DE60308324T2 - Textile flüssigkeiten zur behandlung von kunstofffasern - Google Patents

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Description

  • Diese Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Seifendispersionen in Textilfluiden zur Verwendung als Textilfaser-Finish für synthetische Fasern, insbesondere Magnesiumstearat-Dispersionen in Siliconfluiden zur Verwendung auf Spandex® und damit in Beziehung stehenden Fasern.
  • Spandex®-Typfasern sind seit vielen Jahren existent und viele Verbesserungen wurden bezüglich dieser Fasern und deren Verarbeitung und deren Verwendung gemacht. In US-Patent 3,039,895 (19. Juni 1962) wird ein Faser-Finish beschrieben, das aus einem Textilöl besteht, das feinverteilte Seifeteilchen enthält. So wie das '895-Patent Textilöl definiert, trachtet es einen breiten Bereich von Ölen, einschließlich Mineralölen und Siliconölen, abzudecken. Das '895-Patent beschreibt ebenfalls einen breiten Bereich von Seifen einschließlich solcher, die die Zufuhr als feinverteiltes Pulver benötigen.
  • Nachfolgende Patente und die Literatur haben dem Textilölbereich solche Verbesserungen zugefügt, wie die Zugabe eines amyl(pentyl)haltigen Siloxans, wie in US-Patent 3,296,063 (3. Januar 1967) offenbart. Andere Beispiele beinhalten US-Patent 3,896,032 (22. Juli 1975), US-Patent4,105,567 (8. August 1978) und US-Patent 4,217,228 (12. August 1980). Jedes dieser späteren Patente bezieht sich auf neue und verbesserte Versionen dessen, was das '895-Patent als Textilöl bezeichnet.
  • Einige andere Beispiele von Verbesserungen dieser Dispersionszusammensetzungen sind in US-Patent 5,135,575 (4. August 1992) gezeigt, worin ein Verfahren zur Herstellung stabilerer Dispersionen von Teilchen, einschließlich Magnesiumstearat in sowohl organischen als auch siliconbasierten Fluiden durch Zugabe eines Alkohols offenbart ist. In US-Patent 5,595,675 (21. Januar 1997) ist eine Faserbehandlungszusammensetzung beschrieben, die ein Siliconharzadditiv zur Stabilisierung der Dispersion einsetzt.
  • Daher kann gesehen werden, dass viele Kombinationen von Ölen und Seifen existieren. Überraschenderweise, obwohl diese Technologie Teil eines wachsenden Marktes für diese Faser-Finishes ist, existiert nichts im zugänglichen Wissen, das die Verarbeitung der Seife in Öldispersionen, die zuerst in dem '895-Patent offenbart ist, betrifft. Dies scheint darauf hin zu deuten, dass die, die diese Materialien herstellen, etwas einsetzen, was als Standard-Dispersionstechnologie bezeichnet werden könnte. Zum Beispiel sind in Perry's Chemical Engineers Handbook, 5. Ausgabe, auf den Seiten 8 bis 25 verschiedene Beispiele für typische Mühlen gezeigt, die angepasst sind, um diese Art von Seife-in-Öl-Dispersionen herzustellen.
  • Ein zusätzliches Beispiel aber in einer anderen industriellen Anwendung für ein Verfahren ähnlich einem Zweistufen-Masterbatch-Prozess zur Herstellung dieser Typen von Textil-Finishes, kann in US-Patent 3,951,849 (20. April 1976) gefunden werden, worin eine Pastenherstellungsmethode offenbart wird, in der zuerst ein festes Material, ein Vehikel und ein Deagglomerationsmittel vorgemischt werden und die Vormischung dann durch eine Kolloidmühle geführt wird.
  • Ein anderes Beispiel ist US-Patent 4,416,790 (22. November 1983), das ein pastenartiges Dämpfungsmedium zur Dämpfung von mechanischen und/oder akustischen Vibrationen, basierend auf einem Siliconöl, Polyglykol, Mineralöl und/oder einem thermisch stabilen aliphatischen oder aromatischen Carbonsäureester, einem feinverteilten Feststoffmaterial, einem Mittel zur Herabsetzung der Oberflächenspannung und einem Mittel zur Erhöhung der intrinsischen Viskosität offenbart.
  • Es kann nur darüber spekuliert werden, wie die in diesem Bereich Tätigen diese Art von Dispersionen herstellen, es ist aber wahrscheinlich, dass sie die Öl-in-Seife-Dispersion entweder in kleine Verarbeitungseinheiten, die sich an unterschiedlichen Stellen in verschiedenen Ländern der Erde befinden, oder dass sie die Öl-in-Seife-Dispersionen in einer oder in wenigen großen Verarbeitungseinheiten herstellen und danach die Dispersionen um die Welt und in die Länder verschiffen, wo die Materialien verwendet werden, um Fasern zu behandeln. Beide Ansätze besitzen aber inhärente wirtschaftliche Nachteile in globalen Märkten. Die vorliegende Erfindung stellt eine neue Art der Verbesserung zur Verfügung.
  • Daher wird entsprechend der vorliegenden Erfindung ein einziger Master-Batch oder Konzentrat von Seife-in-Öl in einer Produktionsstätte global hergestellt. Master-Batches aus dieser großen Produktionsstätte werden dann zu verschiedenen Stätten verschifft, die nahe den Stätten sind, wo die endgültigen Fasern hergestellt werden und die Master-Batches werden zu den erwünschten endgültigen Faserbehandlungsprodukten umgewandelt. Dies ermöglicht den Herstellern, eine Master-Batch-Zusammensetzung in einem großen Werk herzustellen und sie dann zu einer aus einer Familie von endgültigen Produkten, in viel kleineren einfacheren kostengünstigeren Produktionseinrichtungen an verschiedenen Orten auf der Erde umzuwandeln.
  • Der Kernpunkt der Erfindung ist daher die Herstellung eines Master-Batches oder Konzentrats in einem spezialisierten Prozess, der dann danach überall in die Welt verschifft werden kann, und zu dem endgültigen Produkt in relativ einfachen Mischern zu dem Endprodukt verdünnt werden kann, ohne dass spezielle Ausrüstungen zur Verkleinerung der Größe verwendet werden müssten. Es war tatsächlich unerwartet und überraschend, dass es durch Herstellung eines Master-Batch-Konzentrats möglich ist, die Verringerung der Feststoffgröße und die notwendige Deagglomeration in einem Verfahren zu vervollständigen und dann den Master-Batch in einen anderen Prozess zu überführen, wo die endgültige Verdünnung mit Textilölen mit einer sehr billigen Ausrüstung und ohne die Notwendigkeit für Ausrüstungen zur Verringerung der Teilchengröße vervollständigt werden kann.
  • Die vorliegende Erfindung hat andere Vorteile im Vergleich zu Produktionsmethoden, die gemäß dem Stand der Technik verwendet werden, indem sie ermöglicht, ein Master-Batch in verschiedene Ländern dieser Welt und möglicherweise zusammen mit verbleibendem Textilölverdünnungsmittel zu verschiffen. Wenn solche Materialien in ein Land importiert werden, werden die Master-Batch-Zusammensetzungen mit niedrigeren Zöllen belegt, als dies für das vergleichbare Endprodukt der Fall wäre, weil die endgültige Verdünnung innerhalb des lokalen Landes durchgeführt. Im Vergleich dazu, wenn man die endgültige Seife-in-Öl- Dispersion in einem großen zentralisierten Prozess herstellt, wären die korrespondierenden Zölle wesentlich höher, wenn die Dispersion in andere Länder verschifft wird, weil keine weitere Verarbeitung bei der Fertigstellung der Güter in dem Zielland stattfinden würde. Während die Verschiffungskosten vergleichbar wären, wären die Einfuhrzölle des endgültigen Produkts niedriger gemäß dem Konzept der vorliegenden Erfindung, d. h. durch Herstellung eines Master-Batches. Die Master-Batch-Technik dieser Erfindung hat andere Vorteile im Vergleich zu zentralisierten Endprodukt-Herstellungsverfahrensweisen, da Master-Batch-Zusammensetzungen zu jedem Endproduktionspunkt verschifft werden können und dann in eine Zahl von einzigartigen lokalen Formulierungen umgewandelt werden können. Sie können selbst an Unternehmen verkauft werden, die kundenbezogene Formulierungen herstellen, die dann spezialisierte Verdünnungsadditive zusetzen können, was es ermöglicht, Produkte an die lokalen Endverbraucher zu verkaufen. Ausführungsformen wie diese ermöglichen, den Master-Batch-Prozess mit hohen Durchsatzraten durchzuführen, um ein Zwischenprodukt herzustellen, das dann einfach in eine Vielzahl von Endprodukten unter Verwendung von billigen Verarbeitungsausrüstungen umgewandelt werden kann.
  • Zusätzlich haben die Master-Batch-Techniken gemäß der vorliegenden Erfindung große Vorteile gegenüber globalen Produktionsstrategien, d. h. wo viele Stätten auf der Welt originäre, nicht als Master-Batch vorgegebene Rohmaterialien, direkt zu deren Endprodukten umwandeln. Daher benötigen Verarbeitungsstätten auf der Welt nur einfachste Mischausrüstung und praktisch keine Ausrüstung zur Handhabung von Pulvern. Die Verarbeitung von nicht als Master-Batch vorgegebenen Rohmaterialien an jeder Stätte benötigt, dass jede Stätte sowohl die Fähigkeit zur Pulverhandhabung wie auch aufwändige Misch- und Mahlsysteme haben muss, um die Teilchengröße der festen Seifeteilchen in dem Textilöl zu verringern. Mit der Master-Batch-Methode werden Hersteller in die Lage versetzt, einen einzelnen Prozess mit hohem Durchsatz in der Welt und zahlreiche billige und einfache Verdünnungssysteme in der Welt zu verwenden. Dies ist insgesamt weniger kostspielig als die Einrichtung einer Zahl von kleinen Mahl- und Mischsystemen weltweit.
  • Da Textil-Fluide oft in einer geringen Zahl von Herstellungswerken auf der Welt mit hoher Kapazität hergestellt werden, ist es bevorzugt, dass der Master-Batch-Prozess in der Nähe der Quelle des Haupt-Textilöls angeordnet ist. Bei der am meisten bevorzugten Ausführungsform ist der Master-Batch-Prozess in der Nähe der Siliconfluid-Herstellung lokalisiert, was es ermöglicht, dass das Siliconfluid praktisch direkt aus dem Siliconfluid-Prozess in ein Master-Batch umgewandelt werden kann, und ohne die Notwendigkeit von zusätzlichem Verpacken, Lagern oder Verschiffen.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dispersionen von festen Salzen von Fettsäuren in Flüssigkeiten niedriger Polarität. Eine konzentrierte Mischung von wenigstens 50% der festen Salze der Fettsäuren in einer Flüssigkeit niedriger Polarität wird hohen Scherkräften ausgesetzt, bis die mittlere Teilchengröße des festen Salzes der Fettsäure weniger als 3 μm beträgt. Die Dispersion kann dann unmittelbar oder zu jedem späteren Zeitpunkt mit mehr der Flüssigkeit niedriger Polarität auf eine niedrige Konzentration von 1 bis 50% der festen Salze der Fettsäuren verdünnt werden.
  • Insbesondere ist die Konzentration des festen Salzes der Fettsäure in der konzentrierten Mischung vorzugsweise wenigstens 60% während der Anwendung der hohen Scherkräfte, was im Bereich der Umgebungstemperatur und unter atmosphärischem Druck durchgeführt wird. Das feste Salz der Fettsäure ist am meisten bevorzugt Magnesiumstearat, während die Flüssigkeit niedriger Polarität ein Polydimethylsiloxanfluid mit einer Viskosität von weniger als 100 mm2/s (Centistoke) ist. Die Dauer der hohen Scherkräfte, die in dem Verfahren verwendet werden, beträgt weniger als 1 h und vorzugsweise weniger als 30 min. Diese und andere Merkmale der Erfindung werden bei Berücksichtigung der detaillierten Beschreibung offenbart.
  • Zeichnungen
  • 1 ist eine graphische Darstellung der Ergebnisse, die in Beispiel 2 und Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhalten werden, wobei die vorteilhaften Effekte des Mischens unter hohen Scherkräften bei höheren Konzentrationen dargestellt sind.
  • Beschreibung
  • Es wurde unerwarteterweise und überraschend festgestellt, dass Dispersionen von Magnesiumstearat (MgSt) in einem 10 mm2/s (Centistokes) Polydimethylsiloxanfluid mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 3 μm einfach und schnell durch Aussetzen einer konzentrierten Mischung von wenigstens 50% des Magnesiumstearats in dem 10 mm2/s (Centistokes) Polydimethylsiloxanfluid an hohe Scherkräfte im Bereich von Umgebungstemperaturen hergestellt werden. Insbesondere ist festgestellt worden, dass, je höher die Konzentration ist, umso kleiner die erreichbaren Teilchengrößen sind, und in wesentlichen kürzen Scherzeiten wie früher bekannt war.
  • Das Konzept der Erfindung, nämlich die Verwendung von hohen Scherkräften in hochkonzentrierten Mischungen kann in einem weiten Temperaturbereich von deutlich unterhalb 25°C bis etwa 250°C durchgeführt werden. Annähernd Umgebungstemperaturen sind aber am meisten bevorzugt aufgrund der damit verbundenen Einsparungen in Herstellungskosten bei Temperaturen im Bereich von 10°C bis 50°C. Die Dispersionen können bei Konzentrationen bei oder mehr als 50% zum Zweck der Kosteneinsparung gehalten werden und können dann später einfach durch Zugabe von einer größeren Menge des Verdünnungsmittels und Mischen verdünnt werden. Die Teilchengröße der Dispersion kann variiert werden und durch Änderung der Intensität der Scherkräfte, die durch die Scherausrüstung bereitgestellt wird, wie z. B. Kolloidmühlen und Wechselgefäß-Mischern eingestellt werden.
  • Gemäß US-Patent 5,135,575 (4. August 1992) ist es bekannt, dass verschiedene Faktoren die Stabilität von Suspensionen, d. h. Dispersionen, beeinflussen, und dass im Allgemeinen angenommen wird, dass der wichtigste dieser Faktoren die Teilchengröße des suspendierten oder dispergierten Materials ist, wie durch das Stoke-Gesetz der Sedimentation herleitbar ist. Das heißt, je kleiner die Teilchengröße, umso langsamer ist die Sedimentationsgeschwindigkeit des suspendierten Materials, das eine größere Dichte hat als das Suspensionsmedium.
  • In dem '575-Patent zeigt beispielsweise Beispiel 1 die allgemeine Praxis, die im Stand der Technik verwendet wird, die im Allgemeinen zu Dispersionen mit geringer Stabilität führt. In diesem Fall ist dies offensichtlich dadurch begründet, dass eine zu große Teilchengröße verwendet wurde, obwohl keine Teilchengrößendaten in Beispiel 1 gezeigt sind. Beispiel 1 in dem '575-Patent verwendet eine Mischung eines Polydimethylsiloxanöls und eines Polyamylsiliconöls in einem Verfahren, worin (i) zwei Teile von MgSt mit einem Teil der Mischung von Polydimethylsiloxanöl und Polyamylsiliconöl vermischt wird, d. h. 66% MgSt und (ii) dann auf eine 4%ige Suspension von MgSt in der Mischung von Polydimethylsiloxanöl und Polyamylsiliconöl verdünnt wird. Die Suspension in dem '575-Patent wird dann bis zur Homogenität in einer Rollenmühle gemischt.
  • Es wird aber darauf hingewiesen, dass die 66%ige MgSt-Suspension nicht hohen Scherkräften in der Rollenmühle ausgesetzt wurde, bevor sie auf eine 4%ige MgSt-Konzentration verdünnt wurde. Eine KONTROLL-Zusammensetzung ist in Beispiel 1 des '575-Patents gezeigt, bei der die 4%ige MgSt-Suspension durch Mischen hergestellt wurde, aber nicht der Scherwirkung der Rollenmühle ausgesetzt wurde. Sowohl die Zusammensetzung, die die Siliconöle enthält als auch die KONTROLL-Zusammensetzung zeigte geringe Stabilität bzgl. des prozentualen Absetzens, indem die Prozentanteile der klaren oberen Fraktion nach 3 Tagen Stehen lassen 25 bzw. 47 waren.
  • US-Patent 5,595,675 (21. Januar 1997) ist repräsentativ für den Vorteil des Einbringens eines Organosiloxanharzes in eine Faserbehandlungszusammensetzung, die ein Metallsalz einer Fettsäure, ein Dimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 2 bis 100 mm2/s (Centistokes) und ein Organosiloxan enthält. Gemäß dem '675-Patent kann die Zusammensetzung durch einfaches Mischen der drei Komponenten hergestellt werden, es ist aber vorteilhaft, dass die Zusammensetzung durch Vormischen des Fettsäuresalzes und des Organosiloxanharzes hergestellt wird.
  • Alle Beispiele des '675-Patents, einschließlich Vergleichsbeispiel 4, beginnen aber mit 2 bis 3 Komponenten, die miteinander kombiniert werden und 15 min gemischt werden in Verhältnissen von (i) 6 Teilen eines 10 mm2/s (Centistokes) Po lydimethylsiloxanfluids, (ii) 6 Teilen MgSt und (iii) 0 bis 10 Teilen Organosiloxanharz. Diese Zusammensetzung wird dann mit 10 mm2/s (Centistokes) Polydimethylsiloxanflüssigkeit auf eine 6%ige MgSt-Konzentration durch Zugeben und Mischen für 15 min verdünnt. Bezüglich der Teilchengröße wird aber in dem '675-Patent keine Angabe gemacht und es wird keine Angabe bzgl. eines vorteilhaften Effekts des Aussetzens von hochkonzentrierten Suspensionen an hohe Scherkräfte, um kleinere Teilchengröße in kürzeren Prozesszeiten im Vergleich zu niedrigeren Konzentrationen herzustellen, gemacht.
  • Die Flüssigkeit niedriger Polarität gemäß der Erfindung ist ein Polysiloxanpolymer mit der allgemeinen Struktur:
    Figure 00080001
    worin a einen Wert hat, der ausreicht, um ein Polymer mit einer Viskosität im Bereich von 1 bis 100 mm2/s (Centistoke) bereitzustellen. R1 bis R8 sind typischerweise Alkylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, oder R1 bis R8 kann eine Arylgruppe, wie z. B. Phenyl, sein. Im Allgemeinen hat a einen Wert im Bereich von 1 bis 125. Einige beispielhafte Polysiloxane sind Polydimethylsiloxan, Polydiethylsiloxan, Polymethylethylsiloxan, Polymethylamylsiloxan, Polymethylphenylsiloxan und Polydiphenylsiloxan. Bevorzugt sind Polydiemthylsiloxane mit einer Viskosität von 10 bis weniger als 100 mm2/s (Centistokes). Am meisten bevorzugt ist ein Polydimethylsiloxanfluid mit einer Viskosität von 10 mm2/s (Centistokes). Unter Polydimethylsiloxan (PDMS) wird ein Polysiloxanpolymer verstanden, in dem die R4- und R7-Gruppen in der oben angegebenen allgemeinen Struktur jeweils eine Methylgruppe umfassen.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass es nicht beabsichtigt ist, die Flüssigkeit niedriger Polarität hierin nur auf Polysiloxanpolymere mit einer solchen allgemeinen Struktur zu beschränken. Andere Flüssigkeiten niedriger Polarität, die keine Silici umatome enthalten, können ebenfalls verwendet werden, wie z. B. die Flüssigkeit niedriger Polarität, die in einem oder mehreren der vorhergehend diskutierten US-Patente erwähnt sind. Repräsentative Flüssigkeiten niedriger Polarität können z. B. Talköl, Naphthaöl, sulfatierte und sulfonierte Öle, aromatische Öle, Pflanzenöle, paraffinische Öle, unter denen Mineralöl, Rizinusöl, Rinderklauenöl und Erdnussöl sind, sein.
  • Während Magnesiumstearat für die hierin beabsichtigte Verwendung das am meisten bevorzugte feste Salz einer Fettsäure ist, können übliche feste Salze von Fettsäure, wie z. B. Natriumpalmitat, Natriumstearat, Kaliumstearat, Kaliumpalmitat, Kaliummyristat, Natriummyristat, Calciumstearat, Calciumlaurat und Zinkstearat, verwendet werden.
  • Die folgenden Beispiele werden angegeben, um die Erfindung in größerem Detail zu veranschaulichen.
  • Beispiel 1
  • Eine Mischung von 100 Teilen Magnesiumstearat (MgSt) und 100 Teilen eines Polydimethylsiloxanfluids mit einer Viskosität von 10 mm2/s (Centistokes), die 50% MgSt enthält, wurde hohen Scherkräften in einem Wechselgefäß-Mischer, eine halbe Stunde lang bei einer Temperatur von etwa 45°C ausgesetzt. Eine Probe der resultierenden Dispersion wurde mit einer zusätzlichen Menge des 10 mm2/s (Centistokes) Polydimethylsiloxanfluids zur Teilchengrößenanalyse verdünnt. Die volumenbezogenen Teilchengröße (D(0,5)) wurde mit 2,67 μm (Mikron) gemessen, die Großteilchengröße oder Schwanz der Größenverteilung (D(0,9)) betrug 8,68 μm (Mikron).
  • Um zu veranschaulichen, dass weiteres Scheren und längere Prozessdauer einen vernachlässigbaren Vorteil hatten, wurde die Dispersion für weitere 8,5 Std., d. h. insgesamt 9,0 Std., geschert und die Teilchengröße wurde wieder gemessen. Die volumenbezogene mittlere Teilchengröße (D(0,5)) wurde zu 2,28 μm gemessen und die Großteilchengröße oder Schwanz der Größenverteilung (D(0,9)) wurde mit 7,75 μm (Mikron) bestimmt. Ein Teil der Dispersion wurde weiter mit der 10 mm2/s (Centistokes) Polydimethylsiloxanflüssigkeit auf 6% MgSt verdünnt, und bezüglich des prozentualen Absetzens nach 3 Tagen Stehen lassen getestet. Das prozentuale Absetzen war 5,6.
  • Beispiel 2
  • Eine Dispersion wurde wie in Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, dass die Ausgangsmischung 150 Teile MgSt und 100 Teile des 10 mm2/s (Centistokes) Polydimethylsiloxanfluids enthielt, und dass sie 60% MgSt enthielt. Die Scherbedingungen des Wechselgefäß-Mischers waren 600/50/600 U/min. Die volumenbezogene mittlere Teilchengröße (D(0,5)) wurde zu 1,97 μm (Mikron) gemessen und die Großteilchengröße oder Schwanz der Größenverteilung (D(0,9)) betrug 4,64 μm (Mikron).
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Ein Dispersion wurde wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das Ausgangsmaterial 66,67 Teile MgSt und 100 Teile des 10 mm2/s (Centistokes) Polydimethylsiloxanfluids enthielt, so dass die Dispersion 60% MgSt enthielt. Die volumenbezogene mittlere Teilchengröße (D(0,5)) wurde zu 3,29 μm (Mikron) gemessen und die Großteilchengröße oder Schwanz der Größenverteilung (D(0,9)) betrug 8,77 μm (Mikron).
  • Vergleichbeispiel 2
  • Eine Dispersion wurde wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Ausgangsmischung 25 Teile MgSt und 100 Teile des 100 mm2/s (Centistokes) Polydimethylsiloxanfluids enthielt, so dass in der Dispersion 20% MgSt vorhanden waren. Die volumenbezogene mittlere Teilchengröße (D(0,5)) wurde zu 7,74 μm (Mikron) gemessen und die Großteilchengröße oder Schwanz der Größenverteilung (D(0,9)) betrug 14,75 μm (Mikron).
  • Die Bezugnahme auf 1 zeigt deutlich, dass die Teilchengröße des Magnesiumstearats mit steigender Konzentration des Magnesiumstearats in dem Siliconöl abnimmt, wobei dieses Ergebnis den Vorteilen, die durch das Praktizieren des Konzeptes dieser Erfindung sichtbar sind, zugeordnet werden kann.
  • Andere Variationen bezüglich der hierin beschriebenen Verbindungen, Zusammensetzungen und Verfahren können gemacht werden, ohne von den essentiellen Merkmalen der Erfindung abzuweichen. Die Ausführungsformen der Erfindung, die hierin speziell veranschaulicht sind, sind lediglich beispielhaft und nicht als Beschränkungen des Schutzbereichs gedacht, außer, wie in den anhängenden Ansprüchen definiert.

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Grundmischung, das die Schritte umfasst: zuerst Herstellen einer Dispersion eines festen Salzes einer Fettsäure in einer Flüssigkeit niedriger Polarität als konzentrierte Mischung, die wenigstens 50% des festen Salzes der Fettsäure in der Flüssigkeit niedriger Polarität enthält, Aussetzen der konzentrierten Mischung an hohe Scherkräfte bis die mittlere Teilchengröße des festen Salzes der Fettsäure in der Flüssigkeit niedriger Polarität kleiner als 3 μm ist und dann, nachdem die gewünschte Verringerung der Teilchengröße des festen Salzes der Fettsäure in der Flüssigkeit niedriger Polarität erreicht worden ist, Verdünnen der konzentrierten Mischung mit der Flüssigkeit niedriger Polarität auf eine niedrigere Konzentration, die 1–50% des festen Salzes der Fettsäure in der Flüssigkeit niedriger Polarität enthält.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Konzentration des festen Salzes der Fettsäure in der konzentrierten Mischung während des Schritts hoher Scherung wenigstens 60% beträgt, die Mischung während dieser Zeitdauer bei annähernd Umgebungstemperatur und Atmosphärendruck gehalten wird, das feste Salz der Fettsäure Magnesiumstearat ist und die Flüssigkeit niedriger Polarität Polydimethylsiloxanflüssigkeit mit einer Viskosität von weniger als 100 mm2/s (cSt) ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Dauer des Schritts hoher Scherung weniger als eine Stunde beträgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Dauer des Schritts hoher Scherung weniger als 30 min beträgt.
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