DE626381C - Verfahren zur Herstellung von Zackenscheren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Scheren, bei welchen die mit Zacken oder in anderer Weise ungeradlinig geformten Schneidkanten der Klingen von einem entsprechend geformten Werkzeug an ihren Seitenflächen längs eines der Schneidbewegung der Schenkel entsprechenden Kreisbogens bearbeitet werden.

Bei Scheren mit ungeradlinig geformten

ίο Schneidkanten bewegen sich · die dann nicht mehr in einer Schnittebene liegenden Schneidkanten statt auf einem Schnittbogen längs einer entsprechenden zylindrischen Fläche. Nach den bekannten Verfahren erhalten die Flankenflächen der Schneidkanten die Form dieser zylindrischen Fläche, deren Mittelpunkt der Zapfendrehpunkt der Schere ist. Da hierdurch jedoch in der fertigen Schere die Flächen hinter den Schneidkanten sich dauernd berühren und infolgedessen die für eine einwandfreie Schneidwirkung nötige Hinterschneidung nicht erhalten wird, ordnet man beim Zusammenbau der Schere die Klingen derart an, daß der Mittelpunkt der zylindrischen Bogenflächen der Flanken für jede Klinge exzentrisch zum Drehpunkt der Schere zu liegen kommt. Um eine bessere Anpassung der beiden Klingen zueinander zu erhalten, wird auch in den bekannten Scheren durch Benutzung geteilter exzentrischer Buchsen für jede einzelne Klinge die Einstellung jeder Klingenhälfte zum Drehpunkt getrennt vorgenommen.

Trotz dieser feinen exzentrischen Einstellung kann aber bei den bekannten Scheren kein genaues Zusammenarbeiten der Klinge erreicht werden, denn die Klingen müssen nun einmal in einer Lage arbeiten, auf die bei der Herstellung selbst keine Rücksicht genommen wurde. Es muß selbst bei getrennter Feineinstellung durch die Exzenter ein Klemmen oder Pressen an einigen Flächen stattfinden, da die exzentrische Verschiebung sich auf die dem Drehpunkt der Schere zugewandten Flanken der Zacken anders auswirkt als auf die abgewandten Flanken. Dieser Nachteil kann zwar abgeschwächt werden, indem die Flanken durch .' Abschrägen der rückwärtigen Kanten verkürzt werden. Es läßt sich aber für die verbleibende Flankenfläche doch keine einwandfreie Zusammenarbeit mit der entsprechenden anliegenden Flankenfläche sichern, da die einzelnen Flankenflächen nicht auf den Drehpunkt der fertigen Schere eingearbeitet sind.

Gemäß der Erfindung werden für die Bearbeitung die Klingen und das Werkzeug derart eingespannt, daß der zu dem Kreisbogen gehörige Mittelpunkt in der fertigen Schere außerhalb der Drehzapfenachse zu liegen kommt.

Bei durch exzentrische Zapfenlagerung zueinander versetzten Mittelpunkten der kreisbogenförmig hergestellten Seitenflächen werden erfindungsgemäß die Klingen und das Werkzeug mit ihren Längsachsen an gegenüberliegenden Seiten in einem Abstand von dem Mittelpunkt der Arbeitsbewegung angeordnet, der kleiner ist als der, in dem die Mittelpunkte der Schneidbögen beider Klingen von der Achse des Drehzapfens in der fertigen Schere versetzt werden.

Für das in befeannferg' Wjdse stattfindende Schleifverfahien. der, §cnngidkanten paarweise zueinandei^ehöHger-'KÜitlge» werden die beiden Klingen in derselben exzentrischen Lage zueinander eingespannt, in welcher sie zuvor von dem Werkzeug bearbeitet, wurden.

Durch die Nachbearbeitung der zuvor nach einem Kreisbogen, welcher den Drehzapfen der Schere als Mittelpunkt hat, hergestellten ίο Seitenflächen zu einem exzentrischen Punkt wird ein einwandfreies gegenseitiges Anpassen aller Schneidkanten erreicht. Dies wird auch nicht durch die vorgenommene nachträgliche exzentrische Verstellung zunichte gemacht, da diese Verstellung nur klein ist, aber doch das Arbeiten der" Schere verbessert, indem die hinter deü Schneidkanten Hegenden Flächen nach dem Schneidvorgang sofort voneinander frei werden.

In der beiliegenden Zeichnung, die einen Teil dieser Erfindung bildet, ist:

Fig. ι eine Darstellung einer Zackenschere in Seitenansicht,

Fig. 2 eine Ansicht im rechten Winkel zu der Darstellung in Fig. i,

Fig. 3 ein Querschnitt durch die Fig. ι entlang der Linie 3-3,

Fig. 4 eine Darstellung einer Schneide, welche in Übereinstimmung mit dem hierin nachstehend beschriebenen Verfahren hergestellt ist,

Fig. 5 ein Querschnitt durch die Fig. 4 entlang der Linie 5-5, in einem größeren Maßstab abgebildet,

Fig. 5A eine der Fig. 5 ähnliche Darstellung der Schneidkante,

Fig. 6 eine teilweise in Ansicht und teilweise im Aufriß dargestellte Einrichtung, vermittels welcher nach der Erfindung die Bearbeitung stattfindet,

Fig. 7 eine teilweise in Ansicht und teilweise im Aufriß und im rechten Winkel zur Fig: 6 ausgeführte Darstellung,

Fig. 8 eine schematische Darstellung der Em.-spannlage, . . .

Fig. 9 ein in größerem Maßstab dargestellter Querschnitt zum Zwecke einer mehr ins einzelne gehenden Veranschaulichung der Fig. 8 und

Fig. 10 eine schematische Darstellung der Art und Weise, in welcher die fertige Schere arbeitet. Eine Ausführungsform einer Zackenschere, die in Übereinstimmung mit dem hierin erläuterten Verfahren hergestellt ist, besteht aus den Scherenbacken 15, die bei 16 vermittels eines Drehzapfens drehbar miteinander verbunden sind und zwei Bedienungsgriffe 17 besitzen. Die Sqherenbacken 15 sind mit gezackten Scher- oder Schneidkanten 18 ausgestattet, die hierin beispielsweise als abnehmbare Klingen 19 dargestellt und vermittels Schrauben 20 an den Scherenbacken 15 befestigt werden.

Die gezackten, sich gegenseitig ergänzenden Scherenkanten sind unterschnitten, und die unterschnittenen Teile derselben sind gegen die Scherenkante selbst abgesetzt bzw. von ihr getrennt durch Kurvenflächen, die als Teile eines Kreisbogens ausgefräst worden sind.

Die Schneidkanten 22 sind an den seitlichen Kanten von Schneiden 19 geformt und im vorliegenden Fall zickzackförmig ausgeführt. Die gezackte Kante 22 ist zweckmäßig gefräst und unterschnitten, wie dies bei 23 angedeutet ist. Nachdem die Schneiden 19 auf diese Weise vorbereitet worden sind, werden sie zur Weiterbearbeitung gemäß der Erfindung in eine Abschervorrichtung eingespannt (Fig·. 6 und 7). Diese Abschervorrichtung besteht aus einer Welle 25 und einem feststehenden Teil 26. Der feststehende Teil 26 trägt einen gehärteten Abscherstahl 27, der vermittels einer durch Schrauben 29 gesicherten Klemmzwinge 28 in seiner Stellung gehalten wird. Ein beweglicher Arm 30 ist auf der Welle 25 gelagert, und auf diesem Arm ist die Schneide 19 befestigt, die bearbeitet werden soll. Die Längsachse der auf dem beweglichen Arm befestigten Schneide ist hierbei versetzt und geht nicht durch den Achsenmittelpunkt des beweglichen Armes. Dasselbe trifft für die Längsachse des feststehenden Teiles 26 zu. Das Abscheren wird durchgeführt, indem der Arm 30 gegen den feststehenden Teil 26 bewegt wird, so daß die gezackte Kante der Schneide 19 in Eingriff kommt mit der gezackten Kante des Abscherstabls 27. Hierdurch wird ein Teil der gezackten Kante der Schneide 19 abgenommen, und es entsteht auf jeder Flanke einer jeden einzelnen Zacke eine Kurvenfläche 35,

Die Schneiden, welche vorzugsweise aus einem härtbaren Material hergestellt sind, werden nach dem Fräsen und Abscheren jedoch vor dem Nachschleifen gehärtet. Die Klingen werden paarweise nachgeschliffen, damit die Flanken bzw. Bogenflächen 35, welche durch das Abscheren erzeugt worden sind, paarweise zueinander passen und sich mit ihren Scherenschneiden gegenseitig einarbeiten. Das Nachschleifen findet am praktischsten auf einer der vorher beschriebenen ähnlichen Vorrichtung statt, welche zum Abscheren dient. Für den Abscherstahl wird im vorliegenden Fall die zugehörige Klinge eingesetzt. Auch die Exzentrizität, mit welcher die Bogenflächen zu dem Zapfendrehpunkt der fertigen Schere hergestellt wurden, wird beim Nachschleifen beibehalten.

Die Bearbeitungslage der Klingen zueinander beim Nachschleifen oder die Lage einer Klinge zum Abscherstahl ist scbematisch in den Fig. 8 und 9 veranschaulicht. Die Schneiden sind so

angeordnet, daß ihre Längsachsen zum Mittelpunkt der Welle 25 versetzt sind, wie später bei B angegeben ist. In Fig. 9 ist der Kreisbogen, auf dem die Kurvenflächen 35 sich bewegen, durch die gebogene Linie C angedeutet, wobei jedoch zu beachten ist, daß diese Figur wesentlich übertriebene Ausmaße aufweist. Wie bereits weiter oben erwähnt, ist das Maß der Exzentrizität durch den Abstand zwischen A und B in Fig. 8 angezeigt.

In Fig. 10 sind die zwei von den Kurvenoder Bogenflächen 35 beschriebenen Wege schematisch dargestellt. Die gebogene Linie K bedeutet den Kreisbogen, auf welchem die Kurven- oder Bogenflächen 35 gebildet werden. Beim Befestigen der Schneiden auf den Backen der Schere werden dieselben aber noch exzentrischer versetzt, wie im Punkte M dieser Figur angezeigt worden ist, und der von den Bogenflächen 35 in der fertigen Schere beschriebene Kreisbogen ist mittels der Linie N in Fig. 10 angegeben.

Das Maß dieser zusätzlichen Exzentrizität ist nicht in allen Fällen das gleiche, aber es ist auf jeden Fall unbeträchtlich im Vergleich mit dem bei dem Nachschleifen oder beim Abscheren und Nachschleifen der Schneiden angewendeten Ausmaße. Bei Scheren, die nach dem vorhergehenden Verfahren hergestellt worden sind, belief sich das Ausmaß der Exzentrizität der Schneiden während des Nacbschleifens bzw. während des Abscherens und Nachschleifens auf etwa V₄ Zoll von dem Punkte, um welchen die drehenden Bewegungen der beweglichen Teile erfolgten, wohingegen bei den fertiggestellten Scheren eine jede Schneide um ein zusätzliches Maß versetzt ist, welches ungefähr in seinem Ausmaß der Länge von V₈₄ Zoll entspricht. Hieraus ergibt sich, daß von den beiden Schneiden der Schere eine jede für sich um das gleiche Maß, aber, vom Drehzapfen der Schere aus gesehen, in entgegengesetzter Richtung versetzt ist.

Gegebenenfalls kann bei der Bearbeitung der Schneidkante nach dem vorher beschriebenen Verfahren das Abscheren durch das Nachschleifen ersetzt werden, jedoch ist dieses Nachschleifen allein sehr zeitraubend und wird nur in selteneren Fällen angewandt.

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Scheren, bei welchen die mit Zacken oder in anderer Weise ungeradlinig geformten Schneidkanten der Klingen von einem entsprechend geformten Werkzeug an ihren Seitenflächen längs eines der Schneidbewegung der Schenkel entsprechenden Kreisbogens bearbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Klingen und das Werkzeug für die Bearbeitung derart eingespannt werden, daß der zu dem Kreisbogen gehörige Mittelpunkt in der fertigen Schere außerhalb der Drehzapfenachse zu liegen kommt.

2. Verfahren zur Herstellung von Scheren, in denen die Mittelpunkte der kreisbogenförmig hergestellten Seitenflächen der Zacken durch exzentrische Zapfenlagerung zueinander versetzt sind, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klingen und das Werkzeug mit ihren Längsachsen an gegenüberliegenden Seiten in einem Abstand von dem Mittelpunkt der Arbeitsbewegung angeordnet werden, der kleiner ist als der, um den die Mittelpunkte der Schneidbögen beider Klingen von der Achse des Drehzapfens in der fertigen Schere versetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das in bekannter Weise stattfindende Schleifverfahren der Schneidflanken paarweise zueinand ergehöriger Klingen die beiden Klingen in derselben exzentrischen Lage zueinander eingespannt werden, in welcher sie von dem Werkzeug bearbeitet wurden.

Hierzu 1.Blatt Zeichnungen