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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen eines Kipphebelarmes
mit einer Ventilführung.
Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verwenden eines Stempelwerkzeugs
mit einem Paar von Ausnehmungen, um die Ventilführungen des Kipphebelarmes
zu formen.
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Hintergrund der Erfindung
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In
automobilen und anderen Anwendungsbereichen verwendet eine Maschine
mit obenliegender Nockenwelle üblicherweise
eine Mehrzahl von nockenbetriebenen Kipphebelarmen, um Ventile zu öffnen. Diese
Kipphebelarme verschwenken an einem Ende, berühren das Ventil an einem gegenüberliegenden
Ende und lagern eine Rolle zwischen den zwei Enden. Die Rolle gerät mit der
Nocke in Eingriff und die Nocke rotiert, um die Rolle zu bewegen,
wobei dabei bewirkt wird, dass der Kipphebelarm an einem Verschwenkende
verschwenkt wird und gegen das Ventil drückt.
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Kipphebelarme
können
durch Gießen
von Metallen, durch Zuschneiden und Formen, durch Keramikspritzguss
und andere Verfahren hergestellt werden. Stempeln von Metallrohlingen,
um einen Nocken-betätigten
Kipphebelarm mit einer Ventilschaftführung zu Formen, ist im Stand
der Technik üblich. Die
Ventilschaftführungen
der Kipphebelarme werden üblicherweise
unter Verwendung eines Stempels und einer Kavität in einem Falt- oder Prägeprozess geformt.
Während
des Prägeprozesses
stempeln das obere Werkzeug und das untere Werkzeug einen Bereich
des Metallrohlings, um den Metallrohling plastisch zu verformen.
Allgemein weist der Bereich des geprägten Metall rohlings eine Dicke
auf, die größer ist
als der verbleibende Metallrohling, wobei dabei zusätzliches
Material bereitgestellt wird, um es beim Formen der Ventilführungen
zu verwenden. Die 1 zeigt einen typischen Metallrohling 8,
der bei der Herstellung eines Nocken-betätigten Kipphebelarmes verwendet
wird. Der dargestellte Metallrohling 8 weist eine einheitliche
Dicke auf und wird durch Rotieren der beiden gegenüberliegenden
Kanten gefaltet und die Ventilführungen
werden geformt durch plastisches Verformen des Materials zu den
gewünschten
Positionen. Diese plastische Deformation bewegt üblicherweise Material von nahen
Bereichen des Rohlings, um eine Ventilführung auszubilden. Bei dieser
Ausformungsoperation ist die Dicke des Rohlingbereichs, der Material
verloren hat, möglicherweise
unter einer gewünschten
Minimaldicke. Eine gewünschte
Minimaldicke für
einen Kipphebelarm muss aus Gründen
der Festigkeit und der Dauerhaftigkeit nach einer Oberflächenhärtungsbehandlung
aufrechterhalten werden, sogar falls einiges von dem Material des
Rohlings verwendet würde,
um die Ventilführungen
zu formen.
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Ein
Nachteil dieses Verfahrens ist die extreme Schwierigkeit beim Bereitstellen
eines Rohlings mit ausreichender Dicke in einem gewünschten
Bereich zum Formen der Ventilführungen
ohne Ausbilden eines verbleibenden Teils des Kipphebelarms in zu
dünnem
Zustand in einer späteren
Ausformungsoperation. In der Praxis wurde herausgefunden, dass es
nahezu unmöglich
ist, diese widersprüchlichen Bedürfnisse
auszugleichen.
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Die
EP 1 122 408 A offenbart
ein Verfahren zum Herstellen eines ein Ventil betätigenden
Kipphebels aus einem Metallrohling mit dem Schritt des Dickermachens
der Wand des Rohlings in dem Bereich zwischen den Ventilführungen
durch Zusammenpressen von peripheren Ohr-Teilen des Zuschnitts, so
dass das Material davon plastisch in Richtung des dicker zu machenden
Bereichs fließt
und es wird ein Zwischengegenstand mit einem Umriss produziert, der
im Wesentlichen gleich ist zu dem des Zuschnitts ohne die Ohren.
Der dicker gemachte Teil wird danach gestempelt, um zwei beabstandete
Ventilführungen
zu formen.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung stellt die Nachteile des Standes der Technik
durch Ausarbeiten eines Rohlings einer im Wesentlichen einheitlichen
Dicke zum Formen der Ventilführungen
eines Kipphebelarmes ab. In einer Ausführungsform umfasst ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Formen eines Nockenbetätigten Kipphebels einen Stempelprozess, bei
dem Metall in die Kavitäten
gezwungen wird, um in einem gewünschten
Bereich eines Rohlings Material aufzubauen, um einen Zwischengegenstand
herzustellen. Der Zwischengegenstand wird weiter durch einen Schabeprozess
geformt, wobei das aufgebaute Material und zusätzliches Material in ein Paar
von Ventilführungen
für den
Kipphebelarm geformt wird.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 ist
eine Draufsicht eines Metallrohlings nach dem Stand der Technik,
der zum Formen eines Nocken-betätigten
Kipphebelarmes verwendet wird.
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2 ist
eine perspektivische Ansicht eines Nockenbetätigten Kipphebelarmes, der
in Übereinstimmung
mit einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung geformt ist.
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3 ist
eine seitliche Schnittansicht des Kipphebelarmes der 1.
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4 ist
eine Draufsicht eines Metallrohlings, bevor ein Nocken-betätigter Kipphebelarm
in Übereinstimmung
mit einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung geformt wird.
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5 ist
eine Draufsicht eines Zwischengegenstands nach dem an ihm ein erster
Stempelprozess in Übereinstimmung
mit einer Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung durchgeführt
wurde.
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6 ist
eine perspektivische Ansicht eines weiteren Zwischengegenstands
in Übereinstimmung mit
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, nachdem eine weitere Stempeloperation
an ihm durchgeführt
wurde, um die Seitenwände
zu formen.
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7 ist
eine Frontansicht des weiteren Zwischengegenstands der 6,
wobei das Werkzeug gezeigt wird, das verwendet wird, um die Ventilführungen
in Übereinstimmung
mit einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zu Pinch-Formen.
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8 ist
eine Frontansicht ähnlich
der 7, sie zeigt jedoch das Werkzeug nach dem Pinch-Formen
der Ventilführungen.
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9 ist
eine Draufsicht einer alternativen Ausführungsform des Metallrohlings
der 4.
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Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsform
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Unter
Bezugnahme auf die 2 und 3 ist ein
Kipphebelarm 10 gezeigt, umfassend einen Metallkörper 12,
ein Ventilende 14, ein Verschwenkende 16, Seitenwände 18,
einen zwischen dem Ventilende und dem Verschwenkende 16 angeordneten
zentralen Teil 20 und eine Brücke oder ein Kreuzelement 22,
das sich zwischen den Seitenwänden 18 erstreckt.
Der Metallkörper 12 wird
durch eine obere Oberfläche 24,
eine untere Oberfläche 26 und eine äußere Peripherieoberfläche 28 definiert.
Wie gezeigt, weist der zentrale Teil 20 eine zentrale Öffnung 30 und
darin geformte Rollenöffnungen 32 auf. Die
zentrale Öffnung 30 ist
durch eine innere Oberfläche 34 definiert.
Die Rollenöffnungen 32 sind
durch Rollenöffnungsoberflächen 36 definiert.
Das Ventilende 14 umfasst von der unteren Oberfläche 26 sich erstreckende
Ventilführungen 40.
Jede Ventilführung 40 ist
zumindest teilweise durch eine innenliegende Oberfläche 42,
eine außenliegende
Oberfläche 44 und
eine distale Oberfläche 46 definiert.
Ein Paar von geschabten Bereichen S sind an der unteren Oberfläche 26 gezeigt,
welche die außenliegenden
Oberflächen 44 unterbrechen.
Die Ventilführungen 40 sind mit
einer Höhe
H gezeigt, die senkrecht zu der unteren Oberfläche 26 zwischen der
distalen Oberfläche 46 und
der unteren Oberfläche 26 gemessen
wird. Wie am besten in der 3 zu sehen,
sind die innenliegenden Oberflächen
durch einen Abstand beabstandet. Unter weitergehender Bezugnahme
auf die 2 und 3 umfasst
das Verschwenkende 16 einen darin geformten Napf 50,
der angepasst ist, um auf einem Drehpunkt zu rotieren (nicht gezeigt).
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Nun
unter Bezugnahme auf die 4 ist ein Metallrohling 110 in Übereinstimmung
mit einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung gezeigt. Wie gezeigt, weist der Metallrohling 110 ein
Ventilende 114, ein Verschwenkende 116 und einen
zwischen dem Ventilende 114 und dem Verschwenkende 116 angeordneten
zentralen Teil 120 auf. Der Metallrohling 110 umfasst
eine obere Oberfläche 124,
eine untere Oberfläche 126 und
eine äußere Oberfläche 128.
Die obere Oberfläche 124 und
die untere Oberfläche 126 sind
wie gezeigt vorzugsweise im Umriss identisch. Der Metallrohling 110 weist
eine im Wesentlichen einheitliche Querschnittsdicke T gemessen zwischen
der oberen Oberfläche 124 und
der unteren Oberfläche 126 auf.
Der Metallrohling 110 umfasst ein zusätzliches Materialvolumen, das
Ohren 140 an dem Ventilende 114 bildet. Die Ohren 140 umfassen
das durch eine Linie L, die äußere Oberfläche 128,
die obere Oberfläche
und die untere Oberfläche 126 nahe
bei dem Ventilende 114 eingeschlossene Volumen und definieren
einen außenliegenden
Teil 160 des Metallrohlings 110. Der Metallrohling 110 ist in
Zonen A, B, C, D, E, F und G segmentiert, wobei jede eine Dicke
T, wie unten beschrieben, aufweist.
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Die 5 zeigt
einen Zwischengegenstand 210. Wie gezeigt umfasst der Zwischengegenstand 210 ein
Ventilende 214, ein Verschwenkende 216 und einen
zwischen dem Ventilende 214 und dem Verschwenkende 216 angeordneten
zentralen Teil 220. Der Zwischengegenstand 210 umfasst
eine obere Oberfläche 224,
eine untere Oberfläche 226 und
eine äußere Oberfläche 228.
Der Zwischengegenstand 210 weist eine im Wesentlichen einheitliche Querschnittsdicke
T gemessen zwischen der oberen Oberfläche 224 und der unteren
Oberfläche 226 auf. Der
Zwischengegenstand 210 ist gezeigt umfassend Ausformungen 240,
die zumindest teilweise durch eine innenliegende Oberfläche 242,
eine außenliegende
Oberfläche 244 und
eine distale Oberfläche 246 definiert
sind. Wie gezeigt, sind die innenliegenden Oberflächen 242 durch
einen Abstand W getrennt. Der Zwischengegenstand 210 ist
in Zonen A, B, C, D, E, H und I segmentiert. Die Zonen A, B, C, D,
E und H weisen jeweils eine Dicke T auf, die im Wesentlichen gleich
der Dicke des Metallrohlings 110 ist. Die Zone I unterscheidet
sich von der Zone G dadurch, dass die Zone I Ausformungen 240 aufweist und
die Zone G Ohren 140 aufweist. Die periphere Oberfläche 228,
ge sehen entlang der Z-Achse, kommt nahe an den Umriss des Metallrohlings 110 ohne
die Ohren 140, wie definiert durch die periphere Oberfläche 128 und
die Linien L, heran. So bereitgestellt, kann der Metallrohling 110 der 4 in
den Zwischengegenstand 210 der 5, wie unten
beschrieben, geformt werden. Wie gezeigt, sind die Zonen A, B, C,
D und E des Metallrohlings 110 und des Zwischengegenstands 210 im
Wesentlichen identisch. Die Zone G umfasst Ohren 140, die
plastisch deformiert sind, durch eine Kraft P und eine resultierende
Kraft P' (4),
die nach innen aufeinander zu gerichtet sind, um eine resultierende
Zone I zu erzeugen. Die Zonen F und H sind vorzugsweise identisch, obwohl
die Zone H in Bezug auf die Zone F als ein Ergebnis der hierin beschriebenen
Formgebungsoperation verzerrt sein kann.
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Unter
Bezugnahme auf die 6 ist ein weiter geformter Zwischengegenstand 310 in
der Herstellung des Kipphebelarmes 10 gezeigt umfassend ein
Ventilende 314, ein Verschwenkende 316 und einen
zwischen dem Ventilende 314 und dem Verschwenkende 316 angeordneten
zentralen Teil 320. Der weiter geformte Zwischengegenstand 310 umfasst
eine obere Oberfläche 324,
eine untere Oberfläche 326 und
eine äußere Oberfläche 328.
Der weiter geformte Zwischengegenstand 310 weist eine im Wesentlichen
einheitliche Querschnittsdicke T gemessen zwischen der oberen Oberfläche 324 und der
unteren Oberfläche 326 auf.
Vorzugsweise variiert die Dicke T zwischen dem Kipphebelarm 10,
dem Metallrohling 110, dem Zwischengegenstand 210 und
dem weiter geformten Zwischengegenstand 310 nicht. Der
weiter geformte Zwischengegenstand 310 ist gezeigt umfassend
Seitenwände 318,
ein Kreuzelement 322 und Ausformungen 340, die
zumindest teilweise durch eine innenliegende Oberfläche 342, eine
außenliegende
Oberfläche 344 und
eine distale Oberfläche 346 definiert
sind. Wie gezeigt, sind die innenliegenden Oberflächen 342 durch
einen Abstand X beabstandet. Vorzugsweise ist der Abstand X im Wesentlichen
gleich dem Abstand W, obwohl eine leichte Variation zwischen diesen
Abständen aufgrund
der Formgebungsoperationen, die hierin beschrieben sind, festgestellt
werden kann. In der dargestellten Ausführungsform sind die Seitenwände 318 etwa
identisch im Umriss mit den Seitenwänden 18.
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Unter
jetziger Bezugnahme auf die 7 und 8 ist
eine Ausführungsform
eines Stempelwerkzeugs 400 zum Formen der Ventilführungen 40 gezeigt
umfassend einen zentralen Pfosten 402, ein Paar von Nocken 404 mit
einer schabenden Kante 410. Der zentrale Pfosten 402 ist
gezeigt umfassend eine Ventilführungs-formende
Oberfläche 414.
Die schabende Kante 410 ist vorzugsweise gekrümmt, um
der Krümmungsschnittlinie
zwischen der Ventilführung 40 und
der unteren Oberfläche 26 zu
entsprechen, wie am besten in der 3 zu sehen
ist. Wie in der 7 gezeigt ist, weist das Stempelwerkzeug 400 einen
weiter geformten Zwischengegenstand 310 auf, der darin
positioniert ist und für
eine Schabeoperation vorbereitet ist, um die Ventilführungen 40 zu
erzeugen. Wie in der 8 gezeigt, umfasst das Stempelwerkzeug 400 einen
darin positionierten Kipphebelarm 10, nachdem die Schabeoperation
die Ventilführungen 40 geformt
hat.
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Eine
Ausführungsform
des Verfahrens des Formens des Kipphebelarmes 10 aus einem
Metallrohling 110 wird nun beschrieben. Der Metallrohling 110 wird
einem ersten Stempelprozess unterzogen, in dem ein Stempelwerkzeug
(nicht gezeigt) mit einem Paar von Kavitäten (nicht gezeigt), die verwendet
werden, um die Ausformungen 240 des Zwischengegenstands 210 zu
bilden, verwendet wird. Die Kavitäten des Stempelwerkzeugs werden
mittig am Ventilende 14 des Metallrohlings 110 angeordnet. Der
Metallrohling 110 wird gestempelt, so dass während des
Stempelprozesses die Ohren 140 von dem außenliegenden
Teil 160 des Metallrohlings 110 nach innen in
Richtung der Kavitäten
des Stempelwerkzeugs gezwungen werden, wobei dabei Material nahe
der unteren Oberfläche 126 in
die Kavitäten verschoben
wird, um die Ausformungen 240 zu bilden (siehe 5).
Die Ausformungen 240 werden geformt durch Ziehen der Ohren 140 von
dem außenliegenden
Teil 160, während
jedwede Änderung
der Querschnittsdicke des Zwischengegenstands 210, der
nicht die Ausformungen 240 umfasst, minimiert wird. Die
Ohren 140 werden nach innen getrieben, wobei Material des
Metallrohlings 110 plastisch in das Paar von Kavitäten durch
das Stempelwerkzeug verformt wird, wobei die Ausformungen 240 erzeugt werden.
Vorzugsweise erzeugt jedes Ohr 140 eine Ausformung 240 während dieser
Formgebungsoperation. So geformt weist der Zwischengegenstand 210 einen
identischen Umriss auf, der durch die äußere Oberfläche 228 als die äußere Oberfläche 128 des
Metallrohlings 110 mit der Ausnahme der Ohren 140 definiert
ist. Dementsprechend ist das Materialvolumen der Ohren 140 etwa
gleich dem Materialvolumen der Ausformungen 240.
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Beim
Abschluss dieses Stempelschrittes werden die Ausformungen 240 innerhalb
der Kavitäten
aufgrund des plastischen Flusses von Material von dem Metallrohling 110 angeordnet.
Die 5 zeigt am besten den Zwischengegenstand 210, nachdem
der erste Stempelprozess abgeschlossen wurde.
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Ein
weiterer Verfahrensschritt des hierin vorgestellten Verfahrens schließt das Formen
von Seitenwänden 18 ein.
Bei diesem Schritt wird der Zwischengegenstand 210 der 5 in
den weiter geformten Zwischengegenstand 310 der 6 durch eine
Faltoperation geformt. Diese Faltoperation formt die Seitenwände 318 durch
Falten der Seiten des weiter geformten Zwischengegenstands 310 um
90° in Richtung
der oberen Oberfläche 324 entlang
der Länge
des weiter geformten Zwi schengegenstands 310 von dem Ventilende 314 zu
dem Verschwenkende 316.
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Wie
in der 7 gezeigt, wird der weiter geformte Zwischengegenstand 310 der 6 einem Schabeprozess
unterzogen, um die Ventilführungen 40 zu
formen. Der Schabeprozess wird durch Pinchen von Material zwischen
der oberen Oberfläche 324 und
der unteren Oberfläche 326 zwischen den
Nocken 404 und Schaben des Materials in Richtung des zentralen
Pfostens 402 durchgeführt.
Während
das Material geschabt wird, wird das Material plastisch in Richtung
der Ausformungen 340 verformt, wobei das Material der Ausformungen 340 plastisch
verformt wird, bis beide Volumen des Materials in jede Ventilführung 40 geformt
sind. Dieser Schabeprozess erzeugt einen geschabten Bereich S, die
durch das Material der unteren Oberfläche 26 definiert wird,
die durch den Schabeprozess freigelegt wurde. Wie am besten in der 7 zu
sehen, ist der Abstand X zwischen den Ausformungen 40 des
weiter geformten Zwischengegenstands 310 größer als die
Breite des zentralen Pfostens 402 nahe der unteren Oberfläche 326.
Auf diese Weise kann der weiter geformte Zwischengegenstand 310 innerhalb
des Werkzeugs 400 positioniert werden, ohne den weiter geformten
Zwischengegenstand 310 in Position zwingen zu müssen. Bei
einer alternativen Ausführungsform
können
die innenliegenden Oberflächen 342 gewinkelt
sein, so dass ihre Orientierung in Richtung der unteren Oberfläche 326 kleiner
ist als 90° und
der Abstand zwischen den distalen Oberflächen 346 größer ist
als der minimale Abstand zwischen den Ausformungen 340,
wobei dabei jede Schwierigkeit von sich behindernden Oberflächen eliminiert wird,
wenn der weiter geformte Zwischengegenstand innerhalb des Werkzeugs 400 positioniert
wird.
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Der
Schabeprozess resultiert in einem Minimum von etwa 65% von Materialdicke,
die an dem geschabten Bereich A aufrechterhalten werden, um nicht
eine Durchhärtung
bei Wärmebehandlungsbedingungen
in dem geschabten Bereich zu erzeugen. Die Materialdicke ist die
originale Dicke des Metallrohlings 110, gemessen von der
oberen Oberfläche 24 zu
der unteren Oberfläche 26.
Diese Materialdicke ist vorzugsweise etwa 3 mm (0,12 Inch) bis etwa
3,94 mm (0,16 Inch). Es wird gewünscht,
eine minimale Dicke des resultierenden Kipphebelarmes in dem geschabten
Bereich A zu erhalten, gemessen zwischen dem geschabten Bereich
A und der oberen Oberfläche 24.
Die minimal benötigte
Dicke für
den Kipphebelarm 10 nahe bei dem geschabten Bereich A wird festgelegt
durch die Tiefe der Härtung,
welcher der Kipphebelarm 10 in einer Härtebehandlung nach dem Formen
ausgesetzt wird, und der gewünschten Weichkern-Dicke.
Ein Kipphebelarm mit einer gehärteten
Oberfläche
und einem weichen Kern wird üblicherweise
aus Gründen
der Dauerhaftigkeit und der Verschleißfestigkeit gewünscht. In
der gezeigten Ausführungsform
wird die Härtungsbehandlung
nach dem Formen den Kipphebelarm 10 bis zu einer maximalen
Tiefe von etwa 0,020 Inch gemessen von allen Oberflächen aus,
härten.
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Die 9 zeigt
einen Metallrohling 510 als eine alternative Ausführungsform
des Metallrohlings 110. Wie gezeigt, umfasst der Metallrohling 510 ein Ventilende 514,
ein Verschwenkende 516 und einen zwischen dem Ventilende 514 und
dem Verschwenkende 516 angeordneten zentralen Teil 520.
Der Metallrohling 510 umfasst eine obere Oberfläche 524, eine
untere Oberfläche 526 und
eine äußere Oberfläche 528.
Die obere Oberfläche 524 und
die untere Oberfläche 526,
wie dargestellt, sind vorzugsweise identisch im Umriss. Der Metallrohling 510 weist
eine im Wesentlichen einheitliche Querschnittsdicke T gemessen zwischen
der oberen Oberfläche 524 und der
unteren Oberfläche 526 auf.
Der Metallrohling 510 um fasst am Ventilende 514 ein
zusätzliches
Materialvolumen, das Ohren 540 bildet. Die Ohren 540 umfassen
das durch eine Linie M, die äußere Oberfläche 528,
die obere Oberfläche 524 und
die untere Oberfläche 526 nahe
bei dem Ventilende 514 umschriebene Volumen und definieren
einen äußeren Teil 560 des
Metallrohlings 510. Der Metallrohling 510 ist
in Zonen A, B, C, D, E, J und K segmentiert, wobei jede eine Dicke
T aufweist.
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Der
Metallrohling 510 wird zu dem Zwischengegenstand 210 geformt,
indem die Ohren 540 in das Ventilende 514 gezwungen
werden, während
Metall in die Kavitäten,
welche die Ausformungen 240 formen, plastisch fließt, wie
hierin beschrieben. Vorzugsweise erzeugt jedes Ohr 540 eine
Ausformung 240 auf der Zone K an dem Ventilende 514 während dieser
Formgebungsoperation.
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Der
Napf 50 und die zentrale Öffnung 30 können in
der unteren Oberfläche 26 zu
jeder geeigneten Zeit geformt werden, wenn der Metallrohling 110 in
den Kipphebelarm 10 verarbeitet wird. Wie zur Zeit bevorzugt,
wird die zentrale Öffnung 30 und
der Napf 50 als der letzte Formgebungsschritt geformt, nachdem
die Ventilführungen 40 Pinch-geformt
wurden. Die Rollenöffnungen 32 können entweder
durch spanende Bearbeitung oder durch In-Die-Piercing (Einstechen
im Werkzeug) geformt werden. Vorzugsweise werden die Rollenöffnungen 32 nach
dem Pinch-Formen der Ventilführungen 40 geformt.
Die äußeren gekrümmten oder
peripheren Oberflächen 28, 128, 228 oder 528 können vollständig gekrümmt sein,
können
gerade Teile aufweisen oder können
gerade Teile aufweisen, die in vorbestimmten Winkeln einander schneiden.
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Während die
Erfindung in Bezug auf spezifische Beispiele einschließlich bevorzugter
Ausführungsformen
der Er findung beschrieben wurde, wird der Fachmann verstehen, dass
zahlreiche Varianten und Permutationen der oben beschriebenen Systeme
und Techniken, die in den Umfang der Erfindung, wie er durch die
angehängten
Ansprüche
definiert ist, fallen. Beispielsweise können, während Ventilführungen
gezeigt sind, andere Formen von Führungen an dem Verschwenkende
hilfreich sein.