DE60205372T2 - Zellenförmiger schleifgegenstand - Google Patents

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S. John LUK
G. Dennis WELYGAN
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Schleifgegenstände (z.B. Schleifräder), die aus in einem zellenförmigen Polymermaterial dispergierten Schleifagglomeratteilchen zusammengesetzt sind, und Verfahren zur Herstellung und Verwendung der Schleifgegenstände.
  • Schleifgegenstände, die Schleifteilchen aufweisen, die auf einem organischen zellenförmigen oder geschäumten Substrat (z.B. Polyurethan) aufgetragen und/oder darin dispergiert sind, sind bekannt. Beispiele für derartige Gegenstände beinhalten Kissen, Lagen, Scheiben und Räder ein (siehe z.B. US-Patente Nr. 2,780,533 (Hurst), 2,885,276 (Upton, Jr.), 2,972,527 (Upton, Jr.) und 3,252,775 (Tocci-Guilbert)). Diese Gegenstände wurden zum Abschleifen einer Vielzahl von Werkstücken, einschließlich Metall und Holz, eingesetzt. Diese wurden auch für Schleifvorgänge bearbeitet, die von grobkörnigen Dimensionierungsvorgängen wie „Grobschliff" bis feinkörnige Veredelungsvorgänge wie Polieren und Glanzschleifen reichen. US-A-5273558 offenbart eine Zusammensetzung und diese enthaltende Gegenstände. Die Zusammensetzung ist eine Kombination aus einer bestimmten elastomeren Polyharnstoffbindemittelmatrix mit Harnstoffbindungen und einer wirksamen Menge an in der Bindemittelmatrix dispergierten Schleifteilchen.
  • Schleifgegenstände, die Schleifteilchen aufweisen, die in einer zellenförmigen oder geschäumten Polyurethanmatrix dispergiert und/oder auf dieser angehaftet sind, wurden beispielsweise verwendet, um zur Verwendung bei beliebigen vieler Anwendungen vorgesehenen Metallsubstraten (z.B. Stahl-, Edelstahl-, Aluminium-, Titan- oder Titanlegierungen) eine endgültige verfeinerte Oberflächenveredelung zu verleihen. Beim Veredeln derartiger Substrate, handelt es sich bei der erwünschten Aufgabe, um die Fähigkeit, der Metalloberfläche wiederholt von Teil zu Teil eine Veredelung zu verleihen, die Designmerkmale der Metalloberfläche anzupassen und kein restliches Schleifgegenstandsmaterial auf der veredelten Metalloberfläche zurückzulassen („zuschmieren"). Gegenwärtige zellenförmige oder geschäumte Schleifkörper stellen den gewünschten Grad von jedem dieser Merkmale nicht gleichzeitig bereit.
  • Die vorliegende Erfindung stellt einen Schleifgegenstand (z.B. ein Schleifrad) bereit. Ein Schleifgegenstand gemäß der vorliegenden Erfindung ist aus Schleifagglomeratteilchen zusammengesetzt, die in zellenförmigem (d.h. mit darin dispergierten Hohlräumen) polymerem Material dispergiert sind, wobei die Schleifagglomeratteilchen Schleifkörner und eine Polymermatrix, die von einer durch Bestrahlung härtbaren polymerisierbaren Bindemittelvorstufe erhältlich ist, aufweisen, wobei die Schleifagglomeratteilchen filamentartig geformt sind und eine im Wesentlichen konstante Querschnittsfläche und eine Brechfestigkeit größer als 1 lb. (0,454 kg) aufweisen. Vorzugsweise weist das Polymermaterial Polyurethan auf.
  • Vorzugsweise weisen die Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung mindestens 25% Hohlraumvolumen, stärker bevorzuge mindestens 45% Hohlraumvolumen und noch stärker bevorzugt ein Hohlraumvolumen im Bereich von 50 bis 85% auf.
  • In einem anderen Aspekt sind die Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise des Weiteren aus einem Schmiermittel (z.B. Metallsalzen von Fettsäuren, Fettsäureester, festen Schmiermitteln und Mineralölen und Wachsen und Poly(dimethylsiloxan)gummis) zusammengesetzt.
  • Der vorliegende Schleifgegenstand kann in einem Verfahren zum Schleifen einer Oberfläche verwendet werden, wobei das Verfahren Folgendes aufweist:
    Bereitstellen eines Schleifgegenstands gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei der Schleifgegenstand eine Außenfläche aufweist;
    reibendes Inkontaktbringen mindestens eines Teils der Außenfläche des Schleifgegenstands mit einer Oberfläche eines Werkstücks; und
    Bewegen mindestens einer der Außenfläche des Schleifgegenstands oder der Oberfläche des Werkstücks in Bezug auf die andere zum Schleifen mindestens eines Teils der Werkstückoberfläche.
  • Das Verfahren kann die Verwendung einer Polierverbindung einschließen, wobei die Polierverbindung mindestens ein Teil der Außenfläche des Schleifgegenstands ist.
  • Ausführungsformen der Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung sind vorzugsweise flexibel, anpassungsfähig und leichtgewichtig. Bevorzugte Schleifräder gemäß der vorliegenden Erfindung können reibungslos betrieben werden und zeigen ein geringeres „Klappern" als herkömmliche Schleifräder. Des Weiteren können bevorzugte Schleifräder gemäß der vorliegenden Erfindung weniger Schleifkornmaterial als herkömmliche Schleifräder verwenden. Bevorzugte Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung neigen auch dazu, während der Verwendung nicht dazu „zuzuschmieren". Ein Zuschmieren, das typischerweise unerwünscht ist, kann auftreten, wenn ein Werkstück in Kontakt mit einem Schleifgegenstand heiß genug wird, damit Teile des Schleifgegenstands erweichen und sich auf das Werkstück übertragen.
  • 1 ist eine Perspektivansicht eines Schleifrads gemäß der vorliegenden Erfindung;
  • 2 ist eine Perspektivansicht eines Schleifblocks gemäß der vorliegenden Erfindung; und
  • 3 ist eine Perspektivansicht einer Schleifscheibe gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • Schleifgegenstände können in einer beliebigen einer Vielzahl von auf dem Fachgebiet bekannten Formen und Konfigurationen, die sind, einschließlich Räder, Blöcke, Scheiben und Riemen vorliegen. In Bezug auf 1 ist ein die vorliegende Erfindung verkörperndes Schleifrad 10 aus einem Innenringkern 12, zellenförmigem Polymermaterial 14 und Schleifagglomeraten 16 zusammengesetzt. In 2 und 2A ist ein die vorliegende Erfindung verkörperter Schleifblock 20 aus zellenförmigem Polymermaterial 24, Schleifagglomeraten 26 und Hohlräumen 28 zusammengesetzt. Des Weiteren zeigt z.B. 3 eine die vorliegende Erfindung verkörpernde Schleifscheibe 30, die aus einer aufsetzbaren Trägerplatte 31, zellenförmigem Polymermaterial 34 und Schleifagglomeraten 36 zusammengesetzt ist.
  • Materialien zur Herstellung von zellenförmigen Polymermaterialien, einschließlich zellenförmigen Polyurethanmaterialien, sind auf dem Fachgebiet bekannt. Zellenförmige Polyurethanmaterialien können z.B. durch Umsetzen von isocyanatfunktionellen Einheiten (mit einer Funktionalität von 2 oder mehr) (z.B. einem Polyisocyanat) mit mit isocyanatfunktionellen Einheiten reaktiven Materialien (z.B. hydroxyfunktionellen Materialien) mit einer Funktionalität von 2 oder mehr (z.B. einem Polyol), einem Treibmittel (z.B. Wasser) hergestellt werden. Isocyanatfunktionelle Materialien und isocyanatfunktionelle reaktive Materialien weisen ein breit variierendes Äquivalentgewicht auf. Daher basiert die Reaktionsstöchiometrie auf dem Isocyanatindex (den Äquivalenten der isocyanatfunktionellen Einheiten dividiert durch die Äquivalente der isocyanatfunktionellen reaktiven Einheiten (z.B. Polyol oder Wasser) mal 100), sodass ein Isocyanatindex von 100 ein stöchiometrisches Gleichgewicht bedeutet (d.h., dass eine Isocyanatfunktionalität eine reaktive Isocyanatfunktionalität aufweist, mit welcher sie reagiert).
  • Für bevorzugte Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung liegen typischerweise 1 Gewichtsteil Polymer pro 2 Gewichtsteile Schleifagglomeratteilchen vor.
  • Die Hohlräume des zellenförmigen Polymermaterials können isoliert (d.h. „geschlossenzellig" sein), und/oder sie können in gegenseitiger Verbindung stehen (d.h. „offenzellig" sein). Das zellenförmige Polymermaterial kann flexibel oder starr sein. Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung weisen vorzugsweise 25 Prozent Hohlraumvolumen, stärker bevorzugt mindestens 45 Prozent Hohlraumvolumen oder ein Hohlraumvolumen sogar im Bereich von 50 bis 85 Prozent auf, wobei der Prozentanteil des Hohlraumvolumens ein berechneter Wert ist, der gleich dem Unterschied zwischen dem Volumen des Gegenstands und der Summe der Volumenfraktionen der Materialfeststoffe der verschiedenen Komponenten dividiert durch das Volumen des Gegenstands mal 100% ist.
  • In einem anderen Aspekt sind die Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung des Weiteren vorzugsweise aus einem Schmiermittel (z.B. Metallsalzen von Fettsäuren, festen Schmiermitteln, Estern von Fettsäuren, Mineralölen und Wachsen und Poly(dimethylsoloxan)gummis) zusammengesetzt.
  • Vorzugsweise weist das zellenförmige Polymermaterial Polyurethan auf. Der Begriff „Polyurethan" beinhaltet wie hier verwendet tatsächliche Polyurethane, tatsächliche Polyharnstoffe, Polyharnstoffurethene und Polyurethanharnstoffe. Polyurethan kann durch Kombinieren und Umsetzen von Polyol und Polyisocyanat aufweisenden Komponenten hergestellt werden. Für einige Ausführungsformen kann ein bevorzugtes Polyurethan durch Kombinieren und Umsetzen von gesättigtes Polyol, gesättigtes Polyisocyanat und eine Radikalquelle (z.B. Peroxid) aufweisenden Komponenten hergestellt werden.
  • - Polyole
  • Wie hier verwendet bedeutet „Polyol" hydroxyfunktionelle Materialien mit einer Hydroxyfunktionalität von mindestens 2. Geeignete Polyole beinhalten Polyesterpolyole und Polyetherpolyole und Polydienpolyole. Nützliche Polyesterdiole beinhalten diejenigen auf der Basis der Kondensation von Disäuren wie Adipin-, Glutar- und Phthalsäuren mit Diolen wie Ethylenglycol; 1,2-Propylenglycol; 1,3-Propylenglycol; 1,4-Butandiol; Diethylenglycol; Neopentylglycol; 1,6-Hexandiol und Dipropylenglycol. Nützliche Polyesterdiole beinhalten diejenigen auf der Basis der Kondensation der Vorstehenden in Kombination mit Triolen wie Trimethylpropan oder Glycerin. Andere nützliche Polyesterpolyole beinhalten Polycaprolactonpolyole auf der Basis der Polymerisation von gamma-Caprolacton mit di- und trifunktionellen Startern.
  • Nützliche Polyetherpolyole beinhalten Polyethylenglycol; Polypropylenglycol; Polytetramethylenglycol und deren Copolymere und Mischungen und Polypropylenglycoltriole, die trifunktionelle Starter wie Glycerin und Trimethylolpropan einbringen.
  • Geeignete Polyole beinhalten auch Polyole, deren Kette mit einer geringeren als der stöchiometrischen Menge von difunktionellem Isocyanat verlängert ist, um ein hydroxyfunktionelles Polyurethanoligomer zu erhalten.
  • Andere Beispiele für Polyole beinhalten kurzkettige Diole und Triole wie Ethylenglycol; Diethylenglycol; Dipropylenglycol; 1,4-Butandiol; 1,4-Cyclohexandimethanol; Neopentylglycol; 1,6-Hexandiol; Hydrochinonbis(2-hydroxyethyl)ether; Resorcinolbis(2-hydroxyethyl)ether; Triethanolamin. Derartige kurzkettige Diole und Triole können z.B. in Kombination mit längerkettigen Polyolen unter Erhalt von verbesserten mechanischen Eigenschaften verwendet werden. Zudem können zum Modifizieren von Eigenschaften Amine in Polyol eingebracht werden. Beispiele für derartige Amine beinhalten diejenigen, die von Albemarle Corp., Baton Rouge, LA, unter den Markenbezeichnungen „ETHACURE 100" und „ETHACURE 300" und von Air Products, Allentown, PA, unter der Markenbezeichnung „VERSALINK 1000" erhältlich sind.
  • Polyole beinhalten gesättigte Polyole (oder „nicht olefinische Polyole"). „Gesättigte Polyole" bedeuten hydroxyfunktionelle Materialien mit einer Hydroxyfunktionalität von mindestens 2 und zeigen ein negatives Ansprechverhalten auf einen klassischen Bromtest auf Unsättigung, wobei ein Zutropfen des Polyols in eine wässrige Bromlösung keine schnelle Entfärbung verursacht.
  • Polyolquellen zur Herstellung von Schleifgegenständen gemäß der vorliegenden Erfindung sind auf dem Fachgebiet bekannt und beinhalten im Handel erhältliche, z.B. von Polyurethane Corporation of America (Polyurethane Specialties Company, Inc.), Lyndhurst, NJ unter der Markenbezeichnung „MILLOXANE 7209A" als Teil eines vorformulierten Schaumsystems. (Dieses System beinhaltet auch Polyisocyanat, gleichermaßen erhältlich unter der Markenbezeichnung „MILLORANE 7209B"). Wie hier verwendet bedeutet „vorformuliert", dass eine Zusammensetzung nicht nur (einen) primäre(n) reaktive(n) Bestandteil(e), sondern auch auf die Herstellung eines gewünschten Reaktionsprodukts optimierte Hilfsstoffe wie Stabilisatoren, Katalysatoren und Treibmittel beinhaltet.
  • Wie hier verwendet bedeutet „Polyisocyanat" isocyanatfunktionelle Materialien mit einer Isocyanatfunktionalität von mindestens 2. Geeignete Polyisocyanate beinhalten diejenigen auf der Basis von Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat (4,4'-MDI), Diphenylmethan-2,4'-diisocyanat (2,4'-MDI), Diphenylmethan-2,2'-diisocyanat (4,4'-MDI) und deren Gemische sowie Oligomere und modifizierte Formen wie Carbodiimide, Allophanate, sowie Vorpolymere und Pseudovorpolymere, die durch vollständige oder teilweise Reaktion mit Polyolen unter Erhalt von isofunktionellen Oligomeren allein oder in Kombination mit freiem Isocyanat gebildet werden, sowie Isocyanate auf der Basis von Toluol-2,4-diisocyanat (2,4-TDI), Toluol-2,6-diisocyanat (2,6-TDI) und Gemische aus diesen beiden; Vorpolymere und Pseudovorpolymere, die durch die vollständige oder teilweise Reaktion mit Polyolen unter Erhalt von isocyanatfunktionellen Urethanoligomeren allein oder in Kombination mit freiem Isocyanat gebildet werden.
  • Polyisocyanate beinhalten gesättigte Polyisocyanate (oder „nicht olefinische Polyisocyanate"). „Gesättigte Polyisocyanate" bedeuten isocyanatfunktionelle Materialien mit einer Isocyanatfunktionalität von mindestens 2, die ein negatives Ansprechverhalten auf einen klassischen Bromtest auf Unsättigung zeigen, wobei ein Zutropfen des Polyisocyanats in eine Wässrige Bromlösung keine schnelle Entfärbung verursacht, nachdem die Isocyanatfunktionalität mit Trimethylamin und Ethanol umgesetzt wurde, um das Isocyanat noch unreaktiver zu machen. Aromatische Isocyanate werden für die Zwecke dieser Offenbarung nicht als ungesättigt betrachtet.
  • Polyisocyanatquellen zur Herstellung von Schleifgegenständen gemäß der vorliegenden Erfindung sind auf dem Fachgebiet bekannt und beinhalten im Handel erhältliche, z.B. von Polyurethane Corporation of America (Polyurethane Specialties Company, Inc.), Lyndhurst, NJ, unter der Markenbezeichnung „MILLOXANE 7209B" als Teil eines vorformulierten Schaumsystems. Dieses System beinhaltet auch gesättigtes Polyol unter der Markenbezeichnung „MILLOXANE 7209A".
  • Wahlweise können die Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung eine Radikalquelle aufweisen. Geeignete Radikalquellen beinhalten organische Peroxide, Azoverbindungen, Persulfatverbindungen und Kombinationen davon. Radikale, die durch aktinische oder ionisierende Strahlung gebildet werden, können ebenso für Schleifgegenstände mit geeignet kleinen Ausmaßen oder effektiver Transparenz eingesetzt werden.
  • Bevorzugte Mengen von Radikalquellenmaterialien liegen im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 10 Gew.-% (stärker bevorzugt im Bereich von etwa 1 bis etwa 5 Gew.-%) des Polymerreaktionsprodukts aus gesättigtem Polyol und gesättigtem Polyisocyanat.
  • Geeignete organische Peroxide beinhalten t-Butylperoxyisobutyrat; Acetylperoxid; Lauroylperoxid; Benzoylperoxid; p-Chlorbenzoylperoxid; Hydroxyheptylperoxid; Cyclohexanonperoxid; Di(t-butyl)diperphtalat; t-Butylperacetat; t-Butylperbenzoat; Dicumylperoxid; t-Butylhydroperoxid; Methylethylketonperoxid; Di(t-butyl)peroxid; Pinanhydroperoxid; Cumolhydroperoxid; t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat; 1,1'-Bis(t-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan; 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-Butylperoxy)hexan; 2,5-Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid; Dicetylperoxydicarbonat; Di(4-t-butylcyclohexyl)per oxydicarbonat; t-Butylperoxypivalat.
  • Geeignete Azoverbindungen beinhalten 2,2'-Azobis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitril); 2,2'-Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid; 2,2'-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril); 2,2'-Azobis(isobutyronitril); 2,2'-Azobis(2-methylbutyronitril); 1,1'-Azobis(1-cyclohexancarbonitril); 2,2'-Azobis(methylisobutyrat). Geeignete Persulfatinitiatoren beinhalten Kalium-, Natrium- oder Ammoniumpersulfat allein oder in Kombination mit Reduktionsmitteln wie Bisulfiten. Andere geeignete Radikalquellen sind dem Fachmann nach Durchsicht der vorliegenden Offenbarung klar.
  • Die Schleifagglomeratteilchen sind aus Schleifkörnern und einer Polymermatrix, die aus einer durch Bestrahlung härtbaren polymerisierbaren Bindemittelvorstufe erhältlich ist, zusammengesetzt, wobei die Schleifagglomeratteilchen filamentartig geformt sind und eine im Wesentlichen konstante Querschnittsfläche und eine Brechfestigkeit größer als 1 lb. (0,454 kg) aufweisen. Die Schleifagglomeratteilchen können durch Bilden von Schleifagglomeratvorläuferteilchen, die wiederum gehärtet werden, gebildet werden. Vorzugsweise werden die Schleifagglomeratvorläuferteilchen gebildet, indem eine eine durch Bestrahlung härtbare polymerisierbare Bindemittelvorstufe und Schleifkörner aufweisende Zusammensetzung durch ein perforiertes Substrat gezwängt wird. Die resultierenden Schleifagglomeratvorläuferteilchen werden vom perforierten Substrat abgetrennt und unter Bereitstellung der Schleifagglomeratteilchen mit Strahlungsenergie bestrahlt. Vorzugsweise sind die Schritte des Zwängens, Abtrennens und Bestrahlens in vertikaler und aufeinander folgender Weise räumlich ausgerichtet und werden in sequenzieller und kontinuierlicher Weise durchgeführt. In einem anderen Aspekt sind die Schleifagglomeratteilchen verfestigt und nach dem Bestrahlungsschritt und vor dem Auffangen bearbeitungsfähig.
  • Die Klasse und der Typ von Schleifkörnern und Bindemittel können derart ausgewählt oder variiert werden, dass eine Vielzahl an Bindemittelhärten und Agglomeratabbaueigenschaften bereitgestellt werden.
  • Die durch Bestrahlung härtbaren polymerisierbaren Bindemittelvorstufen können auch wärmehärtbar sein. Bevorzugte durch Bestrahlung härtbare polymerisierbare Bindemittelvorstufen beinhalten Epoxyharze, acrylierte Urethanharze, acrylierte Epoxyharze, ethylenisch ungesättigte Harze, Aminoplastharze mit anhängigen ungesättigten Carbonylgruppen, Isocyanuratderivate mit mindestens einer anhängigen Acrylatgruppe, Isocyanatderivate mit mindestens einer anhängigen Acrylatgruppe oder Kombinationen davon.
  • Wahlweise weisen die Agglomeratteilchen des Weiteren ein anorganisches Bindemittelvorstufen- und/oder Modifikationsadditiv auf. Beispiele für ein derartiges anorganisches Bindemittelvorstufenadditiv beinhalten Glaspulver, Fritten, Ton, Flussmittelmineralien, Siliciumdioxidsole und Kombinationen davon. Beispiele für derartige Modifikationsadditive beinhalten Kupplungsmittel, Schleifhilfen, Füllstoffe, oberflächenaktive Mittel, Schmiermittel und Kombinationen davon. Beispiele für Schmiermittel zur Herstellung von Schleifmittelagglomeratteilchen beinhalten Metallsalze von Carbonsäuren (z.B. Lithiumstearat und Zinkstearat), feste Schmiermittel (z.B. (Poly)tetraflourethylen (PTFE), Graphit und Molybdändisulfid), Poly(dimethylsiloxan)gummi und Kombinationen davon.
  • Beispiele für Schleifhilfen zur Herstellung der Schleifagglomeratteilchen beinhalten Wachse, organische Halogenidverbindungen, Halogensalze und Metalle.
  • Derartige Schleifhilfen und im Handel erhältliche Quellen dafür sind auf dem Fachgebiet bekannt. Andere geeignete Schleifhilfen sind dem Fachmann nach Durchsicht der Vorliegenden Offenbarung klar. Die organischen Halogenidverbindungen zersetzten sich typischerweise nach dem Abschleifen und setzen eine Halogensäure oder eine gasförmige Halogenidverbindung frei. Beispiele für derartige Materialien beinhalten chlorierte Wachse wie Tetrachlornaphthalin, Pentachlornaphthalin und Polyvinylchlorid. Beispiele für Halogenidsalze beinhalten Natriumchlorid, Kaliumcryolit, Natriumcryolit, Ammoniumkryolith, Kaliumtetrafluorborat, Natriumtetrafluorborat, Siliciumfluoride, Kaliumchlorid und Magnesiumchlorid. Beispiele für Metalle beinhalten Zinn, Blei, Bismut, Cobalt, Antimon, Cadmium und Eisentitan. Andere Schleifhilfen beinhalten Schwefel, organische Schwefelverbindungen, Graphit und Metallsulfide. Es liegt auch innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung, eine Kombination aus verschiedenen Schleifhilfen zu verwenden. Die bevorzugte Schleifhilfe ist Kryolith, die am meisten bevorzugte Schleifhilfe ist Kaliumtetrafluorborat (KBF4).
  • Beispiele für Kupplungsmittel beinhalten Silane wie gamma-Aminopropyltriethoxysilan; N-beta(Aminoethyl)-gamma-aminopropyltrimethoxysilan; 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan; Triacetoxyvinylsilan; Vinyltriethoxysilan; 3,4-Epoxycyclohexylmethyltrimethoxysilan; gamma-Glycidoxypropyltrimethoxysilan. Im Handel erhältliche Quellen für Titanatkupplungsmittel beinhalten Dow Corning, Midland MI. Andere nützliche Kupplungsmittel beinhalten Titanate wie Isopropyltriisostearoyltitanat; Isopropyltri(laurylmyristyl)titanat; Isopropylisostearoyldimethacryltitanat; Isopropyltri(dodecylbenzensulfonyl)titanat; Isopropyltri(diisooctylphosphato)tri(dioctylpyrophosphato)titanat; Isopropyltriacryloyltitanat. Im Handel erhältliche Quellen für Titanatkupplungsmittel beinhalten Kenrich Petrochemicals, Bayone, NJ.
  • Beispiele für Füllstoffe beinhalten Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Bariumsulfat, Titandioxid, Feldspat, Kaolinton, Magnesiumsilicat und Talkum.
  • Quellen, einschließlich im Handel erhältlicher Quellen für Kupplungsmittel, Schleifhilfen, Füllstoffe, oberflächenaktive Mittel, Schmiermittel, sind auf dem Fachgebiet bekannt. Andere geeignete Kupplungsmittel, Schleifhilfen, Füllstoffe, oberflächenaktive Mittel, Schmiermittel sind dem Fachmann nach Durchsicht der vorliegenden Offenbarung klar.
  • Bevorzugte Schleifkorngrößen liegen typischerweise in einem Bereich der ANSI-Klassifizierung 60 bis etwa JIS-Klassifizierung 8000 (etwa 250 Mikrometer bis etwa 1 Mikrometer), obwohl auch Größen außerhalb dieses Bereichs nützlich sein können. Typischerweise weisen die Schleifteilchen eine Moh-Härte von mindestens 5, 6, 7, 8, 9, oder sogar 10 auf. Geeignete Schleifkörner beinhalten kondensiertes Aluminiumoxid (einschließlich weißes kondensiertes Aluminiumoxid, wärmebehandeltes Aluminiumoxid und braunes Aluminiumoxid), Siliciumcarbid (einschließlich grünes Siliciumcarbid), Borcarbid, Titancarbid, Diamant, kubisches Bornitrid, Granat, Tripelerde (mikrokristallines SiO2), Chromoxid, Ceroxid, kondensiertes Aluminiumoxid-Zirkoniumdioxid und Sol-Gel-abgeleitete Schleifteilchen und dergleichen. Die Sol-Gel-abgeleiteten Schleifteilchen können gekeimt oder ungekeimt sein. Gleichermaßen können die Sol-Gel-abgeleiteten Schleifteilchen statistisch geformt sein oder eine mit ihnen verbundene Form, wie ein Stab oder ein Dreieck, aufweisen. Beispiele für Sol-Gel-Schleifteilchen beinhalten diejenigen, die in den US-Patentschriften Nr. 4,314,827 (Leitheiser et al.), 4,518,397 (Leitheiser et al.), 4,623,364 (Cottringer et al.), 4,744,802 (Schwabel), 4,770,671 (Monroe et al.), 4,881,951 (Wood et al.), 5,011,508 (Wald et al.), 5,090,968 (Pellow), 5,139,978 (Wood), 5,201,916 (Berg et al.), 5,227,104 (Bauer), 5,366,523 (Rowenhorst et al.), 5,429,647 (Larmie), 5,498,269 (Larmie) und 5,551,963 (Larmie) beschrieben sind. Zusätzliche Einzelheiten, die gesinterte Aluminiumoxidschleifteilchen betreffen, die unter Verwendung von Aluminiumoxidpulvern als Rohstoffquelle hergestellt werden, sind z.B. auch in den US-Patentschriften Nr. 5,259,147 (Falz), 5,593,467 (Monroe) und 5,665,127 (Moltgen) zu finde. Andere geeignete Schleifkörner sind dem Fachmann nach Durchsicht der vorliegenden Offenbarung klar.
  • Die Schleifagglomerate können 100% eines bestimmten Typs und/oder einer bestimmten Klasse an Schleifkorn oder Mischungen davon enthalten. Liegt eine Mischung an Schleifkörnern vor, können die die Mischung bildenden Schleifkörnertypen dieselbe Größe aufweisen. Alternativ dazu können die Schleifkörner verschiedene Teilchengrößen aufweisen.
  • Typischerweise sind die Schleifagglomerate aus 5 bis 95 Gew.-%, typischer 40 bis 95 Gew.-% Schleifkörnern auf der Basis des Gesamtgewichts der Schleifagglomerate zusammengesetzt.
  • Vorzugsweise weist die die durch Bestrahlung härtbare polymerisierbare Bindemittelvorläufer und Schleifkörner aufweisende Zusammensetzung eine relativ hohe Viskosität auf. In einem anderen Aspekt besteht die Zusammensetzung, die die durch Bestrahlung härtbare polymerisierbare Bindemittelvorstufe und Schleifkörner aufweist, aus 100% Feststoffen (d.h. keine flüchtigen Lösungsmittel bei Verfahrenstemperatur).
  • Verfahren zum Zwängen der die durch Bestrahlung härtbare polymerisierbare Bindemittelvorläufer und Schleifkörner aufweisenden Zusammensetzung durch ein perforiertes Substrat beinhalten Extrusion, Mahlen, Kalandrieren und Kombinationen davon. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Verfahren des Zwängens durch eine Größenreduktionsapparatur wie diejenige, die von Quadro Engineering Incorporated, Waterloo, Ontario, Kanada, hergestellt ist, bereitgestellt.
  • In einer Ausführungsform werden die Schleifagglomeratvorläuferteilchen bestrahlt, indem sie durch eine erste Härtungszone geleitet werden, die eine Bestrahlungsquelle enthält. Bevorzugte Bestrahlungsquellen beinhalten Elektronenstrahl, Ultraviolettlicht, sichtbares Licht, Laserlicht und Kombinationen davon. In einer anderen Ausführungsform werden die Schleifagglomeratteilchen zum weiteren Härten durch eine zweite Härtungszone geleitet. Bevorzugte Energiequellen in der zweiten Härtungszone beinhalten Wärme, Elektronenstrahl, Ultraviolettlicht, sichtbares Licht, Laserlicht, Mikrowelle und Kombinationen davon.
  • Die Schleifagglomeratteilchen sind filamentförmig. Vorzugsweise weisen die Schleifagglomeratteilchen eine Länge im Bereich von etwa 10 Mikrometer bis etwa 20 Millimeter, stärker bevorzugt im Bereich von etwa 20 Mikrometer bis etwa 10 Millimeter und noch stärker bevorzugt im Bereich von etwa 50 Mikrometer bis etwa 2,5 Millimeter auf. Bevorzugte filamentförmige Schleifagglomeratteilchen weisen Durchmesser im Bereich von etwa 0,61 mm (0,024 Zoll) bis etwa 1,9 mm (0,075 Zoll) und Längen im Bereich von etwa 0,61 mm (0,024 Zoll) bis etwa 15 mm (0,5 Zoll) auf. Es kann behauptet werden, dass diese Schleifagglomeratteilchen als solche ein typischerweise als L/D bezeichnetes Seitenverhältnis aufweisen, wobei das Teilchen derart bezeichnet werden kann, dass es ein Längen-zu-Durchmesser-Verhältnis aufweist. Der Querschnittsbereich der Agglomeratteilchen kann in beliebiger einer Vielzahl von Formen, einschließlich strahlenförmig oder polygonal vorliegen. Der Querschnitt eines Agglomeratschleifteilchens ist konstant.
  • Sind die geformten Schleifagglomeratteilchen zu groß, kann die Größe z.B. nach dem ersten Bestrahlungsschritt oder nach dem Leiten durch die zweite Härtungszone reduziert werden. Das bevorzugte Verfahren des Größenreduzierens erfolgt mit der Größenreduktionsapparatur wie derjenigen, die durch Quadro Engineering Incorporated hergestellt ist. Die Größe der Schleifagglomeratteilchen kann z.B. auch durch Regulieren der Größe der Schleifagglomeratvorläuferteilchen reguliert werden. Die Größe der Schleifagglomeratvorläuferteilchen kann z.B. auch durch die verwendete Blendengröße reguliert werden.
  • Die Brechfestigkeit der Schleifagglomeratteilchen wird bestimmt, indem 5 Gramm Agglomeratteilchen in einen kleinen Papierbecher gegeben und mit der Hand zerrieben werden, um die Länge zu reduzieren, wenn sie anfänglich als Filamente geformt sind. Die zerriebenen Agglomeratteilchen werden auf eine Glasplatte gegossen. Nur Proben, die weniger als 100 mil (2,54 mm) lang sind, wurden zerrieben. Die Brechkraft der Teilchen wird unter Verwendung einer Brechtestapparatur Modell DPP-25, erhalten von Chatillon, mit einem mit einer flachen Kompressionsauskleidung ausgestatteten Kraftmessinstrument gemessen. Das Brechmessinstrument liest 0–25 Pfund ab. Der flache Kompressionsfuß des Kraftmessinstruments wird in horizontaler Position über die zu zerbrechenden Teilchen positioniert und eine konstante Kraft mit der Hand ausgeübt, bis die Teilchen brechen (hörbarer Klang und/oder Gefühl). Die zum Brechen der Teilchen erforderliche Kraft wird aufgezeichnet und der Test von elf anderen Proben wiederholt. Der Brechtest ist die mittlere Kraft zum Brechen der zwölf Teilchen.
  • Für zusätzliche Einzelheiten in Bezug auf die Schleifagglomeratteilchen zur Herstellung von erfindungsgemäßen Schleifgegenständen siehe die Co-abhängigen Anmeldungen mit den US-Seriennummern 09/688,484, 09/688,486, und 09/688,444 (Culler et al.), eingereicht 16. Oktober 2000.
  • Beispiele für Schmiermittel zur Herstellung von Schleifgegenständen gemäß der vorliegenden Erfindung beinhalten Metallsalze von Fettsäuren (z.B. Lithiumstearat, Zinkstearat), feste Schmiermittel (z.B. (Poly)tetrafluorethylen (PTFE), Graphit und Molybdänumdisulfid), Mineralöle, Wachse, Fettsäureester (z.B. Butylstearat), Poly(dimethylsiloxan)gummi und Kombinationen davon. Derartige Schmiermittel und im Handel erhältliche Quellen dafür sind auf dem Fachgebiet bekannt. Andere geeignete Schmiermittel sind dem Fachmann nach Durchsicht der vorliegenden Offenbarung klar.
  • Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung können des Weiteren Verdünnungsmittelteilchen wie Marmor, Gips, Feuerstein, Siliciumdioxid, Eisenoxid, Aluminiumsilicat und Glas (einschließlich Glasbläschen und Glasperlen) aufweisen. Zum Beispiel kann der Schleifgegenstand ein Verhältnis von Verdünnungsteilchen zu Schleifkorn zwischen 2 bis 50 Gew.-% aufweisen.
  • Schäumungsmittel, auch bekannt als „Treibmittel", können ebenso zum Unterstützen der Bereitstellung von Schleifgegenständen gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Im Allgemeinen enthalten vorformulierte Polyole unter Anderem ausreichende Treibmittel zum Verursachen der Schaumbildung der Zusammensetzung. In dem Falle, in welchem Schäume mit höherem Hohlraumvolumen erwünscht sind, können zusätzliche oder andere Treibmittel wie Wasser, niedrig siedende Flüssigkeiten (z.B. Cyclopentan) und sich unter Gasentwicklung zersetzende Chemikalien (z.B. Azoverbindungen wie Azodicarbonimide) beinhaltet werden. In einer anderen Ausführungsform oder zusätzlich kann z.B. Luft (oder ein anderes Umweltgas) eingebracht oder durch turbulentes Mischen oder Schaumbildung in die Zusammensetzung eingebracht oder mit ihr mitgerissen werden.
  • Wahlweise kann der Schleifgegenstand gemäß der vorliegenden Erfindung einzelne Schleifkörner und/oder andere Agglomerate als die spezifischen erforderlichen Schleifagglomeratteilchen, sowie Verstärkungsfasern, Füllstoffe und Pigmente (z.B. Eisenoxid und Titanoxid) aufweisen. Andere optionale Additive beinhalten behelfsmäßige Treibmittel wie Wasser, die zum Bilden eines Schaums mit niedriger Dichte verwendet werden können. Zusätzliche Details im Hinblick auf andere Schleifagglomeratteilchen sind z.B. in den US-Patentschriften Nr. 4,311,489 (Kressner), 4,652,275 (Bloecher et al.), 4,799,939 (Bloecher et al.), 5,549,962 (Holmes et al.) und 5,975,988 (Christianson) zu finden.
  • Typischerweise wird das Polyol mit optionalen Additiven wie Schmiermitteln gemischt, gefolgt von der Zugabe und dem Beimischen von Schleifagglomeratteilchen und optionalen Additiven wie Pigmenten. Der letzte zugesetzte und beigemischte Zusatzstoff ist typischerweise das Polyisocyanat. Andere Mischreihenfolgen können jedoch ebenso nützlich sein. Die spezifizierten erforderlichen Schleifagglomeratteilchen und optionalen Additive wie Schmiermittel können z.B. unter Verwendung eines Mixers wie desjenigen, der z.B. von Morehouse-COWLES, Fullerton, CA unter der Markenbezeichnung „DISCPERSER MIXER" erhältlich ist, im Polyol dispergiert werden.
  • Die Inhaltsstoffe können auch unter Verwendung eines kontinuierlichen Mixers miteinander vermischt werden, wobei die Inhaltsstoffströme über Messvorrichtungen (z.B. Zahnradpumpen in den Mixer) abgemessen werden. Der Mixer beinhaltet vorzugsweise ein Hochschermischblatt ein. Kontinuierliche Mixer sind im Handel z.B. von Edge Sweets Company, Grand Rapids, MI unter der Markenbezeichnung „FFH MIXER" erhältlich. Das Polyol und die nicht schleifenden optionalen Additive können kontinuierlich unter Verwendung z.B. einer Pumpe, wie derjenigen, erhältlich unter der Markenbezeichnung „ZENITH GEAR PUMP" von Zenith Products Division, Sanford, NC in einen kontinuierlichen Mixer kontinuierlich abgemessen werden. Wahlweise können das Polyol und die optionalen Additive wie Schmiermittel oder Schleifadditive unter Verwendung z.B. einer Pumpe, wie derjenigen, er unter der Markenbezeichnung „MOYNO PROGRESSIVE CAVITY PUMP" (Model FC2C SSE3 DAA) von Moyno, Inc, Springfield, OH, erhältlich ist, in einen kontinuierlichen Mixer kontinuierlich abgemessen werden. Wahlweise können die Schleifmaterialien derart zugesetzt werden, dass ein Schleifkontakt mit Pumpenteilen minimiert wird. Zum Beispiel können die Schleifmaterialien unter Verwendung einer volumetrischen Einzel- oder Doppelschnecken Zufuhrvorrichtung, wie derjenigen, die unter der Markenbezeichnung „K-TRON TWIN SCREW VOLUMETRIC FEEDER" (Model T 35) von K-Tron International, Inc., Pitman NJ, erhältlich ist, eher direkt in den Mixer als vordispergierend im gesättigten Polyol in einen kontinuierlichen Mixer kontinuierlich abgemessen werden. Das Polyisocyanat kann z.B. unter Verwendung einer Pumpe, wie derjenigen, die unter der Markenbezeichnung „ZENITH GEAR PUMP" von Zenith Products Division, Sanford, NC, erhältlich ist, in einen kontinuierlichen Mixer kontinuierlich abgemessen werden.
  • Wahlweise können das Polyol und die relativ feinen Schleifteilchen und/oder Füllstoffe unter Bildung einer „Vormischungs"-Zusammensetzung miteinander vermischt werden, wobei die Schleifteilchen/Füllstoffe zum Versteifen des endgültigen Schaums und Versehen des Schaums mit zusätzlicher Schleifqualität dienen. Die Schleifagglomeratteilchen und das Polyisocyanat können dann der Polyolvormischzusammensetzung gleichzeitig zugesetzt und dann kräftig und schnell miteinander vermischt werden. Dieses Mischen kann in einem Chargenverfahren stattfinden, wobei die endgültigen Komponentenmischströme auf Gewichtsbasis der Mischkammer zugesetzt und dann unter Verwendung eines Hochschermixers gemischt werden.
  • Das Mischen kann auch unter Verwendung eines kontinuierlichen Mixers stattfinden, wobei die Komponentenströme über Messvorrichtungen (z.B. Zahnradpumpen) für die Fluidströme, die in den Mixer eintreten, abgemessen werden, wobei der Mixer ein Hochgeschwindigkeitsmischblatt enthält und die gemischten Materialien den Mixer in kontinuierlicher Weise verlassen. Der trockene Mineralstrom kann unter Verwendung einer volumetrischen Zufuhrvorrichtung vom Schneckentyp dem kontinuierlichen Mixer zugesetzt werden.
  • Die Schleifteilchen können im Allgemeinen unter auf dem Fachgebiet bekannten Techniken, einschließlich der Verwendung von Formen geformt werden. Zum Beispiel weisen geeignete Formen zur Herstellung von Schleifrädern einen Ring mit geeignetem/r gewünschtem/r Durchmesser und Höhe, eine obere und eine untere Versiegelungsoberfläche (Formplatte) und einen Kernstift durch den Mittelpunkt der oberen und unteren Platte auf. Geeignete Formen, einschließlich Materialien (z.B. Metall, Karton, Fiberglas, Phenolverbindungen und Kunststoff) zum Aufbau der Formen sind auf dem Fachgebiet bekannt. Eine Trennlage (z.B. siliconbeschichtetes Papier) kann zum Erleichtern der Entfernung des Schleifgegenstands aus der Form verwendet werden.
  • Das Polyol/Polyisocyanat-Gemisch dehnt sich typischerweise während des Härtens aus. Eine derartige Ausdehnung sollte beim Auswählen und Füllen der Form sowie des gewünschten Hohlraumvolumens oder der Dichte des Schleifgegenstands berücksichtigt werden.
  • Obwohl es nicht erwünscht ist, an eine Theorie gebunden zu sein, wird angenommen, dass das Durometer oder die Härte des Schleifgegenstands von dem Verhältnis von Schleifkorn zu Polymer (AG/P) merklich beeinflusst wird, wobei AG das Gewicht des Zwischenagglomeratbindemittels beinhaltet und Polymer in diesem Kontext das zellenförmige polymere Material bedeutet. Durometerskalen liegen im Bereich von Shore A für weiche Materialien bis Shore D für festere Materialien. Für bevorzugte Gegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung ist Shore A ein Indikator für die Anpassungsfähigkeit und Härte des Schaummaterials.
  • Im Allgemeinen können die Weichheit, Anpassungsfähigkeit, Flexibilität und Schleifleistung von Schleifgegenständen gemäß der vorliegenden Erfindung z.B. durch Einstellen des AG/P-Verhältnisses eingestellt werden. Zum Beispiel vermindert sich die Schleifleistung bei Verminderung der relativen Menge an Schleifkörnern/Agglomeraten sich vermindert, jedoch erhöht sich die Radweichheit und Anpassungsfähigkeit. Im Gegensatz dazu wird bei Erhöhung des Gehalts an Schleifkörnern/Agglomeraten die Schleifleistung erhöht, jedoch die Radweichheit und Anpassungsfähigkeit vermindert.
  • Für Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung unter Verwendung der Schleifagglomeratteilchen ist die Anpassungsfähigkeit, Weichheit und Schleifleistung des Schleifgegenstands verglichen mit demselben Schleifgegenstand mit einem äquivalenten Gewicht an nicht agglomerisierten Schleifkörnern typischerweise höher. Die Schleifagglomeratteilchen und der Schaum können beide erodieren und stellen verglichen mit einem analogen Schleifgegenstand mit einem äquivalenten Gewicht an nicht agglomerisierten Schleifkörnern (d.h. einzelnen Schleifkörnern) in einem äquivalenten zellenförmigen Polymermaterial eine kontinuierliche Schnittfläche mit minimalem Zuschmieren des zellenförmigen Polymermaterials bereit. Typischerweise liegt das AG/P-Verhältnis für Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung im Bereich von etwa 0, 5 bis etwa 3,5. Vorzugsweise weisen die Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung eine Dichte von mindestens 4 g/Zoll3 (0,24 g/cm3), stärker bevorzugt im Bereich von 4 g/Zoll3 (0,24 g/cm3) bis 22 g/Zoll3 (1,34 g/cm3) und einen Shore-A-Durometerwert von mindestens 10, stärker bevorzugt im Bereich von 10 bis 95 auf.
  • Für Gegenstände, die mit einer geschlossenen Form (d.h. einer Form, in welcher der Schaumvorläufer zugesetzt und die Form versiegelt wird) geformt wird, neigt ein Überfüllen der Formen zum Vermindern der Menge an Hohlraumplatz, was zum Führen zu einer Verminderung in der Zellwanddicke und allgemeinen Vermindern der Schaumanpassungsfähigkeit neigt.
  • Je nach Natur des zellenförmigen Polymermaterials kann ein Härtungsschritt erforderlich sein. Zum Beispiel wird typischerweise ein bevorzugtes zellenförmiges Polyurethanmaterial, ein Polyol/Polyisocyanatgemisch mit Wärme ausgehärtet. Zum Beispiel wird dieses Gemisch typischerweise für eine Dauer von einigen Minuten bis Stunden (typischerweise für eine Dauer von etwa 45–60 Minuten) auf (eine) Temperatur(en) im Bereich von etwa 25 bis etwa 100°C erwärmt und dabei gehalten.
  • Es ist möglich, Einwegformringe und in Kombination mit Trennlagen zu verwenden, um zu Verhindern, dass der Schaum z.B. auf der oberen und unteren Formplatte klebt. Ein derartiger Formaufbau kann ein teilweises Härten bei Raumtemperatur für relativ kürzere Zeitdauern gewähren, wobei der teilweise gehärtete Gegenstand immer noch im Einwegformring aus dem Formzusammenbau entfernt wird und dann die Härtung fertig gestellt wird.
  • Wahlweise kann die Formvertiefung auch Verstärkungsfasern, Baumwollstoffe oder Maschengebilde enthalten, das integral mit dem Reaktionsgemisch geformt und in den geformten Schleifgegenstand eingebettet wird.
  • Für einige Anwendungen und zellenförmige Polymermaterialien kann ein Nachhärtungsschritt erforderlich sein. Zum Beispiel kann für ein zellenförmiges Polyurethanmaterial eine Radikalquelle verwendet werden, wobei die Polyol- und Polyisocyanathärtung typischerweise in zwei einzelnen Stufen, bezeichnet als „Härtung" und „Nachhärtung", stattfindet. Zuerst wird das Gemisch gehärtet (d.h. im Wesentlichen durch die Reaktion des Polyols und des Polyisocyanat geformt), während die Form bei einer ersten Temperatur gehalten wird. Anschließend wird eine zweite Härtungsstufe (d.h. eine Nachhärtung) durch Erwärmen des Gegenstands auf eine zweite Temperatur, die größer als die erste Temperatur ist, erzielt. Bei der zweiten Temperatur stellt die Radikalquelle einen zusätzlichen Härtungsschritt bereit, um den Gegenstand zur Verwendung geeigneter zu machen. Die zweite(n) Temperatur(en) ist (sind) ausreichend hoch und wird (werden) für eine ausreichende Zeitdauer zum Zersetzen der Radikalquelle derart gehalten, dass die Härtung der zweiten Stufe im Wesentlichen fertig gestellt wird. Zum Beispiel wird das Gemisch auf (eine) Temperatur(en) im Bereich von etwa 25 bis 100°C (oder eine Temperatur, die um 50°C niedriger als die geringere Zersetzungstemperatur der Radikalquelle) für eine Dauer von einigen Minuten bis Stunden (typischerweise von etwa 45–60 Minuten) erwärmt und dabei gehalten.
  • Es ist auch möglich, den Schleifgegenstand teilweise zu segmentieren, um eine gewünschte Eigenschaft wie zusätzliche Anpassungsfähigkeit bereitzustellen. Zum Beispiel kann diese Segmentierung die Form des Bereitstellens von strahlenförmigen Einlagen in die Form zwischen den zwei Formplatten und Ausdehnen von dem äußeren Durchmesser nach innen zu dem Kern annehmen. Die strahlenförmigen Einsätze stellen strahlenförmige Räume im erhaltenen Formgegenstand bereit. Die Längen der strahlenförmigen Einsätze können die Dehnungseigenschaften des Schleifgegenstands beeinflussen. Die Segmente des Schleifrads zwischen den strahlenförmigen Räumen im Formgegenstand können die Anpassungsfähigkeit des Schleifrads erhöhen, indem Laschen des Schleifgegenstands geformt werden. Die Anzahl an strahlenförmigen Räumen erhöht die Anpassungsfähigkeit.
  • Bei einem anderen Verfahren der Segmentierung kann es sich darum handeln, verschiedene Materialien in konzentrischen Ringen um den Kern vorzuweisen. Zum Beispiel kann der Schleifgegenstand einen konzentrischen Innenring aus zellenförmigem Polymermaterial, der keine Schleifteilchen enthält, und einen konzentrischen Außenring, der Schleifmaterial enthält, aufweisen, was zu einem noch anpassungsfähigeren Schleifrad führen kann. Der konzentrische Innenring aus zellenförmigem Polymermaterials kann z.B. ein ausgestanztes Stück Schaum, das in die Form eingefügt ist, oder ein vorgeformter zellenförmiger Polymermaterialring sein.
  • Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung werden typischerweise vor der Verwendung abgerichtet (d.h. die Außenhautschichten des Gegenstands werden entfernt).
  • Das Schleifen mit den Schleifgegenständen gemäß der vorliegenden Erfindung kann trocken oder nass durchgeführt werden. Nassschleifen kann die Flüssigkeit eingebracht werden, indem sie in Form eines leichten Nebels bis vollständigen Fluss zugeführt wird. Beispiele für allgemein verwendete Flüssigkeiten beinhalten: Wasser, wasserlösliches Öl, organische Schmiermittel und Emulsionen. Die Flüssigkeit kann zum Reduzieren der mit dem Schleifen verbundenen Wärme und/oder als Schmiermittel wirken. Die Flüssigkeit kann geringe Mengen an Additiven wie Bakteriziden, Antischäumungsmitteln und dergleichen enthalten. Schleifgegenstände der vorliegenden Erfindung können mit außen aufgebrachten Schleifverbindungen, wie diejenigen, die als Polier- oder Hochglanzschleifmittel bekannt sind, verwendet werden.
  • Schleifgegenstände gemäß der vorliegenden Erfindung können zum Schleifen von Werkstücken wie Aluminium und Aluminiumlegierungen, Kohlenstoffstähle, Flussstähle, Werkzeugstähle, Edelstähle, gehärtetem Stahl, Messing, Titan, Glas, Keramiken, Holz, holzartigen Materialien, Kunststoffen, Lacken, lackierten Oberflächen, organischen beschichteten Oberflächen und dergleichen verwendet werden.
  • Es ist auf dem Fachgebiet bekannt, dass durch viele Vliesschleifräder, die, wenn sie scharfe Werkstückkanten nicht schärfen, der Arbeitsoberfläche des Vliesschleifrads ausgesetzt werden, die Arbeitsoberfläche des Schleifrads verglast und stumpf wird. Das heißt, wenn die Vliesschleifräder direkt für eine flache Oberfläche verwendet werden, baut sich Wärme und Rückstand auf, verglast das Schleifrad und wird trübe und vermindert sich die Schnittgeschwindigkeit drastisch. Liegen scharfe Werkstückkanten vor, neigen die Kanten dazu, die Erosion der Vliesoberfläche zu bewirken, wodurch eine frische Schleifoberfläche freigelegt wird. Dieser Effekt kommt zu einem geringeren Grad bei Schleifrädern vor. Schleifräder sind typischerweise sehr harte, starre Räder und gewöhnlich nur zum Schleifen von flachen Oberflächen geeignet. Aufbauräder neigen dazu, viel aggressiver als Vliesschleifräder zu sein und höhere Schneidgeschwindigkeiten für variierbare Zeitdauern aufzuzeigen. Die aktive Oberfläche eines Aufbaurads liegt jedoch nur an der Peripherie des Rads vor. Die Peripherie des Rads neigt dazu, sich sehr schnell abzunutzen, wodurch das Rad für ein zusätzliches Stanzen nicht praktisch ist.
  • Vorteile und Ausführungsformen dieser Erfindung werden weiter durch die folgenden Beispiele veranschaulicht, jedoch sollten die jeweiligen in diesen Beispielen genannten Materialien und Mengen dafür, sowie andere Bedingungen und Einzelheiten diese Erfindung nicht übermäßig einschränken. Alle Teile und Gewichtsteile sind, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht bezogen.
  • Beispiele
  • Beispiel 1
  • Ein Schleifrad wurde wie folgt hergestellt. Ein Gemisch wurde durch Kombinieren von 80 Gramm eines vorformulierten gesättigten Polyols (erhalten unter der Markenbezeichnung „MILLOXANE 7209A" von Polyurethane Specialties Company Inc, Lyndhurst, NJ) und 4,8 Gramm eines fein verteilten Lithiumstearatschmiermittels hergestellt. Das Gemisch wurde mit hoher Geschwindigkeit mit einem herkömmlichen Laborluftmotormixer mit drei Blättern kräftig gerührt.
  • Als das Lithiumstearat gut dispergiert war, wurden 80 Gramm vorformuliertes gesättigtes Polyisocyanat (erhalten unter der Markenbezeichnung „MILLOXANE 7209B" von Polyurethane Specialties Company Inc, Lyndhurst, NJ) dem Gemisch ohne Rühren zugesetzt; gefolgt von 440 Gramm Schleifagglomeratteilchen. Die Agglomerate wurden im Allgemeinen wie in der coabhängigen Anmeldung mit der US-Seriennummer 09/688,444, eingereicht am 16. Oktober 2000, beschrieben hergestellt.
  • Spezieller wurden die Schleifagglomerate durch gründliches Mischen von 3865 Gramm Trimethylolpropantriacrylat (erhalten von Sartomer Co., Exton, PA unter der Markenbezeichnung „SR351"), 1658 Gramm Triacrylat von Tris(hydroxy ethyl)isocyanurat (erhalten von Sartomer Co., unter der Markenbezeichnung „SR368"), 27 Gramm Cumolhydroperoxid (erhalten von Aldrich Chemical Company, Inc Milwaukee, WI), 189 Gramm Silankupplungsmittel (3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan; erhalten von Union Carbide (nun Dow Chemical) unter der Markenbezeichnung „A-174"), 54 Gramm 2-Benzyl-2-N,N-dimethylamino-1-(4-morpholinophenyl)-1-butanon (erhalten von Ciba Specialty Chemicals Corp., Terrytown, NY unter der Markenbezeichnung „IRGACURE 369"), 108 Gramm amorphem Siliciumdioxidfüllstoff (erhalten von Cabot Corp., Alpharetta, GA unter der Markenbezeichnung „CAB-O-SIL") und 3811 Gramm Kaliumtetrafluorborat, (erhalten von Atotech USA, Inc., Cleveland, OH unter der Markenbezeichnung „SPEC 102") unter Verwendung eines Toledo-Mixers (Model TM 60 von Toledo Scale Co., Rochester, NY), eingestellt mit einer #2-Mischgeschwindigkeit für eine Dauer von 10 Minuten unter Herstellung einer Vorgemischzusammensetzung hergestellt.
  • Die Schleifagglomerataufschlämmung wurde durch Mischen der Vorgemischzusammensetzung mit 37.260 Gramm P-120-Aluminiumoxidschleifkorn unter Verwendung derselben Mixereinstellung mit einer #1-Mischgeschwindigkeit für eine Dauer von 20 Minuten hergestellt. Die Schleifagglomerataufschlämmung wurde mit Hilfe einer Größenreduktionsapparatur (erhalten von Quadro Engineering Incorporated, Waterloo, Ontario, Kanada (Modell # 197) unter der Markenbezeichnung „QUADRO COMIL" zu Schleifagglomeratteilchen verarbeitet. Die Größenreduktionsapparatur war mit einem Antriebsrad und einem befestigten Abstandshalter aufgebaut. Die Aufschlämmung wurde in den Trichter der Größenreduktionsapparatur eingebracht, während sich das Antriebsrad mit 350 UpM drehte. Die Aufschlämmung wurde durch einen Größenreduktionsapparaturaufbau mit einem konischen Sieb mit kreisförmigen Blenden mit 1,14 mm (0,045 Zoll) mit einem Abstand von 5,1 mm (0,2 Zoll) von dem Pfeilkopfantriebsrad verarbeitet. Als die Aufschlämmung durch die Öffnungen im konischen Sieb durch die Antriebsräder gezwängt wurde, wurde eine kritische Länge erreicht, und die filamentförmigen Agglomeratvorläuferteilchen fielen von der Außenseite des Siebs abgetrennt und durch die Schwerkraft durch eine UV-Härtungskammer (konstruiert und aufgebaut durch Fusion UV Systems, Inc., Gaithersburg, MD; Model # DRE 410 Q) ausgestattet mit zwei „d"-Fusionslampen mit 600 Watt, eingestellt mit hoher Leistung. Die filamentförmigen Agglomeratvorläuferteilchen wurden dann durch Belichtung mit der UV-Strahlung gehärtet und dadurch zu einer festen handhabbaren Form umgewandelt. Die Schleifagglomeratteilchen wurden in einem Wärmeofen für eine Dauer von 6 Stunden bei 177°C (350°F) weiter gehärtet. Die Länge der Schleifagglomeratteilchen nach dem Wärmehärten betrug etwa 13 mm (0,5 Zoll).
  • Die erhaltene Zusammensetzung aus gesättigtem Polyol, gesättigtem Polyisocyanat, Lithiumstearat, Schleifagglomeraten wurde dann mit hoher Geschwindigkeit mit dem Luftmotormixer für eine Dauer von etwa 20 Sekunden gut gemischt. Die Schlagzeit für dieses Polyurethansystem, die zum Mischen ohne sofortige Reaktion eine ausreichende Zeit gewährte, betrug etwa 21 Sekunden.
  • Das erhaltene gemischte Material wurde schnell und mit minimaler Verschwendung in eine Stahlform mit einem Durchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll), einer Hohlraumtiefe von 2,5 cm (1 Zoll), überführt. Ein Fiberglaskern mit einem Durchmesser von 7,6 cm (3 Zoll), der etwa 50 Gramm wog, wurde in die Mitte der Form gesetzt. Eine einzelne Schicht aus siliconbeschichteten Papier wurde auf dem Boden der Form positioniert, wobei eine einzelne Schicht an Maschenbaumwollgewebe (erhalten unter der Markenbezeichnung „TA 84" von Apex Mills Corporation, Inwood, NY) auf dem oberen Teil des Trennpapiers platziert wurde. Die Form wurde auf 54°C (130°F) vorgewärmt. Das „gemischte" Material wurde in der Form gleichmäßig verteilt, eine andere einzelne Schicht aus Baumwollgewebe wurde auf den oberen Teil der Form platziert, ein anderes Trennlagenpapier, wurde auf dem Baumwollgewebe platziert, und die Form wurde dicht bedeckt, um eine geschlossene Form während der Reaktion des Polyurethansystems beizubehalten. Die gefüllte Form wurde in einen auf 54°C (130°F) erwärmten Ofen gegeben. Nach einer Stunde wurde der erhaltene Gegenstand aus der Form entfernt und für zusätzliche 12 Stunden zurück in denselben auf 54°C (130°F) erwärmten Ofen gegeben. Das erhaltene Schleifrad war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 636 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,75, eine Dichte von 0,82 Gramm/cm3 (13,5 Gramm/Zoll3), einen Shore-A-Durometer-Wert von 30–40 und ein Hohlraumvolumen von 62,0% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem die Arbeitsoberfläche des Rads zuerst mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 2
  • Das Schleifrad von Beispiel 2 wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass die Schleifagglomeratteilchen unter Verwendung eines konischen Formsiebs mit kreisförmigen Öffnungen mit 1,91 mm (0,075 Zoll) hergestellt wurden. Die Schleifagglomeratteilchen waren etwa 1,3 cm (1/2 Zoll) lang. Das erhaltene Schleifrad war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 634 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,75, eine Dichte von 0,82 g/cm3 (13,4 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 30–50 und ein Hohlraumvolumen von 62,4% auf. Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 3
  • Das Schleifrad von Beispiel 3 wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass die Schleifagglomeratteilchen unter Verwendung eines konischen Formsiebs mit kreisförmigen Öffnungen mit 1,91 mm (0,075 Zoll) hergestellt wurden, kein Lithiumstearatschmiermittel zugesetzt wurde, kein Fiberglaskern verwendet wurde und kein Maschenbaumwollgewebe verwendet wurde. Des Weiteren wurde das Gemisch unter Verwendung von 109 Gramm des vorformulierten gesättigten Polyols („MILLOXANE 7209A"), 109 Gramm des vorformulierten gesättigten Polyisocyanats („MILLOXANE 7209B") und 444 Gramm der Schleifagglomeratteilchen hergestellt. Die Schleifagglomeratteilchen waren etwa 1,3 cm (1/2 Zoll) lang.
  • Das erhaltene Schleifrad war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 552 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,04, eine Dichte von 0,67 g/cm3 (10,9 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 30–50 und ein Hohlraumvolumen von 67,4% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 4
  • Das Schleifrad von Beispiel 4 wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass die Schleifagglomeratteilchen unter Verwendung eines konischen Formsiebs mit kreisförmigen Öffnungen mit 1,91 mm (0,075 Zoll) hergestellt wurden, weniger Lithiumstearatschmiermittel zugesetzt wurde, kein Fiberglaskern verwendet wurde und kein Maschenbaumwollgewebe verwendet wurde. Des Weiteren wurde das Gemisch unter Verwendung von 100 Gramm des vorformulierten gesättigten Polyols („MILLOXANE 7209A"), 100 Gramm des vorformulierten gesättigten Polyisocyanats („MILLOXANE 7209B"), 2 Gramm Lithiumstearatschmiermittel und 400 Gramm der Schleifagglomeratteilchen hergestellt. Die Schleifagglomeratteilchen waren etwa 1,3 cm (0,5 Zoll) lang.
  • Das erhaltene Schleifrad war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 614 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,0, eine Dichte von 0,80 g/cm3 (13,1 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 50–60 und ein Hohlraumvolumen von 60,4% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 5
  • Das Schleifrad von Beispiel 5 wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass die Größe der Schleifagglomeratteilchen reduziert wurde. Die Schleifagglomeratteilchen wurden durch einmaliges Durchleiten durch die Größenreduktionsapparatur („QUADRO COMIL"), eingestellt mit einem 109 Reibesieb, einem Abstandhalter mit 5,1 mm (0,2 Zoll) und einem Pfeilkopfantriebsrad, betrieben bei 252 UpM, und dann zweimal durch die Größenreduktionapparatur, eingestellt mit einem 79G-Reibesieb, einem Abstandhalter mit 5,1 mm (0,2 Zoll) und einem Pfeilkopfantriebsrad, betrieben bei 252 UpM, größenreduziert.
  • Die Schleifagglomeratteilchen wiesen ein L/D-Verhältnis von etwa 1 zu 2 auf. Das erhaltene Schleifrad war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 572 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,75, eine Dichte von 0,80 g/cm3 (13,1 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 28–32 und ein Hohlraumvolumen von 62,8% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 6
  • Das Schleifrad von Beispiel 6 wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass die Schleifagglomeratteilchen unter Verwendung eines konischen Formsiebs mit kreisförmigen Öffnungen mit 1,91 mm (0,075 Zoll) hergestellt wurde, weniger Lithiumstearatschmiermittel zugesetzt wurden und ein unterschiedliches Baumwollgewebe verwendet wurde. Das Verwendete war ein gewobenes Baumwollgewebe (erhalten unter der Markenbezeichnung „H66" von Apex Mills Corporation, Inwood, NY). Des Weiteren wurde das Gemisch unter Verwendung von 80 Gramm des vorformulierten gesättigten Polyols („MILLOXANE 7209A"), 80 Gramm des vorformulierten gesättigten Polyisocyanats („MILLOXANE 7209B"), 2,4 Gramm des Lithiumstearatschmiermittels und 440 Gramm der Schleifagglomeratteilchen hergestellt. Die Schleifagglomeratteilchen waren etwa 1,3 cm (0,5 Zoll) lang.
  • Das erhaltene Schleifrad war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 635 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,75, eine Dichte von 0,82 g/cm3 (13,4 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 62–65 und ein Hohlraumvolumen von 62,6% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 7
  • Das Schleifrad von Beispiel 7 wurde wie folgt hergestellt. Ein Gemisch wurde durch Kombinieren von 9.770 Gramm des vorformulierten gesättigten Polyols („MILLOXANE 7209A"), 1077 Gramm fein verteiltem Lithiumstearatschmiermittel, 431 Gramm t-Butylperoctoat (eine wärmeaktivierte freie Radikalquelle, erhalten von AKZO Chemicals, Inc., Pasedena, TX unter der Markenbezeichnung „TRIGONOX 21-OP050") und 72 Gramm deionisiertem Wasser hergestellt. Das Gemisch wurde mit hoher Geschwindigkeit mit einem Industriemixer (erhalten unter der Markenbezeichnung „COWLES DISCPERSER", von Morehouse-COWLES, Fullerton, CA) kräftig gerührt. Das Gemisch wurde mit einer Geschwindigkeit von 567 g/min mit einer Zahnradpumpe (erhalten unter der Markenbezeichnung „ZENITH GEAR PUMP" von Zenith Products Division, Sanford, NC) in eine Einlassöffnung des Mischkopfes eines Mixers (erhalten unter der Markenbezeichnung „FFH MIXER" von Edge Sweets Company, Grand Rapids, MI) gepumpt. Das Polyisocyanat („MILLOXANE 7209B") wurde mit einer Geschwindigkeit von 585 g/min mit einer anderen Zahnradpumpe („ZENITH GEAR PUMP") in die äußere Einlassöffnung des Mischkopfes des Mixers gepumpt.
  • Die Schleifagglomeratteilchen wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass kein amorpher Siliciumdioxidfüllstoff („CAB-O-SIL") im Gemisch verwendet wurde, Polyethylenglycol dem Vorgemisch zugesetzt wurde und das Schleifkorn grünes Siliciumcarbid (mit einer mittleren Teilchengröße von 11,9 Mikrometer; Dv50%, wie gemessen durch einen Multisizer, erhalten unter der Markenbezeichnung „GC1000" von Fujimi Corporation, Elmhurst, IL), war. Das Vorgemisch enthielt 588 Gramm Trimethylolpropantriacrylat („SR351"), 251,7 Gramm Triacrylat von Tris(hydroxyethyl)isocyanurat („SR368"), 8,1 Gramm Cumolhydroperoxid, 47,5 Gramm Silankupplungsmittel („A-174"), 13,8 Gramm 2-Benzyl-2-N,N-dimethylamino-1-(4-morpholinophenyl)-1-butanon („IRGACURE 369"), 951,7 Gramm Kaliumtetrafluorborat und 810 Gramm Polyethylenglycol (erhalten unter der Markenbezeichnung „PEG 600" von Aldrich Chemical Co., Milwaukee, WI), und wurde unter Verwendung eines Hobartmixers mit 4,7 Litern (5 Quart), eingestellt mit einer #1-Mischgeschwindigkeit für eine Dauer von 10 Minuten unter Herstellung einer Vorgemischzusammensetzung gemischt. Die Schleifagglomerat aufschlämmung wurde durch Mischen der Vorgemischzusammensetzung mit 6150 Gramm grünem Siliciumcarbid („GC1000") unter Verwendung desselben Mixeraufbaus mit einer #1-Mixgeschwindigkeit für eine Dauer von 30 Minuten hergestellt. Die Aufschlämmung wurde durch die Größenreduktionsapparatur „QUADRO COMIL"-Aufbau mit einen konischen Sieb mit kreisförmigen Blenden mit 0,61 mm (0,024 Zoll) und einem Abstand von 6,4 mm (0,25 Zoll) von dem Pfeilkopfantriebsrad, betrieben bei 300 UpM, bearbeitet. Die Länge der Schleifagglomeratteilchen nach dem Wärmehärten betrug etwa 1,3 bis 2,5 mm (0,050 Zoll bis 0,10 Zoll). Die Schleifagglomeratteilchen wiesen ein L/D-Verhältnis von etwa 2 bis 4 auf.
  • Die Schleifagglomeratteilchen wurden mit einer Geschwindigkeit von etwa 1134 g/min der dritten Einlassöffnung des Mixers unter Verwendung einer volumetrischen Doppelschneckenzufuhrvorrichtung (erhalten unter der Markenbezeichnung „K-TRON MODEL T 35", von K-Tron International, Inc., Pitman, NJ) zugesetzt. Der Mischkopf kombinierte die Einlassströme und mischte sie kräftig.
  • Das erhaltene gemischte Material wurde für eine Dauer von 60 Sekunden in einen Abfallbehälter geleitet, und man ließ den Mixer stabilisieren. Nach 60 Sekunden wurde das gemischte Material in eine Stahlform mit einem Durchmesser von 31,8 cm (12,5 Zoll), einer Hohlraumtiefe von 5,1 cm (2 Zoll) für eine Dauer von 37,3 Sekunden geleitet. Ein Fiberglaskern mit einem Durchmesser von 12,7 cm (5 Zoll), der etwa 163 Gramm wog, wurde in die Mitte der Form platziert, ein Trennpapier wurde auf den Boden der Form platziert. Die Form wurde auf 54°C (130°F) vorgewärmt. Das „gemischte" Material wurde in der Form gleichmäßig verteilt und das Trennpapier auf den oberen Teil der Form platziert. Die Form wurde dann eng bedeckt, um eine geschlossene Form während der Reaktion des Polyurethansystems beizubehalten. Die gefüllte Form wurde in einen auf 54°C (130°F) erwärmten Ofen gegeben. Nach einer Stunde wurde der Schleifgegenstand aus der Form entfernt und für zusätzliche 6 Stunden in einen auf 110°C (230°F) erwärmten Ofen gegeben.
  • Der erhaltene Schleifgegenstand war 5,1 cm (2 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 12,7 cm (5 Zoll) und einen Außendurchmesser von 31,8 cm (12,5 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 1540 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 0,42, eine Dichte von 0,42 g/cm3 (6,9 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 42 und ein Hohlraumvolumen von 74,2% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 8
  • Das Schleifrad von Beispiel 8 wurde wie folgt hergestellt. Das vorformulierte gesättigte Polyol („MILLOXANE 7209A") wurde mit einer Zahnradpumpe („ZENITH GEAR PUMP") mit einer Geschwindigkeit von 304 g/min in eine Einlassöffnung des Mischkopfes eines Mixers („FFH MIXER") gepumpt. Das vorformulierte gesättigte Polyisocyanat („MILLOXANE 7209B") wurde mit einer Geschwindigkeit von 304 g/min mit einer anderen Zahnradpumpe („ZENITH GEAR PUMP") in die äußere Einlassöffnung des Mischkopfes des Mixers gepumpt.
  • Die Schleifagglomeratteilchen wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, außer dass ein konisches Sieb mit kreisförmigen Blenden mit 1,91 mm (0,075 Zoll) verwendet und die Größe der Schleifagglomerate reduziert wurde. Die Größer der Schleifagglomeratteilchen wurde reduziert, indem die wärmegehärteten Teilchen von Beispiel 2 einmal durch die Größenreduktionsapparatur („QUADRO COMIL"), eingestellt mit einem 109-Reibsieb, einem Abstandhalter mit 5,1 mm (0,2 Zoll) und einem bei 252 UpM betriebenen Pfeilkopfantriebsrad und dann zweimal durch die Größenreduktionsapparatur, eingestellt mit einem 79G-Reibsieb, einem Abstandhalter mit 5,1 mm (0,2 Zoll) und einem bei 252 UpM betriebenen Pfeilkopfantriebsrad geleitet wurde. Die Schleifagglomeratteilchen wiesen ein L/D-Verhältnis von 1 bis 2 auf. Die Schleifagglomeratteilchen wurden mit einer Geschwindigkeit von etwa 1504 g/min der dritten Einlassöffnung einer volumetrischen Doppelschneckenzufuhrvorrichtung („K-TRON MODEL T 35") zugesetzt. Der Mischkopf kombinierte die Einlassströme und mischte sie kräftig.
  • Das erhaltene gemischte Material wurde in einen Abfallbehälter für eine Dauer von 60 Sekunden geleitet, und man ließ den Mixer stabilisieren. Nach 60 Sekunden wurde das gemischte Material für eine Dauer von 33,8 Sekunden in eine Stahlform mit einem Durchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll), einer Hohlraumtiefe von 5,1 cm (2 Zoll) geleitet. Ein Fiberglaskern mit einem Durchmesser von 7,6 cm (3 Zoll), der etwa 163 Gramm wog, wurde in die Mitte der Form platziert, ein Trennpapier wurde auf den Boden der Form platziert. Die Form wurde auf 54°C (130°F) vorgewärmt. Das „gemischte" Material wurde in der Form gleichmäßig verteilt und das Trennpapier auf den oberen Teil der Form platziert. Die Form wurde dann eng bedeckt, um eine geschlossene Form während der Reaktion des Polyurethansystems beizubehalten.
  • Das erhaltene Schleifrad war 5,1 cm (2 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 1295 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,47, eine Dichte von 0,85 g/cm3 (13,9 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 60–65 und ein Hohlraumvolumen von 60,2% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 9
  • Beispiel 9 wurde wie für Beispiel 8 beschrieben hergestellt, außer dass die Fließgeschwindigkeit der Agglomeratschleifteilchen von dem kontinuierlichen Mixer 1666 g/min betrug. Die vorgewärmte offene Stahlform wurde innerhalb von 35,7 Sekunden befüllt. Das „gemischte" Material wurde in der Form gleichmäßig verteilt und ein Trennpapier auf den oberen Teil der Form platziert. Die Form wurde dann bedeckt, um eine geschlossene Form während der Reaktion des Polyurethansystems beizubehalten.
  • Die gefüllte Form wurde in einen auf 54°C (130°F) erwärmten Ofen gegeben. Nach einer Stunde wurde der Schleifgegenstand aus der Form entfernt und für zusätzliche 6 Stunden in einen auf 54°C (130°F) erwärmten Ofen gegeben.
  • Das erhaltene Schleifrad war 5,1 cm (2 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 1331 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,74, eine Dichte von 0,87 g/cm3 (14,2 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 65–70 und ein Hohlraumvolumen von 60,0% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 10
  • Beispiel 10 wurde wie für Beispiel 9 beschrieben hergestellt, außer dass die Fließgeschwindigkeit der Agglomeratschleifteilchen von dem kontinuierlichen Mixer 1816 g/min betrug.
  • Das erhaltene Schleifrad war 5,1 cm (2 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 1492 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,98, eine Dichte von 0,99 g/cm3 (16,2 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 70–75 und ein Hohlraumvolumen von 55,6% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 11
  • Beispiel 11 wurde wie für Beispiel 9 beschrieben hergestellt, außer dass die Fließgeschwindigkeit der Agglomeratschleifteilchen von dem kontinuierlichen Mixer 1976 g/min betrug.
  • Das erhaltene Schleifrad war 5,1 cm (2 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,6 cm (8,125 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 1594 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 3,25, eine Dichte von 1,06 g/cm3 (17,4 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 75–80 und ein Hohlraumvolumen von 53,2% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Beispiel 12
  • Das Schleifrad von Beispiel 12 wurde wie folgt hergestellt. Ein Polytetramethylenetherglycol mit einer mittleren aktiven Wasserstofffunktionalität von 2 und einem mittleren Molekulargewicht von etwa 2000 (erhalten von Penn Specialty Chemicals Inc, Conshohoken, PA unter der Markenbezeichnung „POLYMEG 2000") wurde bis zur Flüssigkeit geschmolzen, in einem Ofen auf 50°C erwärmt. Ein Gemisch wurde durch Kombinieren der folgenden Inhaltsstoffe in einem Chargenbehälter gebildet: 3391 Gramm des geschmolzenen Polytetramethylenetherglycols, 10.951 Gramm eines hydroxyterminierten Polybutadiens mit einem mittleren aktiven Wasserstofffunktionalität zwischen etwa 2,4 und 2,6 und einem mittleren Molekulargewicht von etwa 2800 (erhalten von Atochem North America Inc., Philadelphia, PA unter der Markenbezeichnung „POLYBD R-45HT"), 2170 Gramm 1,4-Butanediol (erhalten von BASF, Mount Olive, NJ), 227 Gramm Diethyltoluoldiamin DETDA (erhalten von Albemarle Corp., Baton Rouge, LA), 91 Gramm deionisiertes Wasser, 987 Gramm t-Butylperoctoat („TRIGONOX 21-OP050"), 213 Gramm Tetra(2,2diallyoxymethyl)butyldi(ditridecyl)phosphitotitanat (erhalten von Kenrich Petrochemicals, Inc., Bayone, NJ unter der Markenbezeichnung „KR-55"), 1762 Gramm gemischtes C7-, C9- und C11-Dialkylphthalat (erhalten von BASF, Mount Olive, NJ unter der Markenbezeichnung „PALATINOL 711-P"), 564 Gramm oberflächenaktives Silicon (erhalten von Witco Corporation, Greenwich, CT unter der Markenbezeichnung „L-603") und 46 bzw. 16 Gramm zweier Katalysatoren (erhalten unter den Markenbezeichnungen „DABCO DC-1" und „DABCO DC-2" von Air Products and Chemicals, Inc., Allentown, PA.).
  • Das erhaltene Material wurde mit hoher Geschwindigkeit mit einem Industriemixer („COWLES DISCPERSER") kräftig gerührt. Das Gemisch wurde mit einer Geschwindigkeit von 754 g/min mit einer Zahnradpumpe („ZENITH GEAR PUMP") in die Einlassöffnung des Mischkopfes eines Mixers („FFH MIXER") gepumpt.
  • Ein modifiziertes 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (erhalten von Dow Chemical Company, Midland, MI unter der Markenbezeichnung „ISONATE 143L") wurde mit einer Geschwindigkeit von 422 g/min mit einer anderen Zahnradpumpe („ZENITH GEAR PUMP") in die andere Einlassöffnung des Mischkopfes des Mixers gepumpt. Schleifagglomeratteilchen wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Schleifagglomeratteilchen wurden mit einer Geschwindigkeit von etwa 2679 g/min der dritten Einlassöffnung des Mixers unter Verwendung einer volumetrischen Doppelschneckenzufuhrvorrichtung („K-TRON MODEL T 35") zugesetzt. Der Mischkopf kombinierte die Einlassströme und mischte diese kräftig.
  • Das erhaltene gemischte Material wurde in einen Abfallbehälter für eine Dauer von 60 Sekunden geleitet, um den Mixer zu stabilisieren. Nach 60 Sekunden wurde das gemischte Material in eine Stahlform mit einem Durchmesser von 20,3 cm (8,0 Zoll), einer Hohlraumtiefe von 2,5 cm (1 Zoll), einem Innendurchmesserhohlraum mit 3,2 cm (1,25 Zoll) für eine Dauer von 17,2 Sekunden geleitet. Ein Trennpapier wurde auf den Boden der Form platziert. Das „gemischte" Material wurde in der Form gleichmäßig verteilt und das Trennpapier auf den oberen Teil der Form platziert. Die Form wurde dann eng bedeckt, um eine geschlossene Form während der Reaktion des Polyurethansystems beizubehalten. Nach 20 Minuten wurde der Schleifgegenstand aus der Form entfernt und für zusätzliche 1,75 Stunden in einen auf 110°C (230°F) erwärmten Ofen gegeben.
  • Der erhaltene Schleifgegenstand war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 3,18 cm (1,25 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,3 cm (8,0 Zoll) auf. Das Schleifrad wog 1540 Gramm, wies ein AG/P-Verhältnis von 2,58, eine Dichte von 1,3 g/cm3 (21,3 g/Zoll3), einen Shore-A-Durometerwert von 82–92 auf. Die Arbeitsoberfläche des Rads wurde mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Vergleichsbeispiel A
  • Das Schleifrad von Vergleichsbeispiel A wurde wie für Beispiel 3 beschrieben hergestellt, außer dass Kiesaluminiumoxidschleifkorn der ANSI-Klasse P120 im selben AG/P-Verhältnis anstelle der Schleifagglomeratteilchen verwendet wurde; die anfängliche Härtung für eine Dauer von 1 Stunde bei 54°C (130°F) durchgeführt wurde und die Nachhärtung für eine Dauer von 12 Stunden bei 54°C (130°F) durchgeführt wurde. Das Schleifrad wog 626 Gramm, wies eine Dichte von 13,4 g/Zoll3 (0,82 g/cm3) einen Shore-A-Durometerwert von 52 und ein Hohlraumvolumen von 58,7% auf.
  • Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Vergleichsbeispiel B
  • Das Schleifrad von Vergleichsbeispiel B war ein Rad, das im Handel von 3M Company, St. Paul, MN unter der Markenbezeichnung „3M SCOTCH-BRITE CPM RAD" (Klasse 9A Medium) erhältlich ist. Das Rad war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,3 cm (8 Zoll) auf und wog 511 Gramm. Das Rad enthielt Aluminiumoxidschleifmittel der ANSI-Klasse 100, wies eine Dichte von 0,74 g/cm3 (12,2 g/Zoll3) und einen Shore-A-Durometerwert von 75–85 auf. Dieses Rad ist typischerweise für schwere Entgrat- und Veredelungsmetalle empfohlen. Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Vergleichsbeispiel C
  • Das Schleifrad von Vergleichsbeispiel C war ein Rad, das im Handel von 3M Company unter der Markenbezeichnung „3M SCOTCH-BRITE EXL" (8A Medium Unitized Wheel) erhältlich ist. Dieses Rad war 2,5 cm (1 Zoll) dick und wies einen Innendurchmesser von 7,6 cm (3 Zoll) und einen Außendurchmesser von 20,3 cm (8 Zoll) auf und wog 481 Gramm. Dieses Rad enthielt eine Mischung von Aluminiumoxidschleifmittel der ANSI-Klasse 120/150, wies eine Dichte von 0,84 g/cm3 (13,8 g/Zoll3) und einen Shore-A-Durometerwert von 89–90 auf. Dieses Rad ist typischerweise für Entgrat- und Veredelungsmetalle empfohlen. Das Rad wurde zur Bewertung präpariert, indem zuerst die Arbeitsoberfläche der Räder mit einem Schleifwerkzeug zum Entfernen der Oberflächenhaut des Rades abgerichtet wurde.
  • Vergleichsbeispiel D
  • Das Schleifrad von Vergleichsbeispiel D war ein Baumwollaufbaurad, hergestellt aus Baumwollpolierscheibe (erhalten unter der Markenbezeichnung „CONCENTRIC STITCHED FULL DISK BUFF", von JacksonLea, Conover, NC) die aus Schichten von Gewebebaumwollstoff, gestapelt auf eine Dicke von etwa 13 mm (0,5 Zoll) und mit einem konzentrischem Stich in 5 Ringen, wobei jeder Stichring mit einem Abstand von etwa 9,5 mm (0,375 Zoll) entfernt lag, zusammengesetzt war. Das Rad war mit einem heißen Warmleim beschichtet, in ein Kiesaluminiumoxid der ANSI-Klasse 80 gerollt und gehärtet. Das Rad wies ein Mittelloch mit 3,3 cm (1,25 Zoll) auf, um in einen Maschinenwerkzeugschaft zu passen, und wies einen Durchmesser von 13,7 cm (5,375 Zoll) auf.
  • Schleifbewertung
  • Die Schleifleistung von Beispiel 1 und 2 und Vergleichsbeispiel B, C und D Schleifrädern wurde wie folgt bewertet. Das abgerichtete Rad wurde auf einen motorbetriebenen Schaft montiert. 1008 kaltgewalzte Stahltestcoupons mit einer Breite von 2 Zoll, einer Länge von 11 Zoll und einer Dicke von 1/16 Zoll (5,1 cm × 27,9 cm × 0,16 cm) wurden mit der Oberfläche des Drehtestrads mit einem geregelten Druck (wie gemessen durch einen Chatillon Force-Messinstrument) und einer vorgegebenen Oberflächengeschwindigkeit des Rads kontaktiert. Der Coupon wurde in einer oszillierenden Weise, tangential zu dem Drehrad vor und zurück bewegt. Der Testcoupon wurde mit dem Schleifrad für eine Dauer von 30 Sekunden in Kontakt gebracht, gefolgt von 30 Sekunden ohne Kontakt. Es dauert 6 Sekunden, den Testcoupon zu und von dem Rad wegzubewegen. Diese Sequenz wurde viermal wiederholt, und es handelt sich hierbei um einen Testzyklus für diese Bewertung. Die Gesamtradkontaktzeit für einen Testzyklus betrug 2 Minuten. Der Testcoupon oszillierte mit einer Geschwindigkeit von 36 Übergängen pro Minute mit einer Hublänge von 14,6 cm (5,75 Zoll). Der Testcoupon und das Beispielrad wurden nach jedem Zyklus gewogen. Die Schleifräder von Beispiel 1 und 2 liefen jeweils reibungslos ohne klappern oder wackeln. Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1
    Figure 00450001
    • * Schleifrad widerstand den Schleifkräften nicht.
  • Die Schleifleistung der Beispiele 3 und 4 und Vergleichsbeispiel A wurden ebenso wie vorstehend für die Beispiele 1 und 2 und Vergleichsbeispiel B–D bewertet. Ein geringes Zuschmieren wurde für Vergleichsbeispiel A beobachtet. Kein Zuschmieren wurde für Beispiele 3 und 4 beobachtet. Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 2 dargestellt.
  • Tabelle 2
    Figure 00460001
  • Die Schleifleistung eines Schleifrads von Beispiel 1 wurde wie folgt bewertet. Das abgerichtete Rad wurde auf einen motorbetriebenen Schaft montiert. Ein Metalltestcoupons (Breite von 1,5 Zoll, Länge 11 Zoll und Dicke 0,5 Zoll (3,8 cm × 27,9 cm × 1,27 cm)) wurde gegen die Oberfläche des Drehtestrads mit einer Kraft (wie gemessen durch ein Chatillon Force-Messinstrument) von 62,4 N (14 lbs.) kontaktiert. Die Radoberflächengeschwindigkeit betrug 1150 m/min (3770 ft/min). Der Coupon wurde in oszillierenden Weise tangential zu dem Drehrad zurück und vor bewegt. Der Testcoupon kontaktierte das Schleifrad für eine Dauer von 30 Sekunden, gefolgt von 30 Sekunden ohne Kontakt. Es dauert 6 Sekunden, den Testcoupon zu und von dem Rad wegzubewegen. Diese Sequenz ist ein Testzyklus für diese Bewertung. Der Testcoupon oszillierte mit einer Geschwindigkeit von 36 Übergängen pro Minute, mit einer Hublänge von 14,6 cm (5,75 Zoll). Der Testcoupon und das Rad wurden mit Intervallen von 4, 8, 16, 32 und 64 Zyklen gewogen. Coupongewichtsunterschiede sind als „Schnitt" angegeben. Die Radgewichtsunterschiede sind als „Verschleiß" angegeben. Die Schleifeffizienz wurde durch Dividieren des Schnitts durch die Abnutzung berechnet. Die Ergebnisse der Bewertung von 304 Edelstahltestcoupons und 1008 kaltgewalzten Stahltestcoupons sind in den Tabellen 3 bzw. 4 (nachstehend) angegeben.
  • Tabelle 3
    Figure 00470001
  • Tabelle 4
    Figure 00470002
  • Die Schleifleistung der Schleifräder von Beispiel 1 und 5 wurde wie vorstehend für die Schleifräder von Beispiel 1 und 2 und Vergleichsbeispiel B–D bewertet, außer dass der Kontaktdruck 89,3 N (20 lbs.) betrug. Die Schnittrate ist in Tabelle 5 (nachstehend) in Gramm pro Zyklus (d.h. Pro 2 Minuten Schnittzeit) angegeben.
  • Tabelle 5
    Figure 00480001
  • Verschiedene Modifikationen und Abweichungen dieser Erfindung sind dem Fachmann ohne Verlassen des Umfangs dieser Erfindung klar und es sollte klar sein, dass diese Erfindung nicht übermäßig auf die hier dargelegten veranschaulichten Ausführungsformen beschränkt ist.

Claims (11)

  1. Schleifgegenstand, der in einem Polymermaterial dispergierte Schleifagglomeratteilchen umfasst, wobei die Schleifagglomeratteilchen Schleifkörner und eine Polymermatrix, die von einer durch Bestrahlung härtbaren polymerisierbaren Bindemittelvorstufe erhältlich ist, umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifagglomeratteilchen filamentartig geformt sind und eine im Wesentlichen konstante Querschnittsfläche und eine Brechfestigkeit größer als 454 g (1 lb) aufweisen und wobei das Polymermaterial zellenförmiges Polymermaterial ist.
  2. Schleifgegenstand nach Anspruch 1, wobei der Schleifgegenstand ein Schleifrad ist.
  3. Schleifgegenstand nach Anspruch 1 oder 2, wobei das zellenförmige Polymermaterial Polyurethan einschließt.
  4. Schleifgegenstand nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei der Schleifgegenstand mindestens 25% Hohlraumvolumen aufweist.
  5. Schleifgegenstand nach Anspruch 4, wobei der Schleifgegenstand ein Hohlraumvolumen im Bereich von 50 bis 85% aufweist.
  6. Schleifgegenstand nach den Ansprüchen 1 bis 5, der ferner ein Schmiermittel umfasst.
  7. Schleifgegenstand nach Anspruch 6, wobei das Schmiermittel ein Schmiermittel, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Metallsalzen von Fettsäuren, festen Schmiermitteln, Mineralölen und Kombinationen davon, einschließt.
  8. Schleifgegenstand nach Anspruch 7, wobei das Schmiermittel ein Schmiermittel, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Lithiumstearat, Zinkstearat, Polytetrafluorethylen, Graphit, Molybdändisulfid, Butylstearat, Polydimethylsiloxan-Kautschuk und Kombinationen davon, einschließt.
  9. Schleifgegenstand nach den Ansprüchen 1 bis 8, wobei der Schleifgegenstand eine Dichte im Bereich von 0,24 g/cm3 bis 1,34 g/cm3 (4 g/Inch3 bis 22 g/Inch3) und einen Durometerwert der Shore-A-Härte im Bereich von 10 bis 95 aufweist; wobei die Schleifagglomeratteilchen eine Länge im Bereich von etwa 10 bis etwa 20.000 Mikrometer aufweisen und wobei die Schleifkörner 40 bis 95 Gew.-% der Zusammensetzung der Schleifagglomeratteilchen ausmachen.
  10. Schleifgegenstand nach den Ansprüchen 1 bis 9, wobei die Bindemittelvorstufe der Schleifagglomeratteilchen mindestens eines von Epoxyharzen, acrylierten Urethanharzen, acrylierten Epoxyharzen, ethylenisch ungesättigten Harzen, Aminoplastharzen mit anhängigen ungesättigten Carbonylgruppen, Isocyanuratderivaten mit mindestens einer anhängigen Acrylatgruppe und Isocyanatderivaten mit mindestens einer anhängigen Acrylatgruppe umfassen.
  11. Schleifgegenstand nach Anspruch 10, wobei der Schleifgegenstand ferner eine Quelle für freie Radikale umfasst.
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