JP2001198641A - ロッカアーム及びその製造方法 - Google Patents
ロッカアーム及びその製造方法Info
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- JP2001198641A JP2001198641A JP2000008024A JP2000008024A JP2001198641A JP 2001198641 A JP2001198641 A JP 2001198641A JP 2000008024 A JP2000008024 A JP 2000008024A JP 2000008024 A JP2000008024 A JP 2000008024A JP 2001198641 A JP2001198641 A JP 2001198641A
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- forming
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/20—Making machine elements valve parts
- B21K1/205—Making machine elements valve parts rocker arms
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量で剛性があるロッカアーム及びその製造
方法を提供すること。 【解決手段】 以下の工程を行うことにより，ロッカア
ーム１の支承部１１をプレス加工にて成形する。まず
は，平板状の素材１０をＵ字状に折り曲げてステム受け
部１１１と該ステム受け部１１１の両端から立設させた
一対の側壁部１１３とを成形するＵ字曲げ工程を行う。
次いで，一対の上記側壁部１１３の先端部１１４を加圧
することにより上記側壁部１１３の基端部１１５を増肉
して一対の増肉部１１７を成形する増肉工程を行う。次
いで，一対の上記増肉部１１７を加圧することにより該
増肉部１１７を突出させて上記ステム受け部１１１の両
端にステムガイド部１１２を成形するガイド部成形工程
を行う。
方法を提供すること。 【解決手段】 以下の工程を行うことにより，ロッカア
ーム１の支承部１１をプレス加工にて成形する。まず
は，平板状の素材１０をＵ字状に折り曲げてステム受け
部１１１と該ステム受け部１１１の両端から立設させた
一対の側壁部１１３とを成形するＵ字曲げ工程を行う。
次いで，一対の上記側壁部１１３の先端部１１４を加圧
することにより上記側壁部１１３の基端部１１５を増肉
して一対の増肉部１１７を成形する増肉工程を行う。次
いで，一対の上記増肉部１１７を加圧することにより該
増肉部１１７を突出させて上記ステム受け部１１１の両
端にステムガイド部１１２を成形するガイド部成形工程
を行う。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，エンジンの給排気を行うバルブ
を開閉させるための駆動力を伝達するロッカアーム及び
その製造方法に関する。
を開閉させるための駆動力を伝達するロッカアーム及び
その製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】従来のロッカアーム９は，図１３（ａ）〜
（ｃ）に示すごとく，エンジンのバルブを開閉させるべ
く，そのバルブステム部を受ける支承部９１を有してい
る。上記支承部９１は，バルブ３のバルブステム部３１
（図２参照）の荷重を受けるステム受け部９１１と，上
記バルブステム部３１をガイドするために，上記ステム
受け部９１１の両側に立設させたステムガイド部９１２
と，上記支承部９１の剛性を持たすために上記ステムガ
イド部９１２と反対側に立設させた一対の側壁部９１３
を有している。
（ｃ）に示すごとく，エンジンのバルブを開閉させるべ
く，そのバルブステム部を受ける支承部９１を有してい
る。上記支承部９１は，バルブ３のバルブステム部３１
（図２参照）の荷重を受けるステム受け部９１１と，上
記バルブステム部３１をガイドするために，上記ステム
受け部９１１の両側に立設させたステムガイド部９１２
と，上記支承部９１の剛性を持たすために上記ステムガ
イド部９１２と反対側に立設させた一対の側壁部９１３
を有している。
【０００３】
【解決しようとする課題】ところで，従来のロッカアー
ム９は，図１３（ａ）〜（ｃ）に示すごとく，上記支承
部９１はプレス加工にて折り曲げ成形することにより成
形される。即ち，図１３（ａ）に示すごとく，ステムガ
イド部９１２において１８０°曲げを行うと共に，上端
で９０°曲げを行うことにより，上記ステム受け部９１
１，上記ステムガイド部９１２及び上記側壁部９１３を
成形している。しかしながら，従来の成形方法において
は，上記支承部９１の形状は素材板厚により限定され，
支承部９１の各部の厚さを任意に決定できないという不
都合が生じている。
ム９は，図１３（ａ）〜（ｃ）に示すごとく，上記支承
部９１はプレス加工にて折り曲げ成形することにより成
形される。即ち，図１３（ａ）に示すごとく，ステムガ
イド部９１２において１８０°曲げを行うと共に，上端
で９０°曲げを行うことにより，上記ステム受け部９１
１，上記ステムガイド部９１２及び上記側壁部９１３を
成形している。しかしながら，従来の成形方法において
は，上記支承部９１の形状は素材板厚により限定され，
支承部９１の各部の厚さを任意に決定できないという不
都合が生じている。
【０００４】具体的には，図１３（ａ）において，ステ
ムガイド部９１２の厚さは，平面状の素材を折り返して
成形するため，素材板厚の約２倍の厚さとなり，厚くな
る。それ故，強度的にあまり必要でないステムガイド部
９１２の厚さが大きくなり，その分重量が増加し，軽量
化が困難となっている。
ムガイド部９１２の厚さは，平面状の素材を折り返して
成形するため，素材板厚の約２倍の厚さとなり，厚くな
る。それ故，強度的にあまり必要でないステムガイド部
９１２の厚さが大きくなり，その分重量が増加し，軽量
化が困難となっている。
【０００５】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，軽量で剛性があるロッカアーム及びその
製造方法を提供しようとするものである。
されたもので，軽量で剛性があるロッカアーム及びその
製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】請求項１に記載の発明は，エンジン
の給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承
部を有するロッカアームの製造方法において，上記支承
部をプレス加工にて成形するに当たり，平板状の素材を
Ｕ字状に折り曲げてステム受け部と該ステム受け部の両
端から立設させた一対の側壁部とを成形するＵ字曲げ工
程と，一対の上記側壁部の先端部を基端部に向けて加圧
することにより上記側壁部の基端部を折り重なり部を形
成することなく増肉して一対の増肉部を成形する増肉工
程と，一対の上記増肉部を加圧することにより該増肉部
を折り重なり部を形成することなく突出させて上記ステ
ム受け部の両端にステムガイド部を成形するガイド部成
形工程とを行うことを特徴とするロッカアームの製造方
法にある。
の給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承
部を有するロッカアームの製造方法において，上記支承
部をプレス加工にて成形するに当たり，平板状の素材を
Ｕ字状に折り曲げてステム受け部と該ステム受け部の両
端から立設させた一対の側壁部とを成形するＵ字曲げ工
程と，一対の上記側壁部の先端部を基端部に向けて加圧
することにより上記側壁部の基端部を折り重なり部を形
成することなく増肉して一対の増肉部を成形する増肉工
程と，一対の上記増肉部を加圧することにより該増肉部
を折り重なり部を形成することなく突出させて上記ステ
ム受け部の両端にステムガイド部を成形するガイド部成
形工程とを行うことを特徴とするロッカアームの製造方
法にある。
【０００７】本発明において最も注目すべきことは，上
記支承部を成形するに当たり，上記側壁部の基端部を折
り重なり部を形成することなく増肉して一対の増肉部を
成形する増肉工程と，該増肉部を折り重なり部を形成す
ることなく突出させて上記ステム受け部の両端にステム
ガイド部を成形するガイド部成形工程とを行うことであ
る。
記支承部を成形するに当たり，上記側壁部の基端部を折
り重なり部を形成することなく増肉して一対の増肉部を
成形する増肉工程と，該増肉部を折り重なり部を形成す
ることなく突出させて上記ステム受け部の両端にステム
ガイド部を成形するガイド部成形工程とを行うことであ
る。
【０００８】本発明の作用効果につき説明する。本発明
においては，まず，Ｕ字曲げ工程として，上記支承部に
なる素材部分をＵ字状に折り曲げてステム受け部と該ス
テム受け部の両端から立設させた一対の側壁部とを成形
する。このとき，上記ステム受け部と上記側壁部とは，
素材板厚とほぼ同じ板厚になっている。
においては，まず，Ｕ字曲げ工程として，上記支承部に
なる素材部分をＵ字状に折り曲げてステム受け部と該ス
テム受け部の両端から立設させた一対の側壁部とを成形
する。このとき，上記ステム受け部と上記側壁部とは，
素材板厚とほぼ同じ板厚になっている。
【０００９】次いで，増肉工程として，一対の上記側壁
部の先端部を基端部に向けて加圧することにより上記側
壁部の基端部を折り重なり部を形成することなく増肉し
て一対の増肉部を成形する。本工程では，上記側壁部の
先端部を加圧して，上記側壁部を構成する材料を内部的
に流動させて基端部側に移動させることにより，上記基
端部に素材を補充する。これにより，上記のごとく折り
重なり部を形成することなく増肉部を成形することがで
きる。なお，本工程の具体的な成形方法としては，例え
ば，圧縮加工がある。
部の先端部を基端部に向けて加圧することにより上記側
壁部の基端部を折り重なり部を形成することなく増肉し
て一対の増肉部を成形する。本工程では，上記側壁部の
先端部を加圧して，上記側壁部を構成する材料を内部的
に流動させて基端部側に移動させることにより，上記基
端部に素材を補充する。これにより，上記のごとく折り
重なり部を形成することなく増肉部を成形することがで
きる。なお，本工程の具体的な成形方法としては，例え
ば，圧縮加工がある。
【００１０】次いで，ガイド部成形工程として，一対の
上記増肉部を加圧することにより該増肉部を折り重なり
部を形成することなく突出させて上記ステム受け部の両
端にステムガイド部を成形する。本工程では，上記増肉
部を加圧することにより，増肉部を内部的に流動させて
突出させる。これにより，前工程で成形した増肉部を，
上記のごとく折り重なり部を形成することなく，かつ任
意の厚さのステムガイド部に成形することができる。な
お，本工程の具体的な成形方法としては，例えば，圧縮
加工がある。
上記増肉部を加圧することにより該増肉部を折り重なり
部を形成することなく突出させて上記ステム受け部の両
端にステムガイド部を成形する。本工程では，上記増肉
部を加圧することにより，増肉部を内部的に流動させて
突出させる。これにより，前工程で成形した増肉部を，
上記のごとく折り重なり部を形成することなく，かつ任
意の厚さのステムガイド部に成形することができる。な
お，本工程の具体的な成形方法としては，例えば，圧縮
加工がある。
【００１１】上述のように，本発明においては，Ｕ字曲
げ工程では曲げ加工を行うが，その後の工程では，素材
を加圧してこれを内部的に流動させる塑性加工を行い所
望形状を得る。そのため，折り重なり部を形成すること
なく，かつ，容易に任意の厚さに加工することができ
る。それ故，素材板厚に拘束されずに，支承部の各構成
部を成形することができる。
げ工程では曲げ加工を行うが，その後の工程では，素材
を加圧してこれを内部的に流動させる塑性加工を行い所
望形状を得る。そのため，折り重なり部を形成すること
なく，かつ，容易に任意の厚さに加工することができ
る。それ故，素材板厚に拘束されずに，支承部の各構成
部を成形することができる。
【００１２】以上のごとく，本発明によれば，軽量で剛
性があるロッカアームの製造方法を提供することができ
る。
性があるロッカアームの製造方法を提供することができ
る。
【００１３】次に，請求項２に記載の発明は，エンジン
の給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承
部を有するロッカアームの製造方法において，上記支承
部をプレス加工にて成形するに当たり，平板状の素材を
Ｕ字状に折り曲げてステム受け部と該ステム受け部の両
端から立設させた一対の側壁部とを成形するＵ字曲げ工
程と，一対の上記側壁部の基端部を加圧することにより
該基端部を折り重なり部を形成することなく突出させて
上記ステム受け部の両端にステムガイド部を成形するガ
イド部成形工程とを行うことを特徴とするロッカアーム
の製造方法にある。
の給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承
部を有するロッカアームの製造方法において，上記支承
部をプレス加工にて成形するに当たり，平板状の素材を
Ｕ字状に折り曲げてステム受け部と該ステム受け部の両
端から立設させた一対の側壁部とを成形するＵ字曲げ工
程と，一対の上記側壁部の基端部を加圧することにより
該基端部を折り重なり部を形成することなく突出させて
上記ステム受け部の両端にステムガイド部を成形するガ
イド部成形工程とを行うことを特徴とするロッカアーム
の製造方法にある。
【００１４】本発明においては，上記Ｕ字曲げ工程を行
った後，直接ガイド部成形工程を行ってステムガイド部
を成形する。即ち，得ようとするステムガイド部が比較
的短い場合には，上述した増肉工程を省略してもよい。
この場合には，工程省略によって，成形を行うための時
間，費用を低減させることができる。
った後，直接ガイド部成形工程を行ってステムガイド部
を成形する。即ち，得ようとするステムガイド部が比較
的短い場合には，上述した増肉工程を省略してもよい。
この場合には，工程省略によって，成形を行うための時
間，費用を低減させることができる。
【００１５】次に，請求項３に記載の発明は，エンジン
の給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承
部を有するロッカアームにおいて，上記支承部は，上記
バルブステム部に当接するステム受け部と，上記バルブ
ステム部をガイドするために上記ステム受け部の両側に
立設させたステムガイド部と，上記支承部の剛性を持た
すために上記ステムガイド部と反対側に立設させた一対
の側壁部とを有し，上記ステムガイド部は，折り重なり
部が形成されないように圧縮加工により成形されている
ことを特徴とするロッカアームにある。
の給排気を行うバルブのバルブステム部を支承する支承
部を有するロッカアームにおいて，上記支承部は，上記
バルブステム部に当接するステム受け部と，上記バルブ
ステム部をガイドするために上記ステム受け部の両側に
立設させたステムガイド部と，上記支承部の剛性を持た
すために上記ステムガイド部と反対側に立設させた一対
の側壁部とを有し，上記ステムガイド部は，折り重なり
部が形成されないように圧縮加工により成形されている
ことを特徴とするロッカアームにある。
【００１６】上記ステムガイド部は，折り重なり部が形
成されないように圧縮加工により成形されている。つま
り，上記折り重なり部がなくなることにより，剛性とし
て必要でない荷重が加わる方向と直交する方向の断面長
さを小さくすることができる。そのため，重量を軽減で
き，かつ，必要とされる断面二次モーメントを確保する
ことができる。それ故，軽量で剛性があるロッカアーム
を提供することができる。
成されないように圧縮加工により成形されている。つま
り，上記折り重なり部がなくなることにより，剛性とし
て必要でない荷重が加わる方向と直交する方向の断面長
さを小さくすることができる。そのため，重量を軽減で
き，かつ，必要とされる断面二次モーメントを確保する
ことができる。それ故，軽量で剛性があるロッカアーム
を提供することができる。
【００１７】次に，請求項４に記載の発明のように，上
記ステムガイド部の厚さは，上記側壁部の厚さよりも小
さいことが好ましい。これにより，強度的に必要とされ
るステムガイド部の厚さを保持したままで，軽量化を図
ることができる。
記ステムガイド部の厚さは，上記側壁部の厚さよりも小
さいことが好ましい。これにより，強度的に必要とされ
るステムガイド部の厚さを保持したままで，軽量化を図
ることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】実施形態例１ 本例の実施形態例にかかるロッカアーム及びその製造方
法につき，図１〜図６を用いて説明する。図２に示すご
とく，エンジンの給排気を行う部分は，バルブ３を定期
的に開閉させるためのカム２２と，該カム２２の回転を
受けて従動回転するローラ２１とを有している。ロッカ
アーム１は，上記カム２２による駆動力を伝達し，バル
ブ３を開閉させる動作を作り出すように設けられてい
る。
法につき，図１〜図６を用いて説明する。図２に示すご
とく，エンジンの給排気を行う部分は，バルブ３を定期
的に開閉させるためのカム２２と，該カム２２の回転を
受けて従動回転するローラ２１とを有している。ロッカ
アーム１は，上記カム２２による駆動力を伝達し，バル
ブ３を開閉させる動作を作り出すように設けられてい
る。
【００１９】同図に示すごとく，ロッカアーム１は，エ
ンジンの給排気を行うバルブ３のバルブステム部３１を
支承する支承部１１を有する。また，ロッカアーム１
は，上記ローラ２１の軸部を支承し上記ローラ２１をガ
イドする軸受け部１２と，上記ロッカアーム１の動作始
点部に取り付けられる支持部１３とを有する。また，バ
ネ３２は，ロッカアーム１に取り付けられたローラ２１
がカム２２に当接しているように付勢している。
ンジンの給排気を行うバルブ３のバルブステム部３１を
支承する支承部１１を有する。また，ロッカアーム１
は，上記ローラ２１の軸部を支承し上記ローラ２１をガ
イドする軸受け部１２と，上記ロッカアーム１の動作始
点部に取り付けられる支持部１３とを有する。また，バ
ネ３２は，ロッカアーム１に取り付けられたローラ２１
がカム２２に当接しているように付勢している。
【００２０】上記支持部１３は，アジャストスクリュー
４１とナット４２とを用いてロッカアーム１の動作の始
点になるピボット４４に取り付けられる。また，上記支
持部１３とピボット４４との間にはスプリング４３が架
け渡してある。ここで，上記支持部１３の形状として
は，種々のものを用いることができる。例えば，図３
（ａ）に示すごとく，先端球状のピボット４４を用い，
それを支承するために上記支承部１３を球面状にしたも
の，図３（ｂ）に示すごとく，上記支承部１３のボス部
分１３１をピボット４４側に設けたもの等がある。
４１とナット４２とを用いてロッカアーム１の動作の始
点になるピボット４４に取り付けられる。また，上記支
持部１３とピボット４４との間にはスプリング４３が架
け渡してある。ここで，上記支持部１３の形状として
は，種々のものを用いることができる。例えば，図３
（ａ）に示すごとく，先端球状のピボット４４を用い，
それを支承するために上記支承部１３を球面状にしたも
の，図３（ｂ）に示すごとく，上記支承部１３のボス部
分１３１をピボット４４側に設けたもの等がある。
【００２１】図１（ａ）〜（ｄ）に示すごとく，上記支
承部１１は，上記バルブステム部３１（図２参照）に当
接するステム受け部１１１と，上記バルブステム部３１
をガイドするために上記ステム受け部１１１の両側に立
設させたステムガイド部１１２と，上記支承部１１の剛
性を持たすために上記ステムガイド部１１２と反対側に
立設させた一対の側壁部１１３とを有している。
承部１１は，上記バルブステム部３１（図２参照）に当
接するステム受け部１１１と，上記バルブステム部３１
をガイドするために上記ステム受け部１１１の両側に立
設させたステムガイド部１１２と，上記支承部１１の剛
性を持たすために上記ステムガイド部１１２と反対側に
立設させた一対の側壁部１１３とを有している。
【００２２】次に，製造方法について，図４〜図６を用
いて説明する。本例では，バルブ３のバルブステム部３
１を支承する支承部１１をプレス加工にて成形する。ま
ずは，図４（ａ），（ｂ）に示すごとく，平板状の素材
１０をＵ字状に折り曲げてステム受け部１１１と該ステ
ム受け部１１１の両端から立設させた一対の側壁部１１
３とを成形するＵ字曲げ工程を行う。
いて説明する。本例では，バルブ３のバルブステム部３
１を支承する支承部１１をプレス加工にて成形する。ま
ずは，図４（ａ），（ｂ）に示すごとく，平板状の素材
１０をＵ字状に折り曲げてステム受け部１１１と該ステ
ム受け部１１１の両端から立設させた一対の側壁部１１
３とを成形するＵ字曲げ工程を行う。
【００２３】次いで，図４（ｃ）に示すごとく，一対の
上記側壁部１１３の先端部１１４を基端部１１５に向け
て加圧することにより，上記側壁部１１３の基端部１１
５を折り曲げ部を形成することなく増肉して一対の増肉
部１１７を成形する増肉工程を行う。次いで，図４
（ｄ）に示すごとく，一対の上記増肉部１１７を加圧す
ることにより該増肉部１１７を折り曲げ部を形成するこ
となく突出させて，上記ステム受け部１１１の両端にス
テムガイド部１１２を成形するガイド部成形工程を行
う。
上記側壁部１１３の先端部１１４を基端部１１５に向け
て加圧することにより，上記側壁部１１３の基端部１１
５を折り曲げ部を形成することなく増肉して一対の増肉
部１１７を成形する増肉工程を行う。次いで，図４
（ｄ）に示すごとく，一対の上記増肉部１１７を加圧す
ることにより該増肉部１１７を折り曲げ部を形成するこ
となく突出させて，上記ステム受け部１１１の両端にス
テムガイド部１１２を成形するガイド部成形工程を行
う。
【００２４】次に，上記増肉工程について，図５を用い
て詳説する。図５に示すごとく，本工程では上記増肉部
１１７を成形するに当たり，内部固定型５１と側部固定
型５２と下部固定型５３及び上部可動型５４とを使用す
る。上記内部固定型５１と上記側部固定型５２とは，上
記側壁部１１３が側面方向に変形しないように設けられ
ている。内部固定型５１は，一対の側壁部１１３の間の
内幅が変化しないように側壁部１１３の内側より保持
し，側部固定型５２は，一対の側壁部１１３の間の外幅
が変化しないように外側より保持する。
て詳説する。図５に示すごとく，本工程では上記増肉部
１１７を成形するに当たり，内部固定型５１と側部固定
型５２と下部固定型５３及び上部可動型５４とを使用す
る。上記内部固定型５１と上記側部固定型５２とは，上
記側壁部１１３が側面方向に変形しないように設けられ
ている。内部固定型５１は，一対の側壁部１１３の間の
内幅が変化しないように側壁部１１３の内側より保持
し，側部固定型５２は，一対の側壁部１１３の間の外幅
が変化しないように外側より保持する。
【００２５】また，下部固定型５３の先端は，成形しよ
うとする一対の増肉部１１７の間の内幅になっており，
上記ステム受け部１１１が変形しないように，ステム受
け面１１６に対面する方向から保持する。また，上部可
動型５４は，一対の側壁部１１３の先端部１１４を加圧
するために設けられている。
うとする一対の増肉部１１７の間の内幅になっており，
上記ステム受け部１１１が変形しないように，ステム受
け面１１６に対面する方向から保持する。また，上部可
動型５４は，一対の側壁部１１３の先端部１１４を加圧
するために設けられている。
【００２６】次に，上記ガイド部成形工程について，図
６を用いて詳説する。図６に示すごとく，本工程では，
上記ステムガイド部１１２を成形するに当たり，内部固
定型５５と側部固定型５６と側部可動型５７及び下部固
定型５８とを使用する。上記内部固定型５５と上記側部
固定型５６とは，上記側壁部１１３が側面方向に変形し
ないように設けられている。内部固定型５５は，一対の
側壁部１１３の間の内幅が変化しないように側壁部１１
３の内側より保持し，側部固定型５６は，一対の側壁部
１１３の間の外幅が変化しないように外側より保持す
る。また，下部固定型５８は，成形されるステムガイド
部１１２の間の内幅とほぼ同じ幅を持っており，上記ス
テム受け部１１１が変形しないように，ステム受け面１
１６に対面する方向から保持する。
６を用いて詳説する。図６に示すごとく，本工程では，
上記ステムガイド部１１２を成形するに当たり，内部固
定型５５と側部固定型５６と側部可動型５７及び下部固
定型５８とを使用する。上記内部固定型５５と上記側部
固定型５６とは，上記側壁部１１３が側面方向に変形し
ないように設けられている。内部固定型５５は，一対の
側壁部１１３の間の内幅が変化しないように側壁部１１
３の内側より保持し，側部固定型５６は，一対の側壁部
１１３の間の外幅が変化しないように外側より保持す
る。また，下部固定型５８は，成形されるステムガイド
部１１２の間の内幅とほぼ同じ幅を持っており，上記ス
テム受け部１１１が変形しないように，ステム受け面１
１６に対面する方向から保持する。
【００２７】また，側部可動型５７は，成形されるステ
ムガイド部１１２の外側面形状とほぼ同じ形状に作られ
ており，前工程で成形した増肉部１１７の外側面から加
圧するように設けられている。
ムガイド部１１２の外側面形状とほぼ同じ形状に作られ
ており，前工程で成形した増肉部１１７の外側面から加
圧するように設けられている。
【００２８】次に，本例の作用効果につき説明する。本
例においては，上記ステムガイド部１１２は，折り重な
り部が形成されないように圧縮加工により成形されてい
る。つまり，上記折り重なり部がなくなることにより，
強度的にあまり必要でないステムガイド部１１２の厚さ
を側壁部１１３の厚さよりも小さくすることができる。
また，そのため，剛性として必要でない荷重が加わる方
向と直交する方向の断面長さを小さくすることができ
る。そのため，重量を軽減でき，かつ，必要とされる断
面二次モーメントを確保することができる。それ故，軽
量で剛性があるロッカアームを成形することができる。
例においては，上記ステムガイド部１１２は，折り重な
り部が形成されないように圧縮加工により成形されてい
る。つまり，上記折り重なり部がなくなることにより，
強度的にあまり必要でないステムガイド部１１２の厚さ
を側壁部１１３の厚さよりも小さくすることができる。
また，そのため，剛性として必要でない荷重が加わる方
向と直交する方向の断面長さを小さくすることができ
る。そのため，重量を軽減でき，かつ，必要とされる断
面二次モーメントを確保することができる。それ故，軽
量で剛性があるロッカアームを成形することができる。
【００２９】本例においては，まず，Ｕ字曲げ工程とし
て，図４（ａ），（ｂ）に示すごとく，平板状の素材１
０をＵ字状に折り曲げて，ステム受け部１１１と該ステ
ム受け部１１１の両端から立設させた一対の側壁部１１
３とを成形する。このとき，上記ステム受け部１１１と
上記側壁部１１３とは，素材板厚とほぼ同じ板厚になっ
ている。
て，図４（ａ），（ｂ）に示すごとく，平板状の素材１
０をＵ字状に折り曲げて，ステム受け部１１１と該ステ
ム受け部１１１の両端から立設させた一対の側壁部１１
３とを成形する。このとき，上記ステム受け部１１１と
上記側壁部１１３とは，素材板厚とほぼ同じ板厚になっ
ている。
【００３０】次いで，増肉工程として，図４（ｃ）に示
すごとく，一対の上記側壁部１１３の先端部１１４を基
端部１１５に向けて加圧することにより上記側壁部１１
３の基端部１１５を折り重なり部を形成することなく増
肉して一対の増肉部１１７を成形する。図５に示すごと
く，本工程では，上記側壁部１１３の先端部１１４を加
圧して，上記側壁部１１３を構成する材料を内部的に流
動させて基端部１１５側に移動させることにより，上記
基端部１１５に素材を補充する。これにより，上記のご
とく折り重なり部を形成することなく増肉部１１７を成
形することができる。
すごとく，一対の上記側壁部１１３の先端部１１４を基
端部１１５に向けて加圧することにより上記側壁部１１
３の基端部１１５を折り重なり部を形成することなく増
肉して一対の増肉部１１７を成形する。図５に示すごと
く，本工程では，上記側壁部１１３の先端部１１４を加
圧して，上記側壁部１１３を構成する材料を内部的に流
動させて基端部１１５側に移動させることにより，上記
基端部１１５に素材を補充する。これにより，上記のご
とく折り重なり部を形成することなく増肉部１１７を成
形することができる。
【００３１】次いで，ガイド部成形工程として，図４
（ｄ）に示すごとく，一対の上記増肉部１１７を加圧す
ることにより該増肉部１１７を折り重なり部を形成する
ことなく突出させて，上記ステム受け部１１１の両端に
ステムガイド部１１２を成形する。図６に示すごとく，
本工程では，上記増肉部１１７を加圧することにより，
上記増肉部１１７を内部的に流動させて突出させる。こ
れにより，前工程で成形した増肉部１１７を，上記のご
とく折り重なり部を形成することなく，かつ任意の厚さ
のステムガイド部１１２に成形することができる。
（ｄ）に示すごとく，一対の上記増肉部１１７を加圧す
ることにより該増肉部１１７を折り重なり部を形成する
ことなく突出させて，上記ステム受け部１１１の両端に
ステムガイド部１１２を成形する。図６に示すごとく，
本工程では，上記増肉部１１７を加圧することにより，
上記増肉部１１７を内部的に流動させて突出させる。こ
れにより，前工程で成形した増肉部１１７を，上記のご
とく折り重なり部を形成することなく，かつ任意の厚さ
のステムガイド部１１２に成形することができる。
【００３２】上記側部可動型５７は，成形されるステム
ガイド部１１２の外側面形状とほぼ同じ形状に作られて
おり，ステムガイド部１１２の外側面形状を成形する。
また，側部可動型５７の形状を変更することにより，ス
テムガイド部１１２の外側面形状を変更することができ
る。また，上記側部可動型５７は，増肉部１１７を下部
固定型５８との間に挟み込むようにして，ステムガイド
部１１２を成形することができる。以上により，前工程
で成形した増肉部１１７をステムガイド部１１２に成形
することができる。
ガイド部１１２の外側面形状とほぼ同じ形状に作られて
おり，ステムガイド部１１２の外側面形状を成形する。
また，側部可動型５７の形状を変更することにより，ス
テムガイド部１１２の外側面形状を変更することができ
る。また，上記側部可動型５７は，増肉部１１７を下部
固定型５８との間に挟み込むようにして，ステムガイド
部１１２を成形することができる。以上により，前工程
で成形した増肉部１１７をステムガイド部１１２に成形
することができる。
【００３３】上述のように，本例においては，Ｕ字曲げ
工程では曲げ加工を行うが，その後の工程では，素材を
加圧してこれを内部的に流動させる塑性加工を行い所望
形状を得る。そのため折り重なり部を形成することな
く，かつ，容易に任意の厚さに加工することができる。
それ故，素材板厚に拘束されずに，支承部１１の各構成
部を成形することができる。なお，型の説明の際，便宜
上上部，下部という表現を用いたが，実施する際には上
下の型を逆にすることも勿論可能である。
工程では曲げ加工を行うが，その後の工程では，素材を
加圧してこれを内部的に流動させる塑性加工を行い所望
形状を得る。そのため折り重なり部を形成することな
く，かつ，容易に任意の厚さに加工することができる。
それ故，素材板厚に拘束されずに，支承部１１の各構成
部を成形することができる。なお，型の説明の際，便宜
上上部，下部という表現を用いたが，実施する際には上
下の型を逆にすることも勿論可能である。
【００３４】実施形態例２ 本例は，図７に示すごとく，実施形態例１の製造方法を
用いて，上記支承部１１を上記側壁部１１３の間の内幅
が，上記ローラ２１を支承するローラ受け側壁部１１８
の間の内幅に同じであるように成形した例である。ま
た，上記ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１１３
の厚さよりも小さくできている。その他は，実施形態例
１と同様である。
用いて，上記支承部１１を上記側壁部１１３の間の内幅
が，上記ローラ２１を支承するローラ受け側壁部１１８
の間の内幅に同じであるように成形した例である。ま
た，上記ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１１３
の厚さよりも小さくできている。その他は，実施形態例
１と同様である。
【００３５】本例においては，側壁部１１３の間の内幅
とローラ受け側壁部１１８の間の内幅とを同じにしてい
るので，支承部１１の成形が容易になる。その他，実施
形態例１と同様の作用効果を得ることができる。
とローラ受け側壁部１１８の間の内幅とを同じにしてい
るので，支承部１１の成形が容易になる。その他，実施
形態例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００３６】実施形態例３ 本例は，図８に示すごとく，実施形態例１の製造方法を
用いて，上記支承部１１を側壁部１１３の間の外幅が，
ローラ受け側壁部１１８の間の内幅よりも小さくなるよ
うに成形した例である。また，ステムガイド部１１２の
厚さは，側壁部１１３の厚さよりも小さくできている。
その他は，実施形態例１と同様である。
用いて，上記支承部１１を側壁部１１３の間の外幅が，
ローラ受け側壁部１１８の間の内幅よりも小さくなるよ
うに成形した例である。また，ステムガイド部１１２の
厚さは，側壁部１１３の厚さよりも小さくできている。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００３７】本例により，バルブ３のバルブステム部３
１の幅を小さくしたときでも，それに合った支承部１１
の構造にすることができる。その他，実施形態例１と同
様の作用効果を得ることができる。
１の幅を小さくしたときでも，それに合った支承部１１
の構造にすることができる。その他，実施形態例１と同
様の作用効果を得ることができる。
【００３８】実施形態例４ 本例は，図９に示すごとく，実施形態例１の製造方法を
用いて，支承部１１をステム受け部１１１の厚さが側壁
部１１３の厚さよりも大きくなるように成形した例であ
る。また，ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１１
３の厚さとほぼ同じにできている。その他は，実施形態
例１と同様である。
用いて，支承部１１をステム受け部１１１の厚さが側壁
部１１３の厚さよりも大きくなるように成形した例であ
る。また，ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１１
３の厚さとほぼ同じにできている。その他は，実施形態
例１と同様である。
【００３９】ステム受け部１１１の強度が必要なとき
に，支承部１１の構造を本例のような構造にすることが
できる。その他，実施形態例１と同様の作用効果を得る
ことができる。
に，支承部１１の構造を本例のような構造にすることが
できる。その他，実施形態例１と同様の作用効果を得る
ことができる。
【００４０】実施形態例５ 本例は，図１０に示すごとく，実施形態例１の製造方法
を用いて，支承部１１をステム受け部１１１の厚さが側
壁部１１３の厚さよりも小さくなるように成形した例で
ある。また，ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１
１３の厚さよりも小さくできている。その他は，実施形
態例１と同様である。
を用いて，支承部１１をステム受け部１１１の厚さが側
壁部１１３の厚さよりも小さくなるように成形した例で
ある。また，ステムガイド部１１２の厚さは，側壁部１
１３の厚さよりも小さくできている。その他は，実施形
態例１と同様である。
【００４１】ステム受け部１１１の強度があまり必要で
ないときに，支承部１１の構造を本例のような構造にす
ることができる。その他，実施形態例１と同様の作用効
果を得ることができる。
ないときに，支承部１１の構造を本例のような構造にす
ることができる。その他，実施形態例１と同様の作用効
果を得ることができる。
【００４２】実施形態例６ 本例は，図１１に示すごとく，実施形態例１における増
肉工程を省略して，Ｕ字曲げ工程の直後にガイド部成形
工程を行う例である。本例の製造方法について，図１
１，図１２を用いて説明する。本例では，上記支承部１
１をプレス加工にて成形するに当たり，まずは，図１１
（ａ），（ｂ）に示すごとく，平板状の素材１０をＵ字
状に折り曲げてステム受け部１１１と該ステム受け部１
１１の両端から立設させた一対の側壁部１１３とを成形
するＵ字曲げ工程を行う。
肉工程を省略して，Ｕ字曲げ工程の直後にガイド部成形
工程を行う例である。本例の製造方法について，図１
１，図１２を用いて説明する。本例では，上記支承部１
１をプレス加工にて成形するに当たり，まずは，図１１
（ａ），（ｂ）に示すごとく，平板状の素材１０をＵ字
状に折り曲げてステム受け部１１１と該ステム受け部１
１１の両端から立設させた一対の側壁部１１３とを成形
するＵ字曲げ工程を行う。
【００４３】次いで，図１１（ｃ）に示すごとく，一対
の上記側壁部１１３の上記基端部１１５を加圧すること
により該基端部１１５を折り曲げ部を形成することなく
突出させて，上記ステム受け部１１１の両端にステムガ
イド部１１２を成形するガイド部成形工程を行う。
の上記側壁部１１３の上記基端部１１５を加圧すること
により該基端部１１５を折り曲げ部を形成することなく
突出させて，上記ステム受け部１１１の両端にステムガ
イド部１１２を成形するガイド部成形工程を行う。
【００４４】次に，上記ガイド部成形工程について，図
１２を用いて詳説する。図１２に示すごとく，本工程で
は，上記ステムガイド部１１２を成形するに当たり，内
部固定型６１と側部固定型６２と側部可動型６３及び下
部固定型６４とを使用する。上記内部固定型６１と上記
側部固定型６２とは，上記側壁部１１３が側面方向に変
形しないように設けられている。内部固定型６１は，一
対の側壁部１１３の間の内幅が変化しないように側壁部
１１３の内側より保持し，側部固定型６２は，一対の側
壁部１１３の間の外幅が変化しないように外側より保持
する。
１２を用いて詳説する。図１２に示すごとく，本工程で
は，上記ステムガイド部１１２を成形するに当たり，内
部固定型６１と側部固定型６２と側部可動型６３及び下
部固定型６４とを使用する。上記内部固定型６１と上記
側部固定型６２とは，上記側壁部１１３が側面方向に変
形しないように設けられている。内部固定型６１は，一
対の側壁部１１３の間の内幅が変化しないように側壁部
１１３の内側より保持し，側部固定型６２は，一対の側
壁部１１３の間の外幅が変化しないように外側より保持
する。
【００４５】また，下部固定型６４は，成形されるステ
ムガイド部１１２の間の内幅とほぼ同じ幅を持ってお
り，上記ステム受け部１１１が変形しないように，ステ
ム受け面１１６に対面する方向から保持する。また，側
部可動型６３は，成形されるステムガイド部１１２の外
側面形状とほぼ同じ形状に作られており，上記基端部１
１５の外側面から加圧するように設けられている。その
他は，実施形態例１と同様である。
ムガイド部１１２の間の内幅とほぼ同じ幅を持ってお
り，上記ステム受け部１１１が変形しないように，ステ
ム受け面１１６に対面する方向から保持する。また，側
部可動型６３は，成形されるステムガイド部１１２の外
側面形状とほぼ同じ形状に作られており，上記基端部１
１５の外側面から加圧するように設けられている。その
他は，実施形態例１と同様である。
【００４６】本例においては，上記Ｕ字曲げ工程を行っ
た後，直接ガイド部成形工程を行ってステムガイド部１
１２を成形するので，成形を行うための時間，費用を低
減させることができる。その他，実施形態例１と同様の
作用効果を得ることができる。
た後，直接ガイド部成形工程を行ってステムガイド部１
１２を成形するので，成形を行うための時間，費用を低
減させることができる。その他，実施形態例１と同様の
作用効果を得ることができる。
【００４７】
【発明の効果】上述のごとく，本発明によれば，軽量で
剛性があるロッカアーム及びその製造方法を提供するこ
とができる。
剛性があるロッカアーム及びその製造方法を提供するこ
とができる。
【図１】実施形態例１における，ロッカアームを示す図
で，（ａ）斜視図，（ｂ）支承部を示す断面図，（ｃ）
平面図，（ｄ）（ｃ）で示すＡ−Ａ線矢視断面図。
で，（ａ）斜視図，（ｂ）支承部を示す断面図，（ｃ）
平面図，（ｄ）（ｃ）で示すＡ−Ａ線矢視断面図。
【図２】実施形態例１における，ロッカアーム周辺の構
造を示す説明図。
造を示す説明図。
【図３】実施形態例１における，ロッカアームの支持部
を示す図で，（ａ）球面状にしたもの，（ｂ）ボス部分
をピボット側に設けたものを示す説明図。
を示す図で，（ａ）球面状にしたもの，（ｂ）ボス部分
をピボット側に設けたものを示す説明図。
【図４】実施形態例１における，ロッカアームの支承部
の製造方法を示す図で，（ａ）成形前の素材，（ｂ）Ｕ
字曲げ工程，（ｃ）増肉工程，（ｄ）ガイド部成形工程
を示す説明図。
の製造方法を示す図で，（ａ）成形前の素材，（ｂ）Ｕ
字曲げ工程，（ｃ）増肉工程，（ｄ）ガイド部成形工程
を示す説明図。
【図５】実施形態例１における，増肉工程を示す説明
図。
図。
【図６】実施形態例１における，ガイド部成形工程を示
す説明図。
す説明図。
【図７】実施形態例２における，ロッカアームの支承部
を示す断面図。
を示す断面図。
【図８】実施形態例３における，ロッカアームの支承部
を示す断面図。
を示す断面図。
【図９】実施形態例４における，ロッカアームの支承部
を示す断面図。
を示す断面図。
【図１０】実施形態例５における，ロッカアームの支承
部を示す断面図。
部を示す断面図。
【図１１】実施形態例６における，ロッカアームの支承
部の製造方法を示す図で，（ａ）成形前の素材，（ｂ）
Ｕ字曲げ工程，（ｃ）ガイド部成形工程を示す説明図。
部の製造方法を示す図で，（ａ）成形前の素材，（ｂ）
Ｕ字曲げ工程，（ｃ）ガイド部成形工程を示す説明図。
【図１２】実施形態例６における，ガイド部成形工程を
示す説明図。
示す説明図。
【図１３】従来例における，ロッカアームを示す図で，
（ａ）支承部を示す断面図，（ｂ）平面図，（ｃ）
（ｂ）で示すＡ−Ａ線矢視断面図。
（ａ）支承部を示す断面図，（ｂ）平面図，（ｃ）
（ｂ）で示すＡ−Ａ線矢視断面図。
１．．．ロッカアーム， １１．．．支承部， １１１．．．ステム受け部， １１２．．．ステムガイド部， １１３．．．側壁部， １１４．．．先端部， １１５．．．基端部， １１６．．．ステム受け面， １１７．．．増肉部， ３．．．バルブ， ３１．．．バルブステム部，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 雅幸 愛知県西尾市中畑町浜田下10番地 株式会 社オティックス内 (72)発明者 江崎 修一 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 Ｆターム(参考） 3G016 AA06 AA19 BB18 BB22 CA13 CA16 EA03 FA06 GA01
Claims (4)
- 【請求項１】 エンジンの給排気を行うバルブのバルブ
ステム部を支承する支承部を有するロッカアームの製造
方法において，上記支承部をプレス加工にて成形するに
当たり，平板状の素材をＵ字状に折り曲げてステム受け
部と該ステム受け部の両端から立設させた一対の側壁部
とを成形するＵ字曲げ工程と，一対の上記側壁部の先端
部を基端部に向けて加圧することにより上記側壁部の基
端部を折り重なり部を形成することなく増肉して一対の
増肉部を成形する増肉工程と，一対の上記増肉部を加圧
することにより該増肉部を折り重なり部を形成すること
なく突出させて上記ステム受け部の両端にステムガイド
部を成形するガイド部成形工程とを行うことを特徴とす
るロッカアームの製造方法。 - 【請求項２】 エンジンの給排気を行うバルブのバルブ
ステム部を支承する支承部を有するロッカアームの製造
方法において，上記支承部をプレス加工にて成形するに
当たり，平板状の素材をＵ字状に折り曲げてステム受け
部と該ステム受け部の両端から立設させた一対の側壁部
とを成形するＵ字曲げ工程と，一対の上記側壁部の基端
部を加圧することにより該基端部を折り重なり部を形成
することなく突出させて上記ステム受け部の両端にステ
ムガイド部を成形するガイド部成形工程とを行うことを
特徴とするロッカアームの製造方法。 - 【請求項３】 エンジンの給排気を行うバルブのバルブ
ステム部を支承する支承部を有するロッカアームにおい
て，上記支承部は，上記バルブステム部に当接するステ
ム受け部と，上記バルブステム部をガイドするために上
記ステム受け部の両側に立設させたステムガイド部と，
上記支承部の剛性を持たすために上記ステムガイド部と
反対側に立設させた一対の側壁部とを有し，上記ステム
ガイド部は，折り重なり部が形成されないように圧縮加
工により成形されていることを特徴とするロッカアー
ム。 - 【請求項４】 請求項３において，上記ステムガイド部
の厚さが，上記側壁部の厚さよりも小さいことを特徴と
するロッカアーム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000008024A JP2001198641A (ja) | 2000-01-17 | 2000-01-17 | ロッカアーム及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000008024A JP2001198641A (ja) | 2000-01-17 | 2000-01-17 | ロッカアーム及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001198641A true JP2001198641A (ja) | 2001-07-24 |
Family
ID=18536363
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000008024A Pending JP2001198641A (ja) | 2000-01-17 | 2000-01-17 | ロッカアーム及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001198641A (ja) |
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2000
- 2000-01-17 JP JP2000008024A patent/JP2001198641A/ja active Pending
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