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Hintergrund der Erfindung
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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft das Bearbeiten eines Vorformlings für eine Glasfaser
und insbesondere ein Verfahren zum Bearbeiten eines Glasfaservorformlings
durch Verwenden eines speziellen Typs von Brennersystem und eine
Vorrichtung, die zur Durchführung
des Bearbeitungsverfahrens geeignet ist. Die Erfindung betrifft auch
ein Brennersystem, das zur Verwendung in dem/der oben erwähnten Verfahren
und Vorrichtung eingerichtet ist.
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Verwandter
Stand der Technik
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Für die Herstellung
von optischen oder Lichterfasern wird zuerst eine poröse Glasmatrix
durch Abscheiden von feinen Partikeln aus Glas durch ein Verfahren
axialer Abscheidung aus der Dampfphase (VAD-Verfahren) oder ein
Verfahren zur Dampfabscheidung (OVD-Verfahren) von außen oder
dergleichen hergestellt. Die Glasmatrix wird getrocknet und gesintert
oder verdichtet, um einen klaren verglasten Mutterblock zu erhalten.
Dieser Block wird dann in einem Elektroofen grob zu einem als Vorformling
bezeichneten, primären
bearbeiteten Produkt gezogen, dessen Durchmesser bis zu einem Ausmaß verringert
ist, wie zur Verwendung beim Faserziehen geeignet.
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Der
auf diese Weise erhaltene Vorformling wird dann einem sekundären Bearbeitungsverfahren
unter Verwendung z.B. einer Glasbearbeitungsdrehbank unterzogen.
Dieses sekundäre
Bearbeitungsverfahren umfasst (i) ein Verlängerungsverfahren des Einstellens
eines Außendurchmessers mit
hoher Präzision,
(ii) ein Flammpolierverfahren, bei dem Siliziumpulver (hierin nachfolgend
als Siliziumoxid-Wolke bezeichnet) auf der Oberfläche des
Vorformlings abgeschieden wird und feine Fehlstellen mit der begleitenden
Entfernung einer in dem Vorformling verbleibenden Temperaturspannung
entfernt wird, und (iii) ein Ziehverfahren, bei dem der Vorformling
zu einer Form bearbeitet wird, die zum Faserziehen an einem ihrer
Enden geeignet ist, und dergleichen.
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Der
Außendurchmesser
des Vorformlings muss präzise
eingestellt werden. Mit einem Vorformling, dessen Außendurchmesser
nicht gleichmäßig ist,
wird, wenn solch ein Vorformling in einen Heizofen einer Faserziehvorrichtung
gelegt wird und mit einer Zuführung
begonnen wird, unvermeidlich ein Raum zwischen einem Gasabdichtelement
des Heizofens und des Vorformlings erzeugt. Im Ergebnis würden zahlreiche
Probleme insofern entstehen, als sich die Wahrscheinlichkeit eines
Faserbruchs auf Grund der Oxidation von Ofenmaterialien, einer Ablagerung
von Fremdstoffen und dergleichen und der Schwankung des Faserdurchmessers
auf Grund einer Änderung
einer Gasströmung
in dem Heizofen vergrößert. Aus
diesen Gründen
sollte die Schwankung des Außendurchmessers
normalerweise auf ein Niveau von weniger als ± 1% entlang der Länge des
Vorformlings unterdrückt
werden.
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Die
auf den Vorformlingoberflächen
abgeschiedene Siliziumoxid-Wolke und Fehlstellen in den Oberflächen können zu
einer abrupten Schwankung des Faserdurchmessers führen und
im schlechtesten Fall in dem Bruch des Vorformlings resultieren.
Somit ist es wünschenswert,
die Wolke und Fehlstellen zu entfernen, indem der Vorformling bei
einem Bearbeitungsstadium derselben einem Flammpolieren unterzogen
wird.
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Um
die Zeit von dem Beginn eines Faserziehens eines Vorformlings bis
zur Stabilisierung des Durchmessers einer Glasfaser zu verkürzen, ist
es vorteilhaft, den Vorformling, insbesondere an dem Ende oder den Enden
desselben zu einer verjüngten
Form zu bearbeiten, wie im Speziellen in 6 gezeigt.
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Wie
hierin oben stehend dargelegt kann die Bearbeitung eines Vorformlings
in mehrere verschiedene Verfahren klassifiziert sein, für die eine
geeignete Heizleistung und Flammenform oder -dicke, die von den
jeweiligen Verfahren abhängen,
für eine
einfache und zuverlässige
Steuerung der jeweiligen Bearbeitungsverfahren erforderlich sind.
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Für eine herkömmliche
Brennereinheit, die für
eine Vorformlingbearbeitung verwendet wird, wird ein kleiner, kompakter
Brenner, der aus Quarzglas oder einem Edelstahl hergestellt ist
und einen solchen Aufbau aufweist wie in 7 gezeigt,
verwendet. In der Praxis sind vier bis sechs kleine Brenner (z.B.
vier Brenner B1 bis B4 in 8) wie in 8 gezeigt
angeordnet, um eine Brennereinheit U vorzusehen. Alternativ wurde
eine Anzahl der Brenner von dem in der Fig. gezeigten Typ als in
einer halbkreisförmigen
oder kreisförmigen
Form angeordnet verwendet.
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Diese
Brenner werden jeweils mit einem Trägergas und einem brennbaren
Gas darin versorgt. Die Verbrennungsflamme aus einem im Inneren
oder am Auslass des Brenners gemischten Gases wird verwendet, um
einen Vorformling für
gewünschte
Bearbeitungszwecke zu erhitzen. Im Allgemeinen wird Sauerstoff für das Trägergas verwendet
und Wasserstoff oder Methan oder Propan für das brennbare Gas verwendet.
In dieser Technik wird der Typ von Brenner grob in einen Gasbrenner
vom Vormischtyp, bei dem Gase zuvor innerhalb des Brenners vorgemischt
werden und an der Spitze des Brenners verbrannt werden, und einen
Brenner vom Nach mischtyp, bei dem Gase getrennt an das Rohr des
Brenners geliefert werden und zugelassen wird, dass Mischen und
Verbrennen gleichzeitig an der Spitze des Brenners stattfinden.
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Wenn
Wasserstoff als ein brennbares Gas verwendet wird, besteht die Tendenz,
dass ein Rückschlag auftritt,
bei dem Wasserstoff innerhalb des Brenners brennt. Im Hinblick darauf
ist die Wahl des Letzteren bevorzugt. Dieser Typ von Brenner ist
z.B. in der offen gelegten japanischen Patentanmeldung Nr. 52 457
40 beschrieben.
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Ein
weiteres Beispiel eines zum Bearbeiten eines Vorformlings verwendeten
Brenners ist z.B. in der offen gelegten japanischen Patentanmeldung
Nr. 2000–220
810 beschrieben, wobei eine Anzahl von Düsen für ein Trägergas auf eine spezielle Art
und Weise angeordnet ist. Im Spezielleren ist eine Anzahl von inneren Rohren,
durch die ein Trägergas
strömt,
in einem äußeren Zylinder
untergebracht, in den ein brennbares Gas bei unterschiedlichen Intervallen
abhängig
von der Position innerhalb des äußeren Zylinders
geliefert wird. Das heißt,
die inneren Rohre sind an einer Position näher zu dem Außenumfang
des Zylinders dichter angeordnet. In diesem Brenner werden ein Trägergas und
ein brennbares Gas an der Spitze des Brenners gemischt, wodurch
eine Flamme mit einer starken Heizleistung an dieser Stelle erhalten
wird.
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In
herkömmlichen
Brennern wurde die Dicke und Intensität einer Gasflamme geändert, indem
jeweils die Durchflüsse
eines Trägergases
und eines brennbaren Gases geändert
wurden.
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Wenn
ein Vorformling durch Verwendung solch eines Brenners unter Bedingungen
bearbeitet wird, wo eine Flamme z.B. herunter gedreht ist, sind
die Durchflüsse
von Gasen klein gemacht, so dass die Heizleistung geschwächt wird.
Im Spezielleren war es schwierig, eine hohe Heizleistung unter dünnen Flammenbedingungen
zu erhalten.
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Demgemäß ist es
in dem Fall, wo eine dünne,
intensive Flamme erforderlich ist, wie z.B., wenn ein Vorformling
an einem seiner Enden auf eine Art und Weise wie in 6 gezeigt
verjüngt
wird, notwendig, einen begrenzten, schmalen Bereich allein zu erhitzen,
so dass der Durchmesser des Vorformlings klein gemacht ist. Im Gegensatz
dazu wird, wenn ein Vorformling mittels einer dicken Flamme erhitzt
wird, der Vorformling über einen
weiten Bereich desselben erhitzt, was es schwierig macht, ein gut
verjüngtes
Ende zu formen.
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Selbstverständlich erhöhen sich,
wenn die Flamme aufgedreht und dick gemacht und der Heizbereich ausgedehnt
ist, die Durchflüsse
von Gasen, so dass eine Heizleistung hoch wird. Dies macht es schwierig,
eine schwache Gasflamme zu erhalten. In den Zieh- und Flammpolierverfahren
zum Einstellen eines Außendurchmessers
ist ein sanftes Erhitzen über
einen weiten Bereich eines Vorformlings notwendig. Wenn eine Flamme dick
gemacht ist, wurde eine Heizleistung zu intensiv, um den Vorformling
in hoher Präzision
zu bearbeiten. Für
den in solch einer Situation wie oben stehend dargelegt verwendeten
Brenner ist es wünschenswert,
dass die Dicke einer Gasflamme beliebig abhängig von dem Durchmesser eines
Vorformlings eingestellt werden kann und dass die Heizleistung der
Flamme ebenfalls beliebig abhängig
von den auf den Vorformling angewendeten Bedingungen gesteuert werden
kann.
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Ein
Flammensteuerungsverfahren zum Minimieren einer Restspannung durch
Flammpolieren ist z.B. in der offen gelegten japanischen Patentanmeldung
Nr. 256 027 beschrieben.
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In
den offen gelegten japanischen Patentanmeldungen Nr. 2000–143 268
und 2000-203 864 sind ein Vorformlingsende-Ziehverfahren und eine
Vorrichtung zum Durchführen
des Verfahrens beschrieben. Es ist jedoch überhaupt kein Verfahren zum
Steuern einer Brennerflamme über
einen weiten Bereich des verschiedenen Vorformlingbearbeitungsverfahrens
beschrieben.
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Wie
hierin zuvor erklärt,
ist es zum Bearbeiten eines Vorformlings wünschenswert, eine Flamme herzustellen,
deren Dicke und Intensität über einen
weiten Bereich abhängig
von dem/den Bearbeitungsverfahren und -bedingungen geändert werden
kann. Mit herkömmlichen
Brennern ist es extrem schwierig, verschiedene Typen von Flammen,
die dünne
und dicke, intensive und schwache Flammen umfassen, aus demselben
Brenner zu bilden, die von den Bearbeitungsverfahren und -bedingungen
abhängen.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Es
ist demgemäß ein Ziel
der Erfindung ein Verfahren zum automatischen Bearbeiten eines Vorformlings
durch Verwendung einer Brennereinheit auf verschiedene Arten, umfassend
ein Blind-Verbinden Verlängern,
Flammpolieren, Ziehen des Vorformlings an einem Ende oder den Enden
desselben, ein Brennschneiden und dergleichen, vorzusehen.
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Es
ist ein weiteres Ziel der Erfindung, ein Brennersystem bereitzustellen,
das zum Ausführen
des Verfahrens und der Vorrichtung der Erfindung besonders geeignet
ist.
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Es
ist ein weiteres Ziel der Erfindung, eine Vorrichtung bereitzustellen,
die zum Durchführen
des oben erwähnten
Verfahrens geeignet ist und das oben erwähnte Brennersystem umfasst.
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Die
oben stehenden Ziele können
gemäß einem
Aspekt der Erfindung durch ein Verfahren zum Bearbeiten eines Vorformlings,
der von einer stationären
Spanneinrichtung und einer bewegbaren Spanneinrichtung einer Glasbearbeitungsdrehbank
getragen ist, erreicht werden, wobei das Verfahren umfasst, dass:
ein
Brenner von einem Typ vorgesehen wird, der flammengesteuerte Bedingungen
erzeugen kann, indem die jeweiligen Durchflüsse eines brennbaren Gases
und eines Trägergases
gesteuert werden, wobei das Trägergas
von zumindest einer Gruppe von Austragsrohren ausgetragen wird,
die koaxial in mehrere Gruppen klassifiziert sind, die jeweils in
Bezug auf den Gasdurchfluss steuerbar sind; und
ein Vorformling
unter den flammengesteuerten Bedingungen bearbeitet wird.
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Vorzugsweise
sind die mehreren Gruppen der Austragsrohre in einem Hohlkörper vorgesehen,
durch den das brennbare Gas strömt,
und die mehreren Gruppen sind koaxial in dem Hohlkörper von
einem Zentrum des Hohlkörpers
in Richtung seines Außenumfangs
angeordnet, und die Austragsrohre sind so angeordnet, dass das Trägergas durch
diese auf eine Weise geführt
wird, so dass es in jeder Gruppe steuerbar ist.
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Der
Hohlkörper
ist vorzugsweise ein Hohlzylinder und die mehreren Gruppen von Austragsrohren
sind konzentrisch in dem Hohlzylinder angeordnet, der an einem Ende
geschlossen und an dem anderen Ende offen ist.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Brennersystem wie in den
Ansprüchen
7–17 definiert
bereitgestellt.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der Erfindung ist auch eine Bearbeitungsvorrichtung mit dem oben
definierten Brennersystem vorgesehen.
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Kurzbeschreibung
der beiliegenden Zeichnungen
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1 ist
eine schematische Seitenansicht einer Glasbearbeitungsdrehbank gemäß der Erfindung;
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2 ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die ein Beispiel einer
Brennereinheit gemäß der Erfindung
zeigt;
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3A und 3B sind
jeweils eine Draufsicht, die einen Düsenabschnitt des in 2 gezeigten Brenners
zeigen, wobei 3A innere, in drei oder vier
Abschnitte gruppierte Düsen
zeigt und 3B eine Abwandlung einer Düsenanordnung
in einem innersten Abschnitt zeigt;
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4A ist
eine schematische Darstellung, die ein Beispiel von Gasrohren zum
Steuern von Gasdurchflüssen
durch Steuerventile oder -mittel gemäß der Erfindung zeigt, und 4B ist
eine schematische Darstellung, die einen Verteileraufbau für die jeweiligen
Gase zeigt;
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5A bis 5E sind
jeweils verschiedene Bearbeitungsverfahren eines Vorformlings, auf
den eine Brennereinheit gemäß der vorliegenden
Erfindung angewendet wird;
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6 ist
eine schematische Darstellung, die eine ideale Form eines Endes
eines Vorformlings für
ein nachfolgendes Faserziehen veranschaulicht;
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7 ist
eine schematische Querschnittsansicht, die einen herkömmlichen
kompakten Brenner zeigt; und
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8 ist
eine perspektivische Darstellung, die ein Beispiel einer herkömmlichen
Brenneranordnung mit vier kompakten Brennern zeigt, die solch einen
Aufbau, wie in 7 gezeigt, aufweisen.
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Ausführungsformen
der Erfindung
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Bevorzugte
Ausführungsformen
der Erfindung werden im Detail unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Zeichnungen, insbesondere die 1 bis 5E,
beschrieben. Es wird einzusehen sein, dass in der Beschreibung gleiche
Bezugsziffern durchwegs gleiche Teile oder Elemente bezeichnen.
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1 zeigt
in einer vereinfachten Form eine typische Anordnung einer Glasbearbeitungsdrehbank, die
nützlich
zum Bearbeiten eines Vorformlings gemäß der Erfindung ist. Eine Glasbearbeitungsdrehbank
GL ist derart dargestellt, dass sie einen Vorformling 10 umfasst,
der drehbar mit stationären
und bewegbaren Spanneinrichtungen 12, 14 an entgegengesetzten
Enden davon gehalten ist. Die Spanneinrichtung 12 ist von einem
stationären
Träger 16 getragen
und die bewegbare Spanneinrichtung 14 ist von einem Reitstock 18 getragen,
um den Vorformling 10 wie in der Fig. gezeigt auf solche
Weise zu ziehen oder zu schieben, dass der Vorformling horizontal
gehalten ist. Diese Träger 14, 16 sind
wiederum an einer Basis 20 befestigt. Ein Brenner 22 ist
an einem Bettschlitten 24 be festigt, der einem Verschubmittel 26 wie
z.B. einer Schraube zum Verschieben des Bettschlittens 24 in
Längsrichtung
zugehörig
ist. Das Verschubmittel 26 ist derart eingestellt, dass
es parallel zu einer Achse liegt, die die Spanneinrichtungen 12, 14 verbindet,
und ist von einem Motor 28 durch eine Kette 29,
ein Getriebe (nicht gezeigt) und dergleichen angetrieben. Der Reitstock 18 ist
in ähnlicher
Weise von einer Antriebseinheit (nicht gezeigt) angetrieben.
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Der
Brenner 22 ist mit Gasquellen 31, 33 durch
Leitungen 30 und 32 verbunden. Die Leitung 30 besitzt Abzweigleitungen 30a, 30b, 30c,
die jeweils mit dem Brenner 22 durch Ventile 34a, 34b, 34c und
Durchflussmengensteuereinheiten 36a, 36b, 36c verbunden
sind. Andererseits ist die Leitung 32 in gleicher Weise
mit dem Brenner 22 durch ein Ventil 34d und eine
Durchflussmengensteuereinheit 36d verbunden. Die Ventile 34a bis 34d und
die Durchflussmengensteuereinheiten 36a bis 36d sind
jeweils mittels einer hierin nachfolgend beschriebenen Steuereinheit
gesteuert. In der Ausführung
der Erfindung besteht ein Brennersystem aus dem Brenner 22,
den Leitungen 30, 32 mit den Abzweigleitungen 30a, 30b, 30c und
einem Durchflusssteuermittel mit den Ventilen 34a bis 34d und
den Durchflussmengensteuereinheiten 36a bis 36d.
Die jeweiligen Steuermittel können
aus einem beliebigen anderen Mittel hergestellt sein, wie z.B. einem
mit der Steuereinheit verbundenen Steuerventil, so lange der Durchfluss
eines Gases gesteuert werden kann. Es wird einzusehen sein, dass
der Ausdruck „Vorformling" nicht nur ein Vorformling
mit einem Durchmesser von 20 bis 100 mm, sondern auch eine Quarzglasmatrix
mit einem Durchmesser von 100 mm oder weniger sein soll.
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In 1 ist
der Vorformling horizontal gehalten und kann wie im Stand der Technik
bekannt auf eine vertikale Art und Weise gehalten sein.
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In
Betrieb wird, während
der Reitstock 18 in Längsrichtung
unter computergesteuerten Bedingungen in Richtung der rechten Seite,
wie in der Fig. zu sehen und durch einen Pfeil A angezeigt, bewegt
wird, der Brenner z.B. entlang einer Richtung, die der des Reitstocks 18 entgegengesetzt
ist, wie durch einen Pfeil B angezeigt, bewegt, oder kann angehalten
oder in derselben Richtung wie der Reitstock 18 bewegt
werden. Mit anderen Worten, der Brenner 22 ist derart angeordnet,
dass er sich beliebig in entgegensetzten Richtungen bewegen kann.
Auf den Vorformling 10 wird eine Heizleistung von dem Brenner 22 aufgebracht,
die abhängig von
dem Typ von Bearbeitung variiert. Gemäß der Erfindung werden verschiedene
Bearbeitungsverfahren eines Vorformlings, die ein Blind-Verbinden,
eine Verlängerung
bis zu einem vorbestimmten Wert eines Außendurchmessers, ein Flammpolieren,
ein Ziehen eines Vorformlings zum Bereitstellen einer zum Faserziehen
gut geeigneten Form, ein Brennschneiden und dergleichen umfassen,
unter Verwendung eines speziellen Typs von Brennersystem ausgeführt, das
solch einen Aufbau aufweist, um den Grad an Heizleistung in jeder
Gasströmungsleitung
für ein
Trägergas
unabhängig
von der Dicke einer Brennerflamme beliebig zu steuern.
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Nun
wird Bezug auf die 2 bis 4 genommen,
wobei der zum Durchführen
des Bearbeitungsverfahrens der Erfindung nützliche Brenner 22 veranschaulicht
ist. Wie in 2 gezeigt umfasst der Brenner 22 einen äußeren Hohlzylinder 40 mit
einer hohlen, kegelstumpfförmigen
Form an einem oberen Abschnitt desselben, um ein Zusammenlaufen
einer Flamme zuzulassen, und eine Vielzahl von inneren Rohren 42,
durch die ein Trägergas
ausgetragen wird. Die Bezugsziffer 44 bezeichnet Räume, die
von den Austragsrohren 42 innerhalb des äußeren Hohlzylinders 40 verschieden
sind, aus denen ein brennbares Gas ausgetragen und mit dem Trägergas aus
den inneren Rohren 42 an der Brenneröffnung gemischt wird.
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Die
Vielzahl von inneren Rohren 42 ist in 3A in
drei Gruppen klassifiziert. Im Spezielleren sind die inneren Rohre 42 klassifiziert,
wie in drei konzentrischen Abschnitten S1, S2 und S3 innerhalb des äußeren Hohlzylinders 40,
wie von oben betrachtet, untergebracht. Der Abschnitt S1 bezeichnet
einen Bereich zwischen konzentrischen kreisförmigen Linien C1 und C2, der
Abschnitt S2 steht für
einen Bereich zwischen konzentrischen kreisförmigen Linien C2 und C3 und
der Abschnitt S3 liegt innerhalb eines durch eine kreisförmige Linie
C3 bezeichneten Bereiches. In der Praxis existieren keine kreisförmigen Linien
C1, C2 und C3, sondern sind nur zum besseren Verständnis gezeigt.
Die inneren Rohre 42 in jedem Abschnitt sind als eine Gruppe
genommen und die Gruppen der inneren Rohre 42 sind getrennt
in Bezug auf den Gasdurchfluss gesteuert. Selbstverständlich kann
die Anzahl der Abschnitte oder Gruppen 3 oder mehr betragen.
Zum Beispiel kann der äußere Hohlzylinder
konzentrisch in vier Abschnitte unterteilt sein, wobei der Abschnitt
S2 ferner auf eine Weise in zwei Hälften unterteilt ist, wie durch
eine punktierte Linie C4 zwischen den kreisförmigen Linien C2 und C3 angezeigt
ist.
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In
Bezug auf den innersten Abschnitt ist zumindest ein Rohr 42 in 3A gezeigt.
Die inneren Rohre 42 sind üblicherweise derart untergebracht,
wie in 4A gezeigt, dass sie von dem
Zentrum des äußeren Zylinders
in Richtung seines Außenumfangs
dichter sind, obwohl bis zu drei innere Rohre an dem innersten Abschnitt
S3 festgelegt sein können,
wie in 3B gezeigt.
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Der äußere Hohlzylinder 40 ist
an seinem Boden geschlossen und besitzt einen Einlass für ein brennbares
Gas und mehrere Einlässe
für ein
Trägergas,
wie hierin nachfolgend in größerem Detail
unter Bezugnahme auf die 4A und 4B beschrieben
wird. Die an den Abschnitten S1, S2 und S3 vorgesehenen inneren
Rohre 42 sind jeweils mit den Einlässen des äußeren Hohlzylinders 40 verbunden.
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Der äußere Hohlzylinder 40 wurde
hierin oben stehend veranschaulicht. Es können auch Hohlkörper mit
verschiedenen Formen wie z.B. ein Rechteck, Vielecke und dergleichen
statt des Hohlzylinders verwendet werden. In diesem Fall sind innere
Rohre entlang des Profils oder der äußeren Form des Hohlkörpers angeordnet,
wobei Gruppen von den inneren Rohren in Formen ähnlich der äußeren Form des Hohlkörpers angeordnet
sein können.
Vorzugsweise sind die inneren Rohre von dem Zentrum in Richtung
der Außenseite
dichter angeordnet. Der Hohlkörper
ist vorzugsweise zylindrisch.
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In
dieser Anordnung wird ein brennbares Gas wie z.B. Wasserstoff, Methan,
Propan oder dergleichen durch den hohlen äußeren Zylinder 40 geführt und
ein Trägergas
wie z.B. Sauerstoff wird durch die inneren Rohre 42 geführt. Somit
werden das Trägergas
und das brennbare Gas getrennt in den Brenner 22 geliefert und
an der Spitze oder der Brenneröffnung
desselben gemischt und verbrannt.
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Zum
Steuern der durch die inneren Rohre 42 und die Räume 44 in
den jeweiligen Abschnitten S1 bis S3 strömenden Gasdurchflüsse ist
die mit einer Trägergasquelle 31 verbundene
Leitung 30 dreigabelig als die Abzweigleitungen 30a, 30b, 30c,
die jeweils mit Einzelrohren 50a, 50b, 50c zum
Liefern des Trägergases
an den äußeren Hohlzylinder 40 durch
einen Verteileraufbau D verbunden sind. Eine Leitung 32 für brennbares Gas
ist mit einem Einzelrohr 50d verbunden, das an der Seitenwand
des äußeren Hohlzylinders 40 angebracht ist.
Jede Leitung besitzt ein Handventil, angezeigt bei 34a, 34b, 34c oder 34d,
und eine Durchflussmengensteuereinheit (die hierin nachfolgend manchmal
als MFC bezeichnet werden kann), angezeigt bei 36a, 36b, 36c oder 36d,
mit denen Gasdurchflüsse
jeweils mit einem von einer Steuereinheit C durch Leitungen 52a, 52b, 52c, 52d wie
gezeigt ausgegebenen Signal gesteuert wird. Dieser Typ von Steuereinheit
ist im Stand der Technik bekannt und hierin nicht im Detail beschrieben.
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Der
Grund, weshalb das Handventil 34a, 34b, 34c, 34d und
die Durchflussmengensteuereinheit, angezeigt bei 36a, 36b, 36c oder 36d,
vorgesehen sind, ist der folgende. Wenn ein Vorformling bearbeitet
wird, während
ein Bediener händisch
die entsprechenden Durchflüsse
steuert, sind die MFCs vollständig
geöffnet, unter
denen die Ventile händisch
betätigt
werden, um die Durchflüsse
wie gewünscht
zu ändern.
Andererseits sind, wenn die Durchflüsse von Gasen automatisch gesteuert
sind, wie z.B. durch einen Computer in der Steuereinheit C, die
Ventile vollständig
geöffnet,
sodass die Durchflüsse
jeweils mittels der Durchflussmengensteuereinheiten gesteuert werden
können.
Selbstverständlich
können
Steuerventile oder andere Steuermittel anstelle der Kombination
von einem Handventil und einer Durchflussmengensteuereinheit verwendet
werden, wie im Stand der Technik gut bekannt.
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Der
Verteileraufbau D wird beschrieben. Dieser ist insbesondere in 4B gezeigt.
Der Verteileraufbau D von 4B ist
wie folgt angeordnet: Das Einzelrohr 50b ist direkt mit
dem inneren Rohr 42 in dem Abschnitt oder Bereich S3 verbunden;
das durch das Einzelrohr 50c strömende Trägergas wird an eine Gruppe von
inneren Rohren 42 in dem Abschnitt S2 übertragen; das durch das Einzelrohr 50A gelieferte
Trägergas wird
zu einer Gruppe von inneren Rohren 42 in dem Abschnitt
S1 geführt;
und das durch das Einzelrohr 50d strömende brennbare Gas wird über den
gesamten äußeren Hohlzylinder,
der von den inneren Rohren verschieden ist, verteilt. Die Bezugziffern 60, 62 bezeichnen
jeweils eine Trennplatte zum Sicherstellen einer hermetischen vollständigen Trennung
der Gase von den jeweiligen Einzelrohren.
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Das
Brennersystem wird auf die folgende Weise betrieben. Ein brennbares
Gas von der Gasquelle 33 wird zu dem äußeren Zylinder 40 durch
die Leitung 32, die MFC 36d, das Ventil 34d und
das Einzelrohr 50d geführt.
Andererseits wird ein Trägergas
zu den jeweiligen Gruppen von inneren Rohren 42 durch die
entsprechenden MFCs, Handventile und Einzelrohre geführt und
verteilt.
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In
dem Brenneraufbau wie hierin oben dargelegt strömt das Trägergas durch den äußeren Bereich
S1 (d.h., näher
zu dem Außenumfang)
in größeren Mengen
als an dem inneren Bereich (näher
dem Kernbereich S3), während
das brennbare Gas in größeren Mengen
an einem Abschnitt näher
zu der Mittelachse des äußeren Zylinders
strömt.
Beide Gase werden an der Öffnung
des Brenners gemischt und als 56 in 4A verbrannt.
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Da
das Trägergas
in größeren Mengen
an dem Außenumfangsabschnitt
als 1 ausströmt,
erstreckt sich die in 4A gezeigte Flamme 56 nicht über die Öffnung des äußeren Zylinders
hinaus. Dies erlaubt eine einfache Steuerung der Durchflüsse des
brennbaren Gases und des Trägergases
in jedem Abschnitt. Somit ist eine einfache Steuerung der Form oder
Dicke der Flamme, des Heizbereiches und der Verteilung einer Temperatur,
die von dem Typ von Vorformbearbeitungsverfahren abhängig sind,
sichergestellt.
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Wenn
die Anzahl von Gruppen der inneren Rohre in dem äußeren Hohlzylinder des Brenners
erhöht ist,
kann die Intensität
einer Flamme präziser
gesteuert werden, wobei aber die Steuerung komplizierter ist. In der
Aus führung
der Erfindung ist es bevorzugt, drei oder vier Abschnitte oder Gruppen
von inneren Rohren zu verwenden, wie in 3 gezeigt.
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Metalle
wie z.B. Edelstähle,
Quarzglas und dergleichen können
als ein Werkstoff für
den Brenner genannt werden. Im Hinblick auf die hohe Wiederholbarkeit
und die Einfachheit beim Erhöhen
der Anzahl von inneren feinen Rohren ist ein Metall bevorzugt mit
Ausnahme des Falles, in dem eine hohe Reinheit erforderlich ist.
Wenn eine hohe Reinheit erforderlich ist, wird vorzugsweise Quarzglas
verwendet.
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Um
verschiedene unterschiedliche Vorformbearbeitungsverfahren durchzuführen, liegt
der Innendurchmesser des äußeren Zylinders
im Allgemeinen im Bereich von 25 bis 50 mm und ein Öffnungsdurchmesser
des inneren Rohres liegt im Allgemeinen im Bereich von 1 bis 3 mm.
Diese Durchmesser können
in Abhängigkeit
von der Art und der Anzahl in jedem Abschnitt angeordneter innerer
Rohre variieren. Der Durchfluss eines von einer Gasquelle gelieferten
brennbaren Gases ist im Allgemeinen als ein Wert innerhalb eines
Bereiches von bis zu 500 SLM (Standardliter pro Minute) festgelegt
und der Durchfluss eines Trägergases
ist bei einem Wert innerhalb eines Bereiches von 0 bis 300 SLM festgelegt.
In Verbindung damit kann der Durchmesser des inneren Rohres abhängig von
dem Abschnitt und dem Typ von Bearbeitung geändert werden.
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In
der vorliegenden Erfindung sind die inneren Rohre in mehreren Abschnitten
in einer derartigen Weise angeordnet, dass sie in einzelnen Abschnitten
in Bezug auf den Durchfluss gesteuert werden. Falls erforderlich,
kann ein Gasfluss in einem gegebenen Abschnitt durch Schließen eines
entsprechenden Handventils angehalten werden. Wie aus dem Vorhergehenden
ersichtlich sein wird, können
die Durchflüsse
sowohl eines brennbaren Gases als auch eines Trägergases beliebig gesteuert
werden, wobei die Durchflüsse
des Trägergases
in unterschiedlichen Bereichen oder Abschnitten, die zylindrisch
z.B. von dem äußeren Hohlzylinder
von oben betrachtet getrennt sind, jeweils gesteuert werden können. Somit
wird eine sehr präzise
Steuerung einer Flamme in Bezug auf die Dicke und Intensität problemlos
möglich.
Eine einfache Steuerung einer Flamme führt zu einer einfachen Steuerung
von Bearbeitungsverfahren. Im Spezielleren umfassen Parameter, die
im Wesentlichen erforderlich sind, um einen Vorformling zu bearbeiten,
die Intensität
und Dicke einer Flamme, d.h., in diesem Fall einer Knallgasflamme,
und die Bewegungen und Bewegungsgeschwindigkeiten des Brenners und
des Reitstocks. Diese Parameter stehen miteinander in Beziehung
und herkömmliche
Vorformlingbearbeitungsverfahren wurden unter einer relativ groben
Steuerung der Intensität
und Dicke einer Flamme im Verhältnis
zu anderen Parametern durchgeführt.
Selbstverständlich
führt eine
präzisere
Steuerung der Flamme zu einer zuverlässigeren, einfacheren Steuerung
vieler Vorformlingbearbeitungsverfahren, ohne Einstellen eines Abstands
zwischen dem Vorformling und einer Brenneröffnung und ohne einen Austausch
einer Brennereinheit gegen einen anderen Typ von Brennereinheit,
um eine präzisere
Steuerung einer Flamme für
ein gewähltes
Bearbeitungsverfahren zuzulassen. Dies führt zu einer Zeit- und Arbeitsersparnis,
die unerwünschterweise für die Einstellung
und den Austausch notwendig sind. Im Spezielleren wird es, wenn
eine Flamme nicht präzise,
zuverlässig
gesteuert ist, unerwünschterweise
notwendig, den Abstand zwischen einem Brenner und einem Vorformling,
der für
jeden Zyklus eines Bearbeitungsverfahrens geeignet ist, zu ändern, und
einen Brenner als solchen gegen einen besser geeigneten auszutauschen.
Dieses Problem kann durch die Verwendung des Brennersystems gemäß der vorliegenden
Erfindung überwunden
werden, wobei Flammenbedingungen durch Steuern von Durchflüssen eines
brennbaren Gases und eines Trägergases
in geeigneter Weise gesteuert werden können. Die präzise Flammensteuerung
kann z.B. durch Steuern der Durchflüsse eines Trägergases
realisiert werden, das durch mehrere Gruppen von inneren Rohren,
die konzentrisch voneinander getrennt sind, geführt wird.
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Die
Bearbeitungsverfahren eines Vorformlings unter Verwendung des Brennersystems
gemäß der Erfindung
sind im Speziellen unter Bezugnahme auf die 5A bis 5E beschrieben.
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5A zeigt
schematisch ein Blind-Verbinden mit einem Heizschritt und einem
Verbindungsschritt durch Pressen. In der Fig. wird ein Blindstab 70,
der einen konisch geformten Spitzenabschnitt 72 aufweist
und zum Halten eines Vorformlings 10 verwendet wird, zum
Verbinden mit dem Vorformling 10 erhitzt, während ein Reitstock,
ohne den Brenner zu bewegen, entlang der durch den Pfeil angezeigten
Richtung so weit bewegt wird, dass ein Teil des Vorformlings geschmolzen
wird. Dieses Verfahren erfordert die intensivste Heizleistung. Wenn
z.B. ein Vorformling mit einem Durchmesser von 60 mm und ein Brenner
von dem in 3A gezeigten Typ verwendet werden,
sind die Durchflüsse
von Wasserstoff, der als ein brennbares Gas verwendet wird und Sauerstoff,
der an die inneren Rohre bei S1, S2 und S3 geliefert wird, wie in
der nachfolgenden Tabelle 1 gezeigt.
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Zu
diesem Zweck wird Sauerstoff aus allen Abschnitten vollständig ausgetragen
und Wasserstoff strömt
bei einem relativ großen
Durchfluss. Wenn das Heizen über
etwa 10 Minuten fortgesetzt wird, ist der verjüngte Abschnitt teilweise geschmolzen,
gefolgt von einem sofortigen Pressen gegen den Blindstab und einem
miteinander Verbinden. Die Bewegung beim Pressen ist z.B. bei etwa
60 mm. Danach wird die Flamme hinuntergedreht, unter der der verbundene
Abschnitt für
etwa 5 Minuten versengt wird. Die Durchflüsse für diese Zwecke sind unten stehend
angegeben.
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Das
oben dargelegte Verbindungsverfahren dient dazu, dass der Vorformling
einen Durchmesser von 60 mm aufweist. Wenn der Durchmesser auf 80
mm erhöht
wird, muss der Durchfluss bei gleichen Ergebnissen erhöht werden.
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Es
wird einzusehen sein, dass, obwohl das Verbinden eines Blindstabs
an einem Ende in 5A gezeigt ist, die Stäbe üblicherweise
an entgegengesetzte Enden des Vorformlings verbunden werden.
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5 zeigt eine Verlängerung eines Vorformlings
mit Heiz- und Verlängerungsschritten,
wobei der Reitstock in einer entgegengesetzten Richtung zu dem Fall
von 5A bewegt wird und der Brenner ebenfalls in derselben
Richtung bewegt wird, wie gezeigt. In diesem Fall ist eine hohe
Heizleistung wie in Tabelle 1 erforderlich und der Brenner wird
im Wesentlichen auf dieselbe Weise in 5A aufgedreht.
Für die
Verlängerung
wird ein Vorformling mit einer unebenen Oberfläche und einem Durchmesser von
z.B. 67 mm verlängert, um
einen eine ebene Oberfläche
tragenden Vorformling mit einem Durchmesser von 60 mm zu erhalten.
Wenn die Durchflüsse
von Sauerstoff bestimmt sind, werden der Reitstock und der Brenner
automatisch bei einer gegebenen Geschwindigkeit und einer gegebenen
Bewegung in Übereinstimmung
mit Signalen von der Steuereinheit C bewegt. Diese automatische
Bewegung kann schrittweise oder kontinuierlich in diesem und anderen
Fällen
durchgeführt
werden.
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5C zeigt
ein Flammpolieren an der Außenfläche eines
Vorformlings. In 5C wird der Brenner bewegt,
während
der Reitstock angehalten ist. Dieses Flammpolieren wird durchgeführt, um
Siliziumoxid-Wolken von der Vorformlingoberfläche, feine Fehlstellen, die
im Zuge der Fertigung des Vorformlings gebildet wurden, und auch
eine thermische Spannung von dem Inneren des Vorformlings zu entfernen.
Was das Flammpolieren betrifft, so erfährt, wenn die Heizleistung
zu hoch ist, das auf der Vorformlingoberfläche abgeschiedene Siliziumoxid
eine Sublimation und kann in den meisten Fällen als eine Siliziumoxid-Wolke
auf der Vorformlingoberfläche
wieder abgeschieden werden. Andererseits kann, wenn die Erhitzungstemperatur
zu niedrig ist, das Entfernen von Fehlstellen und Siliziumoxid-Wolken
ungenügend
werden, oder ein ausreichendes Erhitzen des Inneren des Vorformlings
ist nicht möglich,
wobei eine Restspannung zurückbleibt.
Wenn die Restspannung innerhalb des Vorformlings nicht in einem
zufrieden stellenden Ausmaß entfernt
wird, kann dies bewirken, dass Risse in der Nähe der Vorformlingoberfläche während eines
Abkühlens
nach dem Beenden eines Flammpolierens auftreten.
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Beim
Flammpolieren ist die Intensität
einer Heizleistung ein wichtiger Parameter, ganz zu schweigen von
der Bewegungsgeschwindigkeit des Brenners. Demgemäß sollten
die Durchflüsse
von Gasen und die Bewegungsgeschwindigkeit des Brenners als Parameter
gemäß dem Außendurchmesser
des Vorformlings optimiert sein. Im Spezielleren sind die Durchflüsse von
Gasen, die Bewegungsgeschwindigkeit und der Außendurchmesser eines Vorformlings
voneinander abhängig.
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Bei
einem Ziehen wie in 5D gezeigt, wird ein anfängliches
Erhitzen unter einer hohen Heizleistung durchgeführt. In dem Stadium, in dem
der Vorformling in einem erlaubten Ausmaß, genau bevor er in zwei Teile aufschmilzt,
verlängert
ist, werden die Durchflüsse
eines brennbaren Gases und eines Trägergases und der Abschnitt
oder die Abschnitte, wo das Trägergas
strömt,
genau gewählt
oder bestimmt. Unter diesen Bedingungen wird die Dicke der Flamme
allmählich
reduziert, unter der der Reitstock weiter bewegt wird, um eine beabsichtigte
gezogene Form zu erzeugen.
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In
der üblichen
Praxis kann das Ziehen ein primäres
Erhitzen, ein primäres
Ziehen, ein sekundäres Erhitzen
und ein sekundäres
Ziehen umfassen. Die Mengen/Größen von
Gasen, Bewegungen und/oder Bewegungsgeschwindigkeiten des Brenners
und des Reitstocks werden jeweils bestimmt, um optimale Flammenbedingungen
zu erhalten, die geeignet für
die jeweiligen Schritte sind. Diese Parameter stehen miteinander
in Beziehung bzw. sind nicht immer kritisch. Um mögliche Probleme
zu bewältigen,
die in weiten Bereichen von Bearbeitungen involviert sein können, ist
es erforderlich, zu ermöglichen,
dass die/das Brenneranordnung oder -system präzise in Bezug auf die Heizleistung
von dem Brenner gesteuert ist, da die Bewegungen des Brenners und
des Reitstocks wie gewünscht
gesteuert werden können.
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In
dem Ziehverfahren ist es wichtig zu bestimmen, dass ein Trägergas zu
welchem/n Abschnitt oder Abschnitten auch immer abhängig von
den für
einen beabsichtigten Schritt erforderlichen Heizleistungsbedingungen
geführt
wird. Im Spezielleren wird der Vorformling, wenn die Heizleistung
von der Flamme durch Reduzieren einer Menge des Gases herunterge dreht
wird, während
die Abschnitte, durch die ein Trägergas strömt, erhalten
bleiben, über
einen weiten Bereich davon erhitzt, was unerwünschterweise darin resultiert, dass
ein gezogener Abschnitt verlängert
wird. Zum Steuern der Länge
des gezogenen Abschnitts wie gewünscht
ist eine Änderung
der Dicke der Flamme an sich erforderlich, indem der Abschnitt oder
die Abschnitte, durch den/die das Gas strömt, geändert wird/werden, oder ein
Gasfluss zu den inneren Rohren in einem bestimmten Abschnitt oder
Abschnitten angehalten wird. Dies ist im Speziellen in einem hierin
nachfolgend aufgezeigten Beispiel beschrieben.
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Wie
hierin oben stehend beschrieben können die Flammendicke und der
Durchfluss eines brennbaren Gases und die Durchflüsse eines
Trägergases
durch die Abschnitte wie gewünscht
gesteuert werden, wobei die Auswahl welches/r Abschnittes oder Abschnitte
auch immer für
das Trägergas
einfach bestimmt werden kann. Der Ausdruck „flammengesteuerte Bedingungen", der hierin verwendet
wird, soll diese Bedingungen bedeuten, die unter diesen Steuerungen
und der Bestimmung in Bezug auf die Bewegungen und die Bewegungsgeschwindigkeiten
eines Reitstocks und einer Brennereinheit hergestellt werden.
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5E zeigt
ein Brennschneiden nach dem Ziehverfahren, bei dem eine dünne Flamme
gegen den tief gezogenen Abschnitt des Vorformlings geblasen und
der Vorformling durch Aufschmelzen in zwei Teile geschnitten wird.
Die für
diesen Zweck erforderliche Flamme ist eine, die schmal gemacht wird,
und weist einen relativ hohen Durchfluss auf. Zu diesem Zweck sind
Durchflüsse
von Wasserstoff, das als ein brennbares Gas verwendet wird, und
Sauerstoff, das an die inneren Rohre bei S1, S2 und S3 geliefert
wird, wie in der nachstehenden Tabelle 3 gezeigt.
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Diese
Bearbeitung kann durch ein Brennschneiden mit einem getrennt vorgesehenen
Handbrenner ersetzt werden. Die Verwendung eines Brenners zum Durchführen aller
Bearbeitungsschritte für
einen Vorformling gemäß der Erfindung
ist vom Standpunkt der Arbeitsersparnis und der Einfachheit der
automatischen Steuerung der Bearbeitungsparameter für einen
Vorformling sehr vorteilhaft.
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Wie
hierin oben stehend erklärt,
können
gemäß der Erfindung
Vorformlinge mit verschiedenen Größen über einen weiten Bereich zu
gewünschten
Formen für
im Wesentlichen alle Vorformlingbearbeitungsverfahren bearbeitet
werden, indem eine Vorrichtung mit einer Brenneranordnung von einem
speziellen Typ verwendet wird, während
Bearbeitungsbedingungen oder -parameter wie gewünscht gesteuert werden.
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Die
vorliegende Erfindung wird im Spezielleren mit Hilfe eines Beispiels
beschrieben, das die Erfindung nicht auf dasselbe beschränken soll.
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Beispiel
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Ein
Brenner von dem in 2 gezeigten Typ wurde in eine
in 1 gezeigte Glasbearbeitungsdrehbank gesetzt und
wurde verwendet, um einen Vorformling mit einer Größe von 60
mm zu ziehen. Dieser Brenner wies einen äußeren Hohlzylinder aus SUS
304 mit einem Innendurchmesser von 30 mm auf, durch den ein Wasserstoffgas
strömte.
In dem äußeren Zylinder
waren feine Rohre aus SUS 304 konzentrisch angeordnet und diese
wiesen jeweils einen Außendurchmesser
von 3 mm und einen Innendurchmesser von 1,5 mm auf, durch den ein
Sauerstoffgas strömte,
während
die feinen Rohre von innen nach außen zu drei Gruppen gruppiert
wurden. Die Gruppen der feinen Rohre in den jeweiligen Abschnitten
waren jeweils mit verschiedenen Sauerstoffgaszufuhrrohren verbunden.
Somit waren ein Wasserstoffgaszufuhrrohr und drei Sauerstoffgaszufuhrrohre
vorgesehen, wobei jedes Zufuhrrohr ein Handventil und eine MFC,
die in Serie geschaltet waren, aufwies. Durch Steuern der jeweiligen
MFCs auf der Grundlage von Signalen von einer Steuereinheit konnten die
Bewegungen des Brenners und eines Reitstocks und auch die Mengen
der Gase von den jeweiligen Zufuhrrohren eingestellt werden, gefolgt
von einem automatischen Betrieb der Drehbank. Der an den Brenner
gelieferte Durchfluss eines Wasserstoffgases betrug maximal 500
SLM (Standardliter pro Minute) und die Durchflüsse von drei Sauerstoffgasströmen betrugen
jeweils maximal 250 SLM, 150 SLM bzw. 10 SLM, in der Reihenfolge
von der Außenumfangsseite
des äußeren Zylinders,
d.h., von S1 zu S3 in 3A.
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Das
Ziehverfahren kann wie hierin oben stehend dargelegt grob in vier
Stufen eines primären
Erhitzens, primären
Ziehens, sekundären
Erhitzens und sekundären
Ziehens unterteilt werden. In den jeweiligen Schritten wurden die
Mengen der Gase und die Bewegungen und Bewegungsrichtungen des Brenners
und des Reitstocks entsprechend eingestellt. In diesem Beispiel
wurden diese Parameter wie in der unten stehenden Tabelle 4 gezeigt
eingestellt.
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Im
Ergebnis konnte die Länge
eines gezogenen Abschnitts (siehe 6) 62 mm
kurz ausgebildet werden, was im Wesentlichen gleich war wie der
Durchmesser des Vorformlings.
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Vergleichsbeispiel
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Vier
Brenner von dem in 7 gezeigten Typ wurden an einer
in 1 gezeigten Glasdrehbank angebracht, um einen
Vorformling mit einer Größe von 60
mm zu bearbeiten. Dieser Brenner war von dem Typ, bei dem Wasserstoffgas
aus einem Umfangsabschnitt desselben ausgeblasen wurde und Sauerstoffgas
aus einem inneren Abschnitt ausgeblasen wurde. Beide Gase wurden
an der Spitze des Brenners gemischt und verbrannt. Wie bei Beispiel
1 wurden die Gaszufuhren an die Brenner in der Reihenfolge des primären Erhitzens,
primären
Ziehens, sekundären
Erhitzens und sekundären
Ziehens jeweils geändert
und die Brenner und der Reitstock wurden bewegt, um einen gezogenen
Abschnitt zu bilden.
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Die
Gaszufuhren an die entsprechenden Brenner wurden so ausgelegt, dass
sie für
Wasserstoffgas maximal 100 SLM und für Sauerstoffgas maximal 50
SLM betrugen, und die Durchflüsse
der gleichzeitig an die jeweiligen Brenner gelieferten Gase waren
gleich. Die Intensität
der resultierenden Flamme wurde durch gleichzeitiges Ändern der
Gaszufuhren an alle Brenner gesteuert. Die Gaszufuhr pro Brennereinheit
ist in der unten dargestellten Tabelle gezeigt und eine gesamte
Gaszufuhr ist das Vierfache der unten angegebenen Gaszufuhr.
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Wenn
der Vorformling unter den in Tabelle 5 oben angegebenen Bedingungen
gezogen wurde, erstreckte sich die Flamme über eine Länge des Vorformlings, insbesondere
nach dem sekundären
Erhitzen, unabhängig
von der Tatsache, dass die zu den Brennern geströmte Gaszufuhr reduziert war.
Im Ergebnis wurde der Abschnitt des Vorformlings, dessen Durchmesser
reduziert war, vollständig
erhitzt, was darin resultierte, dass der gezogene Abschnitt auf
120 mm verlängert
wurde.
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Somit
können
gemäß der Erfindung
die Dicke und Intensität
einer Flamme abhängig
von der Art und Bedingungen einer Bearbeitung eines Vorformlings
entsprechend gesteuert werden, wodurch flammengesteuerte Bedingungen
erzeugt werden, die für
verschiedene Bearbeitungsverfahren eines Vorformlings zufrieden stellend
sind. Die Dicke oder Form und Intensität einer Flamme kann entsprechend
gesteuert werden, während der
Durchmesser eines Vorformlings berücksichtigt wird. Ein Vorformling kann
unter Verwendung derselben Vorrichtung zu einer gewünschten
Form bearbeitet werden, indem nur voreingestellte Bedingungen geändert werden.
