-
HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
-
Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Kipphebel nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Methode zur Herstellung desselben
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 4.
-
DE-A-100
30 341 offenbart einen Kipphebel der obigen Art und eine wie oben
beschriebene Methode zur Herstellung dafür.
-
JP-A-2001/198641
und JP-A-2001/191139 offenbaren artverwandte Kipphebel und deren
Herstellungsverfahren.
-
Im
Allgemeinen umfasst der Kipphebel einen Körper und einen durch eine Haltewelle
schwenkbar am Körper
angebrachte Laufrolle. Der Körper
umfasst ein Paar von sich in axialer Richtung einander gegenüberstehenden
Seitenwänden
und ein Paar von Verbindungswänden
zum Verbinden der Seitenwände
miteinander an beiden Endabschnitten der Seitenwände in einer Längsrichtung.
-
Der
Ventileingriffsabschnitt wird von Ventilführungswänden gebildet, welche an einer
Endseite der Seitenwände
in der Längsrichtung
angeordnet sind, und einer Verbindungswand, die an einer Endseite
zum Verbinden beider Ventilführungswände angeordnet
ist. Der Schwenkzapfenaufnahmeabschnitt zum Aufnehmen eines oberen
Endabschnitts des Ausschlageinstellers ist an der Verbindungswand
auf der anderen Endseite der Seitenwände in der Längsrichtung
ausgebildet.
-
Der
Körper
des obigen Kipphebels wird in manchen Fällen mittels Pressformen hergestellt.
Betreffend das Herstellungsverfahren des Körpers wird ein Blech durch
Pressformen gestanzt, um es in ein Blechelement mit einer vorbestimmten
Form zu formen. Dann wird das Blechelement gebogen und, wie in 11 gezeigt
wird, im Wesentlichen in eine U-Form geformt. Danach wird durch
Verwenden der Form 50 in dieses U-förmige Blechelement ein Ventileingriffsabschnitt
mit einer vorbestimmten Form geformt. Diese Form 50 ist
einstückig
mit einem Vertiefungsabschnitt 53 ausgebildet, in welchen
ein Paar von Seitenwänden 53,
welche sich einander gegenüberstehen,
und die Verbindungswände 52 eingefügt werden.
-
Im
Fall des Formens des Ventileingriffsabschnitts unter Verwendung
der oben beschriebenen, einstückigen
Form 50 gibt es eine Wahrscheinlichkeit, dass eine Belastungskonzentration
in dem Eckwinkelabschnitt 53a des Vertiefungsabschnitt 53 bewirkt
wird, wenn die Form 50 mit einer Last beaufschlagt wird.
Deshalb neigen Brüche
dazu, in der Form 50 ausgehend von dem Eckwinkelabschnitt 53a des
Vertiefungsabschnitts 53 zu entstehen.
-
Daher
kann überlegt
werden, dass die Form 50, wie in 12 gezeigt,
geteilt wird. Diese Form 50 umfasst: ein Paar von äußeren Formen 55,
um die Seitenwände 51 seitlich
zu drücken;
und eine innere Form 56, getrennt von diesen äußeren Formen 55, um
die Verbindungswand 52 zwischen den äußeren Formen 55 und
der inneren Form 56 zu formen. Diese äußeren Formen 55 und
die innere Form 56 sind an den Trennlinien 57 getrennt,
die an einem Abschnitt entsprechend zu dem Eckwinkelabschnitt der Seitenwand 51 ausgebildet
sind. Entsprechend der obigen Konstruktion ist es möglich, das
Vorkommen von Brüchen
in der Form 50 zu verhindern.
-
Jedoch
in dem Fall, in dem die Form 50 in die äußeren Formen 55 und
die innere Form 56, wie oben beschrieben, unterteilt ist,
gibt es, wenn eine Kraft auf die äußere Formen 55 und
die innere Form 56 gegeben wird, eine Tendenz, dass beide
Formen 55, 56 relativ zueinander verrutschen und
sich ein Spalt zwischen den Formen 55, 56 bildet.
-
Deshalb,
wenn die Ventilführungswände 51 und
die Verbindungswand 52 gebildet werden, kann metallisches
Material plastisch fließen
und in den zwischen den Formen 55, 56 ausgebildeten
Spalt gelangen, und das metallische Material, welches in dieser
Weise plastisch geflossen ist, kann als Formgrat in dem Abschnitt
entsprechend zu dem Eckwinkelabschnitt der Seitenwand 51 zurück bleiben.
In manchen Fällen
kann der dadurch geformte Formgrat in der im späteren Verfahren durchgeführten Nachbearbeitung
nicht entfernt werden. Deshalb wird der dadurch geformte Formgrat
während
des Betriebs des Kipphebels vom Körper getrennt und setzt sich
an Teilen, die in der Umgebung angeordnet sind, ab.
-
ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
-
Um
das obige Problem zu lösen,
ist das Ziel der Erfindung, einen Kipphebel bereitzustellen, in welchem
der Formgrat nicht von dem Kipphebel gelöst wird und nicht die umliegenden
Teile beeinflusst. Um das vorgenannte Ziel zu lösen, stellt die Erfindung den
Kipphebel nach Anspruch 1 und die Herstellungsmethode dafür nach Anspruch
4 bereit.
-
KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
-
1 ist
eine Seitenansicht zur Darstellung eines Betriebszustands des Kipphebels
des Ausführungsbeispiels
der vorliegenden Erfindung.
-
2 ist
eine Draufsicht zur Darstellung eines ersten Zwischenprodukts in
dem Fall der Herstellung des Kipphebels nach dem Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung.
-
3 ist
eine perspektivische Ansicht zur Darstellung eines zweiten Zwischenprodukts
in dem Fall der Herstellung des Kipphebels nach dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
-
4 ist
eine perspektivische Ansicht zur Darstellung eines dritten Zwischenprodukts
in dem Fall der Herstellung des Kipphebels nach dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
-
5 ist
eine perspektivische Ansicht zur Darstellung eines vierten Zwischenprodukts
in dem Fall der Herstellung des Kipphebels nach dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
-
6 ist
eine Verfahrensskizze der Herstellung eines Ventileingriffsabschnitts
des Kipphebels nach dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
-
7 ist
eine perspektivische Ansicht zur Darstellung eines fünften Zwischenprodukts
in dem Fall der Herstellung des Kipphebels nach dem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
-
8A bis 8C sind
Ansichten zur Darstellung einer Veränderung der Form des Ventileingriffsabschnitt
in dem Herstellungsverfahren.
-
9 ist
eine perspektivische Ansicht des Körpers des Kipphebels, der ein
Produkt darstellt.
-
10 ist
eine vergrößerte Ansicht
zur Darstellung der Kontinuität
des Metallflusses in dem Ventileingriffsabschnitt.
-
11 ist
eine Vorderansicht zur Darstellung eines Profils einer herkömmlichen
Form.
-
12 ist
eine Vorderansicht zur Darstellung eines Profils einer weiteren
herkömmlichen Form.
-
DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
-
Bezugnehmend
auf die Zeichnungen wird der Kipphebel der vorliegenden Erfindung
wie folgt erklärt. 1 ist
eine Seitenansicht zur Darstellung eines Betriebszustands des Kipphebels
der vorliegenden Erfindung, 2 ist eine
Draufsicht zur Darstellung eines ersten Zwischenprodukt in dem Fall der
Herstellung des Kipphebels, 3 ist eine
perspektivische Ansicht zur Darstellung des zweiten Zwischenprodukts, 4 ist
eine perspektivische Ansicht des dritten Zwischenprodukts, 5 ist
eine perspektivische Ansicht des vierten Zwischenprodukts, 6 ist
eine Verfahrensskizze der Herstellung eines Ventileingriffsabschnitts, 7 ist
eine perspektivische Ansicht des fünften Zwischenprodukts, 8A bis 8C sind
Ansichten zur Darstellung einer Formveränderung des Ventileingriffsabschnitts
in dem Herstellungsprozess, 9 ist eine perspektivische
Ansicht des Kipphebels, der ein Produkt darstellt, 10 ist
eine vergrößerte Ansicht
zur Darstellung der Kontinuität
eines Metallflusses in dem Ventileingriffsabschnitt.
-
Wie
in 1 gezeigt wird, ist dieser Kipphebel 1 von
der Endschwenkzapfenbauart mit der Beschaffenheit, in welcher der
Körper 4 durch
die Rotation des Nockens 3 geschwenkt wird, wobei eine Endseite
in der Längsrichtung
des Kipphebels – durch
den Ausschlageinsteller 2a gelagert – als Drehpunkt dient. Gemäß der Schwenkbewegung
dieses Kipphebels 1, wird ein in der Zeichnung nicht gezeigtes
Ventil geöffnet
oder geschlossen.
-
Dieser
Kipphebel 1 umfasst den Körper 4 und die Drehrolle 5.
Der Körper
umfasst ein Paar von Seitenwänden 6, 7,
welche einander in der Axialrichtung der Drehrolle 5 gegenüberstehen.
Der Körper 4 umfasst
ferner die Verbindungswände 8, 9 zum
Verbinden der Seitenwände 6, 7 miteinander,
die an der einen Endseite und der anderen Endseite in der Längsrichtung
angeordnet sind. Der Körper 4 umfasst
ferner den Ventileingriffsabschnitt 10, der in Längsrichtung
an einer Endseite angeordnet ist. Der Körper 4 umfasst ferner
den Schwenkzapfenaufnahmeabschnitt 11, der in Längsrichtung
an der anderen Endseite angeordnet ist. In der Mitte der beiden
Seitenwände 6, 7 sind
Einfügeöffnungen 13, 14 ausgebildet,
in welche der Halteschaft 12 eingefügt wird.
-
Der
Ventileingriffsabschnitt 10 umfasst die Ventilführungswände 28, 29,
die durch Verformung eines Abschnitts der Seitenwände 6, 7 und
der Verbindungswand 8 ausgebildet werden. Ein kontinuierlicher
Metallfluss wird unter den Ventilführungswänden 28, 29 und
der Verbindungswand 8 in dem Ventileingriffsabschnitt 10 ausgebildet.
Die Ventilführungswände 28, 29 werden
zum Führen
des Ventilstößels 2B verwendet.
An den unteren Seiten 28a, 29a der Ventilführungswänden 28, 29 sind
die Übermaßabschnitte 35 ausgebildet.
Die Verbindungswand 9 auf der in der Längsrichtung anderen Endseite
umfasst den zuvor genannten Schwenkzapfenaufnahmeabschnitt 11 zum
Aufnehmen eines oberen Endabschnitts des Ausschlageinstellers 2.
-
Die
Drehrolle 5 ist in solcher Weise angeordnet, dass ein Abschnitt
der Drehrolle 5 von der in dem Bodenabschnitt zwischen
den zwei Verbindungswänden 8, 9 in
dem Körper 4 ausgebildeten Öffnung 15 hervorsteht.
Diese Drehrolle 5 ist schwenkbar auf dem Halteschaft 12 über eine
Vielzahl von Nadelrollen 5a gelagert.
-
Als
Nächstes
wird die Methode zur Herstellung des obigen Kipphebels 1 wie
folgt erklärt.
Zuallererst wird ein Blech (Stahlblech) durch Mittel zum Formpressen
gestampft, um ein Blechelement M einer vorbestimmten Form zu erhalten,
wobei an beiden Seitenkanten desselben die bogenförmigen Abschnitte 16 vorgesehen
sind. Als nächstes
wird das Blechelement M gestanzt, um die Öffnung 15 im Wesentlichen
in der Mitte auszubilden. Daher wird das Blechelement M in eine
Form mit den vorbestimmten Seitenwandbereichen 6A, 7A und
den vorbestimmten Verbindungswandbereichen 8A, 9A geformt.
-
Ein
mittlerer Bereich des vorbestimmten Verbindungswandbereichs 9A auf
der anderen Endseite wird einem Ziehvorgang unterzogen und in den
halbkugelförmigen
Schwenkzapfenaufnahmeabschnitt 11 geformt. In Bereiche
nahe bei den bogenförmigen Abschnitten 16 dieses
Blechelements M werden die Einfügöffnungen 13, 14 gestanzt.
Auf diesem Weg wird das erste Zwischenprodukt 17, wie in 2 gezeigt,
bereitgestellt.
-
Eine
Biegung wird an dem ersten Zwischenprodukt 17 in Positionen,
welche durch die unterbrochenen Linien "a" und "b" in 2 gezeigt
werden, durchgeführt.
Auf diesem Weg wird das in 3 gezeigte,
zweite Zwischenprodukt 18 bereitgestellt.
-
Wenn
die Biegung durchgeführt
wurde, ist dieses zweite Zwischenprodukt 18 im Wesentlichen in
eine U-Form geformt, wenn eine Darstellung von der Vorderseite gewählt wird.
Dieses zweite Zwischenprodukt 18 umfasst: ein Paar von
Seitenwänden 6, 7,
welche angeordnet sind, um sich in der axialen Richtung gegenüberzustehen;
den vorbestimmten Verbindungswandbereich 8A zum Verbinden
der vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C entsprechend
zu einer Endseite von beiden Seitenwänden 6, 7;
und die Verbindungswand 9 zum Verbinden der anderen Endseiten
der beiden Seitenwände 6, 7.
In dieser Verbindung, wenn das erste Zwischenprodukt 17 zum
zweiten Zwischenprodukt 18 verarbeitet wird, wird der vorbestimmte
Verbindungswandbereich 9A zu Verbindungswand 9 so
wie sie ist.
-
Als
Nächstes
wird ein Abschnitt von jeder der beiden Seitenwände 6, 7 des
zweiten Zwischenprodukts 18 wie oben beschrieben verarbeitet,
d. h. die vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C und
der vorbestimmte Verbindungswandbereich 8A werden weiter
verarbeitet und in den Ventileingabeabschnitt 10 geformt.
-
Eine
vorbestimmte Form wird so festgesetzt, dass die Zwischenabschnitte
von beiden Seitenwänden 6, 7 in
der Längsrichtung
des obigen zweiten Zwischenprodukts 18 eingeschränkt werden
können, und
Abschnitte entsprechend zu den unteren Seiten der vorbestimmten
Ventilführungswandbereiche 8B, 8C von
beiden Seiten zur Innenseite (in der Querrichtung) von den ersten
Formen 26, 27 (gezeigt in 6) gedrückt werden,
wobei die Querschnitte derselben im Wesentlichen in ein Rechteck
geformt werden. Deshalb wird der vorbestimmte Verbindungswandbereich 8A zusammengedrückt und
in der Querrichtung geformt. Aufgrund des obigen Druckformens werden
die stufenartigen Seitenabschnitte 25 in die vorbestimmten
Ventilführungswandbereiche 8B, 8C geformt.
Dementsprechend wird die Wandstärke
des vorbestimmten Verbindungswandbereichs 8A erhöht und das
in 4 gezeigte vierte Zwischenprodukt 19 kann
bereitgestellt werden. Wenn nötig, wird
ein Weichglühen
am dritten Zwischenprodukt 19 ausgeführt, um die Eigenspannung zu
entfernen.
-
Als
Nächstes,
während
die vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C durch
die ersten Formen 26, 27 gedrückt werden, wird die zweite Form 24 welche
unterschiedlich ist von den ersten Formen 26, 27 und
zum Formen einer Nut dient, auf die Mittelabschnitte auf der unteren
Sichtseite der vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C gedrückt, d.
h. die zweite Form 24 zum Formen einer Nut wird auf den
vorbestimmten Verbindungswandbereich 8A gedrückt, so
dass ein mittiger Bereich an der unteren Sichtsseite des vorbestimmten
Verbindungswandbereichs 8A verformt wird und dabei aufwärts zurückgesetzt
wird (in der höheren
Richtung). Deshalb werden beide Seiten des zurückgesetzten Abschnitts, d.
h. die vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C dazu
gebracht, plastisch abwärts
zu fließen,
so dass die Höhe
erhöht
werden kann, und die Nut 30 wird von dem vorbestimmten Verbindungswandbereich 8A und
den vorbestimmten Ventilführungswandbereichen 8B, 8C geformt.
Auf diesem Weg wird das in 5 gezeigte
vierte Zwischenprodukt 20 bereitgestellt.
-
In
diesem Zusammenhang ist, wie in 6 gezeigt,
die zweite Form 24 in eine stufenartige Form geformt, in
welcher die Breite in der axialen Richtung an der vorderen Endseite
reduziert ist. Daher wird der vordere Endabschnitt 31 der
zweiten Form 24 zum Eingreifen zwischen den vorbestimmten
Ventilführungswandbereichen 8B, 8C verwendet,
so dass die Nut 30 (der vordere Endabschnitt 31)
geformt werden kann. Die Breite des Mittelabschnitts 32 der
zweiten Form 24 ist kleiner als die Breite zwischen den
Seiten der vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C.
Die Breite des Fußendabschnitts 33 der
zweiten Form 24 ist darauf festgelegt, gleich zu sein,
wie die Breite zwischen den Seiten 28, 29 der
Ventilführungswände 28, 29.
-
Dementsprechend,
mit der Beschaffenheit der ersten Formen 26, 27 und
der zweiten Form 24, werden in dem Zustand, in welchem
die ersten Formen 26, 27 und die zweite Form 24 in
der axialen Richtung zueinander festgelegt sind, die Spalten 34 zum
Ausbilden des Übermaßabschnitts
zwischen den ersten Formen 26, 27 und dem Mittelabschnitt 32 der
zweiten Form 24 vorgesehen.
-
Nacheinander
wird, während
die vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C von den
ersten Formen 26, 27 gedrückt werden, der Mittelabschnitt
an der unteren Sichtseite des vorbestimmten Verbindungswandbereichs 8A weiter
verformt und dabei durch die zweite Form 24 aufwärts zurückgesetzt.
Zu diesem Zeitpunkt drückt
die vordere Endfläche 32a des
Zwischenabschnitts 32 der zweiten Form 24 die
Bodenflächen 28a, 29a der
vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C.
-
Die
zweite Form 24 wird weiter gedrückt und der vorbestimmte Verbindungswandbereich 8A wird kontinuierlich
aufwärts
bewegt. Auf diesem Weg wird, während
die Tiefe der Nut 30 kontinuierlich erhöht wird, so dass der vorbestimmte
Verbindungswandbereich 8A in einer vorbestimmten Position
in der Mitte der Höhenrichtung
der vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C angeordnet
werden kann, die Höhe
der vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C schrittweise
erhöht.
Dann drückt
die vordere Endfläche 32a des
Zwischenabschnitts 32 der zweiten Form 24 die
Bodenflächen 28a, 29a der
Ventilführungswände 28, 29.
-
Dann
fließt,
wie in 6 gezeigt wird, ein Abschnitt der Bodenabschnitte
der vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C plastisch
in die Spalte 34 zum Formen eines Übermaßabschnitts, auf welchen keine
Beschränkungen
auferlegt werden. Wenn die ersten Formen 26, 27 und
die zweite Form 24 von dem Körper 4 gelöst werden,
wie in 7 gezeigt wird, bleibt metallisches Material,
welches plastisch geflossen ist, deshalb auf den Bodenflächen 28a, 29a der
vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C als
der Übermaßabschnitt 35 zurück, wobei
die Abmessung desselben größer ist als
das des herkömmlichen
Formgrats. 7 ist eine Ansicht zur Darstellung
des fünf ten
Zwischenprodukts 21. 8A bis 8C zeigen
eine Veränderung
im Querschnitt des Ventilaufnahmeabschnitts 10 im Prozess
der Verarbeitung.
-
In
diesem Zusammenhang ist der Grund, weshalb eine Bearbeitung in der
Querrichtung und eine Bearbeitung zum Ausbilden der Nut nacheinander
eine Vielzahl von Malen durchgeführt
werden, derjenige, zu verhindern, dass der Materialfluss 40, welcher
zwischen den Ventilführungswänden 28, 29 (beiden
Seitenwänden 6, 7)
und der Verbindungswand 8 fließt, abgeschnitten wird.
-
Zuletzt,
nachdem eine Bearbeitung in der Querrichtung ausgeführt wurde,
so dass der stufenförmige
Seitenabschnitt 25 verschwinden kann, wird die finale Nutformung
ausgeführt
durch Verwendung einer Stanzpresse zu einem in der Zeichnung nicht gezeigten
Nachbearbeiten in solcher Weise, dass die Bodenfläche 8a des
vorbestimmten Verbindungswandbereichs 8A in eine gewölbte Fläche mit
einem vorbestimmten Krümmungsradius
geformt wird. Deshalb wird aus dem vorbestimmten Verbindungswandbereich 8A die
Verbindungswand 8 und die vorbestimmten Ventilführungswandbereiche 8B, 8C werden
zu den Ventilführungswänden 28, 29.
Auf diesem Weg wird der Körper 4 mit
dem Ventileingriffsabschnitt 10, dessen Tiefe ausreichend
groß ist,
wie in den 1 bis 9 gezeigt
wird, bereitgestellt.
-
Wie
oben beschrieben wird, ist es, weil die ersten Formen 26, 27 und
die zweite Form 24, welche von den ersten Formen 26, 27 getrennt
ist, im Fall der Bearbeitung des Ventileingriffsabschnitts 10 bereitgestellt
werden, möglich,
das Vorkommen eines Falles, in welchem eine Belastungskonzentration in
einem Abschnitt der Form verursacht und das Leben der Form wie das
der herkömmlichen
Form verkürzt
wird, zu vermeiden.
-
Die
Spalte 34 zum Formen des Übermaßabschnitts ist vorgesehen
zwischen den ersten Formen 26, 27 und dem Zwischenabschnitt 32 der
zweiten Form 24, und der Übermaßabschnitt 35, welcher
an den Ventilführungswänden 28, 29 angebracht
ist und dessen Abmessungen größer sind
als die des herkömmlichen
Formgrats und dessen mechanische Stärke höher ist als die des herkömmlichen
Formgrats, wird in den Ventilführungswänden 28, 29 geformt.
Dieser Übermaßabschnitt 35 wird
selbst durch Kugelstrahlen oder eine durch die Trommeleinrichtung
durchgeführte
Reinigung nach der Ausbildung des Körpers 4 nicht entfernt.
Sogar wenn der Kipphebel 1 verwendet wird, wird dieser Übermaßabschnitt nicht
von den Ventilführungswänden 28, 29 gelöst.
-
Im Übrigen ist
in diesem Ausführungsbeispiel
eine Breite jedes Übermaßabschnitts 35 auf
weniger als die Hälfte
und mehr als ein Fünftel
der Breite jeder Bodenfläche 28a, 29a festgesetzt.
-
Dementsprechend
ist es möglich,
das Vorkommen eines herkömmlichen
Falls, in welchem der durch die Spalte geformte und an der Trennlinie (Teillinie)
durch Formen erzeugte Formgrat aus dem Kipphebel 1 herauskommt
und auf die umliegenden Teile fällt,
wenn der Kipphebel 1 verwendet wird, zu verhindern.
-
Wenn
der Ventileingriffsabschnitt 10 geformt wird, wird eine
Druckkraft auf die ersten Formen 26, 27 gegeben
und die zweite Form 24 wird in dem Verarbeitungsprozess
in der Querrichtung eingestellt und bildet eine Nut, und die Verarbeitung
wird eine Vielzahl von Malen ausgeführt. Deshalb, wie in 10 gezeigt,
ist es möglich,
zu verhindern, dass der Metallfluss 40 zwischen den beiden
Seitenwänden 6, 7 und
der Verbindungswand 8 abgeschnitten wird. Deshalb ist es
möglich,
die Steifigkeit des Ventileingriffsabschnitts 10 sicherzustellen,
so dass der Kipphebel 1 von stabiler Qualität bereitgestellt
werden kann.
-
Wie
sich aus den obigen Ausführungen
ergibt, ist es, wenn der Übermaßabschnitt
in dem Ventileingriffsabschnitt ausgebildet wird, gemäß der vorliegenden
Erfindung möglich,
die herkömmlichen Probleme
zu lösen,
wonach der von der Spalte erzeugte Formgrat an der Trennlinie der
Formen vom Kipphebel abgelöst
wird und die umliegenden Teile beeinflusst.