DE602004010512T2 - Klettverschluss - Google Patents
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Description
- ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
- Es ist eine Vielfalt von Verfahren bekannt, um Hakenmaterialien für Klettverschlüsse zu bilden. Eines der ersten Herstellungsverfahren zur Bildung von Haken umfasste das Weben von Schlingen von Monofilamenten zu einem Faser- oder Filmträger gefolgt vom Schneiden der Filamentschlingen, um Haken zu bilden. Diese Monofilamentschlingen wurden auch erhitzt, um Kopfaufbauten wie die in den
US-Patentschriften Nr. 4,290,174 ;3,138,841 oder4,454,183 offenbarten zu bilden. Diese gewebten Haken sind im Allgemeinen haltbar und wirken gut für wiederholte Verwendungen. Sie sind jedoch im Allgemeinen teuer und fühlen sich grob an. - Zur Verwendung in wegwerfbaren Kleidungsstücken und dergleichen war es im Allgemeinen erwünscht, Haken bereitzustellen, die billig und weniger abreibend waren. Für diese Verwendungen und dergleichen war die Lösung im Allgemeinen die Verwendung fortlaufender Extrusionsverfahren, die gleichzeitig den Träger und die Hakenelemente oder Vorläufer der Hakenelemente bildeten. Bei der direkten Extrusionsformungsbildung der Hakenelemente, siehe zum Beispiel die
US-Patentschrift Nr. 5,315,740 , müssen sich die Hakenelemente vom Träger zur Hakenspitze fortlaufend verjüngen, um zu gestatten, dass die Hakenelemente von der Formfläche gezogen werden. Dies beschränkt die einzelnen Haken im Allgemeinen von Natur aus auf jene, die fähig sind, in nur einer einzelnen Richtung einzugreifen, während es auch die Stärke des eingreifenden Kopfteils des Hakenelements beschränkt. - Ein alternativer direkter Formungsprozess ist zum Beispiel in der
US-Patentschrift Nr. 4,894,060 vorgeschlagen, welcher Prozess die Bildung von Hakenelementen ohne diese Beschränkungen gestattet. Anstatt die Hakenelemente als Negativ eines Hohlraums an einer Formungsfläche zu bilden, wird der grundlegende Haken querschnitt durch eine profilierte Extrusionsdüse gebildet. Die Düse extrudiert gleichzeitig den Filmträger und Rippenaufbauten. Die einzelnen Hakenelemente werden dann durch quergerichtetes Schneiden der Rippen gefolgt von einem Dehnen des extrudierten Streifens in die Richtung der Rippen aus den Rippen gebildet. Der Träger dehnt sich aus, doch die geschnittenen Rippenabschnitte bleiben im Wesentlichen unverändert. Dies verursacht, dass sich die einzelnen geschnittenen Abschnitte der Rippen in der Richtung der Ausdehnung voneinander trennen, wodurch diskrete Hakenelemente gebildet werden. Alternativ können unter Verwendung der gleichen Art von Extrusionsprozess Abschnitte der Rippenaufbauten ausgefräst werden, um diskrete Hakenelemente zu bilden. Bei dieser Profilextrusion ist der grundlegende Hakenquerschnitt oder das grundlegende Profil nur durch die Düsenform beschränkt, und können Haken gebildet werden, die sich in zwei Richtungen erstrecken und Hakenkopfteile aufweisen, die sich nicht verjüngen müssen, um das Ziehen von einer Formungsfläche zu gestatten. Diese Profilextrusion ist zur Bereitstellung von Hakenaufbauten, die eine höhere Leistungsfähigkeit bieten und funktionell vielseitiger sind, äußerst vorteilhaft. Eine Beschränkung bei diesem Herstellungsverfahren ist jedoch, dass die Ausrichtung des Filmträgers zur Bildung der Hakenelemente zu einer verringerten Reißfestigkeit des Hakens in der Richtung der Ausrichtung, bei der es sich im Allgemeinen um die Richtung der Rippen handelt, führt. Somit besteht ein Bedarf an einer Verbesserung dieses Prozesses, um die Herstellung von Hakenelementen zu gestatten, bei denen der Träger eine verbesserte Reißfestigkeit aufweist. - KURZE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
- Die vorliegende Erfindung schafft einen zusammenhängenden Verschluss und ein Verfahren zur Bildung eines derartigen zusammenhängenden polymeren Verschlusses, der einen dünnen, stark biegsamen Träger und eine Vielzahl von Reihen von beabstandeten Haken- oder Vorsprungselementen, die von der oberen Fläche des zusammenhängenden Trägers vorspringen, aufweist. Das Verfahren der Erfindung kann im Allgemeinen auch verwendet werden, um Reihen von aufrechtstehenden Vorsprüngen, bei denen es sich um Hakenelemente handeln kann oder nicht um Hakenelemente handeln kann, die von der Fläche eines zusammenhängenden Filmträgers hochstehen, aus mindestens einem einachsig ausgerichteten Polymer zu bilden. Vorzugsweise weisen die Hakenelemente jeweils einen Stammteil, der an einem Ende am Träger angebracht ist, und einen Kopfteil neben dem zum Träger entgegengesetzten Ende des Stammteils auf. Der Kopfteil kann sich auch von einer Seite des Stammteils erstrecken oder vollständig weggelassen werden, um alternative Vorsprünge zu bilden, die andere Formen als ein Hakenelement sein können. Bei Hakenelementen springt der Kopfteil vorzugsweise an mindestens einer von zwei entgegengesetzten Seiten über den Stammteil vor. Der Polymerfilmträger ist mindestens in der Richtung der Hakenreihen ausgerichtet. Die entgegengesetzte Fläche des Trägers weist eine Reihe von fortlaufenden oder unterbrochenen Rippenaufbauten auf, die die Hakenreihen und die Richtung der Ausrichtung des Filmträgers schneiden.
- Der Verschluss wird vorzugsweise durch eine neuartige Anpassung eines bekannten Verfahrens zur Herstellung von Hakenverschlüssen, wie es zum Beispiel in den
US-Patentschriften Nr. 3,266,113 ;3,557,413 ;4,001,366 ;4,056,593 ;4,189,809 und4,894,060 oder alternativ6,209,177 beschrieben ist, hergestellt. Das bevorzugte Verfahren beinhaltet im Allgemeinen das Extrudieren eines thermoplastischen Harzes durch eine Ziehdüse, welche Ziehdüse so geformt ist, dass sie eine Basisschicht und über eine Fläche der Basisschicht vorspringende beabstandete Grate, Rippen oder Hakenelemente bildet. Diese Grate bilden im Allgemeinen die Querschnittformen des gewünschten herzustellenden Vor sprungs, der vorzugsweise ein Hakenelement ist. Wenn die Düse die beabstandeten Grate oder Rippen bildet, wird die Querschnittform der Hakenelemente oder Vorsprünge durch die Ziehdüse gebildet, während die anfängliche Hakenelementdicke durch quergerichtetes Schneiden der Grate an beabstandeten Stellen entlang ihrer Längen, um diskrete geschnittene Teile der Grate zu bilden, gebildet wird. Ferner weist die entgegengesetzte Fläche des Trägers beim Verfahren der Erfindung vorbestimmte Flächenelemente auf, die durch Anritzen oder Schneiden des fortlaufenden Filmträgers gebildet werden, wodurch trennbare Flächenelemente geschaffen werden. Anschließend trennt ein mindestens längsgerichtetes Dehnen der Filmträgerschicht (in die Richtung der Rippen oder Grate oder in die Maschinenrichtung) diese geschnittenen Teile der Grate, welche geschnittenen Teile dann beabstandete Hakenelemente bilden, und trennt es auch die mehreren trennbaren Elemente, wodurch getrennte Flächenelemente gebildet werden, welche Flächenelemente in der Form von Rippen oder maschenartigen Aufbauten sein können, die Abstände, Vertiefungen oder Stege zwischen den getrennten Flächenelementen eines ausgerichteten Films bilden können, derartig, dass der sich ergebende Filmträger andere Filmeigenschaften als ein flacher ausgerichteter Filmträger aufweist. Die trennbaren Flächenelemente weisen nach dem Dehnen andere Ausrichtungseigenschaften als die Abstände zwischen ihnen auf. - KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
- Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen, in denen sich gleiche Bezugszeichen in den einzelnen Ansichten auf gleiche Teile beziehen, näher beschrieben werden, wobei
-
1 eine perspektivische Draufsicht auf eine Vorläuferausführungsform eines Hakenaufbaus der Erfindung mit trennbaren Flächenelementen ist. -
2 ist eine Unteransicht des Hakenaufbaus der Ausführungsform von1 der Erfindung, nachdem er gedehnt wurde, um Hakenelemente und Flächenelemente zu bilden. - AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
- Ein bevorzugtes Verfahren zur Bildung des Verschlussteils beinhaltet im Allgemeinen zuerst das Extrudieren eines Streifens eines thermoplastischen Harzes aus einem Extruder durch eine Düse mit einer Öffnung, die zum Beispiel durch Elektronenentladungsbearbeitung geschnitten ist und so geformt ist, dass sie den Streifen mit einer Basis und länglichen beabstandeten Rippen oder Graten, die über eine obere Fläche der Basisschicht vorspringen und die Querschnittform der zu bildenden Vorsprünge, Hakenteile oder -elemente aufweisen, bildet. Der Streifen wird um Walzen durch einen mit einer Kühlflüssigkeit (z. B. Wasser) gefüllten Abschrecktank gezogen, wonach die Rippen und möglichst die Basisschicht an beabstandeten Stellen entlang ihrer Längen durch einen Schneider quergerichtet geschlitzt oder geschnitten werden, um diskrete Abschnitte der Rippen mit Längen, die etwa den gewünschten Dicken der zu bildenden Hakenteile entsprechen, zu bilden, wie in
1 gezeigt ist. Der Schnitt kann in jedem gewünschten Winkel, im Allgemeinen von 90° bis 30°, zur längsgerichteten Ausdehnung der Rippen erfolgen. Optional kann der Streifen vor dem Schneiden gedehnt werden, um den Polymeren, die die Rippen bilden, eine weitere molekulare Ausrichtung bereitzustellen und/oder die Größe der Rippen und der sich ergebenden Hakenelemente, die durch das Schlitzen der Rippen gebildet werden, zu verringern. Ferner wird optional die Rückseite des Trägers oder der Basisschicht in einem Winkel zu den Rippen, im Allgemeinen 90 bis 10 Grad, vorzugsweise 90 bis 45 Grad, und insbesondere 90 Grad, geschnitten. - Wenn die Filmbasisschicht beim Schneiden der Rippen angeritzt wird, braucht die Rückseite des Trägers oder der Basisschicht nicht geschnitten oder angeritzt zu werden. Es können jedoch beide Flächen der Basisschicht wie hierin beschrieben geschnitten oder angeritzt werden. In jedem Fall erzeugt das Schneiden oder Anritzen der Basisschicht oder des Filmträgers trennbare Flächenelemente. Der Schneider kann unter Verwendung jedes beliebigen herkömmlichen Mittels wie etwa von hin und her laufenden oder sich drehenden Klingen, Lasern oder Wasserstrahlen schneiden. Vorzugsweise schneidet der Schneider unter Verwendung von Klingen, wobei der Schnitt für die Grate vorzugsweise in einem Winkel von etwa 60 bis 80 Grad und insbesondere 90 Grad in Bezug auf die längsgerichtete Ausdehnung der Rippen ausgerichtet ist.
- Nach dem Schneiden der Rippen und der Basisschicht (an mindestens einer Fläche) wird die Basisschicht des Streifens mit einem Dehnungsverhältnis von mindestens 2 zu 1, und vorzugsweise mit einem Dehnungsverhältnis von 4 zu 1, vorzugsweise zwischen einem ersten Paar von Andruckwalzen und einem zweiten Paar von Andruckwalzen, die mit unterschiedlichen Flächengeschwindigkeiten angetrieben werden, längsgerichtet gedehnt. Optional kann der Streifen auch quergerichtet gedehnt werden, um der Basisschicht eine zweiachsige Ausrichtung bereitzustellen. Das Dehnen stellt Abstände zwischen den geschnittenen Abschnitten der Rippen bereit, die dann zu den Vorsprüngen oder Hakenteilen oder -elementen für den fertiggestellten Verschluss werden.
- Der Dehnungsprozess erzeugt ferner mehrere trennbare Flächenelemente, die durch Dehnen der Basisschicht oder des Filmträgers getrennt werden. Der Streifen kann abhängig vom bestimmten Leistungsverhalten, das im endgültigen Verschluss gewünscht ist, entlang zwei oder mehr als zwei Richtungen, und in jede Richtung in einem unterschiedlichen Ausmaß, gedehnt werden. Wenn eine Dehnung in mehr als eine Richtung erfolgt, kann das Dehnen in verschiedene Richtungen entweder gleichzeitig oder aufeinanderfolgend durchgeführt werden. Darüber hinaus kann die Basis oder der Filmträger mit vermischten Tätigkeiten gedehnt werden. Zum Beispiel kann der Filmträger in eine oder mehrere Richtungen gedehnt werden, dann durch eine gewünschte Behandlung (wie etwa Erhitzen, Tempern oder einfach Warten) behandelt werden, und dann erneut entweder in die gleiche Richtung oder in eine andere Richtung gedehnt werden. Jede beliebige Weise des Dehnens kann verwendet werden, solange sie hilft, eine wie hierin beschriebene erwünschte Trennung der Vorsprünge oder Hakenelemente und der trennbaren Flächenelemente zu schaffen.
-
1 und2 zeigen eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Streifens1 vor dem Dehnen. Der Streifen1 weist eine erste Abmessung (eine Breite „W"), eine zweite Abmessung (eine Länge – wie in1 durch „L" veranschaulicht), und eine dritte Abmessung (eine Dicke – wie in1 durch „T" veranschaulicht) auf, wobei die erste und die zweite Abmessung vorzugsweise viel größer als die dritte Abmessung sind. Entweder die erste oder die zweite Abmessung könnte eine unbestimmte fortlaufende Ausdehnung sein. Der Streifen1 weist auf dem Filmträger6 eine dehnbare Basisschicht5 auf. - Wie in
1 und2 gezeigt sind der Filmträger6 und die Rippen14 von der Oberseite und der Unterseite angeritzt oder durchgeschnitten, um Kerben oder Schnitte12 und2 zu bilden, die beide vorzugsweise in einer Reihe von parallelen Linien verlaufen, die fortlaufend oder unterbrochen sein können. Es besteht kein Erfordernis irgendeiner bestimmten Weise oder Form des Anritzens oder Schneidens, solange das Schneiden gewünschte trennbare Flächenelemente4 und Hakenelemente11 erzeugt, obwohl unterschiedliche Schneidemechanismen eine unterschiedliche Leistungsfähigkeit oder Produkti vität aufweisen können. Bei den hierin beschriebenen Beispielen wurde ein Klingenschneider verwendet, doch kann jedes beliebige herkömmliche Verfahren wie etwa eine Laserabtragung oder eine Prägung verwendet werden, um die Filmschicht in trennbare Flächenelemente zu trennen. Darüber hinaus besteht kein Erfordernis irgendeiner besonderen Form oder relativen Größe der trennbaren Flächenelemente4 oder Vorsprungs- oder Hakenelemente11 , solange der endgültige Verschluss20 (Streifenfilm) die gewünschten Reißeigenschaften oder andere gewünschte Eigenschaften aufweist. - In einer wie in
1 und2 gezeigten bevorzugten Ausführungsform ist der Filmträger6 in einer Reihe von parallelen Linien12 in einer Richtung angeritzt oder geschnitten, um trennbare Flächenelemente zu bilden, oder um die trennbaren Hakenelemente im Rippenaufbau zu bilden, und an einer zweiten Fläche des Filmträgers in einer zweiten Reihe von parallelen Linien2 in einer zweiten Richtung angeritzt oder geschnitten, um trennbare Flächenelemente zu bilden. Die parallelen Linien können geradlinig oder nicht geradlinig und fortlaufend oder nicht fortlaufend und regelmäßig oder veränderlich sein. Die Richtung kann parallel sein oder in Winkeln zueinander verlaufen, so dass sie einander überlappen. Wenn sie getrennt sind, bilden die trennbaren Elemente4 in Linien angeordnete Flächenelemente24 , die die Reißfestigkeit für den Filmträger in der Richtung der Hakenreihen erhöhen. Die Größe der gebildeten Flächenelemente24 hängt vom Abstand der Anritzlinien und vom Grad und der Richtung der Ausrichtung oder Spannung ab. Im Allgemeinen sind die getrennten Flächenelemente in dieser Ausführungsform im Wesentlichen in einer vorbestimmten Richtung oder Abmessung fortlaufend, und weisen sie eine Breite von 100 bis 1000 Mikrometern, und vorzugsweise von 100 bis 500 Mikrometern, auf, wobei die getrennten Flächenelemente von etwa 10 bis 90 Prozent, und vorzugsweise 25 bis 50 Prozent, des Flächenbereichs des gedehnten Filmaufbaus ausmachen. Die Höhe „h" der Flächenelemente24 hängt von der Tiefe des Anritzens oder Schneides wie auch vom Grad der Spannung oder der Ausrichtung aus. Vorzugsweise sind die Flächenelemente um 5 bis 25 Mikrometer höher als die Fläche25 der ausgerichteten Filmbasisschicht26 , welche Basisschicht eine Dicke „t" zwischen den trennbaren Elementen aufweist, die 10 bis 50 Mikrometer dick ist. Der Film ist im Allgemeinen in einem Winkel von 10 bis 80 Grad zur ersten und/oder zweiten Richtung der Anritzlinien gedehnt. - Geeignete ausrichtbare amorphe glasartige thermoplastische Polymere beinhalten Acetate wie etwa Celluloseacetet, Cellulosetriacetat und Celluloseacetatbutyral, Acryle wie etwa Poly(methylmethacrylat) und Poly(ethylmethacrylat), Polystyrole wie etwa Poly(p-styrol) und syndiotaktisches Polystyrol und styrolbasierte Copolymere, Vinyle wie etwa Poly(vinylchlorid), Poly(vinylidenchlorid), Poly(vinylidenfluorid), Poly(vinylidendichlorid) und Gemische davon. Bevorzugte amorphe glasartige thermoplastische Polymere beinhalten Celluloseacetat, syndiotaktisches Polystyrol, Poly(vinylchlorid), Poly(vinylidenchlorid), Poly(vinylidenfluorid) und Poly(vinylidendichlorid).
- Geeignete ausrichtbare halbkristalline thermoplastische Polymere beinhalten Polyolefin-Homopolymere wie etwa Polyethylen und Polypropylen, Copolymere von Ethylen, Propylen und/oder 1-Butylen; Copolymere, die Ethylen enthalten, wie etwa Ethylenvinylacetat und Ethylenacrylsäure; Polyester wie etwa Poly(ethylenterephthalat), Polyethylenbutyrat und Polyethylennaphthalat; Polyamide wie etwa Poly(hexamethylenadipamid); Polyurethane; Polycarbonate; Poly(vinylalkohol); Ketone wie etwa Polyetheretherketon; Polyphenylensulfid; und Gemische davon. Bevorzugte ausgerichtete halbkristalline Polymere beinhalten Polyethylen, Polypropylen, Polyethylen/propylen), Poly(ethylen/1-Butylen), Poly(propylen/1-Butylen), Poly(ethylen/propylen/1-Buty len), Poly(ethylenterephthalat), Poly(ethylenbutyrat), Poly(ethylennaphthalat), und Gemische davon. Besonders bevorzugt sind lineares Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, isotaktisches Polypropylen, Mischungen von isotaktischem Polypropylen und im Wesentlichen syndiotaktischem Polypropylen und Mischungen von isotaktischem Polypropylen und Polyethylen.
- Der ausgerichtete thermoplastische Polymerfilmträger der Erfindung reicht in der Dicke von etwa 2 bis etwa 250 Mikrometer im Basisfilmbereich. Vorzugsweise reicht der ausgerichtete Filmträger in der Dicke von etwa 5 bis etwa 150 Mikrometer, und insbesondere von etwa 10 bis etwa 75 Mikrometer.
- Die Polymere die den Filmaufbau der Erfindung bilden, können auch Füllmaterialien, Plastifiziermittel, Färbemittel, Gleitmittel, Verarbeitungshilfsmittel, keimbildende Mittel, Antihaftmittel, Ultraviolettlicht-Stabilisiermittel, und andere Eigenschaftsmodifikationsmittel enthalten. Typischerweise werden derartige Materialien einem Polymer hinzugefügt, bevor dieses zu einem ausgerichteten Film ausgeführt wird (z. B. der Polymerschmelze vor der Extrusion zu einem Film). Organische Füllmaterialien können organische Farbstoffe und Harze wie auch organische Fasern wie etwa Nylon- und Polyimidfasern beinhalten. Anorganische Füllmaterialien könne Pigmente, pyrogene Kieselsäure, Calciumcarbonat, Talk, Kieselgur, Titandioxid, Kohlefasern, Ruß, Glasperlen, Glasblasen, Mineralfasern, Tonpartikel, Metallpartikel und dergleichen beinhalten. Das Füllmaterial kann in Mengen bis zu etwa 100 Teilen pro 100 Teile des Polymers, das den ausgerichteten Film bildet, beigegeben werden. Andere Zusätze wie etwa Flammschutzmittel, Stabilisatoren, Antioxidantien, Kompatibilisatoren, antimikrobielle Wirkstoffe (z. B. Zinkoxid), elektrische Leiter, und Wärmeleiter (z. B. Aluminiumoxid, Bornitrid, Aluminiumnitrid, und Nickelpartikel) können in Mengen von etwa 1 bis etwa 50 Volumenprozent in das Polymer, das verwendet wird, um den Film zu bilden, gemischt werden.
- Bei der Erfindung kann ein geschichteter Aufbau, auch als mehrschichtiger Film bekannt, als Verschlussaufbau verwendet werden. Derartige mehrschichtige Filme beinhalten, zum Beispiel, Schichten von Filmen, die durch Coextrusion mit einem oder mehreren anderen Polymeren gebildet sind, Filme, die mit einer anderen Schicht beschichtet sind, oder Filme, die aneinander laminiert oder geklebt sind.
- Wenn die Schnitte an einer Fläche des Filmaufbaus nur in einer Richtung ausgeführt sind, wird wie in
1 und2 gezeigt ein geripptes Muster im endgültigen ausgerichteten Filmaufbau gebildet. Ein Tandemschneiden ist möglich, wobei unter Verwendung mehrerer Schneidestationen mehrere Schnitte entlang paralleler Richtungen vorgenommen werden, um einen kleineren Schnittabstand zu erhalten, als mit nur einem einzelnen Schnitt in dieser Richtung möglich wäre. Mehrere Schnitte in mehreren Winkeln an den Flächen des Filmaufbaus würden zu anderen Formen wie etwa Dreiecken oder anderen Vielecken führen. Es ist daher möglich, eine breite Vielfalt von steuerbaren Formen und Größen der topographischen Merkmale zu erzielen. Es ist auch ein unterbrochenes Schneiden in einer oder mehreren Richtungen möglich, was zu diskreten Zonen führt, die zur Dehnung fähig sind und von trennbaren Elementen umgeben sind. Es ist auch ein Schneiden bis zu verschiedenen Tiefen mit verschiedenen Schnitten möglich. - Prüfverfahren
- Reißfestigkeit
- Die Reißfestigkeit der Bahnen der Erfindung wurde unter Verwendung eines Elmendorf-Reißversuchs nach ASTM D 1922 gemessen. Es wurde eine Lage oder Schicht der Bahn verwendet, und es wurden fünf Wiederholungen geprüft und der Durchschnitt ermittelt.
- Vergleichsbeispiel C1
- Unter Verwendung einer herkömmlichen Profilextrusionsvorrichtung wurde eine mechanische Verschlusshakenmaterialbahn hergestellt. Ein Polypropylen/Polyethylen-Impact-Copolymer (C104, 1,3 MFI, Dow Chemical Corp., Midland, MI), das mit 1% eines TiO2/Polypropylen-Konzentrats (15100P, Clariant Corp., Minneapolis, MN) pigmentiert war, wurde unter Verwendung eines Zylindertemperaturprofils von 177°C–232°C–246°C und einer Düsentemperatur von ungefähr 235°C mit einem 6,35-cm-Einzelschneckenextruder (24:1 L/D) extrudiert. Das Extrudat wurde durch eine Düse, die mit einer Düsenlippe ausgerüstet war, welche eine durch eine Elektronenentladungsbearbeitung geschnittene rechteckige Öffnung aufwies, senkrecht abwärts extrudiert. Nach der Formung durch die Düsenlippe wurde das Extrudat in einem Wassertank mit einer Geschwindigkeit von 6,1 Meter/min abgeschreckt, wobei das Wasser bei ungefähr 10°C behalten wurde, wodurch eine profilierte Vorläuferbahn hergestellt wurde. Die Bahn wurde dann durch eine Schneidestation befördert, wo die Rippen (aber nicht die Basisschicht) des extrudierten Profils quergerichtet in einem von der Querrichtung der Bahn gemessenen Winkel von 23 Grad geschnitten wurden. Der Abstand der Schnitte betrug 305 Mikron. Nach dem Schneiden der Rippen wurde die Basis der Bahn zwischen einem ersten Paar von Andruckwalzen und einem zweiten Paar von Andruckwalzen mit einem Dehnungsverhältnis von ungefähr 3 zu 1 längsgerichtet gedehnt, um die einzelnen Hakenelemente weiter auf ungefähr 11 Haken/cm zu trennen. Es waren ungefähr 14 Reihen von Rippen oder geschnittenen Haken pro Zentimeter vorhanden. Die obere Walze des ersten Paars von Andruckwalzen war auf 143°C erhitzt, um die Bahn vor dem Dehnen zu erweichen. Das allgemeine Profil dieses Hakens ist in
1 dargestellt. - Beispiel 1
- Eine Bahn wurde so wie im Vergleichsbeispiel C1 angefertigt, außer dass die flache untere Fläche der Bahn vor dem Schneiden der Hakenseite der Bahn anritzend geschnitten wurde. Die ungeschnittene Vorläuferbahn wurde durch eine Schneidestation befördert, wo die flache untere Fläche bis zu einer Tiefe von 125 Mikron anritzend geschnitten wurde. Eine Reihe von parallelen Anritzschnitten wurde in einem von der Querrichtung der Bahn gemessenen Winkel von 23 Grad angefertigt. Der Abstand der Schnitte betrug 610 Mikron. Dann wurde der Bogen umgedreht und durch eine Schneidestation befördert, wo die Rippen (aber nicht die Basisschicht) des extrudierten Profils quergerichtet in einem von der Querrichtung der Bahn gemessenen Winkel von 23 Grad geschnitten wurden. Der Abstand der Schnitte betrug 305 Mikron. Nach dem Schneiden der Rippen wurde die Basis der Bahn zwischen einem ersten Paar von Andruckwalzen und einem zweiten Paar von Andruckwalzen mit einem Dehnungsverhältnis von ungefähr 3 zu 1 längsgerichtet gedehnt, um die einzelnen Hakenelemente weiter auf ungefähr 11 Haken/cm zu trennen. Es waren ungefähr 14 Reihen von Rippen oder geschnittenen Haken pro Zentimeter vorhanden. Die Dicke der flachen Basisschicht betrug 142 Mikron. Die obere Walze des ersten Paars von Andruckwalzen war auf 143°C erhitzt, um die Bahn vor dem Dehnen zu erweichen. Das allgemeine Profil dieser Bahn ist in
2 dargestellt. - Die Bahnen wurden unter Verwendung einer Elmendorf-Reißprüfvorrichtung hinsichtlich der Reißfestigkeit geprüft. Die Bereiche der Bahn, die eine erhöhte Dicke aufwiesen, führten zu einer deutlich höheren Reißfestigkeit einer angeritzten Bahn im Vergleich zu einer nicht angeritzten Bahn. Während sich die Reißfront durch die Bahn ausbreitet, begegnet sie lokalen Bereichen mit höherer Dicke und geringerer Ausrichtung, was zu einer höheren Reißfestigkeit führt. Tabelle 1
Probe MD-Reißfestigkeit (Gramm/Lage) C1 29 Beispiel 1 37
Claims (13)
- Zusammenhängender Verschluss (
20 ) aus einem thermoplastischen Harz, aufweisend einen Filmträger (6 ), der eine obere und eine untere Hauptfläche aufweist, wobei beabstandete getrennte Vorsprungselemente (11 ) an einer Hauptfläche in einer Reihe in einer ersten Richtung angeordnet sind, wobei der Filmträger (6 ) mindestens in der ersten Richtung ausgerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Filmträger (6 ) ferner an der entgegengesetzten einen Hauptfläche getrennte Flächenelemente (24 ) aufweist, die sich in einem Winkel zur ersten Richtung erstrecken. - Zusammenhängender Verschluss nach Anspruch 1, wobei die Vorsprungselemente Hakenelemente (
11 ) sind. - Zusammenhängender Hakenverschluss nach Anspruch 2, wobei der Filmträger (
6 ) in mindestens zwei Richtungen ausgerichtet ist. - Zusammenhängender Verschluss nach Anspruch 1, wobei der ausgerichtete Filmträger (
6 ) eine Dicke von 2 bis 250 Mikrometer aufweist. - Zusammenhängender Verschluss nach Anspruch 1, wobei mindestens ein Teil der Flächenelemente (
24 ) eine Höhe über der Basisschicht von 5 bis 50 Mikrometer aufweist. - Zusammenhängender Hakenverschluss nach Anspruch 2, wobei mindestens einige der Flächenelemente (
24 ) eine Breite von 100 bis 1000 Mikrometer aufweisen. - Zusammenhängender Verschluss nach Anspruch 1, wobei die Flächenelemente (
24 ) fortlaufende Rippen sind. - Zusammenhängender Verschluss nach Anspruch 7, wobei mindestens ein Teil der Flächenelemente (
24 ) eine Breite von 100 bis 500 Mikrometer aufweist. - Zusammenhängender Verschluss nach Anspruch 8, wobei der Filmträger (
6 ) eine Dicke von 5 bis 150 Mikrometer aufweist. - Zusammenhängender Verschluss nach Anspruch 1, wobei der Filmträger (
6 ) ein mehrschichtiger Film ist. - Verfahren zur Bildung eines zusammenhängenden Verschlusses (
20 ), aufweisend die folgenden Schritte: Extrudieren eines thermoplastischen Harzes in einer Maschinenrichtung durch eine Ziehdüse mit einem fortlaufenden Basisabschnitthohlraum und einem oder mehreren Rippenhohlräumen, die sich vom Basisabschnitthohlraum erstrecken; Bilden eines Streifens (1 ), der eine Basisschicht (5 ) und fortlaufende Rippen (14 ) aufweist, und Anritzen oder Schneiden der Rippen und mindestens einer Fläche der Basisschicht (5 ), wobei die geschnittenen Rippen vorbestimmte trennbare Vorsprünge (11 ) bilden, und die geschnittene Basisschicht (5 ) vorbestimmte trennbare Flächenelemente (24 ) bildet; und unelastisches Dehnen des Streifens (1 ), um die trennbaren Vorsprünge (11 ) und die trennbaren Flächenelemente (24 ) über den Streifen zu trennen, wobei die Abstände zwischen benachbarten getrennten trennbaren Flächenelementen (24 ) einen ausgerichteten Film aufweisen. - Verfahren zur Bildung eines zusammenhängenden Verschlusses (
20 ) nach Anspruch 11, wobei Hakenteile (11 ) gebildet werden, indem fortlaufende Rippen (14 ) mit einem Profil des Hakenelements auf einen Basisabschnitt, der einen Film aufweist, ex trudiert werden, die Rippen (14 ) geschnitten werden, und die Basisschicht (5 ) anschließend gedehnt wird, um die einzelnen geschnittenen Rippen in diskrete Hakenteile (11 ) zu trennen. - Verfahren zur Bildung eines zusammenhängenden Verschlusses (
20 ) nach Anspruch 12, wobei die fortlaufenden Rippen (14 ) vor dem Schneiden der Rippen in die Richtung der Rippen gedehnt werden.
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