MXPA05013455A - Sujetador de gancho. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a un sujetador unitario de una resina termoplastica que comprende una capa de pelicula de base que tiene superficies principales superiores e inferiores generalmente paralelas, arreglada en una primera direccion la capa de pelicula de base esta orientada al menos en la primera direccion. La capa de refuerzo tiene en al menos una superficie elementos de superficie separados que se extienden en un angulo a la primera direccion. La invencion tambien se refiere a un metodo para formar un sujetador unitario. El metodo incluye las etapas de extruir una resina termoplastica en una direccion de la maquina a traves de una placa de matriz que tiene una cavidad de parte de base continua y una o mas cavidades de nervadura que se extienden desde la cavidad de la parte de base, formar una tira que tiene una capa de base y nervaduras continuas. Este ranurado o corte de las nervaduras y al menos una capa de superficie de la estructura de pelicula forma elementos separables predeterminados. Esto estira en forma no elastica la tira a proyecciones separadas y elementos de superficie separables separadas a traves de la tira. Los espaciados entre elementos de superficies separables separados adyacentes comprenden una pelicula orientada.

Description

as ta the appUcanl's entíllemenl to c!ai the priorily o/* the For (vto-letter coda and other ebbrmiaiions, referió the "Guid- earlier applkation (Rule 4.l7iiii)) for ati deslgnations anee Notes en Cades andAbbferíatlons" appearing ta tlie begin- ning ofeac regular issue oj the fCT C zette. Pabi : — iniemaúonat jeút h repon 1 SUJETADOR DE GANCHO ANTECEDENTES DE LA INVENCION Hay una variedad de métodos conocidos para formar materiales de gancho para sujetadores de gancho y ojal. Uno de los primeros métodos de f bricación para formar ganchos involucró tejer ojales de monofilamentos en un refuerzo fibroso o de película o similar seguido por el corte de los ojales de filamento para formar ganchos. Estos ojales de monofilamentos también fueron calentados para formar estructuras con cabeza tales como se describen en las patentes U.S. NOS. 4,290,174; 3,138,841 Ó 4,454,183. Estos ganchos tejidos son generalmente duraderos y dan buenos resultados en el uso repetido. Sin embargo, generalmente son caros y ásperos al tacto . Para usar en prendas desechables y similares, fue conveniente generalmente proveer ganchos que fueran económicos y menos abrasivos. Para estos usos y similares, la solución fue generalmente usar métodos de extrusión continuos que forman simultáneamente los elementos de refuerzo y de gancho, o precursores de los elementos de ganchos. Con formación de moldeo por extrusión directa de los elementos de gancho, ver por ejemplo, patente U.S. No. 5,315,740, los elementos de gancho deben ahusarse en forma continua desde el refuerzo hasta la punta del gancho para permitir que los Ref. 168756 2 elementos de gancho sean extraídos desde la superficie de moldeo. Esto limita generalmente inherentemente los ganchos individuales a aquellos capaces de enganchar sólo en una dirección mientras que también limita la resistencia de la parte de cabeza de enganche del elemento de gancho. Un procedimiento de moldeo directo alternativo se propuso, por ejemplo, en la patente U.S. No. 4,894,060, que permite la formación de elementos de gancho sin estas limitaciones . En lugar de que los elementos de gancho sean formados como un negativo de una cavidad en una superficie de moldeo, la sección transversal básica del gancho es formada por una matriz de extrusión perfilada. La matriz extruye simultáneamente el refuerzo de la película y las estructuras de nervadura. Los elementos de gancho individuales son formados luego de las nervaduras cortando las nervaduras transversalmente seguido por estiramiento de la tira extruida en la dirección de las nervaduras . El refuerzo se alarga pero las secciones de nervadura cortadas permanecen sustancialmente inalteradas . Esto hace que las secciones cortadas individuales de las nervaduras se separen una de otra en la dirección del alargamiento formando elementos de gancho discretos. Alternativamente, usando este mismo tipo de procedimiento de extrusión, se pueden moletear secciones de las estructuras de nervaduras para formar elementos de gancho discretos. Con esta extrusión de perfiles, la sección 3 transversal básica o perfil del gancho sólo está limitada por la forma de la matriz y se pueden formar ganchos que se extienden en dos direcciones y tienen partes de cabeza de gancho que no necesitan ahusarse para permitir la extracción desde una superficie de moldeo. Esta extrusión del perfil es extremadamente ventajosa para proveer estructuras de gancho de mayor funcionamiento y de función más versátil. Sin embargo, una limitación de este método de fabricación es que la orientación del refuerzo de la película para formar los elementos de gancho da por resultado una menor resistencia al desgarre del gancho en la dirección de la orientación, que es generalmente la dirección de las nervaduras. Por lo tanto, existe una necesidad de mejorar este procedimiento para permitir la producción de elementos de gancho en donde el refuerzo tenga una mayor resistencia al desgarre. BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención provee un método para formar preferentemente un sujetador polimérico unitario que comprende un refuerzo flexible, fuerte, delgado, y una multiplicidad de filas de ganchos o elementos salientes espaciados que sobresalen desde la superficie superior del refuerzo unitario. El método de la invención también puede ser usado generalmente para formar filas de salientes verticales, que pueden o no ser elementos de gancho que sobresalen hacia arriba desde la superficie de un refuerzo de 4 película unitario, de al menos un polímero orientado uniaxialmente . Preferentemente, los elementos de gancho comprenden cada uno una parte de tallo unida en un extremo al refuerzo y una parte de cabeza adyacente al extremo de la parte de tallo opuesta al refuerzo. La parte de cabeza también se puede extender desde un lado de una parte de tallo o puede ser omitida completamente para formar salientes alternativas que pueden tener otras formas que un elemento de gancho. Para los elementos de gancho, la parte de cabeza sobresale preferentemente más allá de la parte de tallo en al menos uno de dos lados opuestos . El refuerzo de la película de polímero está orientado al menos en la dirección de las filas de ganchos. La cara opuesta del refuerzo tiene una serie de estructuras de nervaduras continuas o intermitentes que intersectan las filas de ganchos y la dirección de orientación del refuerzo de la película. El sujetador se hace preferentemente por medio de una nueva adaptación de un método conocido de elaboración de sujetadores de gancho como se describe, por ejemplo, en las patentes U.S. Nos. 3,266,113; 3,557,413; 4,001,366; 4,056,593; 4,189,809 y 4,894,060 o alternativamente 6,209,177, la sustancia de las cuales se incorpora como referencia en su totalidad. El método preferido incluye generalmente extruir una resina termoplástica a través de una placa de matriz, la placa de matriz está conformada para 5 formar una capa de base y acanaladuras espaciadas, nervaduras o elementos de gancho que sobresalen por encima de una superficie de la capa de base. Estas acanaladuras forman generalmente las formas de sección transversal de la saliente que se desea producir, que es preferentemente un elemento de gancho. Cuando la matriz forma las acanaladuras espaciadas o nervaduras la forma de sección transversal de los elementos de gancho o salientes es conformada por la placa de la matriz mientras que el espesor del elemento de gancho inicial es formado cortando transversalmente las acanaladuras en lugares espaciados a lo largo de sus longitudes para formar partes cortadas discretas de las acanaladuras . Además en el método de la invención, la cara opuesta del refuerzo tiene elementos de superficie predeterminados que son formados por ranurado o corte del refuerzo de película continua creando elementos de superficie separables. Posteriormente, por lo menos un estiramiento longitudinal de la capa de refuerzo de la película (en la dirección de las nervaduras o acanaladuras o en la dirección de la máquina) separa estas partes cortadas de las acanaladuras, las partes cortadas luego forman elementos de gancho espaciados aparte y también separa la pluralidad de los elementos separables que forman los elementos de superficie separados, los elementos de superficie pueden estar la forma de nervaduras o de estructuras tipo malla que crean espacios, huecos o tramos 6 planos entre los elementos de superficie separados de una película orientada, de tal modo que el refuerzo de la película resultante tiene diferentes propiedades de película que un refuerzo plano de una película orientada. Los elementos de superficie separables tienen diferentes propiedades de orientación que los espacios entre los mismos después del estiramiento. BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS La presente invención se describirá adicionalmente con referencia a las figuras acompañantes en donde números de referencia iguales se refieren a partes iguales en las diversas vistas, y en donde: La Figura 1 es una vista superior en perspectiva de una modalidad precursora de una estructura de gancho de la invención que tiene elementos de superficie separables. La Figura 2 es una vista inferior de la estructura de gancho de la modalidad de la Fig. 1 de la invención después de que se ha estirado para formar elementos de gancho y elementos de superficie. DESCRIPCION DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA Un método preferido para formar la parte del sujetador incluye generalmente extruir primero una tira de resina termoplástica de un extrusor a través de una matriz que tiene un corte de abertura, por ejemplo, por maquinado por descarga de electrones, conformado para formar la tira 7 con una base y nervaduras o acanaladuras espaciadas alargadas que sobresalen por encima de una superficie superior de la capa de base que tiene la forma de sección transversal de las salientes, partes o elementos de gancho a ser formados. La tira es estirada alrededor de rodillos a través de un tanque de extinción llenado con un líquido de enfriamiento (por ejemplo, agua) , después de lo cual las nervaduras y posiblemente la capa de base son ranurados o cortados transversalmente en ubicaciones espaciadas a lo largo de sus longitudes por medio de una cuchilla para formar partes discretas de las nervaduras que tienen longitudes correspondientes a aproximadamente los espesores deseados de las partes de gancho a ser formadas, como se muestra en la Fig. 1. El corte puede ser a cualquier ángulo deseado, generalmente de 90° a 30° desde la extensión longitudinal de las nervaduras. Opcionalmente, la tira puede ser estirada antes del corte para proveer una orientación molecular adicional a los polímeros que forman las nervaduras y/o reducir el tamaño de las nervaduras y los elementos de gancho resultantes por medio del ranurado de las nervaduras. Además, opcionalmente, la parte posterior del refuerzo o capa de base se corta en un ángulo con respecto a las nervaduras, generalmente de 90 a 10 grados, preferentemente 90 a 45 grados, más preferentemente 90 grados. Si al cortar las nervaduras la capa de base es ranurada, la parte posterior 8 del refuerzo o la capa de base no necesita ser cortada o ranurada. Sin embargo, ambas caras de la capa de base pueden ser cortadas o ranuradas como se describe en la presente. En cada caso, el corte o ranurado de la capa de base o refuerzo de la película crea elementos de superficie separables . La cuchilla puede cortar usando cualquier medio convencional tal como hojas alternativas o rotativas, láseres, o chorros de agua. Preferentemente, la cuchilla corta usando hojas, orientando el corte para las nervaduras preferentemente en un ángulo de aproximadamente 60 a 80 grados con respecto a la extensión longitudinal de las nervaduras, más preferentemente 90 grados. Después de cortar las nervaduras y la capa de base (en al menos una cara) , la capa de base de la tira es estirada longitudinalmente a una relación de estiramiento de por lo menos 2 a 1, y preferentemente a una relación de estiramiento de aproximadamente 4 a 1, preferentemente entre un primer par de rodillos prensadores y un segundo par de rodillos prensadores accionados a diferentes velocidades de superficie. Opcionalmente, la tira también puede ser estirada transversalmente para proveer orientación biaxial a la capa de base. El estiramiento provee espacios entre las partes cortadas de las nervaduras, las cuales luego llegan a las salientes o partes o elementos de gancho para el sujetador de gancho completado. 9 El procedimiento de estiramiento genera además una pluralidad de elementos de superficie separables que son separados estirando la capa de base o el refuerzo de la película. La tira puede ser estirada a lo largo de dos o más de dos direcciones, y en medidas desiguales en cualquier dirección, dependiendo del funcionamiento especifico deseado del sujetador final. Cuando se estira en más de una dirección, el estiramiento en diferentes direcciones puede ser llevado a cabo o bien simultáneamente o consecutivamente . Además, la base o el refuerzo de la película puede ser estirado con operaciones intercaladas. Por ejemplo, el refuerzo de la película puede ser estirado en una o más direcciones, luego tratado con un tratamiento conveniente (tal como calentamiento, ablandamiento o simplemente esperando) y luego estirado nuevamente o bien en la misma dirección o en una dirección diferente. Cualquier manera de estiramiento puede ser usada mientras ayude a crear una separación conveniente de las salientes o elementos de gancho y los elementos de superficie separables como se describe en la presente. Las figuras 1 y 2 muestran una vista en perspectiva de una modalidad de una tira 1 antes del estiramiento. La tira 1 tiene una primera dimensión (ancho " " ) , una segunda dimensión (longitud - como se ilustra con "L" en la Fig. 1) y una tercera dimensión (espesor — como se ilustra por "T" en 10 la Fig. 1) en donde las primera y segunda dimensiones son preferentemente mucho más grandes que la tercera dimensión. O bien la primera o la segunda dimensión podrá ser una extensión continua indefinida. La tira 1 tiene una capa de base estirable 5 en el refuerzo de la película 6. Como se muestra en las figuras 1 y 2, el refuerzo de la película 6 y las nervaduras 14 son ranurados o cortados a través desde la parte superior y la parte inferior para formar ranuras o cortes 12 y 2, ambos preferentemente están en una serie de líneas paralelas, que podrían ser continuas o intermitentes. No hay un requerimiento para cualquier manera o forma particular de ranurado o corte en tanto el corte genere los elementos de superficie separables 4 y elementos de gancho 11 deseados, aunque diferentes mecanismos de corte pueden tener diferente eficiencia o productividad. Se usa una cuchilla de hojas en los ejemplos descritos en la presente, pero cualquier método convencional tal como ablación por láser o estampado puede ser usado para cortar la capa de película en elementos de superficie separables. Además, no hay un requerimiento con respecto a una forma particular o tamaño relativo de los elementos de superficie separables 4 o salientes o elementos de gancho 11 mientras que el sujetador final 20 (tira de película) tenga las propiedades de desgarre deseadas u otras propiedades deseadas. 11 En una modalidad preferida, como se muestra en las figuras 1 y 2, el refuerzo de la película 6 es ranurado o cortado en una serie de líneas paralelas 12 en una dirección para formar elementos de superficie separables para formar el elemento de gancho separable en la estructura de nervadura y una segunda serie de líneas paralelas 2 en una segunda dirección en una segunda superficie del refuerzo de la película para formar elementos de superficie separables . Las líneas paralelas pueden ser lineales o no lineales y continuas o no continuas y regulares o variables. La dirección puede ser paralela o en ángulos entre sí de tal modo que se superponen. Los elementos separables 4 cuando están separados forman elementos de superficie 24 ubicados en líneas que aumentan la resistencia al desgarre para el refuerzo de la película en la dirección de las filas de ganchos. El tamaño de los elementos de superficie 24 formado depende del espaciado de las líneas de ranurado y el grado y la dirección de la orientación o estiramiento. Generalmente, los elementos de superficie separados en esta modalidad son sustancialmente continuos en una dirección o dimensión predeterminada y tienen un ancho de 100 a 1000 micrómetros, preferentemente de 100 a 500 micrómetros en donde los elementos de superficie separados comprenden desde aproximadamente 10 a 90 por ciento del área de superficie de la estructura de película estirada, preferentemente 25 a 50 12 por ciento. La altura "h" de los elementos de superficie 24 depende de la profundidad del ranurado o corte así como también del grado de estiramiento u orientación. Preferentemente, los elementos de superficie son 5 a 25 micrómetros más altos que la superficie 25 de la capa de base 26 de la película orientada, la capa de base tiene un espesor "t" entre los elementos separables de 10 a 50 micrómetros de espesor. La película está generalmente estirada en un ángulo a la primera y/o segunda dirección de las líneas de ranuras, dede 10 a 80 grados. Los polímeros termoplásticos cristalinos amorfos orientables adecuados incluyen acetatos tales como acetato de celulosa, triacetato de celulosa y acetato butirato de celulosa, acrílicos tales como poli (metil metacrilato) y poli (etil metacrilato) , poliestirenos tales como poli (p-estireno) y poliestireno sindiotáctico y copolímeros basados en estireno, vinílicos tales como poli (vinil cloruro), poli (viniliden cloruro) , poli (viniliden fluoruro) , poli (viniliden dicloruro) y mezclas de los mismos. Los polímeros termoplásticos cristalinos amorfos preferidos incluyen acetato de celulosa, poliestireno sindiotáctico, poli (vinil cloruro), poli (viniliden cloruro), poli (viniliden fluoruro) y poli (viniliden dicloruro) . Los polímeros termoplásticos semi—cristalinos orientables adecuados incluyen homopolímeros de poliolefina 13 tales como polietileno y polipropileno, copolímeros de etileno, propileno y/o 1—butileno; copolímeros que contienen etileno tales como acetato de etilen vinilo y ácido etilen acrilico; poliésteres tales como poli (etilen tereftalato) , polietilen butirato y polietilen naftalato; poliamidas tales como poli (hexametilen adipamida) ; poliuretanos ; policarbonatos ; poli (vinil alcohol); cetonas tales como poliéteretercetona; sulfuro de polifenileno; y mezclas de los mismos. Los polímeros semicristalinos orientables preferidos incluyen polietileno, polipropileno, poli (etileno/propileno) poli(etileno/1— butileno), poli (propileno/l-butileno) , poli (etileno/propileno/1— butileno) , poli (etilen tereftalato) , poli (etilen butirato) , poli (etilen naftalato) , y mezclas de los mismos. Se prefieren particularmente polietileno de baja densidad lineal, polietileno de alta densidad, polietileno de peso molecular ultra alto, polipropileno isotáctico, mezclas de polipropileno isotáctico y polipropileno sustancialmente sindiotáctico y mezclas de polipropileno isotáctico y polietileno. El refuerzo de película de polímero termoplástico orientado de la invención varía en espesor de aproximadamente 2 a aproximadamente 250 micrometros en el área de la película base. Preferentemente, el refuerzo de la película orientada varía en espesor de aproximadamente 5 a aproximadamente 150 micrometros, y más preferentemente, de aproximadamente 10 a aproximadamente 75 micrometros. 14 Los polímeros que forman la estructura de película de la invención también pueden contener rellenadores , plastificantes , colorantes, lubricantes, auxiliares de procesamiento, agentes de nucleación, agentes antibloqueo, agentes estabilizadores de luz ultravioleta y otros modificadores de propiedades. Típicamente tales materiales se agregan a un polímero antes que sea elaborado como una película orientada (por ejemplo, en la masa fundida de polímero antes de la extrusión en una película) . Los rellenadores orgánicos pueden incluir colorantes orgánicos y resinas, así como también fibras orgánicas tales como fibras de nilón y poliimida. Los rellenadores inorgánicos pueden incluir pigmentos, sílice humeado, carbonato de calcio, talco, tierra diatomácea, dióxido de titanio, fibras de carbono, negro de carbón, perlas de vidrio, burbujas de vidrio, fibras minerales, partículas de arcilla, partículas de metal y similares. Se puede agregar rellenador en cantidades de hasta aproximadamente 100 partes por 100 partes del polímero que forma la película orientada. Otros aditivos tales como retardadores de llama, estabilizadores, antioxidantes, compatibilizadores , agentes antimicrobianos (por ejemplo, óxido de zinc) , conductores eléctricos, y conductores térmicos (por ejemplo, óxido de aluminio, nitruro de boro, 15 nitruro de aluminio y partículas de níquel) pueden ser mezclados en el polímero usado para formar la película en cantidades desde aproximadamente 1 a aproximadamente 50 por ciento en volumen. En la invención, una construcción en capas, también conocida como una película de capas múltiples, puede ser usada como la estructura del sujetador. Tales películas de capas múltiples incluyen, por ejemplo, capas de películas que son formadas por coextrusión con uno o más otros polímeros, películas revestidas con otra capa, o películas laminadas o adheridas conjuntamente. Si los cortes son solamente en una dirección en una superficie de la estructura de la película, se forma un modelo con nervaduras en la estructura de la película orientada final como se muestra en las figuras 1 y 2. El corte en tándem es posible cuando se realizan múltiples cortes a lo largo de direcciones paralelas usando múltiples estaciones de corte para obtener un espaciado de cortes más pequeño que el que sería posible con sólo un corte en esa dirección. Múltiples cortes en múltiples ángulos en las superficies de la estructura de la película podrían resultar en otras formas tales como triángulos y otros polígonos . Por lo tanto, es posible lograr una amplia variedad de formas y tamaños controlables de las características topográficas . También es posible el corte intermitente en una o más 16 direcciones dando por resultado zonas discretas capaces de alargamiento rodeadas por elementos separables . El corte a diferentes profundidades con diferentes cortes también es posible . Métodos de Prueba Resistencia al Desgarre La resistencia al desgarre de las telas de la invención se midió usando una prueba de desgarre de Elmendorf según ASTM ID 1922. Se usó un pliegue o capa de tela y se probaron y promediaron 5 replicas. Ejemplo Comparativo Cl Se elaboró una tela de material de gancho de sujetador mecánico usando un aparato de extrusión de perfiles convencional. Un copollmero de impacto de polipropileno/polietileno (C104, 1.3 MFI, Dow Chemical Corp., Midland, MI) pigmentado con 1% de un concentrado de Ti02/polipropileno (15100P, Clariant Corp., Minneapolis, MN) se extruyó con un extrusor de un solo tornillo de 6.35 cm (24:1 L/D) usando un perfil de temperatura de barril de 177°C - 232°C - 246°C y una temperatura de matriz de aproximadamente 235°C. El extruido se extruyó verticalmente hacia abajo a través de una matriz equipada con una punta de matriz que tiene un corte de abertura rectangular por maquinado por descarga de electrones. Después de ser conformado por la punta de la matriz, el extruido se 17 enfrió en un tanque de agua a una velocidad de 6.1 metros/min manteniendo el agua a aproximadamente 10°C, produciendo una tela perfilada precursora. La tela luego se hizo avanzar a través de una estación de corte en donde se cortaron transversalmente las nervaduras (pero no la capa de base) del perfil extruido a un ángulo de 23 grados medido desde la dirección transversal de la tela. El espaciado de los cortes fue de 305 mieras. Después de cortar las nervaduras, se estiró la base de la tela longitudinalmente a una relación de estiramiento de aproximadamente 3 a 1 entre un primer par de rodillos prensadores y un segundo par de rodillos prensadores para separar adicionalmente los elementos de gancho individuales a aproximadamente 11 ganchos/cm. Existieron aproximadamente 14 filas de nervaduras o ganchos cortados por centímetro. El rodillo superior del primer par de rodillos prensadores se calentó a 143 °C para ablandar la tela antes del estiramiento. El perfil general de este gancho se representa en la figura 1. Ejemplo 1 Se preparó una tela como en el Ejemplo Comparativo Cl, excepto que la superficie de fondo plano de la tela se ranuró antes de cortar el lado de ganchos de la tela. La tela precursora no cortada se hizo avanzar a través de una estación de corte en donde la superficie de fondo plano se ranuró a una profundidad de 125 mieras. Se realizaron una 18 serie de ranuras paralelas en un ángulo de 23 grados medidos desde la dirección transversal de la hoja. El espaciado de los cortes fue de 610 mieras. Luego se dio vuelta la hoja y se hizo avanzar a través de una estación de corte en donde las nervaduras (pero no la capa de base) del perfil extruido se cortaron transversalmente a un ángulo de 23 grados medido desde la dirección transversal de la tela. El espaciado de los cortes fue de 305 mieras. Después de cortar las nervaduras, la base de la tela se estiró longitudinalmente con una relación de estiramiento de aproximadamente 3 a 1 entre un primer par de rodillos prensadores y un segundo par de rodillos prensadores para separar adicionalmente los elementos de gancho individuales a aproximadamente 11 ganchos/cm. Existieron aproximadamente 14 filas de nervaduras o ganchos cortados por centímetro. El espesor de la capa de base plana fue de 142 mieras . El rodillo superior del primer par de rodillos prensadores se calentó a 143 °C para ablandar la tela antes del estiramiento. El perfil general de esta tela se representa en la figura 2. Se probo la resistencia de las telas al desgarre usando un medidor de desgarre Elmendorf . Las áreas de la tela que tienen un espesor aumentado resultaron con una resistencia al desgarre significativamente mayor de la tela ranurada en comparación con una tela no ranurada. A medida que el frente de desgarre se propagó a través de la tela 19 encontró regiones locales de mayor espesor y menor orientación resultando en mayor resistencia al desgarre. Tabla 1 Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (16)

20 REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Sujetador unitario de una resina termoplástica, caracterizado porque comprende un refuerzo de película que tiene superficies principales superior e inferior, con elementos de proyección separados espaciados arreglados en una fila en una primera dirección en una superficie principal, el refuerzo de película está orientado al menos en la primera dirección, el refuerzo de película adicionalmente tiene en el lado opuesto de una superficie principal, elementos de superficie continua separados que se extienden en un ángulo a la primera dirección.

2. Sujetador unitario de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los elementos de proyección son elementos de gancho.

3. Sujetador unitario de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque los elementos de proyección son elementos de gancho que se extienden en filas en la primera dirección.

4. Sujetador de gancho unitario de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de base está orientada en al menos dos direcciones. 21

5. Suj etador unitario de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de base orientada tiene un espesor de 2 a 250 micrómetros .

6. Sujetador unitario -de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una parte de los elementos de superficie tiene una altura por encima de la capa de base desde 5 a 50 micrómetros.

7. Sujetador de gancho unitario de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos algunos de los elementos de superficie tienen un ancho de 100 a 1000 micrómetros.

8. Suj etador unitario de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los elementos de superficie son estructuras discretas que están aisladas de su colindante .

9. Suj etador unitario de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque los elementos de superficie son nervaduras continuas .

10. Sujetador unitario de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque los elementos de superficie son nervaduras continuas en caras opuestas y en direcciones diferentes, de modo que se pueden superponer en un ángulo de.10 a 170 grados.

11. Sujetador unitario de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque al menos una parte de 22 los elementos de superficie tiene un ancho de 100 a 500 micrómetros .

12. Sujetador unitario de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porgue la capa de base tiene un espesor de 5 a 150 micrómetros.

13. Sujetador unitario de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de base es una película de capas múltiples .

14. Método para formar un sujetador unitario, caracterizado porque comprende las etapas de extruir una resina termoplástica en una dirección de la máquina a través de una placa de matriz que tiene una cavidad de parte de base continua y una o más cavidades de nervadura que se extienden desde la cavidad de la parte de base, formar una tira que tiene una capa de base y nervaduras continuas y ranurar o cortar las nervaduras y al menos una superficie de la capa de base, las nervaduras cortadas forman proyecciones separables predeterminadas y la capa de base cortada forma elementos de superficie separables predeterminados; y estirar en forma no elástica la tira para separar las proyecciones separables y los elementos de superficie separables a través de la tira, los espaciados entre elementos de superficie separables separados adyacentes comprenden una película orientada.

15. Método para formar un sujetador unitario de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque 23 las partes de gancho son formadas extruyendo nervaduras continuas que tienen un perfil del elemento de gancho, en una parte de base que comprende una película, cortando las nervaduras y subsiguientemente estirando la capa de base para separar las nervaduras cortadas individuales en partes de gancho discretas .

16. Método para formar un sujetador unitario de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque las acanaladuras continuas son estiradas en la dirección de las acanaladuras antes de cortar las acanaladuras .