DE1948232A1 - Aufzugsbogen fuer Hochdruckverfahren - Google Patents

Description

W. R. Grace & Co. " (Prio 25. September 1958 -

IKS. 768 6(&--" 146.10 - 65I6)/ Cambridge, Mass./V, .St«A<,

' "~ ~~" Hamburg, 23, September I969

Aufzugsbogen für Hochdruckverfahren

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Aufzugsbogen für den Bogen- oder Rollendruck. Derartige Aufzugsbogen werden im*-allgemeinen als Drucktücher oder Tympane bezeichnet.

Im Idealfall soll die Oberfläche, die das Papier gegen die erhabenen Druckflächen der Typen beim Hochdruckverfahren oder Buchdruckverfahren drückt, in der Lage sein, sich hinreichend zu verformen, so daß ein gleichmäßiger Eindruck trotz der kleinsten Ungenaulgkeiten in der Typenhöhe oder in der Papierstärke erzielt wird. Andererseits soll sich diese Oberfläche jedoch nach jedem Druckvorgang sofort wieder zurückbilden und darf sich nicht permanent verformen. Für diese Flächen werden im allgemeinen sogenannte Aufzugsbogen verwendet.

Bislang werden die Aufzugsbogen aus einem sorgfältig kalandrierten flexiblen. Material und meist aus "einem hochwertigen Abaca-Papier hergestellt, welches über die Unterlage, die entweder die Platte oder den Druckzylinder der Druckvorrichtung bedeckt_#ausgebreitet und fest übergezogen. Einer der wesentlichen Nachteile bei den bislang verwendeten Werkstoffen besteht darin, daß ein gewisser Hammereffekt in dem Aufzugsbogen sich bemerkbar macht» d.h. daß nach mehreren Eindrücken der Aufzugsbogen eine permanente Prägung oder ein gehämmertes Aussehen im Bereich

der einzelnen Typenflächen zeigt. Diese Vertiefungen oder Unregelmässigkeiten im Aufzugsbogen werden bei längerem Gebrauch immer deutlicher und verstärken sich, Obgleich zahlreiche Aufzugsbogen die berechnete Auflagenhöhe beim Druckverfahren aushalten, bevor die Verformung die Druckqualität erheblich verschlechtert, zeigen die Aufzugsbogen nach dem Drucken eine derart starke= Pi'ägung, daß sie nicht im Zusammenhang mit einer anderen Druckform verwendet werden können. Andernfalls bewirken die eingeprägten Bereiche, daß kein Druckabbild oder nur ein teilweise erkennbares Druckabbild entsteht. Die Markierungen oder Ränder der beim vorherigen Druckvorgang durch die Type bewirkten Prägungen im Aufzugsbogen zeigen sich dann auf dem neuen Abdruck. Da der Ersatz der Aufzugsbogen und das Zurichten überaus zeitraubend ist, besteht ein erheblicher Bedarf an mehrfach zu verwendenden Aufzugsbogen.

Beim Rotationsdruckverfahren wandert beim Drehen des Druckzylinders gegen den Plattenzylinder eine Druckwelle längs des Aufzugsbogens. Bei üblichen Aufzugsbogen wird durch diese sich wiederholenden Eindrücke das Material verdrängt und komprimiert_r Hierdurch entstehen die unerwünschten Schmitze.

Es wurde nun festgestellt, daß ein zweischichtiger Aufzugsbogen, bestehend aus einer flexiblen Grundschicht und einer.elastomeren Arbeitsoberfläche bet den bislang bekannten Aufzugsbogen erheblich überlegen .ist, wenn bestimmte physikalische Eigenschaften in den beiden Schichten eingehalten werden. Die flexible Grundschicht muß eine äußerst große Dimensionsstabilität und eine genügend hohe Reißfestigkeit haben, um die Streck- und Zugskräfte der Aufnahmewalze aushalten zu können,, Die Arbeitsschicht,

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welche an der einen Fläche der Grundschieht oder Unterlage haftet, muß eine festhaftende Schicht einer verformbaren polymeren Substanz mit einem hohen Modul und einem schnellen Wiederherstellungsvermögen sein..

Demzufolge wird gemäß Erfindung ein Bogen vorgeschlagen, welcher als Aufzugsbogen für Druckmaschinen geeignet ist und aus einer Grundschicht in Form eines dimensionsstabilen flexiblen polymeren Bogenwerkstoffes besteht, der eine

2 Reißfestigkeit von mindestens 1 620 kg/cm besitzt und wobei der Aufzugsbogen eine Arbeitsfläche besitzt, die gleichmässig an der einen Oberfläche des Grundbogens haftet, und wobei die Arbeitsfläche aus einer elastomeren

2 Substanz besteht, die einen Modul von mindestens 28,2 kg/cm bei 300 % Dehnung und eine Stärke von 0,0075 bis 0,050 cm besitzt.

Bei Vervrendung eines derart erfindungsgemäßen Aufzugsbogens werden sehr viel bessere Abdrücke erhalten, so daß ein Minimum an Zurichtung erforderlich ist. Die Lebensdauer des Aufzugsbogens und die Wiederverwendbarkeit mit anderen oder verschiedenen Typen ist Überraschenderweise sehr viel besser. Die Dicke der Arbeitsschicht ist anscheinend wesentlich.

Wegen der großen Unterschiede der Druckvorrichtungen oder Druckverfahren und wegen der beachtlichen Unterschiede beim tatsächlichen Walzdruck lassen sich die Grenzen schwer bestimmen; Jedoch gestattet eine dicke verformbare Schicht von beispielsweise 0,050 cm unter gewöhnlichen Bedingungen eine erkennbare Wellenausbildung, wodurch der Druck eines kleinen Punktes verschmiert oder ausgezogen wird, während bei Aufzugsbogen mit einer Schichtdicke von 0,0075 bis 0,050 eine ordnungsgemäße Verteilung der Druckfarbe entsprechend den tatsächlichen Abmessungen des Punktes erhalten rircL

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Vv--

Geeignete Werkstoffe für die Verwendung der nichtdehnbaren Grundschicht gemäß Erfindung sind dimensionsstabile flexible polymere Bogenmaterialien mit einer Reißfestigkeit von mindestens 1 620 kg/cm . Werkstoffe mit der geeigneten Dimensionsstabilität und der erforderlichen Reißfestigkeit, die den Zug aushalten können, sind PoIyäthylenterephthalat, welches für die Grundschicht bevorzugt wird. Die Dicke dieser nichtdehnbaren Grundschicht liegt im allgemeinen in einem Bereich von 0,0076 bis 0,025 und insbesondere bei 0,012 cm. Es können auch andere Polyester für die Grundschipht verwendet werden.

Elastomere Werkstoffe, welche gut an der Grundschicht haften und den hohenxMqidul! und; -das'-schnelle RUckbildungsvermögen besitzen und als Arbeitsfläche oder Arbeitsschicht dienen, sind .vollständig umgesetzte Polyurethane mit einer Durometer-A Härte von 65 und mehr, einer Reiß-

festigkeit von mindestens 352 kg/cm und einem Modul von

ρ 29,5 und vorzugsweise- mehr als 66,8 kg/cm bei einer Dehnung von 300 %, Vollständig umgesetzte thermoplastische Polyesterpolyurethane mit endständigen Hydroxylgruppen haben eine Durometer-A Härte, eine Reißfestigkeit und ^! einen Modul in dem oben erwähnten Bereich und werden besonders bevorzugt.

Die diesen beiden Werkstoffen, nämlich dem Polyethylenterephthalat und dem Polyurethan, innewohnenden Eigenschaften, die den Einsatz dieser Werkstoffe ermöglichen, sind physikalische und nicht chemische Eigenschaften. Andere Polymerisate mit den gleichen physikalischen Eigenschaften sind gleichfalls geeignet. Aufgrund der verschiedenen Arbeitsweisen beim Drucken kann die Stärke oder Dicke der beiden:Schichten schwanken, Jedoch deckt der oben angegebene Dickenbereich die meisten Arbeitsbedingungen,

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die beim Drucken auftreten. .

Bei einer besonders bevorzugten AusfUhrungsform gemäß Erfindung wird eine RUckschicht aus einem vibrationsabsorbierenden, nachgiebigen, kompressiblen Werkstoff fest mit der nichtdehnbaren polymeren Grundschicht verklebt. Demzufolge besteht eine bevorzugte AusfUhrungsform aus den folgenden Schichten: einer Arbeltsschicht aus einem elastomeren Werkstoff, einer Zwischenschicht aus einem nichtdehnbaren polymeren Grundschichtstoff und einer Schicht aus einem nachgiebigen, kompressiblen, rückseitigen Belag. Letzterer dient dazu. Schwingungen zu absorbieren und eine gleichmässlge Arbeitsweise der Rotationsdruckpresse bei verhältnismässlg hohen Druckgeschwindigkeiten zu ermöglichen. DarUberhinaus wird durch die Verwendung der nachgiebigen, kompressiblen RUckschicht und die Absorption der Vibration die Qualität des erhaltenen Druckes erheblich verbessert. Die Dicke dieser Rückschicht kann bei 0,05 bis 0,127 cm und vorzugsweise 0,0559 bis 0,066 cm betragen und wird mit einer Vandercook-Messvorrichtung bei einem Druck von 14,1 kg/cm gemessen.

Beispiele für Werkstoffe, die als nachgiebige, kompressible RUckschicht verwendet werden können, sind zellförmige Gummiwerkstoffe, wie Schwammgummi, mikroporöser Gummi sowie poröse imprägnierte faserige Bogenwerkstoffe, wie beispielsweise imprägnierte nichtgewebte Faserwerkstoffe, die aus verfilzten Holz-, Baumwoll- oder Kunststoffasern bestehen, die mit Gummi imprägniert sind. Ferner sind andere Werkstoffe geeignet, die die erforderlichen Eigenschaften der Nachgiebigkeit und Kompressibilität zeigen. Unter "Gummi" wird natürlicher Gummi wie auch synthetische gummiartige Polymere, wie Butylkautschuk, Polyurethan-

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kautschuk, Styrolbutadlenkautschuk, Acrylnitrilkautschuk und andere elastomere Substanzen verstanden. Geeignete Klebstoffe zur Befestigung der nachgiebigen, kompressiblen RUckschlcht an der nichtdehnbaren Grundschicht sind bekannt.

Das bevorzugte nachgiebige kompressible Material für eine RUckschicht ist beispielsweise In der US-Patentschrift J) 147 693 beschrieben. Es handelt sich hier um ein stark

fe poröses Filzfasermaterial, welches aus einem elastomeren Produkt imprägniert ist. Derartige Bögen lassen sich durch Imprägnieren, beispielsweise durch Mercerisleren von Baumwollinterspapier mit Kautschuklatex herstellen. Besonders bevorzugt werden Bogen, die nach dem US-Patent 3 147 698 hergestellt sind und eine Festigkeit haben, daß ein Druck von mindestens 0,70 kg/cm auf den Bogen ausgeübt werden muß, um eine Anfangskompression von 50,8/U zu bewirken, und eine Restporösität bei 101,6 ax Druck von mindestens etwa 37 %· Gegebenenfalls kann noch eine weitere zusätzliche Lage eines nichtdehnbaren Werkstoffes, beispielsweise eine Stofflage oder eine Schicht der oben erwähnten nichtdehnbaren polymeren Gründschicht

ί an die Unterseite der nachgiebigen kompressiblen Rückschicht angeklebt werden, um die Dimensionsstabilität des mehrschichtigen Aufzugsbogens zu vergrößern.

Im folgenden soll die Erfindung anhand von Zeichnungen j näher erläutert werden. Es zeigen: '

Flg. 1 - eine perspektivische Draufsicht auf einen Auf* , zugsbogen gemäß Erfindung;

j Fig. 2 - einen Schnitt durch den Auf zugsbogen längs

der Linie H-II gemäß Pig. I.

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Die Grundschicht 11 des Aufzugsbogens 10 besteht aus Polyäthylenterephthalat und hat im allgemeinen eine Dicke von 0,0127 cm. Die obere Schicht oder die Arbeitsfläche 12 bildet die Außenfläche des Aufzugsbogens und besteht aus Polyurethan. Dieses Material wird in einem geeigneten Lösungsmittel, z.B. Methyläthylketon_fgelöst und dann auf die Grundschicht 11 aufgebracht, beispielsweise mit einem üblichen Rakel. Die Dicke dieser Schicht 12 liegt ebenfalls im allgemeinen im Bereich von 0,0127 cm. Nach Beschichten der Grundschicht mit der Polyurethanmasse läßt man den überzug gründlich trocknen. Er klebt feat an der Poly-, estergrundschicht.

Obgleich,nach der bevorzugten AusfUhrungsform eine Polyurethanschicht aus der Lösung aufgegossen wird, kann das Polyurethan auch als laminierte nicht gestützte Folie verwendet werden. Bei einer anderen Ausführungsform werden das Urethan-Ausgangspolymere und eine aktiven Sauerstoff enthaltende Verbindung auf die Grundschicht aufgebracht und durch Einwirkung von Wärme das Polymere in situ gebildet. Andere geeignete Lösungsmittel für das Polyurethan sind unter anderem Dimethylformamid und Tetrahydrofuran.

Beispiel 1

Ein Polyäthylenterephthalatbogen (Mylar Type A, 127m) wurde mit einer Mischung aus 20 Gew.JÖ Polyurethan und 80 Gew.# Lösungsmittel, bestehend aus 67,5 Gewichtsteilen Methyläthylketon, 30,0 Gewichtsteilen Dimethylformamid und 2,5 Gewichtsteilen Alkohol beschichtet. Diese Lösung wurde in zwei Durchgängen mit einem Rakel auf der Grundschicht verteilt. Anschließend wurde der Werkstoff sorgfältig bei Zimmertemperatur unter allmählicher Steigerung auf 57°C getrocknet. Im trockenen Zustand war der Überzug 0,0127 cm stark und haftete von seibat an der Grundschleht.

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Beispiel 2

Es wurde analog Beispiel 1 gearbeitet, wobei jedoch jetzt als Lösungsmittel nur 80 Gewiehtsteile Dimethylformamid verwendet wurden und der beschichtete Bogen im Verlaufe von 5 Stunden bei langsam bis zu 65°C steigenden Temperaturen getrocknet wurde. Die Temperatur von 65⁰ wurde mindestens 1 Stunde beibehalten.

Beispiel 3

Es wurde eine nachgiebige kompressible Rückschicht hergestellt, indem mercerlsiertes Baumwollinterspapier mit einem Riesgewicht von 121 und einer Dichte von 3*9 mit einer Butadien/Acrylnitrilmischpolymerisatlatex imprägniert wurde, zu welcher ein Melaminharz in einer Menge von 20 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile Butadien/Acrylnitrilmischpolymerisatfeststoffen zugesetzt worden war. Der Gesamtfeststoffgehalt der Imprägnierraischung betrug 3^,5 %· Die überschüssige Latex wurde aus dem Bogen abgequetscht, so daß Imprägniermittel als Feststoffe entsprechend 83 % des Gewichtes der Paser zurückblieb, wovon 12,5 % Melaminharz, 62,2 % Mischpolymerisat und restliche 8,3 % Stabilisatoren, Antioxydantien und wärmeempfindliche Coagulantien waren. Der imprägnierte Bogen wurde dann getrocknet, schwach kalandriert,' um den Bogen gleichmässig dick zu machen und anschließend 4 Minuten auf 148°C erwärmt, um eine teilweise Härtung des Gemisches aus Mischpolymerisat und Harz zu ermöglichen«

Eine 15 #ige äthanolische Alkohollösung eines nichtgehärteten Epoxyharzes, bestehend aus 50 Teilen Epoxyharz des Diglyeidyläthertyps und 50 Teilen eines Polyamidharzes mit freien Aminogruppen als Härtungemittel, wurde auf die Oberfläche des imprägnierten Bogens mit einem Rakel so aufgebracht, daß das ganze Material den Bogen voll-

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ständig tränkte. Dann wurde das Lösungsmittel entfernt. Die derart hergestellte kompressible RUckschlcht wurde dann an die unbeschichtete Fläche des Polyäthylenterephthalatbogens gemäß Beispiel 1 mit einem modifizierten Vinylkleber aufgeklebt.

Die gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellten Aufzugsbogen wurden auf ihre Eigenschaften hin untersucht. Beide Bogen ergaben die gleichen Ergebnisse, ausgenommen beim Falltest» wo die Anzahl der Fallvorgänge zur Erzielung eines geringen Eindrucks im Bogen gemäß Beispiel 2 von 20 auf 25 anstieg.

Versuch 1; Der Aufzugsbogen gemäß Beispiel 1 wurde in eine Vandercook Proof Press gegeben, wobei eine Elektrotyρie-Druckform mit Druckbuchstaben und einem 100-Halbtonraster auf den Aufzugsbogen gelegt wurde. Der Druckzylinder wurde auf eine Andruckstellung eingerichtet, die bei einem Abaca-Abzugsbogen nach fünf oder sechs Durchgängen bereits eine erhebliche Prägung verursacht hatte. Mit dieser Einstellung wurde der Bogen gemäß Beispiel 1 untersucht. Nach der gleichen Anzahl von Druckvorgängen zeigte eine genaue Betrachtung, daß der Bogen diesen starken Andruck aushielt, wobei keine Prägung oder ein Verziehen der Oberfläche erkennbar war. Die Druckvorlage wurde dann durch eine anders geartete Druckvorlage ersetzt. Auf den Abzügen konnte jedoch kein Abbild der ersten Druckvorlage festgestellt werden.

Versuch 2t Die gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellten Abzugsbogen wurden in einer Hoe~Magazindruokmaschine eingesetzt und mit einer Druckvorlage gemäß Versuch 1 verwendet. Das Zurichten erfolgte auf übliche Welse. Nach 125 000 Drucken wurde der Durchgang unterbrochen und eine

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neue Druckvorlage verwendet, wobei der bei den ersten 125 000 Drucken verwendete Aufzugsbogen weiter verwendet wurde. Nach 2 000 Drucken wurde die Druckvorlage wieder geändert und anschließend wurden kleine Auflagen mit anderen Druckvorlagen durchgeführt, bis insgesamt fünf verschiedene Drucke bei einer Gesamtauflage von 400 000 gedruckt worden waren· Danach zeigten nur sieben Buchstaben des letzten Druckes ein geringes Anzeichen einer Prägung.

Versuch 2 Ar Ein Aufzugsbogen gemäß Beispiel 1 wurde in einer Hoe-Magazindruekmaschine unter handelsüblichen Bedingungen eingesetzt, wobei insgesamt eine Auflage von 480 000 bei drei verschiedenen Druckvorlagen angefertigt wurde· Beim Austausch des Auszugsbogen konnte keine Prägung an diesem bemerkt werden. Weitere Andrucke, die anschließend nach Änderung der Druckvorlage hergestellt wurden, zeigten ebenfalls keine Prägung und auch keine Abschwächung im Druckbild bis zu einer weiteren Auflage von etwa 480 000. Bei einem Vergleich mit Abaca-Aufzugsbogen war die Wiedergabe sehr viel besser. Die Druckfarbe war tä^rkbar weniger verschmiert, insbesondere bei äußerst kleinen Punkten und es ergab sich ein sehr viel besserer Kontrast in den hellen oder äußerst hellen Bereichen.

Versuch 3: Die gemäß Beispiel 1 und 2 hergestellten Abzugsbogen wurden über die Auflageschicht.einer Bogen· hochdruokvorrichtung gezogen, die auf einer eisernen Unterlage gehalten wurde. Ein Gewicht von 450 g mit einem zylindrischen Vorsprung mit einem Durchmesser von 0,525 cm wurde in einem Führungsrohr 0,3048 m über dem Abzugsbogen aufgehängt. Dieses Gewicht wurde durch das Führungsrohr frei fallengelassen. Bei diesem Versuch werden mehrere Aufschläge festgestellt. Bei einem Manilla-Auf-

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zugsbogen läßt man das Gewicht nur einmal fallen und untersucht dann den Eindruck. Der Auf zugsbogen wird Verschoben und das Gewicht wird dann zweimal auf einen Normbereich fallengelassen; dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis die Verformung so groß ist, daß der Aufzugsbogen nicht mehr gebraucht werden kann. Bei dem verbesserten Aufzugsbogen besteht der erste Versuch in einem Fallvorgang an einer Stelle, in fünf Fallvorgängen in einer zweiten Stelle, in zehn Fallvorgängen in einem dritten Bereich usw. jeweils in fünf weiteren FallvqrgSngen, bis ein deutlich sichtbarer Sindruck erhalten wird. Am Ende des Versuches wird der Bogen entfernt und unter- · sucht, wobei man zweckaässig die Rückseite des Bogens unter schrägem Blickwinkel betrachtet.

Bei dem Manilla-Aufzugsbogen wird der Bogen tatsächlich dünner, wie die Messergebnisse der folgenden Tabelle zeigen. Bei dem erfIndungsgemäßen Aufzugsbogen ist kein Ausdünnen erkennbar; das Material behält die gleiche Dicke bei, wird aber verdrängt oder gezogen. Die Tiefe der Eindrücke nach der Anzahl der Fallvorgänge wurde wie folgt bestimmt.

	Manllla-Auf zugs bogen	Dickenver lust	I	Polyterephthalat alleine	Anzahl der Aufprall vorgänge	Ver for mung
Tabelle	Anzahl der Fall vorgänge	15/1 25/1 33/1 43/u		Dicke	5 5 5	definiert η η
1 2 5 10	l»2/u l,9/i 2,5/i

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- 12 - - ^-■■-■■■ ' ■■■■■.

Anzahl der Auf treff Vorgang e

Tabelle II

zusammengesetzte Aufzugsbogen

Eindrücke

Beispiel 1 Beispiel 2

1 keine keine

.5

10 " «

15 ■.!·■■■ "

20 , - gering "

25 geringe Prägung gering

Wenn die Druckvorrichtungen bei üblichen Andrucken bzw. Druckkräften betrieben werden, so wird diese Korabination der Dimensionsstabilität und der sofortigen Rückbildung der Oberfläche nach dem Druck des Eindrucks wieder aufgehoben, was dazu führt, daß man mit dem Aufzugsbogen nicht nur von vornherein ein sehr viel besseres Abbild erhält, sondern daß die überlegene Eigenschaft trotz Änderung der Druckvorlage oder der Typen für lange Zeit und bei hohen Auflagen beibehalten wird. Das große Ausmaß der Haftung der Beschichtung an der Grundschicht trägt zu diesem Ergebnis bei, da selbst bei einer Auflage von einer halben Million keine Auftrennung der einzelnen Schichten durch den Walzdruck einer Rotationsmaschine oder durch den direkten Druck einer Bogendruckmaschine erfolgt.

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Claims (8)

-■13- P a t en, t an s ρ r U- e h e

1. Als Aufzugsbogen für Druckmaschinen geeigneter Bogen, dadurch gekennzeichnet« daß er aus einer Grundschicht eines dimensionsstabilen flexiblen Bogens einer polymeren Substanz besteht» die eine Reißfestigkeit bei Normaltemperatur von mindestens 1 620 kg/cm hat und

daß auf der einen Oberfläche der Grundschicht eine Arbeltsfläche gleichmässlg haftend aufgebracht 1st,

die aus einer Schicht einer elastomeren Substanz be- steht, die einen Modul von mindestens 28,2 kg/cm bei 300 % Dehnung und eine Dicke von 0,0075 cm bis 0,0508 cm besitzt.

2. Aufzugsbogen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, lüß die elastomere Arbeitsfläche aus Polyurethan besteht»

3. Aufzugsbogen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeltsfläche aus Polyurethan eine Dicke von etwa 0,0127 cm besitzt.

4. Aufzugsbogen nach Anspruch 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet, daß der Modul bei 300 % Dehnung bei der elastomeren Substanz größer als 66,8 kg/cm ist.

5. Aufzugsbogen nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyurethanschicht aus einer anhaftenden getrockneten Ablagerung einer Polyurethanlösung besteht.

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6. Aufzugsbogen nach Anspruch 2 bis 5* dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan ein vollständig umgesetztes thermoplastisches Polyesterpolyurethan mit endständigen Hydroxygruppen ist,

7. Aufzugsbogen nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundsohicht aus einem Polyester besteht, -

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8. Aufzugsbogen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, *' daß die Grundschicht ein Polyäthylenterephthalat mit einer Dicke von 0,00762 bis 0,0254- und vorzugsweise 0,0127 cm ist.¹

9· Aufzugsbogen nach Anspruch 1 bis 8, dadurch ^kennzeichnet;, daß er an der Oberfläche der Grundschieht, die der Arbeitsfläche gegenüber liegt, eine Schicht aus einem Vibrationsabsorbierenden nachgiebigen, kompresslblen Stützmaterial aufweist, welches fest an der Grundschicht angeklebt 1st.

10· Verfahren zum Drueicen, dadurch gekennzeichnet, daß } man Farbe von einer erhabenen Oberfläche auf eine Druckfläche aufbringt, die von einest Aufzugsbogen gemäß Anspruch 9 gestützt wird.

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