DE602004001574T2 - Unterlage für einen Gummituch-bzw. Druckzylinder in Druckerpressen - Google Patents

Unterlage für einen Gummituch-bzw. Druckzylinder in Druckerpressen Download PDF

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Unterlage für Druckerpressen bzw. Druckmaschinen, insbesondere für den Offsetdruck.
  • Betrachtet man insbesondere, aber nicht ausschließlich Offsetdruckmaschinen, so umfassen diese im Wesentlichen drei Zylinder: den Plattenzylinder, den Gummituchzylinder bzw. Druckzylinder, der mit einem Gummi-beschichteten Gewebe überzogen ist, und den Druckzylinder. Unterhalb des genannten Überzugs umfasst der Gummituchzylinder herkömmlicherweise eine Unterlage, die gebildet ist: aus einzeln entfernbaren (inkompressiblen) kalibrierten Papierbögen zur Anpassung des Arbeitsdurchmessers des Zylinders, und eine separate Unterlage, die im Allgemeinen aus elastisch kompressiblem Polybutadien besteht.
  • Zu Zwecken der Einebnung ist es auf dem Gebiet der Druckmaschinen bereits bekannt, als Unterlage auch Polyesterfilme zu verwenden, die auf einer Seite mit einem Klebstoff beschichtet sind.
  • Der Nachteil bei Verwendung von Papier und Polyester besteht darin, dass beide starr (somit nicht richtig selbst-einebnend) sind, wobei Ersteres außerdem nicht feuerhemmend ist. Aus einem anderen Patent desselben Anmelders (europäisches Patent 1 323 527) ist bereits bekannt, als Unterlage eine Reihe von Folien bzw. Blättern (aus Papier oder Polyurethan) zu verwenden, die mit bekannten druckempfindlichen Klebstoffen miteinander verbunden sind, wodurch es möglich ist, die einzelnen Blätter bzw. Folien zu entfernen, um die Unterlage (aus Gummi-beschichtetem Gewebe) an die erforderliche Dicke anzupassen.
  • Die US-A-3 705 072 betrifft eine Druckerpresse bzw. Druckmaschine alten Typs, die zur Photogravur bzw. Klischeeherstellung verwendet wird, und bei der Stahldruckplatten an einem Klischeezylinder angebracht sind, wobei eine Unterlage von geeigneter Dicke zwischen den Platten und dem Zylinder angebracht ist, um die Verwendung verschiedener Plattendicken zu ermöglichen und um es dem Drucker zu gestatten, den effektiven Durchmesser des Klischeezylinders bis zu einem gewisssen Grad anzupassen, wobei Letzterer die Summe aus dem Zylinderdurchmesser, der Plattendicke und der Stärke der Unterlage ist. Es wird eine Unterlage beschrieben, die einen Polyethylenterephthalatträger umfasst, der auf der einen Seite mit einer Schicht aus Polyurethanelastomer und auf der anderen Seite mit einer Schicht aus druckempfindlichem Klebstoffbeschichtet ist.
  • Die EP-A-0 665 469 beschreibt eine Flexodruckplatte, umfassend einen Polyesterträger, der mit einer Schicht aus Polyurethanelastomer beschichtet ist, wobei Letzterer dazu bestimmt ist, der Photogravur unterworfen zu werden.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Unterlage für Druckerpressen bzw. Druckmaschinen bereitzustellen, die eine große Zahl von Anforderungen erfüllen kann, die vom bisherigen Stand der Technik nur teilweise erfüllt werden; genauer gesagt kann die erfindungsgemäße Unterlage folgende Anforderungen erfüllen: Umweltverträglichkeit, Feuerhemmung, Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln und mechanischen Belastungen, hervorragende maschinelle Bearbeitbarkeit, lange Lebensdauer, beachtliche Einsatzvielseitigkeit, hervorragende Anpassung an den Zylinder und federnde Elastizität, bessere bauliche Geometrie des Druckpunktes, beachtliche Siebverteilungsgleichförmigkeit, bessere Druckstabilität.
  • Diese und weitere Aufgaben, die aus der nachfolgenden genauen Beschreibung ersichtlich sind, werden gelöst durch eine Unterlage für Druckerpressen bzw. Druckmaschinen gemäß der technischen Lehren der beigefügten Ansprüche. Die Erfindung wird anhand der folgenden genauen Beschreibung besser verständlich werden, wobei einige bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung als nicht-beschränkende Beispiele auf der Grundlage der folgenden schematischen Zeichnungen 1 bis 3 angegeben sind, wobei Letztere Schnitte durch verschiedene Versionen der erfindungsgemäßen Unterlage zeigen.
  • Die erfindungsgemäße Unterlage (stets durch 1 bezeichnet) besteht in ihrer allgemeinsten Form aus einem Verbundmaterial, umfassend einen nicht-elastischen Teil (der Einfachheit halber als starr definiert), der durch 2 bezeichnet wird und von einem Film auf der Grundlage von hochtransparentem Polyester (PES) (zum Beispiel transparentem Antinewton-Polyester, wobei die Bezeichnung „Antinewton" angibt, dass dieser durch physikalische Behandlung leicht aufgeraut worden ist, um die Bindung an die andere Schicht zu erleichtern), gebildet wird, wie hergestellt von POLICROM Inc., aus Bensalem, Pennsylvania (USA), und von Toray, Japan), und eine elastomere Deckschicht 3 (auf einer Seite des PES-Films) auf der Grundlage von Polyurethan und/oder thermoplastischem Polyurethan (z.B. die Produkte, die unter den Namen Estane 54660 und 58271 von NOVEON Inc., USA, bekannt sind).
  • Auf der Seite, die der mit der elastomeren Deckschicht gegenüberliegt, kann das Verbundmaterial einen oder mehrere Klebstoffstreifen aufweisen oder vollständig Klebstoffbeschichtet sein, und zwar mit Produkten bekannten Typs, die die leichte Anbringung und Entfernung ermöglichen (Druckempfindlichkeit). Zur Verbindung mit der Metalloberfläche eines Zylinders oder eines „Metalltuchs" wird der Klebstoff, wie gesagt, die ganze fragliche Fläche umfassen. Der Klebstoff wird in 1 durch 4 bezeichnet.
  • Das Verbundmaterial kann erhalten werden durch bekannte Überzugsverfahren zur Herstellung von Verbundfilmen, z.B. durch das Rakelverteilen, durch Kalandrieren, durch Coextrusion oder eine Kombination aus Kalandrieren und Coextrusion.
  • Die Dicke des aufgebrachten Elastomers kann variieren von einem Minimum von 20 μm bis zu 1000 μm (für jede Schicht, mit einem Maximum von drei Schichten im Fall eines Verbundmaterials, bei dem mehr als eine Schicht untrennbar miteinander verbunden sind). Die Dicke des polyesterbasierten Films kann zwischen 40–100 μm variieren (wobei eine Seite vollständig Klebstoff-beschichtet ist und wobei nicht mehr als 5 μm Klebstoff in der Dicke enthalten sind) und zwischen 50–350 μm (ohne Klebstoffbeschichtung) oder mit teilweiser Klebstoffbeschichtung entlang eines Kantenstreifens.
  • Die Beispiele sind wie folgt:
  • BEISPIEL 1
  • Ein polyesterbasierter Film von 40 μm Dicke, der auf einer Seite vollständig Klebstoffbeschichtet ist (geschützt durch einen entfernbaren Silikon-beschichteten Film), wird auf seiner nicht-klebenden Seite auf bekannte Weise (Rakelverteilung) in einer Dicke von 100 μm mit Elastomer auf der Basis von Polyurethan in DMF (Dimethylformamid) als Lösungsmittel mit hohem Feststoffgehalt beschichtet.
  • Der Klebstoff ist von der Art, die als Anbringen/Entfernen bekannt ist, die als druckempfindlich bezeichnet wird.
  • Die chemischen/physikalischen Eigenschaften des Polyurethans sind insbesondere wie folgt:
    Figure 00030001
  • Der Test bestand im Durchführen eines Zyklus von einer Million Kompressionen (von 60% auf der kompressiblen Seite), ohne eine Abnahme der Dicke zu erleiden, in 5 cm elastomeren Scheiben, die unterworfen werden einer 60%igen kompressiblen Belastung auf der Elastomerseite mit einer Vorlast von 2N, Zyklusfrequenz 20 Hz.
  • BEISPIEL 2
  • Unter Verwendung der Kalandriermethode wird ein polyesterbasierter Film von 40 μm Dicke auf einer Seite mit einer Elastomerschicht (bezogen auf hochfestes Polyurethan) von 160 μm Dicke überzogen. Bezug sollte genommen werden auf Beispiel 1 für Klebstoff-Beschichtungsdetails.
  • BEISPIEL 3
  • Unter Verwendung der bekannten Coextrusionsmethode wird ein 100 μm polyesterbasierter Film kombiniert mit einem 100 μm-Film aus Elastomer, basierend auf thermoplastischem Polyurethan.
  • BEISPIEL 4
  • Eine 625 μm-Elastomerschicht, basierend auf thermoplastischem Polyurethan, wird appliziert durch Kalandrieren auf einen 175 μm-Standard-polyesterbasierten Film.
  • BEISPIEL 5
  • Das Verbundmaterial wird gebildet aus einem 350 μm-polyesterbasierten Film und einer 450 μm-Rakel-verteilten Schicht von polyurethanbasiertem Elastomer.
  • BEISPIEL 6
  • Das Verbundmaterial wird gebildet aus einem 500 μm-polyesterbasierten Film und einer 1000 μm-kalandrierten Schicht aus polyurethanbasiertem Elastomer.
  • BEISPIEL 7
  • Eine 300 μm-Schicht aus Polyurethan wird appliziert (durch Rakelverteilen) auf eine erste Schicht, gebildet aus einem 175 μm-polyesterbasierten Film.
  • Ein 50 μm-polyesterbasierter Film wird dann appliziert (durch Kalandrieren) auf die Polyurethanschicht, gefolgt (durch Kalandrieren) von einer 255 μm-Elastomerschicht (thermoplastisches Polyurethan), dann schließlich von einer 20 μm-Schicht von thermoplastischem Polyurethan von verschiedener Härte.
  • BEISPIEL 8 (2)
  • Ein erstes Verbundmaterial – erhalten durch Kalandrieren, ist gebildet aus einem 175 μm-Film (2a) aus Polyester und einer 60 μm Polyurethanelastomerschicht (3a) – wird kalandriert auf ein zweites identisches Verbundmaterial, das wiederum gebildet ist aus einem 175 μm-Film (2a) aus Polyester und einer 600 μm-Polyurethanelastomerschicht (3a). Das Ergebnis repräsentiert eine verschiedene Anforderung des Anwenders, die erfüllt wird mit einer simplen Kombination von zwei identischen Verbundmaterialien, d.h. von dem gleichen Verbundmaterial.
  • BEISPIEL 9 (3)
  • Ein coextrudiertes und kalandriertes Multischicht-Verbundmaterial, gebildet aus einem 350 μm ersten Polyesterfilm (2b), einer 600 μm-Schicht aus thermoplastischem Polyurethanelastomer (3b), einem 50 μm zweiten Polyesterfilm (2b) und einer 550 μm zweiten Polyurethanelastomerschicht (3b).
  • BEISPIEL 10
  • Mindestens ein 50 μm-Polyesterfilm, beschichtet mit druckempfindlichem Klebstoff (d.h. Entfernen/Wiederanbringen) wird appliziert auf ein Verbundmaterial, umfassend einen 225 μm-Polyurethanfilm und einen 175 μm-Polyesterfilm. Anstelle eines Klebstoff-beschichteten Films können zwei oder drei verwendet werden, die individuell und entfernbar für Dicke-Anpassungszwecke übereinander gelegt werden.
  • Der Umfang der Erfindung umfasst auch traditionelle Methoden zum Kombinieren mehrerer Verbundmaterialien zusammen, um ein resultierendes Verbundmaterial von adäquater Dicke zu erhalten, das die erforderlichen chemischen/physikalischen Eigenschaften besitzt.

Claims (5)

  1. Unterlage für einen Gummituch- bzw. Druckzylinder in Druckerpressen, umfassend mindestens eine nicht-elastische Schicht und mindestens eine Elastomerschicht, die untrennbar miteinander verbunden sind, wobei die nicht-elastische(n) Schicht oder Schichten polyesterbasiert ist bzw. sind und die Elastomerschicht(en) polyurethanbasiert ist bzw. sind, dadurch gekennzeichnet, dass, um das Selbstausgleichen der Unterlage zu erreichen, die Elastomerkomponente folgende chemisch/physikalische Eigenschaften besitzt:
    Figure 00050001
  2. Unterlage nach Anspruch 1, wobei bei einer polyesterbasierten Schicht die Dicke der letzteren zwischen 50 μm und 350 μm liegt und bei einer Polyurethanelastomerschicht die Dicke der letzteren zwischen 20 μm und 1000 μm liegt.
  3. Unterlage nach Anspruch 1, wobei, wenn mehrere übereinander liegende nicht-elastische Schichten verwendet werden, einige davon mit Hilfe eines druckempfindlichen Klebstoffs entfernbar miteinander verbunden sind.
  4. Unterlage nach Anspruch 1, wobei, wenn mehrere Polyurethanelastomerschichten verwendet werden, mindestens eine dieser Schichten eine Shore-Härte besitzt, die von der der anderen Schichten verschieden ist.
  5. Unterlage nach Anspruch 3, wobei die entfernbaren Polyesterschichten in einer Anzahl von nicht mehr als drei vorliegen und wobei keine davon eine Dicke von größer als 50 μm besitzt.
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