EP2517891A1 - Kompressible Unterlage für die Druckform im Offset-Druck - Google Patents

Kompressible Unterlage für die Druckform im Offset-Druck Download PDF

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EP2517891A1
EP2517891A1 EP11163728A EP11163728A EP2517891A1 EP 2517891 A1 EP2517891 A1 EP 2517891A1 EP 11163728 A EP11163728 A EP 11163728A EP 11163728 A EP11163728 A EP 11163728A EP 2517891 A1 EP2517891 A1 EP 2517891A1
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EP
European Patent Office
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pad
layer
printing
foamed
printing plate
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP11163728A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dr. Martin Schleussner
Michael Jotzo
Dr. Thomas Dietrich
Dr. Björn Fechner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Folex Coating GmbH
Original Assignee
Folex Coating GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Folex Coating GmbH filed Critical Folex Coating GmbH
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Publication of EP2517891A1 publication Critical patent/EP2517891A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising

Definitions

  • the present invention relates to a pad for offset printing and a method of using the pad.
  • a printing plate made of metal or plastic is clamped onto a plate cylinder.
  • the printing form is first moistened via rollers and then inked over other rollers.
  • a printing plate (printing plate) on a plate cylinder and a blanket (blanket) is stretched on a blanket cylinder. Both cylinders roll against each other. The printing form transfers the printed image to the blanket. The blanket cylinder rolls off against a counter-pressure cylinder. Between these two cylinders, the printed image is transferred to the substrate.
  • Both under the printing form and under the blanket documents are usually used, which allow adjustment of a defined cylinder diameter.
  • These documents can be formed from paper sheets and polymeric materials. While paper sheets are susceptible to swelling and compression, plastic substrates that are used today, for example made of polyester or polyvinyl chloride, are characterized by a very hard structure.
  • All cylinders used are usually not solid cylinders, but have over the cylinder length a recess, also called channel.
  • a recess also called channel.
  • devices for fixing printing form and blanket are devices for fixing printing form and blanket.
  • pressure changes between the rollers and cylinders of the system occur during unrolling.
  • unwanted stripes can arise in the printed image.
  • Object of the present invention was therefore to improve the disadvantages mentioned and thus the method of offset printing.
  • Such a backing under the printing form i. that it is arranged between printing plate and printing plate cylinder, on the one hand reduces the banding, so that an improved printing result is achieved, further the service life of the printing plate is significantly improved, which leads to an increase in the number of rollovers.
  • the foamed layer has a density in the range from 80 kg / m 3 to 1200 kg / m 3 , preferably 100 to 1000 kg / m 3 , particularly preferably 250 to 600 kg / m 3 .
  • the foamed layer may comprise polyurethane, polyethylene, polypropylene, nitrile-butyl rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene-diene rubber and / or silicone, or mixtures thereof.
  • a preferred mixture may include, for example, polyurethane, polyester and polyether. More preferably, the foamed layer is at least 50 % By weight of polyurethane, more preferably 60% or more by weight, most preferably 80% or more by weight of one of said materials or mixtures thereof.
  • the foamed layer preferably has a porosity of at least 50%, preferably 60%, more preferably 70%, most preferably 80%.
  • suitable densities are between 110 and 400 kg / m 3 , for polypropylene at 80 to 340 kg / m 3 , for silicones at 80 to 560 kg / m 3 and for nitrile-butyl rubber at 280 up to 900 kg / m 3 .
  • the backing according to the invention preferably has at least one dimensionally stable layer.
  • a pad comprising at least two layers, namely the foamed layer and the dimensionally stable layer, has an increased mechanical stability. Furthermore, the foam layer is protected against heavy loads.
  • the dimensionally stable layer may consist of polyester, polycarbonate, polymethyl methacrylate, polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, in particular hard PVC, aluminum, stainless steel, brass and / or fabric or of mixtures thereof.
  • the pad has at least one flexible layer, so that the pad then comprises at least three layers, namely the foamed layer, the dimensionally stable layer and the flexible layer.
  • a possible arrangement of the layers starting from the surface of the cylinder may be the following: a foamed layer, followed by a dimensionally stable layer, followed by a flexible layer.
  • the above arrangements may have yet another dimensionally stable layer, so as to obtain an at least four-layer pad.
  • both dimensionally stable layers then consist of different materials or polymers.
  • a further construction according to the invention comprises the arrangement: flexible layer, followed by a foamed layer and two dimensionally stable layers which are different in each case based on the material or the polymer of which they are made.
  • five-layered arrangement wherein five-layered preferably refers to the following layers: foamed layer, followed by a dimensionally stable layer, followed by a flexible layer, followed by another dimensionally stable layer and another, the uppermost forming flexible layer.
  • the flexible layer of polyurethane, polyvinyl chloride, silicone, silicone gel, nitrile-butyl rubber and / or styrene-butadiene rubber or mixtures thereof is preferred.
  • Flexible layers have elastic moduli in the range of 1 MPa to 1,000 MPa.
  • the modulus of elasticity is measured according to DIN ISO 527-1.
  • the elastic modulus is preferably in the range from 10 MPa to 800 MPa, particularly preferably in the range from 50 to 100 MPa.
  • the compressible pad preferably has a total thickness in the range of 0.02 to 2.5 mm, preferably 0.02 to 1.2 mm, particularly preferably 0.04 to 0.8 mm.
  • the pad comprises two or more foamed layers. These can, depending on the desired backing, each consist of different materials or polymers. Also a structure is possible, wherein both foamed layers consist of the same material or polymer.
  • the foamed layer may be closed-cell or open-celled.
  • the foamed layer may be mixed-celled, i. that it has both closed-cell and open-cell foams.
  • the backing according to the invention preferably comprises an adhesive layer, for example an adhesive.
  • the adhesive layer may be present between the foamed, flexible and dimensionally stable layers.
  • the adhesive layer also comprises adhesive layers or pressure-sensitive adhesive layers for laminating the respective layers.
  • the adhesive layer is arranged on the underside of the base so that the base can be adhesively secured to the plate cylinder.
  • the invention also provides a method for mounting a printing form in offset printing, comprising the steps of: a) mounting a base and b) mounting a printing forme on this base.
  • a printing form can also be arranged on a base in a first step in order to obtain a base printing form, which is mounted on a printing plate cylinder in a further step.
  • the pad of the invention is mounted on the plate cylinder, then the printing plate is mounted resting on the pad.
  • the pad can be previously laminated with the pressure plate, so that this product can be mounted directly on the plate cylinder.
  • the pad with the adhesive layer is fixed to the printing plate cylinder.
  • Compressible, foamed layers have nominal thicknesses of 20-1500 ⁇ m, preferably 20-600 ⁇ m, particularly preferably 20-450 ⁇ m. It is also possible to use two or more individual compressible, foamed layers which are laminated. The compressible, foamed layers can also be distributed in the base, for example, such that a compressible, foamed layer is arranged at the bottom, the second, however, in the middle of the backing film. Regardless of the arrangement of the foamed layers, the sum of their individual nominal thicknesses is 20-1500 ⁇ m, preferably 20-600 ⁇ m, particularly preferably 20-450 ⁇ m.
  • the dimensionally stable layer may be a single layer laminated, for example, to a compressible, foamed layer, but it may also consist of several layers. It may be arranged individually or as a laminate of several individual layers in the middle of the substrate. Individual dimensionally stable layers can also be distributed in the base, so that there are flexible or compressible layers between them.
  • the sum of the individual dimensionally stable layers has a nominal thickness of 5-1000 ⁇ m, preferably 10-700 ⁇ m, more preferably 20-540 ⁇ m.
  • the layer structure of the dimensionally stable layer is an arrangement in which two dimensionally stable layers, namely a lower and an upper are used, which are located in the middle of the backing sheet.
  • These two dimensionally stable layers are laminated and can have the following thickness profiles: the lower layer has a thickness profile of 20-500 .mu.m, preferably 20-350 .mu.m, particularly preferably 50-190 .mu.m, the upper layer has a thickness profile of 50-500 .mu.m, preferably 50-350 ⁇ m, more preferably 100-350 ⁇ m.
  • Flexible layers have nominal thicknesses of 100-1100 ⁇ m, preferably 100-600 ⁇ m, particularly preferably 150-500 ⁇ m. It is also possible to use two or more individual flexible layers which are laminated. The flexible layers may also be distributed in the base, for example such that one flexible layer is on top, while the second is in the middle of the base film. Regardless of the arrangement of the flexible layers, the sum of the nominal thicknesses is then 100-1100 .mu.m, preferably 100-600 .mu.m, particularly preferably 150-500 .mu.m.
  • FIG. 1 is a typical construction of a printing unit consisting of an impression cylinder 30, a blanket cylinder 32 with a blanket 33, a printing plate cylinder 34 with a compressible pad 10 and a pressure plate arranged thereon 36, a fountain roller 38 and some ink rollers 40 shown. Since the invention relates primarily to the documents, the printing unit will not be described in detail at this point.
  • FIGS. 2a to 2d show four embodiments of the pad 10 according to the invention, for example, in a printing unit, as shown in FIG. 1 shown is used.
  • FIG. 2a shows a construction consisting of a compressible, foamed layer 12 and two differently thick, dimensionally stable laminated layers 14 and 16, wherein the layer 16 forms the top layer.
  • FIG. 2b shows a four-layered structure of a pad 10 ", which consists of a compressible, foamed layer 12, two dimensionally stable layers 18 and 20 and of a flexible layer 22, which forms the uppermost layer.
  • Both dimensionally stable layers 18 and 20 are laminated and have the following thickness profiles:
  • the dimensionally stable layer 18 has a thickness profile of 20 to 500 .mu.m, preferably 20 to 350 .mu.m, particularly preferably 50 to 190 .mu.m.
  • the layer 20 has a thickness profile of 50 to 500 .mu.m, preferably 50 to 350 .mu.m, particularly preferably 100 to 350 .mu.m.
  • Figure 2c shows a four-layer structure of a pad 10 '''according to the invention, which consists of a flexible layer 22, a compressible, foamed layer 12 and two dimensionally stable layers 18 and 20.
  • Figure 2d shows a five-layer structure of a pad 10 '''' according to the invention, which consists of a compressible, foamed layer 12, a dimensionally stable layer 18, a flexible layer 24, another dimensionally stable layer 20 and another flexible layer 26.

Abstract

Unterlage für eine Druckform im Offset-Druck umfassend mindestens eine geschäumte Schicht.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Unterlage für den Offset-Druck sowie ein Verfahren zur Verwendung der Unterlage.
  • Im Offset-Druck (Bogen- und Rollen-Offset) wird eine Druckform (Druckplatte) aus Metall oder Kunststoff auf einen Plattenzylinder gespannt. Die Druckform wird über Walzen zunächst gefeuchtet und über andere Walzen anschließend eingefärbt.
  • Im Druckwerk einer Offsetdruckmaschine wird eine Druckform (Druckplatte) auf einen Plattenzylinder und ein Gummituch (Drucktuch) auf einen Gummituchzylinder gespannt. Beide Zylinder rollen gegeneinander ab. Dabei übergibt die Druckform das Druckbild an das Gummituch. Der Gummituchzylinder rollt im Weiteren gegen einen Gegendruckzylinder ab. Zwischen diesen beiden Zylindern wird das Druckbild auf den Bedruckstoff übertragen.
  • Sowohl unter die Druckform als auch unter das Gummituch kommen in der Regel Unterlagen zum Einsatz, die eine Einstellung eines definierten Zylinderdurchmessers ermöglichen. Diese Unterlagen können aus Papierbogen und polymeren Werkstoffen gebildet werden. Während Papierbogen quell- und stauchanfällig sind, zeichnen sich Unterlagen aus Kunststoffen, die heutzutage verwendet werden, beispielsweise aus Polyester oder Polyvinylchlorid, durch einen sehr harten Aufbau aus.
  • Alle eingesetzten Zylinder sind in der Regel keine Vollzylinder, sondern besitzen über die Zylinderlänge eine Vertiefung, auch Kanal genannt. In diesem Kanal befinden sich Vorrichtungen zur Fixierung von Druckform und Gummituch. Durch diese Vertiefung entstehen beim Abrollen Druckveränderungen zwischen den Walzen und Zylindern des Systems. Hierdurch und durch die daraus resultierenden Schwingungen, können ungewünschte Streifen im Druckbild entstehen.
  • Es sind verschiedene Arten möglicher Streifen bekannt. Neben den Walzenstreifen, die durch den Druck der Feuchtwalze / den Feuchtwalzen sowie den Farbwalzen auf den Plattenzylinder entstehen können, beeinträchtigen auch Kanalstreifen, Abnahmestreifen und Zahnstreifen das Druckergebnis.
  • Ein weiterer wichtiger Punkt ist der Verschleiß von Druckformen. Durch den Kontakt der Druckform zu Feuchtwalzen, Farbwalzen und dem Gummituch wird die bildführende Schicht der Druckform beansprucht. Die Verwendbarkeit einer Druckform ist auf eine gewisse Anzahl von Überrollungen limitiert.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, die genannten Nachteile und somit das Verfahren des Offset-Drucks zu verbessern.
  • Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass die Aufgabe gelöst wird durch eine Unterlage umfassend mindestens eine geschäumte Schicht sowie ein Verfahren mit den Verfahrensschritten gemäß Anspruch 13.
  • Eine derartige Unterlage unter der Druckform, d.h. dass diese zwischen Druckform und Druckplattenzylinder angeordnet ist, reduziert zum einen die Streifenbildung, so dass ein verbessertes Druckergebnis erzielt wird, des Weiteren wird die Standzeit der Druckform erheblich verbessert, was zu einer Steigerung der Anzahl an Überrollungen führt.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist die geschäumte Schicht eine Dichte im Bereich von 80 kg/m3 bis 1.200 kg/m3 auf, bevorzugt 100 bis 1000 kg/m3, besonders bevorzugt 250 bis 600 kg/m3.
  • Vorzugsweise kann die geschäumte Schicht Polyurethan, Polyethylen, Polypropylen, Nitril-Butyl-Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk und/oder Silikon oder Mischungen davon umfassen. Eine bevorzugte Mischung kann beispielsweise Polyurethan, Polyester und Polyether umfassen. Bevorzugter besteht die geschäumte Schicht aus mindestens 50 Gew.-% Polyurethan, mehr bevorzugt aus 60 oder mehr Gew.-%, am meisten bevorzugt aus 80 oder mehr Gew.-% eines der genannten Materialien oder Mischungen davon.
  • Die geschäumte Schicht weist vorzugsweise eine Porosität von mindestens 50%, bevorzugt 60%, mehr bevorzugt 70%, am meisten bevorzugt 80% auf. Bei Einsatz von Ethylen-Propylen-Kautschuken liegen geeignete Dichten zwischen 110 und 400 kg/m3, für Polypropylene bei 80 bis 340 kg/m3, für Silikone bei 80 bis 560 kg/m3 und für Nitril-Butyl-Kautschuk bei 280 bis 900 kg/m3.
  • Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Unterlage mindestens eine formstabile Schicht auf. Eine derartige Unterlage umfassend mindestens zwei Schichten, nämlich die geschäumte Schicht und die formstabile Schicht, weist eine erhöhte mechanische Stabilität auf. Ferner wird die Schaumschicht gegenüber stärkeren Belastungen geschützt.
  • Erfindungsgemäß kann die formstabile Schicht aus Polyester, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, insbesondere Hart-PVC, Aluminium, Edelstahl, Messing und/oder Gewebe oder aus Mischungen davon bestehen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Unterlage mindestens eine flexible Schicht auf, so dass die Unterlage sodann mindestens drei Schichten, nämlich die geschäumte Schicht, die formstabile Schicht sowie die flexible Schicht, umfasst. Eine mögliche Anordnung der Schichten ausgehend von der Oberfläche des Zylinders kann die folgende sein: Eine geschäumte Schicht, gefolgt von einer formstabilen Schicht, gefolgt von einer flexiblen Schicht.
  • Ebenfalls möglich ist die alternative Anordnung: Flexible Schicht, gefolgt von der geschäumten Schicht, gefolgt von der formstabilen Schicht, die die oberste Schicht darstellt.
  • Alternativ können die obigen Anordnungen noch eine weitere formstabile Schicht aufweisen, so dass man eine mindestens vierschichtige Unterlage erhält. Erfindungsgemäß bestehen sodann beide formstabile Schichten aus unterschiedlichen Materialien bzw. Polymeren.
  • Ein weiterer erfindungsgemäßer Aufbau umfasst die Anordnung: Flexible Schicht, gefolgt von einer geschäumten Schicht und zwei formstabilen Schichten, die jeweils bezogen auf das Material bzw. das Polymer aus denen sie bestehen, unterschiedlich sind.
  • Ebenfalls möglich ist eine fünfschichtige Anordnung, wobei fünfschichtig bevorzugt auf die folgenden genannten Schichten bezogen ist: Geschäumte Schicht, gefolgt von einer formstabilen Schicht, gefolgt von einer flexiblen Schicht, gefolgt von einer weiteren formstabilen Schicht und einer weiteren, die oberste bildend flexiblen Schicht.
  • Vorzugsweise kann die flexible Schicht aus Polyurethan, Polyvinylchlorid, Silikon, Silikongel, Nitril-Butyl-Kautschuk und/oder Styrol-Butadien-Kautschuk oder aus Mischungen davon bestehen.
  • Flexible Schichten weisen Elastizitätsmodule im Bereich von 1 MPa bis 1.000 MPa auf. Das Elastizitätsmodul wird nach DIN ISO 527-1 gemessen. Bevorzugt liegt das Elastizitätsmodul im Bereich von 10 MPa bis 800 MPa, besonders bevorzugt im Bereich von 50 bis 100 MPa.
  • Die kompressible Unterlage verfügt bevorzugt über eine Gesamtdicke im Bereich von 0,02 bis 2,5 mm, bevorzugt 0,02 bis 1,2 mm, besonders bevorzugt 0,04 bis 0,8 mm.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst die Unterlage zwei oder mehrere geschäumte Schichten. Diese können, je nach gewünschter Unterlage, jeweils aus unterschiedlichen Materialien bzw. Polymeren bestehen. Ebenfalls möglich ist ein Aufbau, wobei beide geschäumte Schichten aus dem gleichen Material bzw. Polymer bestehen.
  • Vorzugsweise kann die geschäumte Schicht geschlossenzellig oder offenzellig sein. Alternativ kann die geschäumte Schicht gemischtzellig sein, d.h. dass diese sowohl geschlossenzellige als auch offenzellige Schäume aufweist.
  • Vorzugsweise umfasst die erfindungsgemäße Unterlage eine adhäsive Schicht, beispielsweise einen Kleber.
  • Vorzugsweise kann die adhäsive Schicht zwischen den geschäumten, flexiblen und formstabilen Schichten vorhanden sein. Die adhäsive Schicht umfasst hierbei auch Klebstoffschichten oder auch drucksensitive Klebstoffschichten zum Kaschieren der jeweiligen Schichten.
  • Erfindungsgemäß ist die adhäsive Schicht an der Unterseite der Unterlage angeordnet, so dass die Unterlage selbstklebend auf dem Plattenzylinder befestigt werden kann.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Montage einer Druckform im Offset-Druck umfassend die Schritte: a) Montage einer Unterlage sowie b) Montage einer Druckform auf diese Unterlage. Alternativ kann auch eine Druckform in einem ersten Schritt auf einer Unterlage angeordnet werden, um eine Unterlage-Druckform zu erhalten, die in einem weiteren Schritt auf einen Druckplattenzylinder montiert wird.
  • Die erfindungsgemäße Unterlage wird auf dem Plattenzylinder befestigt, anschließend wird die Druckplatte auf der Unterlage aufliegend befestigt. Alternativ kann die Unterlage zuvor auch mit der Druckplatte kaschiert werden, so dass dieses Erzeugnis direkt auf den Plattenzylinder montiert werden kann.
  • Vorzugsweise wird die Unterlage mit der adhäsiven Schicht am Druckplattenzylinder fixiert.
  • Kompressible, geschäumte Schichten weisen Nenndicken von 20 - 1500 µm auf, bevorzugt 20 - 600 µm, besonders bevorzugt 20 - 450 µm. Es können auch zwei oder mehrere einzelne kompressible, geschäumte Schichten verwendet werden, die kaschiert sind. Die kompressiblen, geschäumten Schichten können auch in der Unterlage verteilt sein, beispielsweise dergestalt, dass eine kompressible, geschäumte Schicht unten angeordnet ist, die zweite dagegen in der Mitte der Unterlagefolie. Unabhängig von der Anordnung der geschäumten Schichten beträgt die Summe deren einzelner Nenndicken 20 - 1500 µm, bevorzugt 20 - 600 µm, besonders bevorzugt 20 - 450 µm.
  • Die formstabile Schicht kann eine einzelne beispielsweise an eine kompressible, geschäumte Schicht kaschierte Schicht sein, jedoch kann sie auch aus mehreren Schichten bestehen. Sie kann einzeln oder als Laminat aus mehreren einzelnen Schichten in der Mitte der Unterlage angeordnet sein. Einzelne formstabile Schichten können auch in der Unterlage verteilt vorliegen, so dass sich zwischen diesen flexible oder kompressible Schichten befinden. Die Summe der einzelnen formstabilen Schichten weist eine Nenndicke von 5 - 1000 µm auf, bevorzugt 10 - 700 µm, enger bevorzugt 20 - 540 µm.
  • Besonders bevorzugt im Schichtaufbau der formstabilen Schicht ist eine Anordnung, bei der zwei formstabile Schichten, nämlich eine untere und eine obere, verwendet werden, die sich in der Mitte der Unterlagefolie befinden. Diese beiden formstabilen Schichten sind kaschiert und können folgende Dickenprofile aufweisen: die untere Schicht weist ein Dickenprofil von 20 - 500 µm, bevorzugt 20 - 350 µm, besonders bevorzugt 50 - 190 µm, die obere Schicht weist ein Dickenprofil von 50 - 500 µm, bevorzugt 50 - 350 µm, besonders bevorzugt 100 - 350 µm auf.
  • Flexible Schichten weisen Nenndicken von 100 - 1100 µm auf, bevorzugt 100 - 600 µm, besonders bevorzugt 150 - 500 µm. Es können auch zwei oder mehrere einzelne flexible Schichten verwendet werden, die kaschiert sind. Die flexiblen Schichten können auch in der Unterlage verteilt vorliegen, beispielsweise dergestalt, dass eine flexible Schicht oben liegt, die zweite dagegen in der Mitte der Unterlagefolie. Unabhängig von der Anordnung der flexiblen Schichten beträgt dann die Summe der Nenndicken 100 - 1100 µm, bevorzugt 100 - 600 µm, besonders bevorzugt 150 - 500 µm.
  • Nachfolgend wird die erfindungsgemäße Unterlage anhand der Figuren näher erläutert, in der:
    • Figur 1 einen Aufbau eines Druckwerks zeigt, und
    • Figuren 2 a) - d) einige Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Unterlage zeigen.
  • In Figur 1 ist ein typischer Aufbau eines Druckwerks bestehend aus einem Gegendruckzylinder 30, einem Gummituchzylinder 32 mit einem Gummituch 33, einem Druckplattenzylinder 34 mit einer kompressiblen Unterlage 10 und einer darauf angeordneten Druckplatte 36, einer Feuchtwalze 38 und einigen Farbwalzen 40, gezeigt. Da die Erfindung sich primär auf die Unterlagen bezieht, wird an dieser Stelle das Druckwerk nicht näher beschrieben.
  • Die Figuren 2a bis 2d zeigen vier Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Unterlage 10, die beispielsweise in einem Druckwerk, wie es in Figur 1 gezeigt ist, verwendet wird. Figur 2a zeigt einen Aufbau bestehend aus einer kompressiblen, geschäumten Schicht 12 und zwei unterschiedlich dicken, formstabilen kaschierten Schichten 14 und 16, wobei die Schicht 16 die Oberschicht bildet.
  • Figur 2b zeigt einen vierschichtigen Aufbau einer Unterlage 10", der aus einer kompressiblen, geschäumten Schicht 12, zwei formstabilen Schichten 18 und 20 sowie von einer flexiblen Schicht 22, die die oberste Schicht bildet, besteht.
  • Beide formstabilen Schichten 18 und 20 sind kaschiert und verfügen über folgende Dickenprofile: Die formstabile Schicht 18 weist ein Dickenprofil von 20 bis 500 µm, bevorzugt 20 bis 350 µm, besonders bevorzugt 50 bis 190 µm auf. Die Schicht 20 weist ein Dickenprofil von 50 bis 500 µm, bevorzugt 50 bis 350 µm, besonders bevorzugt 100 bis 350 µm auf.
  • Figur 2c zeigt einen vierschichtigen Aufbau einer erfindungsgemäßen Unterlage 10''', der aus einer flexiblen Schicht 22, einer kompressiblen, geschäumten Schicht 12 und zwei formstabilen Schichten 18 und 20 besteht.
  • Figur 2d zeigt einen fünfschichtigen Aufbau einer erfindungsgemäßen Unterlage 10'''', der aus einer kompressiblen, geschäumten Schicht 12, einer formstabilen Schicht 18, einer flexiblen Schicht 24, einer weiteren formstabilen Schicht 20 und einer weiteren flexiblen Schicht 26 besteht.

Claims (15)

  1. Unterlage für eine Druckform im Offset-Druck umfassend mindestens eine geschäumte Schicht.
  2. Unterlage nach Anspruch 1, wobei die geschäumte Schicht eine Dichte im Bereich von 80 kg/m3 bis 1.200 kg/m3 aufweist.
  3. Unterlage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die geschäumte Schicht aus Polyurethan, Polyethylen, Polypropylen, Nitril-Butyl-Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk und/oder Silikon oder aus Mischungen davon besteht.
  4. Unterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Unterlage mindestens eine formstabile Schicht aufweist.
  5. Unterlage nach Anspruch 4, wobei die formstabile Schicht aus Polyester, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, insbesondere Hart-PVC, Aluminium, Edelstahl, Messing und/oder Gewebe oder aus Mischungen davon besteht.
  6. Unterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Unterlage mindestens eine flexible Schicht aufweist.
  7. Unterlage nach Anspruch 6, wobei die flexible Schicht aus Polyurethan, Polyvinylchlorid, Silikon, Silikongel, Nitril-Butyl-Kautschuk und/oder Styrol-Butadien-Kautschuk oder aus Mischungen davon besteht.
  8. Unterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Unterlage zwei oder mehrere geschäumte Schichten umfasst.
  9. Unterlage nach Anspruch 8, wobei die geschäumten Schichten jeweils aus unterschiedlichen Polymeren bestehen.
  10. Unterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die geschäumte Schicht geschlossenzellig oder offenzellig ist.
  11. Unterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Unterlage mindestens eine adhäsive Schicht umfasst.
  12. Unterlage nach Anspruch 11, wobei die adhäsive Schicht an der Unterseite der Unterlage angeordnet ist, so dass die Unterlage selbstklebend auf dem Plattenzylinder befestigt werden kann.
  13. Verfahren zur Montage einer Druckform im Offset-Druck umfassend die Schritte:
    - Montage einer Unterlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12 auf einen Druckplattenzylinder, und
    - Montage einer Druckform auf der Unterlage,
    oder
    - Anordnen einer Druckform auf einer Unterlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12 um eine Unterlage-Druckform zu erhalten, und
    - Montage der Unterlage-Druckform auf einen Druckplattenzylinder.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei die Unterlage mit der adhäsiven Schicht am Druckplattenzylinder fixiert wird.
  15. Verwendung einer Unterlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12 als Unterlage für eine Druckform im Offset-Druck.
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