere durchgehende Öffnungen (13b), die im Abstand um den Umfang des Einsetzteils (13) herum angeordnet sind.

11. Knopfkappe (10) nach Anspruch 1, wobei das Einsetzteil (13) mehrere Klemmlappen (15) aufweist, die kreuzförmig radial nach innen ragen, und wobei die Kappe (11) am Umfang eine entsprechende Anzahl voin Ausnehmungen (16) zur Aufnahme der Klemmlappen (15) aufweist.

12. Knopfkappe (10) nach Anspruch 11, wobei das Einsetzteil (13) einen von jedem Klemmlappen (15) seitwärts vorspringenden Vorsprung (17) aufweist.