JP4668917B2 - フックファスナー - Google Patents

Description

フックループファスナー用のフック材料を形成するための種々の方法が知られている。フックを形成するための最初の製造方法の１つは、モノフィラメントのループを繊維またはフィルムのバッキングなどの中に編み込むステップと、続いてこれらのフィラメントループを切断してフックを形成するステップとを含んだ。米国特許第４，２９０，１７４号明細書、同第３，１３８，８４１号明細書、または同第４，４５４，１８３号明細書に開示されているように、これらのモノフィラメントループを加熱して頭部を有する構造も形成される。これらの編み込まれたフックは、一般に耐久性であり、繰り返し使用できる。しかし、これらは一般に高価であり、触感が粗い。

使い捨ての衣類などに使用するために、一般に、安価であり摩耗性の低いフックが提供されることが望ましかった。このような使用のための解決方法は、バッキング、およびフック要素、またはフック要素の前駆体を同時に形成する連続押出方法を使用することであった。フック要素の直接押出成形による形成では、たとえば米国特許第５，３１５，７４０号明細書を参照すると、フック要素を成形面から引き抜けるようにするため、フック要素は、バッキングからフック先端までに連続的にテーパーをかける必要がある。一般に、これによって、１つの方向にのみ係合可能となるように個々のフックが本質的に制限され、同時にフック要素のヘッド部分の係合力も制限される。

たとえば、米国特許第４，８９４，０６０号明細書において、これらの制限なしにフック要素を形成することができる、別の直接成形方法が提案されている。成形面のキャビティのネガ（ｎｅｇａｔｉｖｅ）としてフック要素が形成される代わりに、プロファイル押出ダイによって基本的なフック断面が形成される。このダイは、フィルムバッキングと、リブ構造とを同時に押出す。次に、リブを横方向に切断した後、押出されたストリップをリブの方向に延伸することによって、個々のフック要素がリブから形成される。このバッキングは引き延ばされるが、リブの切断面は実質的に変化せずに残存する。このため、リブの個々の切断面は延伸方向で互いに引き離され、分離したフック要素が形成される。あるいは、これと同じ種類の押出方法を使用して、リブ構造の断面を粉砕して分離したフック要素を形成することができる。このプロファイル押出を使用することによって、基本的なフック断面またはプロファイルは、ダイの形状によってのみ制限され、二方向に延在し、フックヘッド部分を有し、成形面から抜き取れるようにするためのテーパーは不要である、フックを形成することができる。このプロファイル押出は、より高性能で、より機能的な汎用性フック構造を得るために非常に好都合である。しかし、この製造方法の制限は、フック要素を形成するための配向によって、一般にリブの方向である配向方向におけるフックの引き裂き抵抗が低下することである。したがって、バッキングの引裂抵抗が増加したフック要素を製造できるようにこの方法を改善する必要がある。

本発明は、薄く強い可撓性のバッキングと、一体型バッキングの上面から突出する、間隔を開けたフックまたは突出部材の複数の列とを含む、好ましくは一体型のポリマーファスナーを形成する方法を提供する。一般に、本発明の方法は、少なくとも一軸で配向されたポリマーの一体型フィルムバッキングの表面から上方へ突出するフック部材であってもなくてもよい、直立した突出物の列を形成するために使用することができる。好ましくは、各フック部材が、バッキングに対して一端で取り付けられたステム部分と、バッキングとは反対側のステム部分の末端と隣接するヘッド部分とを含む。このヘッド部分は、ステム部分の側面から延在することもできるし、フック部材以外の形態であってよい別の突出部を形成するために全体的に省略されてもよい。フック部材の場合、ヘッド部分は、好ましくは、２つの互いに反対側の側面の少なくとも１つの上でステム部分から離れて突出する。ポリマーフィルムバッキングは、少なくとも、フックの列の方向に配向される。バッキングの反対側の面は、フックの列と、フィルムバッキングの配向方向とが交差する連続または不連続の一連のリブ構造を有する。

本発明のファスナーは好ましくは、たとえば、米国特許第３，２６６，１１３号明細書、同第３，５５７，４１３号明細書、同第４，００１，３６６号明細書、同第４，０５６，５９３号明細書、同第４，１８９，８０９号明細書、および同第４，８９４，０６０または同第６，２０９，１７７号明細書（これらの記載内容全体を本明細書に援用する）に記載されるような公知のフックファスナー製造方法を新規に適合させることによって製造される。好ましい方法は一般に、ダイプレートを介して熱可塑性樹脂を押出すステップを含み、このダイプレートは、ベース層と、ベース層表面の上に突出し間隔を開けて配置されるリッジ、リブ、またはフック要素とを形成するように成形される。これらのリッジは一般に、好ましくはフック部材である所望の突出部が形成される断面形状を形成する。ダイが、間隔を開けたリッジまたはリブを形成する場合、フック部材または突出部の断面形状は、ダイプレートによって形成され、分離したリッジ切断部分を形成するためにリッジの長さに沿って間隔を開けてリッジを横方向に切断することによって、初期フック部材厚さが形成される。さらに、本発明の方法においては、バッキングの反対側の面は、連続フィルムバッキングに切れ目を入れるまたは切り込みを入れることによって分離可能な表面要素が形成される、所定の表面要素を有する。続いて、フィルムバッキング層が少なくとも長手方向（リブまたはリッジの方向、あるいはマシン方向）に延伸することで、リッジのこれらの切断部分が分離し、次にこれらの切断部分が間隔が離れたフック部材を形成し、さらには、複数の分離可能な要素も分離して、分離した表面要素が形成され、これらの表面要素はリブの形態であってもよいし、あるいは、配向されたフィルムの分離した表面要素の間に間隔を開けたくぼみまたはランドを形成するメッシュ型構造であってよく、これによって得られるフィルムバッキングが、平坦な配向フィルムバッキングとは異なるフィルム特性を有する。分離可能な表面要素は、延伸後に、それらの間の間隙とは異なる配向特性を有する。

添付の図面を参照しながら本発明をさらに説明するが、いくつかの図面において類似の参照番号は類似の部分を示している。

ファスナー部分を形成するための好ましい方法は、一般に、ベースと、突出部、フック部分、または形成される部材の断面形状を有する、ベース層上面の上に突出する、間隔を開けて配置される細長いリブまたはリッジとを有するストリップを形成するために、放電加工などによって成形された開口部切断面を有するダイを介して押出機から熱可塑性樹脂のストリップを押出すステップを含む。このストリップは、冷却液（たとえば水）が充填された冷却槽を介してローラー周囲に引き出され、その後、切断機によって長さ方向に沿って間隔を開けた位置で、リブ、および場合によりベース層が横方向に細断または切断されて、図１に示されるような、形成されるべきフック部分の所望の厚さにほぼ対応する長さを有する分離したリブ部分が形成される。切断は、あらゆる所望の角度であってよく、一般にリブの長手方向から９０°〜３０°であってよい。場合によっては、リブを形成するポリマーをさらに分子配向させるため、および／またはリブの寸法、およびリブを細断することによって形成されるフック部材の寸法を短縮するために、切断前にストリップを延伸することができる。さらに、場合によってはバッキングまたはベース層の裏側が、リブに対する角度が、一般に９０〜１０°、好ましくは９０〜４５°、最も好ましくは９０°となるように切断される。リブを切断する場合は、フィルムベース層に切れ目が入り、バッキングまたはベース層の裏側を切断したり切れ目を入れたりする必要がない。しかし、本明細書に記載されるようにベース層の両面で、切断したり切れ目を入れたりすることもできる。いずれの場合も、ベース層またはフィルムバッキングに切り込みを入れたり切れ目を入れたりすることで、分離可能な表面要素が形成される。切断機は、往復運動または回転するブレード、レーザー、あるいは水ジェットなどのあらゆる従来手段を使用して切断することができる。好ましくは、リッジの場合、リブの長手方向に対して約６０〜８０°の角度、より好ましくは９０°の角度の向きで切断が行われるブレードを使用して切断機が切断する。

リブおよびベース層を（少なくとも一方の面で）切断した後、好ましくは異なる表面速度で駆動する第１の組のニップローラーと、第２の組のニップローラーとの間で、ストリップのベース層が、少なくとも２対１の延伸比、好ましくは約４対１の延伸比で長手方向に延伸される。場合によっては、ベース層が二軸配向されるように、ストリップを横方向にも延伸することができる。延伸によって、リブの切断部分の間に空間が形成され、これらが完成フックファスナーの突出部またはフック部分、あるいは部材となる。

この延伸方法によって、ベース層またはフィルムバッキングの延伸によって分離される複数の分離可能な表面要素がさらに形成される。最終ファスナーに望まれる具体的な性能に依存して、ストリップを、２つ、または３つ以上の方向に沿って、それぞれの方向で異なる程度に延伸することができる。２つ以上の方向に延伸される場合、異なる方向の延伸は、同時または逐次のいずれかで実施することができる。さらに、ベースまたはフィルムバッキングは、別々の作業で延伸することができる。たとえば、フィルムバッキングを１つ以上の方向に延伸し、続いて所望の処理法（たとえば加熱、焼きなまし、または単純な待機）によって処理して、続いて同じ方向または異なる方向のいずれかで再び延伸することができる。本明細書に記載される突出部またはフック要素、ならびに分離可能な表面要素の望ましい分離が促進される限り、あらゆる延伸方法を使用することができる。

図１および２は、延伸前のストリップ１の一実施態様の斜視図を示している。ストリップ１は、第１の寸法（幅「Ｗ」）、第２の寸法（長さ、図１において「Ｌ」で示されている）、および第３の寸法（厚さ、図１において「Ｔ」で表されている）を有し、第１および第２の寸法は好ましくは第３の寸法よりもはるかに大きい。第１の寸法または第２の寸法のいずれかは、不定の長さで連続する寸法であってよい。ストリップ１は、フィルムバッキング６上に延伸可能なベース層５を有する。

図１および２に示されるように、フィルムバッキング６およびリブ１４は、表面から底面まで切れ目を入れる、または切断することによって、切れ目または切り込み１２および２が形成され、これら両方は好ましくは一連の平行線であり、連続しても不連続であってもよい。切断によって所望の分離可能な表面要素４およびフック要素１１が形成される限りは、切れ目または切り込みは特定の方法または形状が要求されることはないが、切断機構が異なれば、効率または生産性が異なる場合がある。本明細書に記載の実施例においてはブレード切断機を使用したが、レーザーアブレーションまたはエンボス加工などのあらゆる従来方法を使用して、フィルム層を分離可能な表面要素に分断することができる。さらに、最終ファスナー２０（ストリップフィルム）が所望の引裂特性、または他の所望の特性を有する限りは、分離可能な表面要素４あるいは突出部またはフック要素１１に特定の形状または相対寸法が必要となることはない。

図１および２に示される好ましい実施態様においては、フィルムバッキング６に、ある方向に一組の平行線１２に切れ目を入れる、またはこれを切断することで、リブ構造中に分離可能なフック要素を形成するための分離可能な表面要素が形成され、さらに、フィルムバッキングの第２の表面上の第２の方向に第２の組の平行線２に切れ目を入れるまたはここで切断することで、分離可能な表面要素が形成される。これらの平行線は、直線状の場合も非直線状の場合もあり、連続の場合も不連続の場合もあり、さらに規則的な場合も変化する場合もある。これらの方向は、互いに平行な場合もあるし、重なり合うように互いに角度をなす場合もある。分離可能な要素４が分離されると、列をなして配列する表面要素２４が形成され、これによって、フックの列の方向におけるフィルムバッキングの引裂抵抗が増加する。形成される表面要素２４の寸法は、切れ目の線の間隔、ならびに配向または幅出しの程度および方向に依存する。一般に、この実施態様における分離された表面要素は、あらかじめ定められた方向または寸法において実質的に連続であり、１００〜１０００μｍ、好ましくは１００〜５００μｍの幅を有し、ここで、分離された表面要素は、延伸されたフィルム構造の表面積の約１０〜９０％、好ましくは２５〜５０％を構成する。表面要素２４の高さ「ｈ」は、切れ目または切り込みの深さ、ならびに幅出しまたは配向の程度に依存する。好ましくは、表面要素は、配向されたフィルムベース層２６の表面２５よりも５〜２５μｍ高く、ベース層は、１０〜５０μｍの厚さの分離可能な要素の間で厚さ「ｔ」を有する。このフィルムは一般に、切れ目線の第１および／または第２の方向に対して１０〜８０°の角度で延伸される。

好適な配向可能で非晶質ガラス状の熱可塑性ポリマーとしては、酢酸セルロース、酸酢酸セルロース、および酢酸酪酸セルロースなどのアセテート類、ポリ（メタクリル酸メチル）およびポリ（メタクリル酸エチル）などのアクリル類、ポリ（ｐ−スチレン）およびシンジオタクチックポリスチレンなどのポリスチレン類、およびスチレン系コポリマー、ポリ（塩化ビニル）、ポリ（塩化ビニリデン）、ポリ（フッ化ビニリデン）、ポリ（二塩化ビニリジン）などのビニル類、ならびにそれらの混合物が挙げられる。好ましい非晶質ガラス状熱可塑性ポリマーとしては、酢酸セルロース、シンジオタクチックポリスチレン、ポリ（塩化ビニル）、ポリ（塩化ビニリデン）、ポリ（フッ化ビニリデン）、およびポリ（二塩化ビニリジン）が挙げられる。

好適な配向可能で半結晶性の熱可塑性ポリマーとしては、ポリエチレンおよびポリプロピレン、エチレン、プロピレンおよび／または１−ブチレンのコポリマーなどのポリオレフィンホモポリマー；エチレン酢酸ビニルおよびエチレンアクリル酸などのエチレン含有コポリマー；ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリエチレンブチレート、およびポリエチレンナフタレートなどのポリエステル；たとえばポリ（ヘキサメチレンアジパミド）などのポリアミド；ポリウレタン；ポリカーボネート；ポリ（ビニルアルコール）；ポリエーテルエーテルケトンなどのケトン；ポリフェニレンスルフィド；ならびにそれらの混合物が挙げられる。好ましい配向可能な半結晶性ポリマーとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ（エチレン／プロピレン）、ポリ（エチレン／１−ブチレン）、ポリ（プロピレン／１−ブチレン）、ポリ（エチレン／プロピレン／１−ブチレン）、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリ（エチレンブチレート）、ポリ（エチレンナフタレート）、およびそれらの混合物が挙げられる。特に好ましいものは、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、アイソタクチックポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレンと実質的にシンジオタクチックのポリプロピレンとの混合物、およびアイソタクチックポリプロピレンとポリエチレンとの混合物である。

本発明の配向された熱可塑性ポリマーフィルムバッキングは、ベースフィルム領域において約２〜約２５０μｍの範囲の厚さである。好ましくは、配向されたフィルムバッキングは、約５〜約１５０μｍの範囲、より好ましくは約１０〜約７５μｍの範囲の厚さである。

本発明のフィルム構造を形成するポリマーは、充填剤、可塑剤、着色剤、潤滑剤、加工助剤、核剤、ブロッキング防止剤、紫外線安定剤、および他の性質の改質剤を含むこともできる。典型的には配向フィルムとなる前（たとえば、フィルムに押出される前のポリマー溶融物中）にこのような材料がポリマーに加えられる。有機充填剤としては、有機染料および樹脂、ならびにナイロンおよびポリイミド繊維などの有機繊維を挙げることができる。無機充填剤としては、顔料、ヒュームドシリカ、炭酸カルシウム、タルク、珪藻土、二酸化チタン、炭素繊維、カーボンブラック、ガラスビーズ、ガラスバブル、鉱物繊維、クレー粒子、金属粒子などを挙げることができる。充填剤は、配向フィルムを形成するポリマー１００部当たり最大約１００部の量で加えることができる。難燃剤、安定剤、酸化防止剤、相溶化剤、抗菌剤（たとえば、酸化亜鉛）、導電体、および熱伝導体（たとえば、酸化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、およびニッケル粒子）などの他の添加剤は、フィルムの形成に使用されるポリマー中に約１〜約５０体積％の量で混入することができる。

本発明では、多層フィルムとも呼ばれる層状構造体を、本発明のファスナー構造として使用することができる。このような多層フィルムは、たとえば、１種類以上の他のポリマーとの同時押出によって形成されるフィルムの層、別の層がコーティングされたフィルムの層、あるいは互いに積層または接着されたフィルムの層を含む。

フィルム構造の表面上の１つの方向のみで切断される場合は、図１および２に示されるように、最終配向フィルム構造中にリブ付きパターンが形成される。同じ方向で１回だけ切断する場合に可能な間隔よりも小さな切断間隔を得るために複数の切断ステーションを使用して平行な方向にそって複数の切断を実施する、タンデム切断が可能である。フィルム構造の表面上で複数の角度において複数の切断を行うことによって、三角形や他の多角形などの他の形状が得られる。したがって、形状の特徴の形状および寸法を多種多様に制御することが可能である。１つ以上の方向において断続的に切断することも可能であり、これによって分離可能な要素によって囲まれ伸張可能な分離した領域が得られる。異なるきり切り込みで異なる深さに切断することも可能である。

試験方法
引裂強度
ＡＳＴＭ Ｄ １９２２に準拠してエルメンドルフ引裂試験（Ｅｌｍｅｎｄｏｒｆ Ｔｅａｒ ｔｅｓｔ）を使用して、本発明のウェブの引裂強度を測定した。１枚または１層のウェブを使用し、５回試験を繰り返し、平均を求めた。

比較例Ｃ１
従来のプロファイル押出装置を使用して、メカニカルファスナーのフック材料のウェブを作製した。１％のＴｉＯ₂／ポリプロピレン濃縮物（１５１００Ｐ、ミネソタ州ミネアポリスのクラリアント・コーポレーション（Ｃｌａｒｉａｎｔ Ｃｏｒｐ．，Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）で着色したポリプロピレン／ポリエチレン耐衝撃コポリマー（Ｃ１０４、１．３ＭＦＩ、ミシガン州ミッドランドのダウ・ケミカル・コーポレーション（Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｒｐ．，Ｍｉｄｌａｎｄ，ＭＩ））を、バレル温度分布１７７℃−２３２℃−２４６℃およびダイ温度約２３５℃を使用して６．３５ｃｍの一軸スクリュー押出機（Ｌ／Ｄが２４：１）で押出した。この押出物を、放電加工による長方形の開口部切断面を有するダイリップを備えたダイを介して垂直下方向に押出した。ダイリップによって成形した後、この押出物を、約１０℃に維持した水槽中で６．１メートル／分の速度で冷却し、前駆体の断面が形成されたウェブが得られた。次に、このウェブを切断ステーションに送り込み、ここで、押出された断面のリブ（ベース層は含まない）を、ウェブの横方向から測定して２３°の角度で横方向に切断した。切り込みの間隔は３０５μｍであった。リブを切断した後、ウェブのベースを、第１の組のニップロールと第２の組のニップロールとの間で約３対１の延伸比で長手方向に延伸すると、個々のフック要素の数が約１１個／ｃｍとなるまでさらに分離した。１センチメートル当たり、約１４列のリブまたは切断されたフックが形成された。延伸前にウェブを軟化させるために、第１の組のニップロールの上部ロールは１４３℃に加熱した。このフックの概形を図１に示す。

実施例１
ウェブのフック側を切断する前に、ウェブの平坦な底面に切れ目を入れたことを除けば、比較例Ｃ１と同様にウェブを作製した。切断していない前駆体ウェブを切断ステーションに送り込み、ここで、平坦な底面に深さ１２５μｍで切れ目を入れた。シートの横方向から測定して２３°の角度で１組の平行な切れ目を入れた。切れ目の間隔は６１０μｍであった。次に、シートを裏返し、切断ステーションに送り込み、ここで、押出された断面のリブ（ベース層は含まない）を、ウェブの横方向から測定して２３°の角度で横方向に切断した。切り込みの間隔は３０５μｍであった。リブを切断した後、ウェブのベースを、第１の組のニップロールと第２の組のニップロールとの間で約３対１の延伸比で長手方向に延伸すると、個々のフック要素の数が約１１個／ｃｍとなるまでさらに分離した。１センチメートル当たり、約１４列のリブまたは切断されたフックが形成された。平坦なベース層の厚さは１４２μｍであった。延伸前にウェブを軟化させるために、第１の組のニップロールの上部ロールは１４３℃に加熱した。このフックの概形を図２に示す。

エルメンドルフ試験機を使用してこれらのウェブの引裂強度を測定した。増加した厚さを有するウェブの領域では、切れ目を入れていないウェブと比較して、切れ目を入れたウェブの引裂強度がはるかに大きくなった。引裂先端がウェブを進行すると、より厚い厚さで配向がより少ないために引裂強度がより高い領域と遭遇する。

本出願では、以下の態様が提供される。
１． ベースフィルム層であって、ほぼ平行な上主面および下主面を有し、第１の方向に 配列され間隔を開けて配置された突出部材を有するベースフィルム層を含み、前記ベース フィルム層が、少なくとも前記第１の方向で配向され、バッキング層が、少なくとも１つ の主面上で、前記第１の方向に対しある角度で延在する分離された表面要素を有する、熱 可塑性樹脂の一体型ファスナー。
２． 前記突出部材がフック要素である、態様１に記載の一体型ファスナー。
３． 前記突出部材が、前記第１の方向において列をなして延在するフック要素である、 態様２に記載の一体型ファスナー。
４． 前記ベース層が少なくとも２つの方向に配向される、態様１に記載の一体型フック ファスナー。
５． 前記配向されたベース層が２〜２５０μｍの厚さを有する、態様１に記載の一体型 ファスナー。
６． 前記表面要素の少なくとも一部が、前記ベース層の上に５〜５０μｍの高さを有す る、態様１に記載の一体型ファスナー。
７． 前記表面要素の少なくとも一部が１００〜１０００μｍの幅を有する、態様１に記 載の一体型フックファスナー。
８． 前記表面要素が、それぞれがその近傍と分離した不連続な構造である、態様１に記 載の一体型ファスナー。
９． 前記表面要素が連続したリブである、態様１に記載の一体型ファスナー。
１０． 前記表面要素が、互いに反対側の面上で異なる方向で連続したリブであり、その ためこれらが１０〜１７０°の角度で重なっている、態様９に記載の一体型ファスナー。 １１． 前記表面要素の少なくとも一部が１００〜５００μｍの幅を有する、態様９に記 載の一体型ファスナー。
１２． 前記ベース層が５〜１５０μｍの厚さを有する、態様１１に記載の一体型ファス ナー。
１３． 前記ベース層が多層フィルムである、態様１に記載の一体型ファスナー。
１４． 一体型ファスナーの形成方法であって、連続するベース部分キャビティと、前記 ベース部分キャビティから延在する１つ以上のリブキャビティとを有するダイプレートを 通してマシン方向に熱可塑性樹脂を押出すステップと、ベース層と連続するリブとを有す るストリップを形成するステップと、前記リブと、前記ベース層の少なくとも１つの表面 とに切れ目を入れるまたは切り込みを入れるステップであって、前記切断されたリブが所 定の分離可能な突出部を形成し、前記切断されたベース層が所定の分離可能な表面要素を 形成するステップと、前記ストリップを非弾性的に延伸して、前記分離可能な突出部と前 記分離可能な表面要素とを前記ストリップにわたって分離させるステップであって、隣接 する分離された分離可能な表面要素の間の間隔が、配向されたフィルムを含むステップと 、を含む方法。
１５． フック要素の輪郭を有する連続リブを、フィルムを含むベース部分の上に押出し てフック部分を形成するステップと、前記リブを切断するステップと、続いて前記ベース 層を延伸して、前記個々の切断されたリブを不連続なフック部分に分離するステップとを 含む、態様１４に記載の一体型ファスナーの形成方法。
１６． 連続するリッジが、前記リッジの切断前に前記リッジの方向に延伸される、態様 １５に記載の一体型ファスナーの形成方法。
１７． 前記ベース層を、少なくとも１つの表面上で、少なくとも１つの方向において、 リッジに対して９０〜１０°の角度で、一連の実質的に平行な線に少なくとも部分的に切 断することによって、前記分離可能な表面要素を含む前記ベース層が形成される、態様１ ４に記載の一体型ファスナーの形成方法。
１８． 前記分離可能な表面要素が、前記ベース層を前記第１および第２の主面の両方の 上で少なくとも部分的に切断することによって形成される、態様１４に記載の一体型ファ スナーの形成方法。
１９． 前記分離可能な表面要素が、前記ベース層の両面上で、１０〜１７０°の角度で 重なる少なくとも２つの方向で形成される、態様１４に記載の一体型ファスナーの形成方 法。

分離可能な表面要素を有する本発明のフック構造の前駆体の実施態様の上面斜視図である。 延伸されてフック要素および表面要素が形成された後の本発明の図１の実施態様フック構造の底面図である。

Claims (4)

1. 上主面および下主面を有し、一つの主面上で第１の方向において列をなして配列され間隔を開けて分離して配置された突出部材を有するフィルムバッキングを含み、前記フィルムバッキングが少なくとも前記第１の方向で延伸により生じた分子配向を有し、前記フィルムバッキングが前記一つの主面の反対側の前記主面上で、前記第１の方向に対しある角度で延在する、分離された連続の表面要素を更に有する、熱可塑性樹脂の一体型ファスナー。
2. 前記表面要素が、それぞれがその近傍と分離した不連続な構造である、請求項１に記載の一体型ファスナー。
3. 前記表面要素が連続したリブである、請求項１に記載の一体型ファスナー。
4. 連続するベース部分キャビティと、前記ベース部分キャビティから延在する１つ以上のリブキャビティとを有するダイプレートを通してマシン方向に熱可塑性樹脂を押出すステップと、ベース層と連続するリブとを有するストリップを形成するステップと、前記リブと、前記ベース層の少なくとも１つの表面とに切れ目を入れるまたは切り込みを入れるステップであって、切断された前記リブが所定の分離可能な突出部を形成し、切断された前記ベース層が所定の分離可能な表面要素を形成するステップと、前記ストリップを非弾性的に延伸して、前記分離可能な突出部と前記分離可能な表面要素とを前記ストリップにわたって分離させるステップであって、隣接する分離された分離可能な表面要素の間の間隔が、配向されたフィルムを含むステップと、を含む方法によって形成される、請求項１に記載の一体型ファスナー。

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