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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Bereich der
Erfindung
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Diese
Erfindung bezieht sich auf eine Installationsstruktur zum Montieren
eines Kraftfahrzeugbauteils, wie z. B. eines elektrischen Verbindungskastens
oder einer Schutzvorrichtung auf einem Karosserieblech eines Kraftfahrzeugs.
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Beschreibung
des Standes der Technik
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7 zeigt
ein Beispiel des Standes der Technik entsprechend diesen Typs einer
Installationsstruktur.
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Ein
elektrischer Verbindungskasten 80, wie er in 7 gezeigt
ist, enthält
einen Hauptkörper 81, einen
Deckel 85 zum Abdecken einer Öffnung des Hauptkörpers 81 und
einen nicht gezeigten Verteilerkasten, der in dem Hauptkörper 81 aufgenommen
ist. Der Verteilerkasten weist Funktionsbauteile auf, wie z. B.
ein Relais, eine Sicherung und einen Steckverbinder sowie eine Stromschiene,
die schichtweise übereinander
auf einer isolierenden Bodenplatte angeordnet sind.
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Ein
Verriegelungsbereich 82 ist auf dem Hauptkörper 81 vorgesehen,
und ein Eingriffsbereich 86 zum Eingriff mit dem Verriegelungsbereich 82 ist auf
einem Deckel 85 vorgesehen. Der Hauptkörper 81 und der Deckel 85 sind
mittels des Eingriffs des Verriegelungsbereichs 82 mit
dem Eingriffsbereich 86 eng gepasst, um zu verhindern,
das Wasser in den elektrischen Verbindungskasten eintritt, um die Funktionsbauteile
zu schützen,
wenn auf den elektrischen Verbindungskasten Wasser spritzt.
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L-förmige oder
umgekehrt L-förmige
Montagehalterungen 83 sind an beiden Seitenwänden des Hauptkörpers 81 vorgesehen,
und ein Montagebereich 84, der eine Schraubeneinsetzöffnung 84a aufweist,
ist an einem ebenen Bereich eines vorderen Endes der Montagehalterung 83 ausgebildet.
Die Schraubeneinsetzöffnung 84a ist
nicht mit Gewinde versehen, sondern ist als sogenanntes unbelastetes Loch
ausgebildet. Wenn eine Verschiebung der Position zwischen dem Hauptkörper 81 und
der Karosserie des Kraftfahrzeugs auftritt, kann die Verschiebung der
Position absorbiert werden, um die Schraubeneinsetzöffnung 84a als
ein unbelastetes Loch zu bilden.
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Muttern 88 sind
an vorbestimmten Positionen auf einem Karosserieblech 87 einer
nicht gezeigten Karosserie des Kraftfahrzeugs verschweißt. Die Montagebereiche 84 des
Hauptkörpers 81 sind
entsprechender Weise auf den Muttern 88 positioniert. In üblicher
Weise sind die elektrischen Verbindungskästen 80 auf einem
Motorraum und an dem Kraftfahrzeugblech 87, der eine Instrumentenanlage
in einem Kraftfahrzeug umgibt, fixiert.
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Zur
Montage des elektrischen Verbindungskastens 80 auf dem
Karosserieblech 87 kann der elektrische Verbindungskasten 80 auf
der Karosserie des Kraftfahrzeugs mittels koaxialen Ausrichtens
der Positionierungslöcher 88a der
Muttern 88 auf dem Karosserieblech 87 und den
Schraubeneinsetzöffnungen 84a der
Montagebereiche 84 durch Einsetzen von Klemmschrauben 89 in
die Schraubeneinsetzöffnungen 84a und
durch Festziehen der Klemmschrauben 89 befestigt werden.
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Zur
Demontage des elektrischen Verbindungskastens 80 von der
Karosserie des Kraftfahrzeuges kann der elektrische Verbindungskasten 80 leicht
von der Karosserie des Kraftfahrzeuges mittels Entfernen der Klemmschrauben 89 von
den Muttern 88 bei Ausführung
eines Arbeitsgangs in umgekehrter Reihenfolge gegenüber dem
oben erläuterten Montagevorgang
auf leichte Weise entfernt werden.
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Zu lösende Aufgaben
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Die übliche Installationsstruktur
des oben erläuterten
Standes der Technik hat die folgenden Nachteile, die zu lösen sind.
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Der
Arbeitsvorgang der Montage und Demontage des elektrischen Verbindungskastens
ist unrationell. Viele elektronische Vorrichtungen und Funktionsbauteile
sind in der Nähe
eines Motorraums und einer Instrumentenanlage eines Kraftfahrzeugs
angeordnet, wo die elektrischen Verbindungskästen montiert sind, und viele
elektrische Drähte sind
in dem gleichen Bereich positioniert. Daher ist es nicht einfach,
einen Raum zur Montage des elektrischen Verbindungskastens 80 bereitzustellen,
und es besteht nahezu kaum zusätzlicher
Raum. Das Befestigen/Lösen
der Klemmschrauben 89 in einem solchen kleinen Raum erfordert
das Arbeiten in einer schlechten Stellung und kann eine Durchführbarkeit desselben
verschlechtern.
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Wenn
ein Kraftfahrzeug verschrottet wird, werden elektrische Drähte und
Kraftfahrzeugbauteile notwendigerweise von einem Karosserieblech 87 zum
Recyceln entfernt. In einer Installationsstruktur können bei
Verwendung einer Klemmschraube 89 und einer Mutter 88 die
Klemmschraube 89, die fest angezogen ist, nicht leicht
in einem unzureichenden Arbeitsbereich entfernt werden, was das
Recyceln behindert.
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Andererseits
können
der Hauptkörper 81 und
die Abdeckung 85 des elektrischen Verbindungskastens 80 aus
Kunstharz mittels Spritzgießen
ausgebildet sein. Daher können
Verschiebungen der Position zwischen den Schraubeneinsetzöffnungen 84a der
Montagebereiche 84 und Muttern 88 durch Ausdehnung,
Schrumpfung, Verziehen oder Verformung nach dem Spritzgießen bewirkt
werden. Wenn eine Verschiebung der Position existiert, kann der
elektrische Verbindungskasten 80 in dem Fall nicht auf
dem Karosserieblech 87 befestigt werden. Um eine Verschiebung
der Position zu verhindern, kann ein Steuern der Abmessungsgenauigkeit
um den elektrischen Verbindungskasten 80 herum durch Gießen erforderlich
sein, so dass ein zusätzlicher
Arbeitsvorgang erforderlich ist und die Produktivität verringert
wird.
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Wenn
eine Verschiebung der Position zwischen den Schraubeneinsetzöffnungen 84a und
den Muttern 88 durch Verformung oder dergleichen besteht
und wenn der elektrische Verbindungskasten 80 mit Kraftaufwand
auf dem Karosserieblech 87 montiert wird und dadurch sich
der elektrische Verbindungskasten 80 verformt, kann eine
Wand des elektrischen Verbindungskastens 80 durchbrechen oder
beschädigt
werden. Wenn der elektrische Verbindungskasten 80 verformt
wird, wird ein Abdichtungseffekt zwischen dem Hauptkörper 81 und
dem Deckel 85 verschlechtert, so dass Wasser in den elektrischen
Verbindungskasten 80 über
einen Spalt eindringen kann.
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Die
US-A-4 058 357 offenbart eine Installationsstruktur gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 zum Montieren eines Radios auf einer Karosserie
eines Kraftfahrzeugs. Die Struktur umfasst eine Radiohalterung,
die auf dem Radio vorgesehen ist, und eine Armaturenhalterung, die
auf der Fahrzeugkarosserie vorgesehen ist. Die Armaturenhalterung
enthält
einen Magnet, wobei die Radiohalterung aus einer Eisenmetallplatte
hergestellt ist, so dass die Radiohalterung und die Armaturenhalterung durch
Magnetkraft miteinander verbunden sind.
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Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Installationsstruktur zu schaffen,
mit der eine Vorrichtung auf einem Karosserieblech leicht montiert
und die Vorrichtung von dem Karosserieblech demontiert werden kann,
wobei die Vorrichtung auf sichere Weise fest auf dem Karosserieblech
befestigt werden kann.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des neuen Patentanspruchs 1 gelöst.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Wie die Aufgabe
erzielt wird
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Um
die Aufgabe zu lösen,
enthält
eine Installationsstruktur zum Montieren von Kraftfahrzeugbauteilen
auf einer Karosserie eines Kraftfahrzeugs einen Montagebereich,
der auf dem Kraftfahrzeugbauteil vorgesehen ist, einen Stützbereich,
der auf der Karosserie des Kraftfahrzeugs vorgesehen ist und einen
Magnet, der entweder auf dem Montagebereich oder dem Stützbereich
positioniert ist, wobei der andere Bereich vom Montagebereich oder
Stützbereich aus
einem ferromagnetischen Material hergestellt ist, und der Montagebereich
und der Stützbereich
durch Magnetkraft miteinander verbunden sind.
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Entsprechend
der oben erläuterten
Struktur werden das Karosserieblech und das Kraftfahrzeugbauteil
gegenseitig mittels Magnetkraft angezogen, so dass das Kraftfahrzeugbauteil
sicher auf dem Karosserieblech mittels eines Arbeitsvorgangs montiert werden
kann. Wenn das Kraftfahrzeugbauteil von dem Karosserieblech demontiert
wird, kann beim Verschieben des Montagebereichs des Karosseriebauteils
entlang der Scherebene durch Anwenden der Eigenschaft der Magnetkraft,
die entlang der Scherebene schwächer
ist, das Kraftfahrzeugbauteil auf einfache Weise von der Karosserie
demontiert werden.
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Gemäß der Erfindung
ist die Installationsstruktur dadurch gekennzeichnet, dass der Stützbereich
aus einem Metallblech mittels Biegen hergestellt ist und dass ein
Gleitraum zum Einsetzen des Montagebereichs zwischen dem umgebogenen
Metallblech ausgebildet ist.
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Der
Stützbereich
ist aus Metallblech durch Umbiegen hergestellt, und der Montagebereich
wird in den Gleitraum, der zwischen dem umgebogenen Metallblech
ausgebildet ist, eingesetzt und durch das Metallblech geklemmt.
Daher wird ein Kraftfahrzeugbauteil auf dem Karosserieblech ohne
Ratterbewegung sicher montiert und am Abfallen durch Vibration gehindert.
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Weitere
Ausführungsformen
sind in den Unteransprüchen
beansprucht.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur enthält
außerdem
einen Gleitbereich, der auf dem Montagebereich vorgesehen ist und
einen Führungsbereich,
der auf dem Stützbereich
zum gleitenden Eingriff mit dem Gleitbereich ausgebildet ist.
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Gemäß der oben
erläuterten
Struktur ist der Gleitbereich in dem Führungsbereich eingesetzt und gleitend
mit dem Führungsbereich
in Eingriff. Daher ist der Gleitbereich in einer Richtung senkrecht
zur Gleitrichtung positioniert, so dass das Kraftfahrzeugbauteil
auf dem Karosserieblech ohne Ratterbewegung befestigt ist.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur ist außerdem
dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet von einem Bügel umgeben
ist, der aus einem ferromagnetischen Material hergestellt ist und
zwischen dem Montagebereich und dem Magnet angeordnet ist, und dass
ein Endbereich des Bügels
als der Gleitbereich ausgeführt
ist.
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Entsprechend
der oben erläuterten
Struktur ist der Magnet von dem Bügel bedeckt, so dass der Magnetfluss
konzentriert wird durch Verhindern eines umgebenden Magnetflussverlustes
des Magnets und dass dann die Magnetflussdichte des Magnets erhöht wird.
Außerdem
ist der Endbereich des Bügels als
der Gleitbereich ausgeführt,
so dass der Gleitbereich durch magnetische Induktion des Magneten magnetisiert
wird und dann die Magnetkraft an dem Montagebereich vergrößert wird.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur ist außerdem
dadurch gekennzeichnet, dass der Montagebereich und der Bügel miteinander
durch integrales Gießen
oder dergleichen miteinander verbunden sind und dass der Bügel und
der Magnet zusammen mittels einer Presspassung oder eines Klebemittels miteinander
befestigt sind.
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Entsprechend
der oben erläuterten
Struktur sind der Montagebereich und der Bügel integral durch Einsatzgießen oder
dergleichen ausgebildet, so dass eine Adhäsion der Kontaktfläche zwischen dem
Montagebereich und dem Bügel
vergrößert wird,
um zu verhindern, dass der Bügel
sich von dem Montagebereich löst.
Außerdem
sind der Bügel
und der Magnet zusammen mittels Presspassung oder eines Klebemittels
miteinander befestigt, so dass verhindert wird, dass der Magnet
aus dem Bügel
herausfällt.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur ist außerdem
dadurch gekennzeichnet, dass ein Vorrichtungsstab-Einsetzbereich
zwischen dem Montagebereich und dem Stützbereich ausgebildet ist,
und der Vorrichtungsstab zum Entfernen des Montagebereichs aus dem
Stützbereich
verwendet wird.
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Entsprechend
der oben erläuterten
ist der Vorrichtungsstab-Einsetzbereich so ausgebildet, dass die
Kraftfahrzeugbauteile auf einfache Weise von der Karosserie des
Kraftfahrzeugs durch Einsetzen des Vorrichtungsstabs in den Vorrichtungsstab-Einsetzbereich
und Anheben des Vorrichtungsstabs zum Entfernen des Montagebereichs
von dem Stützbereich
demontiert werden können.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur ist außerdem
dadurch gekennzeichnet, dass ein Anstoßbereich, der gegen den Montagebereich
anstößt, an einem
nahezu tiefen Bereich des Führungsbereichs
ausgebildet ist.
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Entsprechend
der oben erläuterten
Struktur stößt durch
Drücken
des Montagebereichs in den Stützbereich
und Verschieben des Montagebereichs der Montagebereich an den Anstoßbereich
an, der entlang einer Schieberichtung angeordnet ist, wobei das
Kraftfahrzeugbauteil in einer Gleitrichtung positioniert ist.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur ist außerdem
dadurch gekennzeichnet, dass ein Anstoßbereich, der gegen den Montagebereich
anstößt, an einem
nahezu tiefen Bereich des Führungsbereichs
ausgebildet ist, und dass ein Stufenbereich entsprechend dem Montagebereich
an einem Eintrittsbereich des Führungsbereichs
ausgebildet ist.
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Entsprechend
der oben erläuterten
Struktur stößt der Montagebereich
an den Anstoßbereich
an, der entlang einer Gleitrichtung angeordnet ist, um in einer
Gleitrichtung positioniert zu sein, und der Montagebereich stößt an den
Stufenbereich an, um zu verhindern, dass er in entgegengesetzter
Richtung des Gleitens heraustritt, so dass der Montagebereich zwischen
dem Anstoßbereich
und dem Stufenbereich in beiden Gleitrichtungen positioniert ist.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur ist außerdem
dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet ein Ferromagnet, ein Seltenerdmagnet,
ein gesinterter Magnet oder ein Bondmagnet ist. Wenn gemäß der oben
erläuterten
Struktur der gesinterte Magnet verwendet wird, ist die magnetische
Flussdichte des Magnets hoch, und dann wird die Haltekraft vergrößert, so
dass die magnetische Anziehungskraft, um ein Abnehmen des Kraftfahrzeugbauteils
von dem Karosserieteil zu verhindern, beibehalten wird, auch wenn
eine Entmagnetisierung durch Vibration oder Temperaturänderung
auftritt. Wenn ein Bondmagnet verwendet wird, wird die Schwingung
eines Kraftfahrzeugs durch die Elastizität des Magnets absorbiert, so
dass die Stabilität
der Anziehungskraft des Magneten verbessert wird.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur ist außerdem
dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet ein Multipol-Magnet ist,
der abwechselnd mit mehreren Magnetpolen magnetisiert ist.
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Entsprechend
der oben erläuterten
Struktur ist der Magnet, der auf dem Montagebereich vorgesehen ist,
ein Multipol-Magnet, und dann wird der nach außen gerichtete Magnetflussverlust
des Magneten verringert, und die magnetische Flussdichte des Magneten
wird vergrößert. Daher
wird die Magnetkraft vergrößert und
ein Kraftfahrzeugbauteil wird am Abfallen von einem Karosserieblech
gehindert.
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Die
oben erläuterte
Installationsstruktur ist außerdem
dadurch gekennzeichnet, dass der Montagebereich auf einem Hauptkörper oder
einer Montagehalterung eines elektrischen Verbindungskastens vorgesehen
ist.
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Entsprechend
der oben erläuterten
Struktur ist der elektrische Verbindungskasten oder die Schutzvorrichtung
auf einem Karosserieblech durch Magnetkraft ohne Verwendung von
Schrauben und Muttern befestigt. Daher kann die Montage/Demontage
eines Kraftfahrzeugbauteils auf einfache Weise erzielt werden, und
die Recyclingfähigkeit
der Kraftfahrzeugbauteile wird verbessert.
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Die
obigen und andere Ziele und Merkmale dieser Erfindung werden aus
der folgenden Beschreibung in Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen
ersichtlich.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Perspektivansicht einer Installationsstruktur entsprechend
der Ausführungsform dieser
Erfindung;
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2 ist
eine Draufsicht, die einen Zustand des Zusammenpassens eines Montagebereichs
eines Kraftfahrzeugbauteils in 1 und eines
Stützbereichs
eines Karosserieblechs zeigt;
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3 ist
eine Schnittansicht der Draufsicht von 2, die entlang
der Linie A-A verläuft;
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4 ist
eine Schnittansicht der Draufsicht von 2, die entlang
der Linie B-B verläuft;
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5 ist
eine Schnittansicht der Draufsicht von 2, die entlang
der Linie C-C zur Erläuterung eines
Zustandes des Einsetzens eines Vorrichtungsstabs erläutert;
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6 ist
eine Perspektivansicht des Stützbereichs
des in 1 gezeigten Karosserieblechs; und
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7 ist
eine Perspektivansicht eines Beispiels einer üblichen Installationsstruktur.
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BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
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Eine
Installationsstruktur entsprechend einer Ausführungsform dieser Erfindung
wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
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1 zeigt
eine Ausführungsform
einer Installationsstruktur entsprechend dieser Erfindung.
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In 1 ist
ein elektrischer Verbindungskasten 10 (Kraftfahrzeugbauteil),
der auf einem Karosserieblech 50 (Karosserie des Kraftfahrzeugs)
montiert ist, gezeigt. Der elektrische Verbindungskasten 10 ist durch
anziehende Magnetkraft auf dem Karosserieblech 50 eines
nicht gezeigten Fahrzeugs oder dergleichen befestigt. Das Fahrzeug
ist nicht nur ein Vierrad-Kraftfahrzeug sondern auch ein Zweirad-Kraftfahrzeug,
ein Traktor oder ein anderes landwirtschaftliches Fahrzeug, oder
ein Kranwagen oder in anderes Baufahrzeug. Das Karosserieblech 50 ist aus
einer Stahlplatte, wie z. B. aus einem ferromagnetischen Material
hergestellt.
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Der
elektrische Verbindungskasten enthält Verteilerkästen 40, 41 als
Hauptbauteile für
eine elektrische Verbindung, einen Hauptkörper 15, der eine aufwärts gerichtete Öffnung zur
Aufnahme der Verteilerkästen 40, 41 aufweist,
und einen Deckel 31, der eine abwärts gerichtete Öffnung zum
Abdecken der Öffnung
des Hauptkörpers 15 aufweist.
Der elektrische Verbindungskasten 10 ist in einem Motorraum oder
um eine Instrumentenanlage eines Kraftfahrzeugs als ein Kraftfahrzeug-Einbauteil
zum Weiterleiten einer elektrischen Verbindung zwischen verschiedenen
Zubehörvorrichtungen
angeordnet.
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Die
Verteilerkästen 40, 41 sind
Bauteile zum Ausführen
zum Senden/Empfangen von Signalen zwischen elektronischen Vorrichtungen,
wie z. B. Anzeigeinstrumenten, Schaltern, Lampen oder dergleichen
und zum Ausführen
einer Stromzuführung
von einer Batterie zu einem Anlasser oder einer Lichtmaschine. Die
Verteilerkästen 40, 41 enthalten
isolierende Bodenplatten, die aus Kunstharz bestehen, Stromschienen
(nicht gezeigt), die sich wechselseitig auf den Bodenplatten zum
Ausbilden von Leiterplatten überlappen,
und Funktionsbauteile, die mit laschenförmigen Anschlussklemmen verbunden
sind, die kontinuierlich von den Endbereichen und Mittelbereichen
der Stromschienen abstehen.
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Die
Stromschiene ist eine leitfähige
Platte, die mittels Stanzen elektrischen leitfähigen Metallblechs mittels
einer Presse geformt wird. Die Funktionsbauteile sind ein Relais 42,
eine Sicherung 43, ein Steckverbinder 44, eine
schmelzbare Drahtbrücke (nicht
gezeigt) und ein Leistungsschalter (nicht gezeigt). Die Stromschienen
sind überlappend
auf der isolierenden Bodenplatte aus Kunstharz angeordnet, um eine
Verdrahtungsplatte zu bilden. Die Verteilerkästen 40, 41 sind
mit den Verdrahtungsplatten und den Funktionsbauteilen strukturiert.
Die Funktionsbauteile, wie z. B. ein Relais 42, ist nicht
notwendigerweise mit den Verdrahtungsplatten verbunden, und Zweigkreise
für verschiedene
Zubehörvorrichtungen
können
nur mit Verdrahtungsplatten ausgebildet sein.
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Der
Deckel 31 aus Kunstharz bedeckt die Öffnung des Hauptkörpers 15,
um zu verhindern, dass Wasser, Dampf oder Staub nach innen eindringt.
Der Deckel 31 ist präzise
durch Spritzgießen ausgebildet.
Eine Außenwand 32 des
Deckels 31 enthält
eine obere Wand 33 und eine Seitenwand 34, die
durchgängig
am Umfang der oberen Wand 33 ausgebildet ist. Eine Innenwandfläche der
Seitenwand 34 überlappt
die Außenwandfläche eines Öffnungsrandbereichs 19 des
Hauptkörpers 15,
und ein rahmenförmiger
Randbereich 35, der senkrecht durchgängig an der Innenwandfläche der
Seitenwand 34 befindlich ist, stößt an den Öffnungsrandbereich 19 des
Hauptkörpers 35 an,
um die Öffnung
des Hauptkörpers 15 dicht
abzuschließen.
Eine Dichtung kann zwischen den rahmenförmigen Randbereich 35 und
den Öffnungsrandbereich 19 in
aneinander anstoßender
Weise geklemmt werden, um die Wasserbeständigkeit des elektrischen Verbindungskastens 10 noch
mehr zu verbessern.
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Der
Hauptkörper 15 aus
Kunstharz ist ein rechteckiges kastenförmiges tiefes Gehäuse und
ist durch Spritzgießen ähnlich wie
der Deckel 31 ausgebildet. Eine Außenwand 16 des Hauptkörpers 15 enthält eine
Seitenwand 17 und eine Bodenwand 18, die senkrecht
durch gängig
zum Umfang der Seitenwand 17 verläuft. In einem Innenraum, der
durch die Seitenwand 17 und die Bodenwand 18 umgeben
ist, sind das Relais 42, die Sicherung 43 und
die Verteilerkästen 40, 41,
die mit dem Steckverbinder 44 verbunden sind, aufgenommen.
Die Verteilerkästen 40, 41,
die in der Figur gezeigt sind, sind in zwei Teile für jeweilige Funktionsbauteile
unterteilt. Ein Verteilerkasten, der einstückig ausgebildet ist, kann
ebenso verwendet werden.
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Der
Hauptkörper 15 aus
Kunstharz ist an beiden Seiten der einen Seitenwand 17 mit
einem Paar Montagehalterungen 25 versehen (nur eine des
Paares ist gezeigt) zum Befestigen des Hauptkörpers 15 auf dem Karosserieblech 50.
Wegen des Vorsehens der Montagehalterungen 25, die von
der Außenwand 16 auf
dem Hauptkörper 15 vorstehen,
kann der elektrische Verbindungskasten 10 auf dem Karosserieblech 50 montiert
werden, auch wenn das Karosserieblech 50 keine ebene Fläche sondern
eine gekrümmte
Fläche
ist. Daher wird die Flexibilität
bei der Montage des elektrischen Verbindungskastens 10 verbessert.
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Die
Montagehalterung 25 enthält einen Schenkelbereich 26,
der durchgängig
zu der Seitenwand 17 ist, und einen Montagebereich 27,
der durchgängig
mit dem Schenkelbereich 26 ausgebildet ist. Die gesamte
Form der Montagehalterung 25 ist nicht auf eine L-Form
oder eine umgekehrte L-Form begrenzt. Der Schenkelbereich 26 ist
dick und breit an der Basis derselben ausgebildet und wird allmählich dünner und
schmaler im Verhältnis beim
Annähern
zu einem oberen Ende derselben. Der Montagebereich 27 ist
durchgängig
an dem oberen Ende gebogen ausgebildet.
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Der
Montagebereich 27 ist ein Befestigungsbereich entsprechend
zu einem Stützbereich 51 des Karosserieblechs 50.
Der Montagebereich 27 ist in einer rechteckigen, massiven
Form ausgebildet, und ein Magnet 45 ist so eingesetzt,
dass eine Montagefläche
nach außen
innerhalb des Montagebereichs 27 freiliegt. Ein Alnico-Magnet
(MK-Stahl), ein Ferromagnet, ein Seltenerdmagnet, ein Bondmagnet
oder andere verschiedene Magnete können als der Magnet 45 verwendet
werden, und ein gesinterter Magnet, der eine hohe magnetische Flussdichte
und eine große
Koerzitivkraft besitzt, wird bevorzugter Weise verwendet.
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Statt
des Magnets 45, der fest mittels eines Pulvermetallurgieprozesses
gesintert ist, kann ein Multipol-Magnet, der abwechselnd mit mehreren
Magnetpolen (nicht gezeigt) magnetisiert ist, verwendet werden.
Bei Verwendung des Multipol-Magnets wird ein äußerer Magnetflussverlust des
Magnets verringert und die magnetische Flussdichte des Magneten wird
erhöht,
so dass die Magnetkraft auf vorteilhafte Weise vergrößert wird.
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Die
gesamte Form des Montagebereichs 27 ist nicht auf einen
rechteckigen Festkörper
beschränkt,
sondern kann eine Scheibenform oder eine Polygonform oder eine andere
Form einnehmen. Das Verfahren der Befestigung des Magneten 45 in
den Montagebereich 27 ist nicht durch Einbringen mittels Presspassung
beschränkt,
sondern es kann ein integrales Gießen mit dem Montagebereich 27 oder
ein Verkleben mit Klebstoff des Kunstharzes verwendet werden.
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Ein
ringförmiger
Flansch 29 (Gleitbereich), wie in 2 gezeigt
ist, ist an einem umlaufenden Rand 28 des Montagebereichs 27 ausgebildet.
Der Flansch 29 ist nicht notwendigerweise um den Montagebereich 27 herum
ausgebildet, und kann ausreichend ausgebildet sein, um mit dem Stützbereich 51 des
Karosserieblechs 50 (in 1) gleitend
in Eingriff befindlich zu sein. Daher kann wenigstens ein Paar der
Flansche 29 entsprechend jeder anderen Richtung senkrecht
zu einer Gleitrichtung A (in 1) ausgebildet
sein. Bei dieser Ausführungsform kann
der Flansch 29 an der vorderen und hinteren Seite in der
Gleitrichtung A vorgesehen sein. Der Flansch 29 an der
vorderen Seite in der Gleitrichtung A stößt an einen Anstoßbereich 58 (4),
der an einer tiefen Seite 57 des Stützbereichs 51 vorgesehen ist,
um den elektrischen Verbindungskasten in Gleitrichtung A zu positionieren.
Der Flansch 29 an der hinteren Seite in der Gleitrichtung
A stößt an einen Stufenbereich 56 (4)
an einer Eintrittsseite 55 des Stützbereichs 50 an,
um zu verhindern, dass der Montagebereich 27 nach hinten
von dem Stützbereich 51 herausgezogen
wird.
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Der
Flansch 29 kann integral mit dem Montagebereich 27 aus
Kunstharz ausgebildet sein. Der Flansch 29 kann auch mit
einer magnetischen rostfreien Stahlplatte (z. B. SUS340) oder dem
anderen ferromagnetischen Material ausgebildet sein. In einem solchen
Fall kann ein Bügel 37 aus
einer dünnen Platte
zwischen dem Montagebereich 27 und dem Magnet 45 zwischenliegend
angeordnet sein, und ein Randbereich 39 des Bügels 37 kann
sich als eine Flanschform an dem umlaufenden Rand 28 des
Montagebereichs 27 erstrecken.
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Der
Montagebereich 27 und der Bügel 37 sind einstückig durch
Einsatzgießen
gegossen, und der Magnet 45 ist in einer Aussparung 38 des
Bügels 37 eingepresst.
Mit anderen Worten, der Bügel 37 ist wie
ein Sandwich als ein inneres Element zwischen dem Montagebereich 27 und
dem Magnet 45 befestigt. Der Magnet 45 und der
Bügel 37 können auch mit
einem Klebstoff befestigt sein.
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Entsprechend
der oben erläuterten
Struktur ist der Magnet 45 von dem Bügel 37 aus ferromagnetischem
Material umgeben, so dass ein nach außen verlaufender Magnetflussverlust
des Magneten verringert wird und die magnetische Flussdichte des
Magneten erhöht
wird. Andererseits wird der Bügel 37 durch
die magnetische Induktion des Magneten 45 magnetisiert
und eine magnetische Anziehungskraft wird erhöht. Eine Endfläche 29a des
Flansches 29 ist eine Montagefläche entsprechend zu dem Stützbereich 51,
so dass die Anziehungskraft des Montagebereichs 27 und
des Stützbereichs 51 vergrößert wird.
Daher kann der elektrische Verbindungskasten 10 fest auf
dem Karosserieblech 50 befestigt werden.
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Wenn
die Endfläche 29a des
Flansches 29 als eine Montagefläche ausgeführt ist, ist die freiliegende
Fläche
des Magneten 45 nicht notwendigerweise in der gleichen
Ebene wie die Endfläche 29a des
Flansches 29 ausgebildet, und ist bevorzugter Weise so
ausgebildet, dass sie von der Endfläche 29a des Flansches 29 eingebeult
ausgebildet ist. Entsprechend der Einbeulung, wie oben erläutert, wird eine
Kontaktfläche
des Stützbereichs 51 verringert, aber
entgegengesetzt dazu die Anziehungskraft des Magneten erhöht. In Abhängigkeit
vom Coulombschen Gesetz ist die Anziehungskraft des Magneten 45 im
Verhältnis
zum Produkt der Magnetladungen beider Magnetpole, steht aber nicht
in Bezug zur Kontaktfläche.
Außerdem
wird der magnetische Fluss an dem Bügel 37 konzentriert,
und damit die effektive Magnetenergie vergrößert.
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Der
Flansch 29 der Bügels 37,
wie in 5 gezeigt ist, ist an der Eintrittsseite 55 eines
Gleitraums 54 (4) mit einem Vorrichtungsstab-Einsetzbereich 30 zum
Trennen des Montagebereichs 27 von dem Stützbereich 51 ausgebildet,
die durch die Magnetkraft fest angezogen sind. Der Vorrichtungsstab-Einsetzbereich 30 ist
als eine Nut ausgebildet, die eine abgeschrägte Fläche 30a aufweist. Durch
Einsetzen eines Vorrichtungsstabs 47 in den Vorrichtungsstab-Einsetzbereich 30 und
durch Anheben des Vorrichtungsstabs 47 ohne Verkratzen
des Montagebereichs 27 mit dem Vorrichtungsstab 47, kann
der elektrische Verbindungskasten 10 (1), der
durch die Magnetkraft befestigt ist, auf einfache Weise von dem
Karosserieblech 50 demontiert werden.
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Der
Stützbereich 51 des
Karosserieblechs 50 (1) ist,
wie in 6 gezeigt, aus einer Stahlplatte aus einem ferromagnetischen
Material hergestellt und ist ein anderes Teil gegenüber dem
Karosserieblech 50. Daher kann der Stützbereich 51 fest frei
an irgendeiner Position des Karosserieblechs 50 mittels
Schweißen
oder dergleichen befestigt sein. Das Material des Stützbereichs 51 ist
nicht auf eine Stahlplatte beschränkt, sondern es kann auch ein magnetischer
rostfreier Stahl verwendet werden, der oben erläutert wurde, und er kann durch
Berücksichtigung
der Schweißbarkeit
mit dem Karosserieblech 50 und der Anziehungskraft zwischen
dem Magnet 45 ausgewählt
sein.
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Der
Stützbereich 51 ist
mittels Umbiegen eines gestanzten Teils mit einer vorbestimmten
Form durch Pressen einer Stahlplatte, so dass diese zurückgebogen
ist, hergestellt. Eine Rückfläche 51b des
Stützbereichs 51 ist
eine Fläche
zum Verschweißen
mit dem Karosserieblech 50. Eine Fläche 51a ist mit einem
Schlitz 53 (Führungsbereich)
zum gleitenden Führen
des Stützbereichs 51 ausgebildet.
Der Gleitraum 54 ist zwischen den beiden Metallplatten, die
umgebogen sind, ausgebildet.
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Der
Stufenbereich 56, der verhindert, dass der Montagebereich 27 nach
hinten in einer entgegengesetzten Richtung zur Gleitrichtung A durch
Anstoßen
des Flansches 29 an der hinteren Seite der Gleitrichtung
A des Montagebereichs 27 auf dem Stufenbereich 56 herausgezogen
wird, ist an der Eintrittsseite 55 des Gleitraums 54 ausgebildet.
Der Anstoßbereich 58,
an dem der Flansch 29 an der vorderen Seite in der Gleitrichtung
A anstößt, ist
an der tiefen Seite 57 des Gleitraums 54 vorgesehen,
wie in 5 gezeigt ist. Daher ist der Montagebereich 27 zwischen
dem Stufenbereich 56 und dem Anstoßbereich 58 in beiden
Gleitrichtungen A positioniert. Das Positionieren des Montagebereichs 27 in
der Richtung senkrecht zur Gleitrichtung A kann durch gleitendes
Eingreifen des Montagebereichs 27 mit dem Schlitz 53,
wie oben erläutert,
ausgeführt
sein. Jeder des Stufenbereichs 56 und des Anstoßbereichs 58 kann
zum Positionieren vorgesehen sein.
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Der
Stützbereich 51 ist
mit einem Schrägplattenbereich 59 durchgängig zu
dem Stufenbereich 56 ausgebildet. Das Basisende des Schrägplattenbereichs 59 ist
durchgängig
zu dem Stufenbereich 56 ausgebildet, und das freie Ende
desselben ist schrägwärts von
dem Karosserieblech 50 (1) abgeschrägt. Der
Schrägplattenbereich 59 kann
in einer Richtung der Dicke des Karosserieblechs 50 um das
Basisende desselben als ein Drehpunkt gebogen sein. Der Montagebereich 27 ist
gleitend eingesetzt, während
der Schrägplattenbereich 59 zu
dem Karosserieblech 50 hin gebogen ist und tiefer eingesetzt ist,
um durch den Schlitz 53 des Stützbereichs 51 geführt zu werden.
Wenn der Flansch 29 an den Anstoßbereich 58 des Gleitraums 54 anstößt, wird
der Montagebereich 27 komplett in dem Gleitraum 54 aufgenommen,
und der Schrägplattenbereich 59 stellt
sich elastisch zurück.
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In
der gezeigten Ausführungsform
kann der Magnet 45 an dem Karosserieblech 50 statt
an dem Kraftfahrzeugbauteil 10 vorgesehen sein, und das ferromagnetische
Material kann an dem Kraftfahrzeugbauteil 10 vorgesehen
sein.
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Währenddessen
die Ausführungsform,
die hierin offenbart wurde, eine vorliegende bevorzugte Ausführungsform
darstellt, sind viele andere Ausführungsformen möglich. Es
ist nicht beabsichtigt, hierin alle möglichen Ausführungsformen
der Erfindung zu erwähnen,
die für
einen Fachmann ersichtlich sein werden.