EP2070716B1 - Verfahren zur Montage eines Gummituchs im Offset-Druck - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for assembling blankets in offset printing.
- the so-called plate cylinder which carries the offset printing plate, transfers the printed image to a blanket, which is mounted on the so-called blanket cylinder.
- a more or less large flexing work occurs at the contact zones.
- the blanket dyed by the printing plate transfers the printing ink to the substrate.
- there is an impression cylinder on the back printing material web which together with the printing material causes a flexing movement on the blanket cylinder.
- EP 1 078 777 A2 describes a blanket sleeve for a gapless blanket cylinder an offset printing machine. This has an inner, dimensionally stable carrier sleeve as a supporting layer. With the interposition of a primer layer, a compressible elastomer layer is attached whose compressibility is in the range between 7% and 15% at 100 N / cm 2 load. Outside, the seamless cover rubber layer is applied as a printing layer. All layers form seamless, cylindrical bodies and are firmly connected.
- WO 97/43130 discloses a two-sided blanket for use in offset printing machine with at least one layer of compressible material interposed between two lithographic outer layers and making said blanket two-sided. Regardless of the screening occurs when transferring the color point of the printing form on the blanket and from there to the substrate to transmission problems. The color dots undergo a dot gain and increase the area.
- vibrations of the cylinders which can result from bearing clearance, imbalance or resonance in the printing press.
- the modulus of elasticity is measured according to DIN ISO 527-1.
- the elastic modulus is in the range of 10 MPa to 800 MPa, more preferably in the range of 50 to 100 MPa.
- Non-elastic layer which is not present according to the invention, denotes layers which have elastic moduli> 1500 MPa.
- an adhesive adhesive layer is additionally present.
- Polyurethanes polyvinyl chlorides, silicones, silicone gels, nitrile-butyl rubber, ethylene-propylene rubber, polyethylene, polypropylene and mixtures thereof are suitable for the flexible layer used according to the invention.
- the pad has a plurality of flexible layers. These may consist of the same or of different polymers.
- the deformation of the blanket and pad (also called package) is changed so that the contact zone printing plate cylinder - blanket cylinder and / or impression cylinder - blanket cylinder fails relatively flat and does not nestle concavely around the impressing cylinder.
- FIG. 3b shows a multilayer construction with an adhesive adhesive 2 and two flexible layers 1 and 3.
- Figure 3c shows a construction with a multilayer pressure-sensitive adhesive adhesive 2 and a flexible layer 1 according to the invention.
- FIG. 4 shows a construction with an adhesive adhesive 2, a vulcanized silicone gel as a flexible reactive adhesive 5 followed by a plurality of flexible layers, all labeled 4.
- single-layer to multi-layer structures can be realized cost-effectively, which counteract the milling process under the rubber blanket as underlay film and even have damping properties.
- the polyurethane film is laminated by means of foil lamination under a contact pressure so with the transfer adhesive that no air bubbles are trapped.
- the laminating speed, the laminating pressure and the laminating temperature are adjusted accordingly.
- Example 3 four-layered
- Polyurethane film Epurex Walopur ® 4100D Thickness 0,600 mm Bonding Company Steel, NC 120 ASL / NC 111B, layer thickness 0,030 mm Polyurethane film Gerband / Swis-chem ® 4220 Thickness 0,350 mm Self-adhesive equipment by lamination with ATP S-4708 EA P080 1635 Final thickness 0,980mm up to 1,000 mm.
- the 4100D polyurethane film is coated thinly with the adhesive system (e.g., with a wire bar or roller). The solvent in the adhesive is vented. In a lamination process, the polyurethane film 4220 is applied. After a drying time of 10 days, the lamination is done with the transfer adhesive. The laminate of polyurethane films is laminated by means of foil lamination under a contact pressure with the transfer adhesive so that no air bubbles are trapped. The transfer adhesive is applied to the polyurethane layer 4200.
- the adhesive system e.g., with a wire bar or roller.
- the solvent in the adhesive is vented.
- the polyurethane film 4220 is applied. After a drying time of 10 days, the lamination is done with the transfer adhesive.
- the laminate of polyurethane films is laminated by means of foil lamination under a contact pressure with the transfer adhesive so that no air bubbles are trapped.
- the transfer adhesive is applied to the polyurethane layer 4200.
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- Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage von Gummitüchern im Offset-Druck.
- Im Offset-Druckprozess wird vom so genannten Plattenzylinder, der die Offset-Druckform trägt, das Druckbild an ein Gummituch, welches auf dem so genannten Gummituchzylinder montiert ist übergeben. Dabei tritt eine mehr oder weniger große Walkarbeit an den Berührungszonen auf.
- Das von der Druckplatte eingefärbte Gummituch überträgt die Druckfarbe an den Bedruckstoff. Damit dies gelingt, befindet sich auf der rückseitigen Bedruckstoffbahn ein Gegendruckzylinder, der mit dem Bedruckstoff zusammen eine Walkbewegung auf dem Gummituchzylinder verursacht.
- Im Offset-Druckprozess wird das Druckbild als Striche oder Farbpunkte (Druckpunkte) in unterschiedlichen Rasterungen übertragen
EP 1 078 777 A2 beschreibt eine Gummituchhülse für einen kanallosen Gummituchzylinder einer Offsetdruckmaschine. Diese weist eine innere, formstabile Trägerhülse als tragende Schicht auf. Unter Zwischenschaltung einer Haftvermittlerschicht ist eine kompressible Elastomerschicht angebunden, deren Kompressibilität im Bereich zwischen 7% und 15% bei 100 N/cm2 Belastung liegt. Außen ist die nahtlose Deckgummischicht als druckende Schicht aufgebracht. Alle Schichten bilden nahtlose, zylindrische Körper und sind fest miteinander verbunden.
WO 97/43130 - Bei diesem Übertragungsprozess der Druckfarbe kommt es zum Walken. Der Walkprozess entsteht beim Eindrücken der kompressiblen und flexiblen Komponenten des Gummituchs. Dabei drücken sich Druckplatten- und auch Gegendruckzylinder konkav in den oberen Schichten ab. Durch diesen Prozess verändern sich die Bildpunkte des Offsetdrucks hinsichtlich der Lage im Druckbild und der Ausbildung.
- Ein weiteres Problem im Druckprozess sind Schwingungen der Zylinder, die sich durch Lagerspiel, Unwucht oder Resonanzen in der Druckmaschine ergeben können.
- Bei der Untersuchung dieser Probleme hat sich überraschender Weise gezeigt, dass durch geeignete Unterlagen unter dem Gummituch eine Verbesserung erreicht wird.
- Aus der Historie und dem Stand der Technik sind Unterlagen unter dem Gummituch bekannt. Beispielsweise werden harte Polyesterfollen, kalandrierte Unterlagekartons oder Polyester-Polyurethan-Laminate verwendet. Kompressible Unterlageelemente zur Anwendung bei der Flexographie oder dem Offsetdruck sind aus
EP 1591270 A1 bekannt. Diese umfassen eine Schicht kompakten, nicht geschäumten, elastomeren Materials enthaltend eine Vielzahl von Erhebungen, welche beidseitig durch Leerräume voneinander distanziert vorliegen. Diese können auch selbstklebend ausgerüstet sein, um eine dauerhafte Positionierung auf dem Gummituchzylinder zu ermöglichen. Diese Unterlagen wirken unzureichend den Auswirkungen des beobachteten Walkprozesses entgegen. - Es besteht daher weiterhin Bedarf nach Möglichkeiten, die den Offset-Druckprozess zu verbessern, insbesondere den Problemen mit der Walkbewegung entgegenwirken.
- Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Montage eines Gummituchs im Offsetdruck umfassend die Schritte:
- Montage einer Unterlage, umfassend mindestens eine flexible Schicht, wobei die flexible Schicht ein Elastizitätsmodul im Bereich von 1 MPa bis 1000 MPa aufweist und die Unterlagen keine Schicht mit einem Elastizitätsmodul > 1500 MPa aufweist, auf einen Gummituchzylinder,
- Montage eines Gummituchs auf der Unterlage.
- Das Elastizitätsmodul wird nach DIN ISO 527-1 gemessen. Bevorzugt liegt das Elastizitätsmodul im Bereich von 10 MPa bis 800 MPa, noch mehr bevorzugt im Bereich von 50 bis 100 MPa.
- "Nicht-elastische Schicht", die erfindungsgemäß nicht vorhanden ist, bezeichnet Schichten, die Elastizitätsmodule > 1500 MPa aufweisen.
- In einer bevorzugten Ausführungsform ist zusätzlich eine Adhäslvklebstoffschicht vorhanden.
- Für die erfindungsgemäß eingesetzte flexible Schicht eignen sich Polyurethane, Polyvinylchloride, Silikone, Silikongele, Nitril-Butyl-Gummi, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Polyethylen, Polypropylen und Mischungen davon.
- In einer Ausführungsform weist die Unterlage mehrere flexible Schichten auf. Dabei können diese aus dem gleichen oder aus unterschiedlichen Polymeren bestehen.
- Der durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältliche Aufbau ermöglicht:
- a) die Aufnahme von Schubkräften in tiefer gelegene Schichten des Aufbaus (Gummituch + Unterlage)
- b) die Verlagerung der Materialverdrängung im Walkprozess weg von der Berührungsgrenze Drucktuch und Unterlage in die Unterlage hinein
- c) durch die Aufnahme und Verteilung von reversibler Verformungsarbeit, die Schonung von Gummituch (Knautscherstabilität) und Druckmaschine
- d) durch die Aufnahme und Dämpfung von Schwingungen der Zylinder die Verbesserung des Druckbildes und Schonung der Druckmaschine In einer Ausführungsform wird zusätzlich ermöglicht
- e) die selbstklebende Ausführungen zur direkten Beklebung des Gummituchzylinders
- f) bei einem mehrschichtigen Aufbau durch geeignete Verbindungstechniken das Trennen der Schichten.
- Durch den einschichtigen oder mehrschichtigen Aufbau wird die Deformation des Gummituchs und Unterlage (auch Packung genannt) so verändert, dass die Berührungszone Druckplattenzylinder - Gummituchzylinder und/oder Gegendruckzylinder - Gummituchzylinder relativ flach ausfällt und sich nicht konkav um den eindrückenden Zylinder schmiegt.
- Je nach Aufbau des Gummituches kann es zu unterschiedlichen Anforderungen an die erfindungsgemäß montierte Unterlage kommen.
- Die Dicke liegt bevorzugt zwischen 0,2 und 1,5 mm.
-
Figur 1 zeigt einen typischen Aufbau in einem Druckwerk mit einem Gegendruckzylinder mit umführendem Bedruckstoff 1, einem Gummituchzylinder mit Gummituch 2 und einem Druckplattenzylinder mit Druckplatte 3. Die Walkzonen sind mit 4 gekennzeichnet. -
Figur 2 zeigt die erfindungsgemäß montierten Unterlagen in eingebauter Form, dabei bezeichnet- 1 einen Gummituchzylinder
- 5 einen Adhäsivklebstoff
- 3 die erfindungsgemäße flexible Unterlage
- 4 das Gummituch.
-
Figur 3a zeigt eine Ausführungsform mit einem einschichtigen Aufbau 1. -
Figur 3b zeigt einen mehrschichtigen Aufbau mit einem Adhäsivkleber 2 und zwei flexiblen Schichten 1 und 3. -
Figur 3c zeigt einen Aufbau mit einem mehrschichtigen drucksensiblen Adhäsivkleber 2 und einer erfindungsgemäßen flexiblen Schicht 1. -
Figur 3d zeigt einen Aufbau mit einem Adhäsivkleber 2, einem vulkanisierten Silikongel als flexiblen Reaktivklebstoff 5 gefolgt von mehreren flexiblen Schichten, alle zusammen mit 4 gekennzeichnet. - Diese stehen in Kontakt mit dem Druckplattenzylinder 2. Es zeigt sich deutlich, dass durch die erfindungsgemäße flexible Unterlage die Walkarbeit erheblich verringert werden kann.
- Durch die geeignete Auswahl flexibler Schichten können kostengünstig einschichtige bis mehrschichtigen Aufbauten realisiert werden, die als Unterlagefolie unter dem Gummituch dem Walkprozess entgegenwirken und sogar dämpfende Eigenschaften aufweisen.
- Die Eigenschaften besonders geeigneter Materialien sind in der nachfolgenden Tabelle gezeigt.
Werkstoff Rückprall-Elastizität (DIN 53512 März 1981) Druckverformungsresttest (DIN 53517 April 1987) Härteprüfung Shore A (DIN 53505 Juni 1987, nach 15 s) Polyurethan 35 - 75 % 15 - 30% 45 - 85 Polyvinylchlorid 30 - 60 % 15 - 30% 30 - 90 Silikon* 50 - 80 % 15 - 30% 25 - 60 Nitril-Butyl-Gummi 35 - 60 % 15 - 40% 50 - 90 Alle Messungen bei 25°C, Luftdruck 1013 hPa, relative Luftfeuchte 55%, Konditionierung 16 Stunden Probenkörperherstellung:
- DIN 53505: 6mm, 3 x 2mm geschichtet
- DIN 53517: Probekörper I, Gleitmittel Seifenlösung, Dauer 24 Stunden
DIN 53512: keine Vorbehandlung, 3 Proben, Dicke 12,5 mm, Flachfolie, Klemmhalterung
* auch Silikongele - Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert:
- Polyurethanfolie Epurex Walopur® 4100D Dicke 0,500 mm (ohne selbstklebende Ausrüstung).
- Polyurethanfolie Epurex Walopur® 4100D Dicke 0,500 mm Selbstklebende Ausrüstung durch Lamination mit ATP S-4708 EA P080 1635 Enddicke 0,580 mm.
- Herstellung: Die Polyurethanfolie wird mittels Folienkaschierung unter einem Anpressdruck so mit dem Transferkleber laminiert, dass keine Luftblasen eingeschlossen werden. Die Kaschiergeschwindigkeit, der Kaschierdruck und die Kaschiertemperatur werden diesbezüglich angepasst.
- Polyurethanfolie Epurex Walopur® 4100D Dicke 0,600 mm Verklebung: Firma Stahl, NC 120 ASL/ NC 111B, Schichtdicke 0,030 mm Polyurethanfolie Gerband / Swis-chem® 4220 Dicke 0,350 mm Selbstklebende Ausrüstung durch Lamination mit ATP S-4708 EA P080 1635 Enddicke 0,980mm bis 1,000 mm.
- Herstellung: Die Polyurethanfolie 4100D wird mit dem Klebstoffsystem dünn bestrichen (z.B. mit einem Drahtrakel oder einer Rolle). Das im Klebstoff befindliche Lösungsmittel wird abgelüftet. In einem Laminationsverfahren wird die Polyurethanfolie 4220 aufgebracht. Nach einer Trocknungszeit von 10 Tagen, erfolgt die Lamination mit dem Transferkleber. Das Laminat aus Polyurethanfolien wird mittels Folienkaschierung unter einem Anpressdruck so mit dem Transferkleber laminiert, dass keine Luftblasen eingeschlossen werden. Der Transferkleber wird auf die Polyurethanschicht 4200 aufgebracht.
Claims (5)
- Verfahren zur Montage eines Gummituchs im Offsetdruck umfassend die Schritte:- Montage einer Unterlage, umfassend mindestens eine flexible Schicht, wobei die flexible Schicht ein Elastizitätsmodul im Bereich von 1 MPa bis 1000 MPa aufweist und die Unterlagen keine Schicht mit einem Elastizitätsmodul > 1500 MPa aufweist, auf einen Gummituchzylinder,- Montage eines Gummituchs auf der Unterlage.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage mit Hilfe eines Adhäsivklebstoffes am Gummituchzylinder befestigt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die flexible Schicht aus Polyurethan, Polyvinylchlorid, Silikon, Silikongelen, Nitril-Butyl-Gummi, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Polyethylen, Polypropylen besteht.
- Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage mehrere flexible Schichten aufweist.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren flexiblen Schichten aus unterschiedlichen Polymeren bestehen.
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2007
- 2007-12-10 EP EP07122754.0A patent/EP2070716B1/de not_active Not-in-force
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