DE60121108T2

DE60121108T2 - Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE60121108T2
Application number: DE60121108T
Authority: DE
Inventors: Takayuki Aki-gun Tanaka; Fusatoshi Aki-gun Tanaka; Kenya Aki-gun Ishii; Hiroshi Aki-gun Sumimoto; Yoshihiro Hiroshima-shi Nakagawa
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2000-09-28
Filing date: 2001-09-27
Publication date: 2006-11-23
Anticipated expiration: 2021-09-28
Also published as: EP1193380A3; US20020073961A1; EP1193380A2; US6604506B2; DE60121108D1; EP1193380B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG UND VERWANDTE TECHNIK
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein einen Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine und insbesondere bezieht sie sich auf eine Konstruktion, bei der ein Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus mit mehreren von einer gemeinsamen Welle gestützten Auf/Zu-Ventilen in stromabwärtigen Endteilen einzelner Einlasskanäle eingebaut ist, die sich von einem Verbindungsteil aus verzweigen (US-A-5715782).
Herkömmlich bekannte Anordnungen enthalten zum Beispiel eine in der japanischen ungeprüften Offenlegungsschrift Nr. 8-240123 offenbarte Konstruktion, bei der Auf/Zu-Ventile (Klappenventile) zur Regelung des Einlassgasstroms in Einlasskanälen in einem Einlasskrümmer vorgesehen sind, die mit einzelnen Zylindern verbunden sind. Bei der Konstruktion dieser Patentveröffentlichung sind die einzelnen Auf/Zu-Ventile an einer gemeinsamen Welle angebracht, um einen Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus zu bilden, und eine Antriebsvorrichtung ist an einem Außenseitenteil des Einlasskrümmers mit einem Ende der Welle verbunden, wobei die Antriebsvorrichtung die Welle dreht und somit bewirkt, dass sich die einzelnen Auf/Zu-Ventile gleichzeitig öffnen und schließen.
Die Konstruktion der Patentveröffentlichung ist dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Welle verbundenen einzelnen Auf/Zu-Ventile in stromabwärtigen Endteilen der jeweiligen Einlasskanäle untergebracht und Stützrahmen in den Einlasskanälen von ihren stromabwärtigen Endöffnungen montiert sind, wobei die Stützrahmen zum Halten der Welle und zu ihrem Befestigen an den Einlasskanälen dient, so dass die Konstruktion zu geringen Kosten hergestellt werden kann.
Gemäß der in der oben genannten Patentveröffentlichung beschriebenen Konstruktion wird der Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus in den Einlasskrümmer montiert, indem zunächst die einzelnen Auf/Zu-Ventile in besonderen Teilen der stromabwärtigen Endteile der jeweiligen Einlasskanäle untergebracht und dann die oben genannten Stützrahmen in den Einlasskanälen so angebracht werden, dass die Auf/Zu-Ventile nicht verschoben werden würden. Da die Stützrahmen so hergestellt werden müssen, dass sie genau und ohne Spiel in die Einlasskanäle passen würden, ist es äußerst schwer, die Stützrahmen anzubringen, nachdem sie auf die Einlasskanäle und Auf/Zu-Ventile ausgerichtet worden sind. Somit besteht Verbesserungspotential hinsichtlich der Montageffizienz.
Da die Stützrahmen die Welle im Einlasskrümmer halten und festlegen, wenn die Stützrahmen in die Einlasskanäle montiert werden, besteht außerdem das Problem, dass sich Widerstand gegen Drehung der Welle bei der oben genannten Konstruktion erhöht.
Kurze Darstellung der Erfindung
Angesichts der vorhergehenden Probleme des Stands der Technik besteht eine Aufgabe der Erfindung in der Bereitstellung eines Einlasskrümmers einer Brennkraftmaschine, der die Effizienz der Montage von Auf/Zu-Ventilen in den Krümmer verbessern und Widerstand gegen Drehung einer Welle nach der Montage verringern kann.
Gemäß der Erfindung umfasst ein Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine Folgendes: einen Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus, der an stromabwärtigen Endteilen einzelner sich von ihrem Verbindungsteil verzweigender Einlasskanäle vorgesehen ist, wobei der Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus mehrere mit einer gemeinsamen Welle verbundene Auf/Zu-Ventile aufweist, wobei Rahmenglieder von einem Krümmerkörper getrennt ausgebildet und in den stromabwärtigen Endteilen einzelner Einlasskanalabschnitte angebracht sind, wobei die Auf/Zu-Ventile innerhalb der einzelnen Rahmenglieder angeordnet sind und sich die Welle so durch die Auf/Zu-Ventile erstreckt, dass die Rahmenglieder Teile von Innenwänden der Einlasskanäle bilden, in denen die Auf/Zu-Ventile angeordnet sind, wobei die Rahmenglieder die Auf/Zu-Ventile und die Welle drehbar stützen, und wobei ein Ausschnitt in einer Umgebungswand jedes Rahmenglieds ausgebildet ist, der sich entlang der Einlasskanalsachslinie über die ganze Umgebungswand erstreckt und dadurch jedes Rahmenglied durch elastische Verformung ausdehnbar und komprimierbar macht.
Bei dieser Ausführung sind die Auf/Zu-Ventile in den Rahmengliedern montiert, wobei die Rahmenglieder in den stromabwärtigen Endteilen der einzelnen Einlasskanalabschnitte angebracht sind und die Welle montiert ist. Diese Ausführung erleichtert die Montage des mit dem Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus versehenen Einlasskrümmers. Insbesondere weil die Rahmenglieder durch elastische Verformung ausdehnbar und komprimierbar sind, können die Auf/Zu-Ventile leicht in die Rahmenglieder montiert werden, und die Rahmenglieder können leicht in die stromabwärtigen Endteile der Einlasskanalabschnitte eingeführt werden.
Diese und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden bei der Lektüre der folgenden ausführlichen Beschreibung zusammen mit den beigefügten Zeichnungen offensichtlich.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Vorderansicht eines Einlasskrümmers einer Brennkraftmaschine gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
2 ist eine Seitenansicht des Einlasskrümmers von 1;
3 ist eine Rückansicht des Einlasskrümmers von 1;
4 ist eine fragmentarische Querschnittansicht des mit einem Brennkraftmaschinenkörper verbundenen Einlasskrümmers;
5 ist eine vergrößerte fragmentarische Querschnittsansicht entlang der Linie 5-5 von 7 zur Darstellung eines stromabwärtigen Endteils eines mit einem Rahmenglied, einem Auf/Zu-Ventil und einer Welle montierten Einlasskanals;
6 ist eine vergrößerte fragmentarische Querschnittsansicht entlang der Linie 6-6 von 7;
7 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht entlang der Linie 7-7 von 5;
8 ist eine perspektivische Ansicht des Rahmenglieds;
9 ist eine Vorderansicht, die ein besonderes Beispiel für eine Einlasskonstruktion einer Brennkraftmaschine mit einem Einlasskrümmer und einem Blowby-Gas-Kanal zeigt;
10 ist eine Seitenansicht der Einlasskonstruktion;
11 ist eine Querschnittsansicht eines Teils, wobei ein PCV-Schlauch (PCV – positive crankcase ventilation; geschlossene Kurbelgehäuseentlüftung) mit dem Einlasskrümmer von 9 verbunden ist;
12 ist eine Vorderansicht, die ein Beispiel für die Ausführung eines Einlasskrümmers mit einer Abgasrückführungs-(EGR – exhaust gas recirculation)Leitungsverbindung und einem Leerlaufgeschwindigkeitssteuerungs-(ISC-Steuerungs-, isc – idle speed control)Ventilanordnungsteil zeigt;
13 ist eine vergrößerte Ansicht, die insbesondere die Ausführung eines Teils des Einlasskrümmers von 12 unmittelbar stromabwärts des Drosselkörpers zeigt;
14 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie 14-14 von 13;
15 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie 15-15 von 13;
16 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie 16-16 von 13;
17 ist ein Schema, das insbesondere den Drosselkörper des Einlasskrümmers von 12 zeigt, mit Blickrichtung vom stromabwärtigen Ende des Drosselkörpers;
18 ist eine Vorderansicht, die ein anderes Beispiel für die Ausführung eines Einlasskrümmers zeigt;
19 ist eine Rückansicht des Einlasskrümmers von 18;
20 ist eine vergrößerte Ansicht, die insbesondere die Ausführung des Einlasskrümmers von 18 stromabwärts eines Drosselkörpers zeigt;
21 ist eine vergrößerte Ansicht, die insbesondere die Ausführung des Einlasskrümmers von 19 stromabwärts eines Drosselkörpers zeigt; und
22 ist eine vergrößerte Draufsicht, die insbesondere die Ausführung des Einlasskrümmers von 19 stromabwärts des Drosselkörpers zeigt.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
Auf die 1 bis 3 Bezug nehmend, wird durch die Zahl 1 ein Einlasskrümmer einer Fahrzeugbrennkraftmaschine gemäß einer Ausführungsform der Erfindung bezeichnet. Der Einlasskrümmer 1 umfasst einen Krümmerkörper 2, in stromabwärtigen Endteilen von mehreren im Krümmerkörper 2 ausgebildeten Einlasskanalabschnitten 12 angebrachte Rahmenglieder 3 und mehrere mit einer gemeinsamen Welle 5 verbundene Auf/Zu-Ventile 4, die in den einzelnen Rahmengliedern 3 angeordnet sind.
Ein stromabwärtiges Ende des Einlasskrümmers 1 ist durch Schraubverbindung mit einem Zylinderkopf 7 des Brennkraftmaschinenkörpers 6 verbunden. Der Brennkraftmaschinenkörper 6 enthält einen Zylinderblock 8 mit mehreren Zylindern und den oben auf dem Zylinderblock 8 angebrachten Zylinderkopf 7. Der in 1 gezeigte Brennkraftmaschinenkörper 6 weist vier Zylinder auf und ist quer zur Fahrzeugmittellinie installiert. Insbesondere ist der Brennkraftmaschinenkörper 6 so in einem Motorraum installiert, dass die Zylinder parallel zur Querrichtung des Fahrzeugs angeordnet sind, und der Einlasskrümmer 1 ist vor dem Brennkraftmaschinenkörper 6 installiert.
Der Krümmerkörper 2 enthält einen Verbindungsteil 10, in dem ein Ausgleichsbehälter 11, die oben genannten mehreren Einlasskanalabschnitte 12 (vier in dem dargestellten Beispiel), die sich von dem Verbindungsteil 10 aus verzweigen und mit den jeweiligen Zylindern des Brennkraftmaschinenkörpers 6 verbundene Einlasskanäle 13 bilden, und ein gemeinsamer Einlasskanalabschnitt 14, der einen gemeinsamen Einlasskanal 15 stromaufwärts des Verbindungsteils 10 bildet, ausgebildet sind.
Der oben genannte gemeinsame Einlasskanalabschnitt 14 erstreckt sich von dem Verbindungsteil 10 schräg nach oben, und ein ein (nicht gezeigtes) Drosselventil enthaltender Drosselkörper 16 ist mit einem stromaufwärtigen Ende des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14 verbunden. Des Weiteren ist ein Teil eines Leerlaufgeschwindigkeitssteuerungskanals 17 (ISC-Kanals 17) zur Umgehung des Drosselventils integral am stromaufwärtigen Ende des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14 ausgebildet. Ein ISC-Ventil 18 ist im ISC-Kanal 17 angebracht.
Die einzelnen Einlasskanalabschnitte 12 erstrecken sich auch schräg nach oben, während sie sich vom Verbindungsteil 10 nach links und rechts auffächern und in der Mitte krümmen. Die Einlasskanalabschnitte 12 erstrecken sich von ihren gekrümmten Teilen schräg nach unten, und die Rahmenglieder 3, die innen die Auf/Zu-Ventile 4 tragen, sind in den stromabwärtigen Endteilen der einzelnen Einlasskanalabschnitte 12 angebracht.
Die mit den Auf/Zu-Ventilen 4 verbundene Welle 5 erstreckt sich über die einzelnen Einlasskanalabschnitte 12, und ein äußeres Ende der Welle 5 ragt nach einer Seite des Einlasskrümmers 1. Dieses äußere Ende der Welle 5 ist mit einem unterdruckbetätigten Stellglied 20 verbunden. Die oben erwähnten Rahmenglieder 3 bilden Innenwände jener Teile der Einlasskanalabschnitte 12, in denen sich die Auf/Zu-Ventile 4 befinden, stützen die Auf/Zu-Ventile 4 und die Welle 5.
Der Krümmerkörper 2 besteht aus einem Kunstharzmaterial, wie zum Beispiel Polyamidharz, und wird durch Verschweißen dreier getrennter Teile 2a, 2b, 2c (in 2 links, in der Mitte und rechts durch die Linie A und B getrennt gezeigt) gefertigt, die durch Spritzgießen hergestellt werden.
Eine besondere Ausführung von Teilen, wo die Rahmenglieder 3 und die mehreren Auf/Zu-Ventile 4 vorgesehen sind, wird nun anhand der 4 bis 6 ausführlich beschrieben.
Wie in den 4 bis 6 gezeigt, ist ein Rahmengliedaufnahmeraum 21 ausgebildet, der sich am stromabwärtigen Endteil jedes Einlasskanalabschnitts 12 des Krümmerkörpers 2 zur Seite öffnet. Der Rahmengliedaufnahmeraum 21 weist eine der äußeren Form des in dem Rahmengliedaufnahmeraum angebrachten Rahmenglieds 3 entsprechende Form auf. Ein besonderer stromabwärtiger Teil des Einlasskanalabschnitts 12 ist ungefähr von seiner Mitte zu einer Stelle unmittelbar neben dem Rahmengliedaufnahmeraum 21 (in dem das Rahmenglied 3 angebracht ist) zu einer geraden Form ausgebildet. Wenn der Einlasskanalabschnitt 12 mit dem Zylinderkopf 7 des Brennkraftmaschinenkörpers 6 verbunden ist, unterscheidet sich die Neigung der Achslinie C1 dieses geraden Teils 12a bezüglich der horizontalen Ebene von der Neigung der Achslinie C2 der relevanten Einlassöffnung 22 im Zylinderkopf 7 (das heißt der Achslinie eines entsprechenden Einlasskanals im Brennkraftmaschinenkörper 6). Insbesondere ist der Neigungswinkel der Achslinie C1 größer als der Neigungswinkel der Achslinie C2.
Auf die 7 und 8 Bezug nehmend, weist das Rahmenglied 3 eine untere Wand 3a, eine sich von beiden gekrümmten Enden der unteren Wand 3a nach oben erstreckende linke und rechte Seitenwand 3b, 3c und eine obere Wand 3d mit geringer Breite, die die oberen Enden der beiden Seitenwände 3b, 3c am stromabwärtigen Ende des Einlasskanals 13 miteinander verbindet, auf. Das Rahmenglied 3 ist ein einstückiges Element, das durch Spritzgießen eines Kunstharzmaterials hergestellt wird. In der Mitte der unteren Wand 3a des Rahmenglieds 3 ist ein Ausschnitt 23 ausgebildet, der sich in einer geraden Linie entlang der Einlasskanalachse über die ganze untere Wand 3a erstreckt. Dieser Ausschnitt 23 verleiht dem Rahmenglied 3 eine elastische Verformbarkeit und ermöglicht eine Vergrößerung und Verkleinerung seiner Breite. Wie in den 7 und 8 gezeigt, ist der Ausschnitt 23 auf beiden Seiten von vorragenden Wänden 24 flankiert, die sich entlang dem Ausschnitt 23 nach außen (nach unten) wölben.
Die untere Wand 3a weist eine schräg verlaufende Querschnittsform auf, deren Vorragungsausmaß zur stromabwärtigen Seite des Einlasskanals 13 abnimmt. Dies bedeutet, dass die vorragenden Wände 24 so geformt sind, dass das Ausmaß ihres Vorragens nach unten, das auf ihrer stromaufwärtigen Seite groß ist, zu ihrer stromabwärtigen Seite abnimmt. Wie in 8 gezeigt, ist eine gerade U-förmige Nut 25 ausgebildet, die von ihrem stromaufwärtigen Ende allgemein in einer horizontalen Richtung in einer Innenfläche jeder vorragenden Wand 24 entlang einer bestimmten Länge verläuft.
Andererseits ist am unteren Ende jedes Rahmengliedaufnahmeraums 21 des Krümmerkörpers 2 ein ausgesparter Teil 26 zur Aufnahme der beiden vorragenden Wände 24 ausgebildet. In der Mitte der Breite dieses ausgesparten Teils 26 sind eine nach oben ragende Führungsschiene 27, die in den oben genannten Ausschnitt 23 passt, und ein Paar länglicher Vorsprünge 28, die in die oben genannte U-förmige Nut 25 passen, auf beiden Seitenflächen der Führungsschiene 27 ausgebildet.
Wie aus 4 hervorgeht, sind das Rahmenglied 3 und der Rahmengliedaufnahmeraum 21 so geformt, dass bei Anbringen des Rahmenglieds 3 in den Rahmengliedaufnahmeraum 21 des Einlasskanalabschnitts 12 die vorragenden Wände 24 in dem ausgesparten Teil 26 des Rahmengliedaufnahmeraums 21 untergebracht werden, wodurch eine Oberseite der in dem Ausschnitt 23 zwischen den beiden vorragenden Wänden 24 angebrachten Führungsschiene 27 mit einer Oberseite der unteren Wand 3a des Rahmenglieds 3 bündig wird, wobei die einzelnen Wände 3a–3d des Rahmenglieds 3 eine Innenfläche bilden, die stufenlos mit einer Innenfläche des Einlasskanalabschnitts 12 stromaufwärts des Rahmengliedaufnahmeraums 21 verbunden ist, und die Einlasskanalachslinie C3 des Rahmenglieds 3 weist eine Neigung auf, die so eingestellt ist, dass sie die Achslinie C1 des geraden Teils 12a des Einlasskanalabschnitts 12 und die Achslinie C2 der Einlassöffnung 22 des Zylinderkopfs 7 stufenlos verbindet.
Wenn der Krümmerkörper 2 mit dem Zylinderkopf 7 des Brennkraftmaschinenkörpers 6 verbunden ist, berühren stromabwärtige Endflächen der Einlasskanalabschnitte 12 des Krümmerkörpers 2 und jene der Rahmenglieder 3, die in den jeweiligen Einlasskanalabschnitten 12 angebracht sind, jene Bereiche einer Wandfläche des Zylinderkopfs 7, die um die Einlassöffnungen 22 herum verlaufen. Zur Gewährleistung einer Dichtungsleistung jener Berührungsbereiche ist ein abgestufter Umfangsrand 30 am stromabwärtigen Ende jedes Einlasskanalabschnitts 12 ausgebildet, wobei der Innenumfang des abgestuften Umfangsrands 30 um ein bestimmtes Maß größer ist als der Außenumfang des stromabwärtigen Endes des Rahmenglieds 3. Dieser abgestufte Umfangsrand 30 und die Außenumfangsfläche des Rahmenglieds 3 bilden zusammen eine Dichtungsnut 31, in der ein Dichtungsglied 32 angebracht ist.
In der Mitte jeder Seitenwand 3c des Rahmenglieds 3 sind sowohl ein Durchgangsloch 35, das als Lager zur Abstützung eines später beschriebenen Zapfenteils 40 des Auf/Zu-Ventils 4 dient, als auch eine nach innen ragende Nabe 36 ausgebildet. Jede Nabe 36 weist eine allgemein halbmondförmige Gestalt auf, die sich bogenförmig entlang einer oberen Hälfte des Umfangsrands des Durchgangslochs 35 und darüber hinaus erstreckt. Des Weiteren sind in beiden Seiten jedes Einlasskanalabschnitts 12 des Krümmerkörpers 2 an Stellen, die den Durchgangslöchern 35 in den Seitenwänden 3c des Rahmenglieds 3 entsprechen, (nicht gezeigte) Wellenlöcher ausgebildet.
Des Weiteren sind Nuten 38 mit einer bogenförmigen Querschnittsform in einer Oberseite der unteren Wand 3a des Rahmenglieds 3 an Stellen, die der Stelle eines Unterrands des Auf/Zu-Ventils 4, wenn es geschlossen ist, entsprechen, ausgebildet, wobei die bogenförmige Querschnittsform der Nuten 38 mit dem Weg des Unterrands des schwenkenden Auf/Zu-Ventils 4 übereinstimmt.
Das in dem Rahmenglied 3 angeordnete Auf/Zu-Ventil 4 weist den integral mit dem Auf/Zu-Ventil 4 ausgebildeten Zapfenteil 40 auf. Der Zapfenteil 40 weist ein längliches Durchgangsloch auf, durch das sich die Welle 5 erstrecken kann, und wird durch die Durchgangslöcher 35 (Lager) gestützt. Bei der vorliegenden Ausführungsform weist die Welle 5 eine quadratische Querschnittsform auf. Der an dem Auf/Zu-Ventil 4 ausgebildete Zapfenteil 40 weist eine zylindrische Außenform auf und erstreckt sich in einer allgemein senkrecht zur Einlasskanalachslinie verlaufenden Richtung, während das in dem Zapfenteil 40 ausgebildete Durchgangsloch eine quadratische Querschnittsform aufweist. Der so konfigurierte Zapfenteil 40 wird durch die Durchgangslöcher 35 und die Naben 36 des Rahmenglieds 3 gestützt.
Bei dieser Ausführungsform wird das Auf/Zu-Ventil 4 unter Niedriglastbedingungen geschlossen, um zum Beispiel die Einlassstromgeschwindigkeit zu erhöhen, damit in der Brennkammer eine Durcheinanderwirbelbewegung erzeugt wird. Insbesondere ist das Auf/Zu-Ventil 4 so ausgeführt, dass die untere Hälfte des Auf/Zu-Ventils 4 in im Wesentlichen engen Kontakt mit den Innenflächen der unteren Wand 3a und der beiden Seitenwänden 3b, 3c des Rahmenglieds 3 gelangt, und zwischen einem Oberrandteil 4a des Auf/Zu-Ventils 4 und der Innenfläche des Einlasskanals 13 wird ein bestimmtes Spaltausmaß erzeugt, damit das Einlassgas hindurchströmen kann, wenn das Auf/Zu-Ventil 4 geschlossen ist. Zur Gewährleistung eines gleichmäßigen Einlassgasstroms ist der Oberrandteil 4a des Auf/Zu-Ventils 4 in einer Richtung gekrümmt, die stromabwärts wird, wenn das Auf/Zu-Ventil 4 geschlossen ist.
Der Einlasskrümmer 1 mit der oben beschriebenen Ausführung kann leicht hergestellt und montiert werden.
Insbesondere kann der Krümmerkörper 2 leicht durch Spritzgießen der drei getrennten Teile 2a, 2b, 2c und dann ihr Verschweißen zu einer einzigen Konstruktion hergestellt werden, wie oben angeführt. Obgleich der Krümmerkörper 2 auf diese Weise hergestellt wird, wird jedes der Rahmenglieder 3, das die Welle 5 stützt und einen stromabwärtigen Teil der Innenwand jedes Einlasskanalabschnitts 12 bildet, wo das Auf/Zu-Ventil 4 vorgesehen ist, als ein getrenntes Element hergestellt, und der Rahmengliedaufnahmeraum 21, in dem das Rahmenglied 3 angebracht werden kann, ist im stromabwärtigen Teil jedes Einlasskanalabschnitts 12 des Krümmerkörpers 2 ausgebildet, wobei der Rahmengliedaufnahmeraum 21 zur Seite hin geöffnet ist. Der stromabwärtige Teil jedes Einlasskanalabschnitts 12 kann deshalb in einer Form ausgeführt werden, die das Entfernen aus Werkzeugen beim Spritzgießvorgang erleichtert. Da das Rahmenglied 3 des Weiteren eine einfache Konstruktion aufweist, lässt es sich weiterhin leicht formen.
Die Rahmenglieder 3 und die Auf/Zu-Ventile 4 werden wie folgt in den Krümmerkörper 2 montiert. Zunächst wird jedes Auf/Zu-Ventil 4 in dem Rahmenglied 3 angebracht, in dem der integral an dem Auf/Zu-Ventil 4 angeformte Zapfenteil 40 in die Durchgangslöcher 35 und die Naben 36 des Rahmenglieds 3 eingebracht wird. Da das Rahmenglied 3 durch elastische Verformung aufgrund des Vorsehens des Ausschnitts 23 gedehnt und komprimiert werden kann, lässt sich der Zapfenteil 40 des Auf/Zu-Ventils 4 leicht in die Durchgangslöcher 35 und die Naben 36 einführen. Da des Weiteren die nach innen ragenden, eine halbmondförmige Gestalt aufweisenden Naben 36 an den Innenflächen der Seitenwände 3b, 3c des Rahmenglieds 3 vorgesehen ist, ist es sogar noch leichter, das Auf/Zu-Ventil 4 in dem Rahmenglied 3 anzubringen, und die Naben 36 stellen Flächen zum Stoppen des Zapfenteils 40 des Auf/Zu-Ventils 4 bereit, wenn der Zapfenteil 40 von unterhalb der Durchgangslöcher (wie in 5 dargestellt), wo keine Naben 36 vorgesehen sind, montiert wird.
Wenn die Auf/Zu-Ventile 4 auf die oben erwähnte Weise in den jeweiligen Rahmengliedern 3 angebracht sind, werden die Auf/Zu-Ventile 4 durch die Rahmenglieder 3 drehbar gestützt. Als Nächstes werden die die Auf/Zu-Ventile 4 tragenden Rahmenglieder 3 wie folgt in den an den stromabwärtigen Endteilen der einzelnen Einlasskanalabschnitte 12 des Krümmerkörpers 2 vorgesehenen Rahmengliedaufnahmeräumen 21 angeordnet. Insbesondere wenn die auf beiden Seiten des Ausschnitts 23 in jedem Rahmenglied 3 vorgesehenen vorragenden Wände 24 in dem ausgesparten Teil 26 des Rahmengliedaufnahmeraums 21 angeordnet werden, passt die in dem ausgesparten Teil 26 vorgesehene Führungsschiene 27 in den Ausschnitt 23, und die Vorsprünge 28 an beiden Seitenflächen der Führungsschiene passen in die in den Innenwänden der vorragenden Wände 24 ausgebildeten U-förmigen Nuten 25, wodurch das Rahmenglied 3 ordnungsgemäß in dem Rahmengliedaufnahmeraum 21 positioniert wird. Wenn die Rahmenglieder 3 auf diese Weise angeordnet sind und durch elastische Verformung aufgrund des Vorsehens des Ausschnitts 23 zu einem gewissen Grad gedehnt und komprimiert werden können, können die Rahmenglieder 3 und die Auf/Zu-Ventile 4 leicht in den Krümmerkörper 2 montiert werden.
Obgleich die oben genannten vorragenden Wände 24, die auf die Führungsschiene 27 passen, in erster Linie zur Positionierung des Rahmenglieds 3 in dem Rahmengliedaufnahmeraum 21 dienen, unterstützen sie auch eine Erhöhung der Steifigkeit des Rahmenglieds 3.
Nach dem Montieren der Rahmenglieder 3 und der Auf/Zu-Ventile 4 in den Krümmerkörper 2 wird die Welle 5 von der einen Seite des Krümmerkörpers 2 so in diesen letzteren eingeführt, dass die Welle 5 die stromabwärtigen Endteile der einzelnen Einlasskanalabschnitte 12 und somit die Zapfenteile 40 der einzelnen Auf/Zu-Ventile 4 durchquert. Da die Welle 5 und das Durchgangsloch in dem Zapfenteil 40 jedes Auf/Zu-Ventils 4 eine quadratische Querschnittsform aufweisen, werden die Welle 5 und die Auf/Zu-Ventile 4 so miteinander verbunden, dass sie sich zuverlässig zusammen drehen, wenn nur die Welle 5 durch die Zapfenteile 40 der einzelnen Auf/Zu-Ventile 4 hindurchgeführt wird. Das Stellglied 20 wird dann mit dem äußeren Ende der Welle 5 verbunden.
Die Rahmenglieder 3, die Auf/Zu-Ventile 4, die Welle 5 und die zugehörigen Elemente werden auf die oben angeführte Weise leicht in den Krümmerkörper 2 montiert, Nach der Montage werden die Welle 5 und die Zapfenteile 40 der Auf/Zu-Ventile 4 durch die Durchgangslöcher 35 und die Naben 36 der Auf/Zu-Ventile 4 drehbar gestützt. Da die Welle 5 nicht sicher durch Stützrahmen gehalten wird, wie bei der herkömmlichen Konstruktion der oben genannten japanischen ungeprüften Offenlegungsschrift Nr. 8-240123, kann der Widerstand gegen Drehung der Welle 5 vermindert werden.
Die oben beschriebene Konstruktion der vorliegenden Ausführungsform stellt des Weiteren die folgenden funktionalen Wirkungen bereit.
Da der besondere stromabwärtige Teil des Einlasskanalabschnitts 12 in einer geraden Form ausgebildet ist, kann das Entfernen dieses Teils aus Werkzeugen beim Spritzgießvorgang erleichtert werden. Des Weiteren ist es möglich, den Freiheitsgrad der Ausführung bezüglich der Länge jedes Einlasskanals 13 zu vergrößern, indem zum Beispiel die Neigung der Achslinie C1 des geraden Teils 12a von der Neigung der Achslinie C3 jeder Einlassöffnung 22 im Zylinderkopf 7 verschieden ausgeführt wird. Wenn die Neigung der Achslinie C1 des geraden Teils 12a des Einlasskanalabschnitts 12 zum Beispiel größer ausgeführt wird als die Neigung der Achslinie C3 des Einlasskanals 22, ist es möglich, die Länge des Einlasskanals 13 zu vergrößern, ohne die Größe des Einlasskrümmers 1 in seiner Vorwärts- und Rückwärtsrichtung vor dem Brennkraftmaschinenkörper 6 zu vergrößern.
Da ein gleichmäßiger Einlassgasstrom erschwert wird, wenn sich die Richtung des Einlassgasstroms zwischen dem stromabwärtigen Ende des Einlasskanals 13 und der Einlassöffnung 22 plötzlich ändert, wenn sich die Achslinie C1 des geraden Teils 12a des Einlasskanalabschnitts 12 von der Achslinie C3 der Einlassöffnung 22 unterscheidet, ist es wünschenswert, die Achslinie des Einlasskanals 13 in der Nähe seines stromabwärtigen Endes allmählich zu ändern. Wenn der stromabwärtige Endteil des Einlasskanalabschnitts 12 auf diese Weise ausgebildet ist, wird es jedoch schwierig, Werkzeuge von dem Teil des Einlasskanalabschnitts 12 zu entfernen.
Die Neigung der Kanalachslinie C3 des Rahmenglieds 3 ist hingegen so eingestellt, dass sie bei dieser Ausführungsform die Achslinie C1 des geraden Teils 12a des Einlasskanalabschnitts 12 und die Achslinie C2 der Einlassöffnung 22 des Zylinderkopfs 7 stufenlos verbindet, so dass eine plötzliche Änderung der Richtung des Einlassgasstroms zwischen dem stromabwärtigen Ende des Einlasskanals 13 und der Einlassöffnung 22 vermieden und dadurch ein gleichmäßiger Einlassgasstrom gewährleistet werden kann, während die Neigung der Achslinie C1 des geraden Teils 12a anders als die Neigung der Achslinie C3 der Einlassöffnung 22 ausgeführt wird, um zum Beispiel den Ausführungsfreiheitsgrad sowie die Leichtigkeit des Formvorgangs des Krümmerkörpers 2 zu gewährleisten.
Da der abgestufte Umfangsrand 30 am stromabwärtigen Ende des Einlasskanalabschnitts 12 vorgesehen ist und die Dichtungsnut 31 durch den abgestuften Umfangsrand 30 und die Außenumfangsfläche des Rahmenglieds 3 gebildet wird, wird durch eine einfache Konstruktion eine gute Dichtungsleistung des Einlasskanals 13 gewährleistet, wenn der Einlasskrümmer 1 mit dem Brennkraftmaschinenkörper 6 verbunden ist.
Da die Nuten 38 mit der bogenförmigen Querschnittsform, die mit dem Weg des Unterrands des schwenkenden Auf/Zu-Ventils 4 übereinstimmt, in der Oberseite der unteren Wand 3a des Rahmenglieds 3 ausgebildet sind, können Änderungen des Zwischenraums zwischen dem Unterrand des Auf/Zu-Ventils 4 und der Oberseite der unteren Wand 3a des Rahmenglieds 3 verringert werden, wenn das Auf/Zu-Ventil 4 geschlossen ist. Insbesondere ist es erforderlich, dass der oben genannte Zwischenraum ausreichend klein ist, wenn das Auf/Zu-Ventil 4 zur Erzeugung einer Durcheinanderwirbelbewegung geschlossen ist. Während die geschlossene Stellung des Auf/Zu-Ventils 4 durch einen am äußeren Ende der Welle 5 vorgesehenen Anschlag bestimmt wird, könnten zum Beispiel aufgrund von Herstellungsfehlern geringe Variationen des Winkels des Auf/Zu-Ventils 4 in seiner geschlossenen Stellung vorliegen, und wenn die Oberseite der unteren Wand 3a flach ist, würden aufgrund von Variationen des Winkels des geschlossenen Auf/Zu-Ventils 4 Variationen des Zwischenraumausmaßes zwischen dem Unterrand des Auf/Zu-Ventils 4 und der Oberseite der unteren Wand 3a vorliegen. Da die Nuten 38 in der Oberseite der unteren Wand 3a des Rahmenglieds 3 bei der vorliegenden Ausführungsform eine bogenförmige Querschnittsform aufweisen, kann der oben genannte Zwischenraum auf einem allgemein konstanten kleinen Maß gehalten werden, selbst wenn der Winkel des Auf/Zu-Ventils 4 in seiner geschlossenen Stellung im bogenförmigen Flächenbereich der Nuten 38 variiert.
Obgleich bei der vorhergehenden Ausführungsform eine Durcheinanderwirbelbewegung erzeugt wird, wenn das Auf/Zu-Ventil 4 geschlossen ist, kann der Einlasskrümmer 1 so ausgeführt werden, dass eine Verwirbelung erzeugt wird, wenn das Auf/Zu-Ventil 4 geschlossen ist, indem zum Beispiel auf einer Seite des Auf/Zu-Ventils 4 ein Ausschnitt vorgesehen wird. Des Weiteren kann die Ausführung eines beliebigen Teils des Einlasskrümmers 1 der Ausführungsform modifiziert werden, solange eine solche Modifikation in den Schutzbereich der Erfindung fällt.
Des Weiteren können dem Einlasskrümmer 1 Zusatzvorrichtungen zugeordnet werden. Zu diesen Zusatzvorrichtungen können ein Kanal für Blow-By-Gas und ein in dem Blow-By-Gaskanal eingebauter Ölabscheider, die zwischen dem Einlasskrümmer 1 und dem Brennkraftmaschinenkörper 6 vorgesehen sind, sowie eine Abgasrückführungsleitung (EGR-Leitung) und ein mit einem stromaufwärtigen Endteil des Einlasskrümmers 1 verbundener Umgehungskanal gehören. Im Folgenden wird unten eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, bei der diese Zusatzvorrichtungen verwendet werden, beschrieben.
Die 9 bis 11 zeigen ein Beispiel für eine bevorzugte Anordnung eines Blow-By-Gaskanals und einer Ölabscheiderkammer 55 in einer Fahrzeugbrennkraftmaschine.
Bei der in diesen Figuren gezeigten Brennkraftmaschine handelt es sich auch um einen Vierzylinder-Reihenmotor, dessen Brennkraftmaschinenkörper 6 quer zur Fahrzeugmittellinie in einem Motorraum in einem vorderen Teil des Fahrzeugs installiert ist. Ein Abgaskrümmer 50 ist auf der Rückseite des Brennkraftmaschinenkörpers 6 vorgesehen, während der Einlasskrümmer 1 auf der Vorderseite des Brennkraftmaschinenkörpers 6 vorgesehen ist. Der Einlasskrümmer 1 weist im Grunde die gleiche Konstruktion auf wie in 1 gezeigt. Insbesondere umfasst der Einlasskrümmer 1 einen Verbindungsteil 10, mehrere (in dem dargestellten Beispiel vier) Verzweigungsrohre (Einlasskanalabschnitte) 12A, 12B, 12C, 12D, die sich von dem Verbindungsteil 10 aus verzweigen und mit einzelnen Zylindern des Brennkraftmaschinenkörpers 6 verbunden sind und Einlasskanäle bilden, und einen gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14, der sich stromaufwärts des Verbindungsteils 10 befindet, wobei sich der Verbindungsteil 10 in einer unteren Position befindet und sich die Verzweigungsrohre 12A–12D und der gemeinsame Einlasskanalabschnitt 14 von dem Verbindungsteil 10 aus nach oben erstrecken. Da bei dieser Ausführung ein mit stromabwärtigen Enden der Verzweigungsrohre 12A–12D verbundenes Flanschglied 9 mit einem Zylinderkopf 7 verschraubt ist, ist der Einlasskrümmer 1 mit dem Brennkraftmaschinenkörper 6 verbunden.
Die Länge des Verbindungsteils 10 in Richtung der Reihe der Zylinder ist so ausgeführt, dass sie ungefähr gleich der Höhe des Verbindungsteils 10 ist. Dies bedeutet, dass der Verbindungsteil 10 keinen groß bemessenen Ausgleichsbehälter bildet, der sich über eine große Länge in der Richtung der Reihe von Zylindern erstreckt, sondern stattdessen eher kompakt in dieser Richtung ausgebildet ist. Die einzelnen Verzweigungsrohre 12A–12D erstrecken sich schräg nach oben, während sie sich von dem Verbindungsteil 10 aus nach links und rechts auffächern. Diese Verzweigungsrohre 12A–12D sind so angeordnet, dass stromaufwärtige Teile der mittleren Verzweigungsrohre 12B, 12C stromaufwärtige Teile der Verzweigungsrohre 12A, 12D in Vorderansicht auf beiden Seiten in der Nähe des Verbindungsteils 10 teilweise überlappen, weshalb die stromaufwärtigen Teile der Verzweigungsrohre 12A–12D bei Betrachtung von der Vorderseite des Fahrzeugs so aussehen, als ob sie miteinander verbunden sind.
Die Ölabscheiderkammer 55 zum Trennen von Öl von Blow-By-Gas ist zwischen dem Brennkraftmaschinenkörper 6 und dem Einlasskrümmer 1 vorgesehen.
In dem dargestellten Beispiel enthält die Ölabscheiderkammer 55 eine Rahmenkonstruktion 56, die an einer Seitenfläche eines Zylinderblocks 8 auf der Vorderseite des Fahrzeugs vorgesehen ist, und eine an der Vorderseite der Rahmenkonstruktion 56 befestigte Abdeckung 60. Insbesondere ist die vier (die obere, untere, linke und rechte) durchgehende Seitenwände aufweisende Rahmenkonstruktion 56 an der Seitenfläche des Zylinderblocks 8 vorgesehen, die zur Vorderseite des Fahrzeugs weist, wobei innerhalb der vier Seitenwände der Rahmenkonstruktion 56 ein sich nach vorne öffnender leerer Raum 57 vorgesehen ist. Des Weiteren ist eine Innenwand 58 vorgesehen, die den Raum 57 in einen oberen und einen unteren Abschnitt teilt.
Die aus einem Kunstharz hergestellte Abdeckung 60 ist zum Abdecken des oben genannten Raums 57 geformt. Insbesondere handelt es sich bei der Abdeckung 60 um ein einstückiges Element mit einer äußeren vorragenden Wand 61, die mit der Rahmenkonstruktion 56 gegenüberliegend in Kontakt kommt, einer inneren vorragenden Wand 62, die mit der Innenwand 58 gegenüberliegend in Kontakt kommt, und einer Ablenkplatte 63, die unter der inneren vorragenden Wand 62 angeordnet ist. Während die äußere vorragende Wand 61 und die innere vorragende Wand 62 in gegenüberliegendem Kontakt mit der Rahmenkonstruktion 56 bzw. der inneren Wand 58 angeordnet sind, ist die Abdeckung 60 mit der Rahmenkonstruktion 56 verschraubt.
Ein mit der Innenseite eines Kurbelgehäuses am Boden der Ölabscheiderkammer 55 verbundener Blow-By-Gaseinlass 64 ist vorgesehen. Des Weiteren ist eine (nicht gezeigte) Aussparung zur Leitung des Blow-By-Gases in der inneren vorragenden Wand 62 der Abdeckung 60 ausgebildet. Des Weiteren ist ein Blow-By-Gasauslass vorgesehen, der mit einem PCV-Ventil 65 (PCV – positive crankcase ventilation; geschlossene Kurbelgehäuseentlüftung) in einem oberen Endteil der Abdeckung 60 versehen ist, der eine Vorderseite der Ölabscheiderkammer 55 bildet.
Ein Ende eines PCV-Schlauchs 66, das einen externen Kanal zur Leitung des Blow-By-Gases bildet, ist mit dem PCV-Ventil 65 verbunden. Der PCV-Schlauch 66 erstreckt sich von dem PCV-Ventil 65 nach unten, und ein unteres Ende des PCV-Schlauchs 66 ist in der Nähe des Verbindungsteils 10 von der Brennkraftmaschinenkörperseite (Rückseite) mit dem gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 24 verbunden.
Von dem gesamten Blow-By-Gaskanal, der von dem PCV-Ventil 65 durch den PCV-Schlauch 66 zum Einlasskrümmer 1 verläuft, sind mindestens Verbindungen des PCV-Schlauchs 66 mit dem PCV-Ventil 65 und dem Einlasskrümmer 1 so angeordnet, dass sie sich bei Betrachtung von der Vorderseite des Fahrzeugs hinter dem Einlasskrümmer 1 befinden. Bei dieser Ausführungsform ist fast der ganze Blow-By-Gaskanal so angeordnet, dass er sich hinter dem Einlasskrümmer 1 befindet. Dies bedeutet, dass von dem ganzen Blow-By-Gaskanal das PCV-Ventil 65, die Verbindung des PCV-Schlauchs 66 mit dem Einlasskrümmer 1 und der Großteil des PCV-Schlauchs 66 so angeordnet sind, dass sie sich bei Betrachtung von der Vorderseite des Fahrzeugs hinter dem Einlasskrümmer 1 befinden.
Obgleich die stromaufwärtigen Teile der Verzweigungsrohre 12A–12D bei Betrachtung von der Vorderseite des Fahrzeugs, wie oben erwähnt, so aussehen, als ob sie miteinander verbunden sind, sind das PCV-Ventil 65 und ein Teil des PCV-Schlauchs 66 in der Nähe des PCV-Ventils 65 so angeordnet, dass sie sich hinter einem Bereich befinden, in dem die stromaufwärtigen Teile der Verzweigungsrohre 12C, 12D miteinander verbunden sind. Des Weiteren sind die Verbindung des PCV-Schlauchs 66 mit dem Einlasskrümmer 1 und ein Teil des PCV-Schlauchs 66 in der Nähe dieser Verbindung so angeordnet, dass sie sich hinter dem gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 befinden. Da sich der stromaufwärtige Teil des Verzweigungsrohrs 12D und der gemeinsame Einlasskanalabschnitt 14 nahe beieinander befinden, wird bei Betrachtung von der Vorderseite des Fahrzeugs fast der ganze Blow-By-Gaskanal durch sie versteckt.
Die Verbindung des PCV-Schlauchs 66 mit dem gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 des Einlasskrümmers 1 ist wie in 11 gezeigt ausgeführt. wie oben erwähnt, besteht der Einlasskrümmer 1 der vorliegenden Ausführungsform aus einem Kunstharzmaterial und wird durch Verschweißen dreier getrennter Teile 2a, 2b, 2c (10) gefertigt, die durch Spritzgießen hergestellt werden. Bei dieser Ausführung ist der gemeinsame Einlasskanalabschnitt 14 anfangs in einen vorderen Teil 14a und einen hinteren Teil 14b geteilt. Stoßenden der beiden Teile 14a, 14b sind an ihrem Stoßverbindungsteil flach ausgebildet, und der hintere Teil 14b ist so geformt, dass er ein Paar nach vorne ragender, stegförmiger Vorsprünge 68, die dazwischen eine Nut 67 bilden, und eine nach hinten ragende Schlauchverbindung 69, die mit der Nut 67 verbunden ist, aufweist. Der vordere Teil 14a und der hintere Teil 14b werden einzeln spritzgegossen und an ihren Stoßenden miteinander verschweißt, wodurch die Nut 67 einen Blow-By-Gaseinlasskanal bildet, der mit einem Kanal im gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 verbunden ist.
Auf diese Weise werden der Blow-By-Gaseinlasskanal 67 und die Schlauchverbindung 69 des gemeinsamen Einlasskanalsabschnitts 14 gebildet, und der PCV-Schlauch 66 wird mit der Schlauchverbindung 69 verbunden.
Es ist eine EGR-Leitungsverbindung 70 vorgesehen, mit der die EGR-Leitung zur Rückführung von Abgas an einer Stelle des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14 in der Nähe eines Drosselkörpers 16 verbunden ist, wie in 9 gezeigt. Demgemäß sind auf der Vorderseite ein ISC-Kanal 17 und ein ISC-Ventil 18 vorgesehen, und die EGR-Leitungsverbindung 70 ist auf der Rückseite in der Nähe des stromaufwärtigen Endes des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14 vorgesehen.
Bei der in den 9 bis 11 gezeigten oben genannten Konstruktion ist der Abgaskrümmer 50 auf der Rückseite des Brennkraftmaschinenkörpers 6 vorgesehen, und der Einlasskrümmer 1 ist auf der Vorderseite des Brennkraftmaschinenkörpers 6 vorgesehen. Diese Konstruktion ist zum Beispiel hinsichtlich Katalysatorerwärmungsleistung in einem Abgaskanal vorteilhaft. Da der Einlasskrümmer 1 des Weiteren nahe dem Zylinderblock 8 installiert ist und sich der Zylinderkopf 7 des Brennkraftmaschinenkörpers 6 mit dem Verbindungsteil 10 in einer unteren Position befindet und die Ölabscheiderkammer 55 an der Seitenfläche des Zylinderblocks 8 auf der zum Einlasskrümmer 1 weisenden Vorderseite des Fahrzeugs vorgesehen ist, können die Einlasskonstruktion und die Ölabscheiderkammer 55 kompakt in die Brennkraftmaschine eingebaut werden.
Da das PCV-Ventil 65 mit der Ölabscheiderkammer 55 und der PCV-Schlauch 66 zwischen dem PCV-Ventil 65 und dem Einlasskrümmer 1 verbunden ist, wird Blow-By-Gas, aus dem Öl in die Ölabscheiderkammer 55 entfernt worden ist, durch das PCV-Ventil 65 und den PCV-Schlauch 66 in den Einlasskrümmer 1 zurückgeführt. Da fast der ganze Blow-By-Gaskanal, der von dem PCV-Ventil 65 durch den PCV-Schlauch 66 zum Einlasskrümmer 1 verläuft, so angeordnet ist, dass er sich – bei Betrachtung von der Vorderseite des Fahrzeugs – hinter dem Einlasskrümmer 1 befindet, ist es möglich, ein Gefrieren des Wassergehalts des Blow-By-Gases effektiv zu verhindern.
Das Blow-By-Gas enthält Wasser, und wenn der Blow-By-Gaskanal einem Niedertemperaturluftstrom ausgesetzt ist, der erzeugt wird, wenn das Fahrzeug unter extrem kalten Bedingungen betrieben wird, neigt der Wassergehalt des Blow-By-Gases dazu zu gefrieren. Insbesondere wenn die Abdeckung 60 der Ölabscheiderkammer 55 und der Einlasskrümmer 1 aus einem Kunstharz hergestellt sind, kommt es wahrscheinlich zu einem Gefrieren, weil die aus dem Brennkraftmaschinenkörper 6 zum PCV-Ventil 65 und zum PCV-Schlauch 66 geleitete Wärmemenge begrenzt ist. Bei dieser Ausführungsform wird jedoch der durch Pfeile in 10 gezeigte Luftstrom durch den Einlasskrümmer 1 gesperrt, da fast der ganze Blow-By-Gaskanal, der von dem PCV-Ventil 65 durch den PCV-Schlauch 66 zum Einlasskrümmer 1 verläuft, so angeordnet ist, dass er sich – mit Blickrichtung von der Vorderseite des Fahrzeugs – hinter dem Einlasskrümmer 1 befindet. Folglich wird ein Kühlen des Blow-By-Gaskanals durch den bei Betrieb des Fahrzeugs erzeugten Luftstrom ausreichend unterdrückt, wodurch ein Gefrieren des Wassergehalts des Blow-By-Gases verhindert wird.
Obgleich es wünschenswert ist, den der Außenluft ausgesetzten PCV-Schlauch 66 oder die Länge des PCV-Ventils 65 zur Schlauchverbindung 69 am Einlasskrümmer 1 so kurz wie möglich auszubilden, um ein Gefrieren von Wasser im Blow-By-Gaskanal zu verhindern, wird es schwierig, den PCV-Schlauch 66 mit dem PCV-Ventil 65 und die Schlauchverbindung 69 auf der Rückseite des Einlasskrümmers 1 zu verbinden, wenn diese Länge zu kurz ausgeführt ist. Im Allgemeinen ist es erforderlich, mehr oder weniger eine zusätzliche Länge des PCV-Schlauchs 66 und der Schlauchverbindung 69 bezüglich des Abstands zwischen dem PCV-Ventil 65 und der Schlauchverbindung 69 bereitzustellen, um diese Verbindungsarbeit zu erleichtern. wenn der PCV-Schlauch 66 U-förmig gebogen ist, wird jedoch wahrscheinlich Wasser eingeschlossen und gefriert im U-förmigen Teil.
Die oben genannten Punkte werden bei dieser Ausführungsform berücksichtigt, und demgemäß ist das PCV-Ventil 65 so angeordnet, dass es sich hinter den stromaufwärtigen Teilen der Verzweigungsrohre 12A–12D befindet, die Schlauchverbindung 69 am Einlasskrümmer 1 ist auf der Rückseite des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14 in der Nähe des Verbindungsteils 10 vorgesehen, und der PCV-Schlauch 66 erstreckt sich von dem PCV-Ventil 65 nach unten, wobei das untere Ende des PCV-Schlauchs 66 mit der Schlauchverbindung 69 verbunden ist. Somit kann der PCV-Schlauch 66 leicht mit dem PCV-Ventil 65 und der Schlauchverbindung 69 verbunden werden, und weil der PCV-Schlauch 66 relativ kurz ist, wird er nicht U-förmig gebogen, wodurch ein Gefrieren des Wassergehalts des Blow-By-Gases effektiv verhindert wird.
Da der PCV-Schlauch 66 in der Nähe des Verbindungsteils 10 mit dem gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 verbunden und die EGR-Leitungsverbindung 70 nahe dem stromaufwärtigen Ende des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14, das sich in der Nähe des Drosselkörpers 16 befindet, vorgesehen ist, ist darüber hinaus die Länge des Einlasskanals zwischen der Verbindung des PCV-Schlauchs 66 mit dem gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 und der EGR-Leitungsverbindung 70 so lang wie möglich ausgeführt. Diese Konstruktion dient auch dazu, ein Gefrieren des Wassergehalts des Blow-By-Gases effektiv zu verhindern. Insbesondere kommt es wahrscheinlich zu Gefrieren oder Kondensation von Wasser, wenn konzentrierter Wassergehalt von EGR-Gas in einen Bereich des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14 strömt, wo das kalte Blow-By-Gas einströmt. Wenn die Länge des Einlasskanals von der Stelle der EGR-Leitungsverbindung 70 zur Verbindung des PCV-Schlauchs 66 groß ist, wird der Wassergehalt des EGR-Gases ausreichend verteilt, bis das EGR-Gas, das in den gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 rückgeführt wird, einen Bereich um die Verbindung des PCV-Schlauchs 66 herum erreicht, was dahingehend vorteilhaft ist, ein Gefrieren oder Kondensation des Wassergehalts zu verhindern.
Obgleich fast der gesamte Blow-By-Gaskanal, der von dem PCV-Ventil 65 durch den PCV-Schlauch 66 zum Einlasskrümmer 1 verläuft, bei der in den 9 bis 11 gezeigten Ausführung so angeordnet ist, dass er sich hinter dem Einlasskrümmer 1 befindet, sind Stellen des gesamten Blow-By-Gaskanals, an denen der Wassergehalt wahrscheinlich vorliegt, Bereiche um das PCV-Ventil 65 und die Verbindung des PCV-Schlauchs 66 mit dem PCV-Ventil 65 herum. Deshalb sollten zumindest Bereiche um das PCV-Ventil 65 und die Verbindung des PCV-Schlauchs 66 mit dem PCV-Ventil 65 herum so angeordnet werden, dass sie sich mit Blickrichtung von der Vorderseite des Fahrzeugs hinter dem Einlasskrümmer 1 befinden.
Die 12 bis 17 zeigen ein Beispiel für eine bevorzugte Ausführung von Verbindung einer EGR-Leitung und eines ISC-Kanals 17 an einem stromaufwärtigen Endteil des Einlasskrümmers 1 gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung.
Der in diesen Figuren gezeigte Einlasskrümmer 1 ist aus einem wärmebeständigen Harz hergestellt und an einem Vierzylinder-Reihenhubkolbenmotor installiert. Ein einen gemeinsamen Einlasskanal 15 bildender Einlasskanalabschnitt 14 erstreckt sich stromabwärts eines Drosselkörpers 16, der ein Drosselventil TV so stützt, dass es geöffnet und geschlossen werden kann. Ein ISC-Ventil 18 und ein Öffnungsende 71 der EGR-Leitung (nicht gezeigt) sind am stromaufwärtigen Endteil des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14 stromabwärts des Drosselkörpers 16 vorgesehen. Ein Verbindungsteil 10 ist stromabwärtigen des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14 vorgesehen, und Verzweigungsrohre 12A, 12B, 12C, 12D verzweigen sich von dem Verbindungsteil 10. Durch diese Verzweigungsrohre 12A, 23B, 12C, 12D gebildete unabhängige Einlasskanäle sind mit Einlassöffnungen 22A, 22B, 22C bzw. 22D des Vierzylindermotors verbunden.
Der Verbindungsteil 10 ist an einer Seitenwand eines Zylinderblocks 8 befestigt, der sich unter den Einlassöffnungen 22a, 22B, 22C, 22D befindet.
Das ISC-Ventil 18 ist in der Mitte im ISC-Kanals 17 vorgesehen, der den gemeinsamen Einlasskanal 15 zwischen seinen stromaufwärts und stromabwärts des Drosselventils TV gelegenen Teilen umgeht. Zur Regulierung der durch den ISC-Kanal 17 geleiteten Umgehungsluft wird seine Durchströmungsfläche durch ein nicht dargestelltes ISC-Ventil-Stellglied elektrisch gesteuert.
Das ISC-Ventil 18 führt einen Steuervorgang durch, um eine konstante Motorleerlaufgeschwindigkeit aufrecht zu erhalten. Insbesondere wird unter Leerlaufbedingungen, unter denen das Drosselventil TV vollständig geschlossen ist, der ISC-Kanal 17 durch das ISC-Ventil 18 steuerbar geöffnet und geschlossen, um die Brennkraftmaschine mit einer optimalen Leerlaufgeschwindigkeit zu betreiben. Wenn die Fahrzeuggeschwindigkeit einen besonderen Wert überschreitet, führt das ISC-Ventil-Stellglied des Weiteren einen Steuervorgang durch, um das ISC-Ventil 18 im Vergleich zu seiner Position unter Leerlaufbedingung leicht zu schließen, um die Umgehungsluftmenge zu reduzieren, und wenn die Fahrzeuggeschwindigkeit geringer wird als ein spezieller Wert, beendet das ISC-Ventil-Stellglied diesen Ventilschließsteuervorgang, um das ISC-Ventil 18 zur Steuerung der Motorleerlaufgeschwindigkeit vorzubereiten.
Das Öffnungsende 71 der EGR-Leitung, durch die Abgas von einer EGR-Einheit zurückgeführt wird, ist an einem stromaufwärtigen Endteil des gemeinsamen Einlasskanals 15 stromabwärts des Drosselkörpers 16 vorgesehen, wobei das Öffnungsende 71 aus einer am gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 ausgebildeten EGR-Leitungsverbindung 70 vorragt. Die EGR-Leitung durchläuft einen Zylinderkopf 7 und ist über eine Seitenwand des Zylinderkopfs 7 mit der EGR-Leitungsverbindung 70 verbunden, wo die EGR-Leitungsverbindung 70 mit der Seitenwand des Zylinderkopfs 7 verbunden ist. Die EGR-Einheit reguliert die in den gemeinsamen Einlasskanal 15 zurückgeführte Abgasmenge durch Steuerung der Öffnung eines EGR-Ventils. Ein Teil des aus einer Abgasöffnung abgeführten Abgases wird durch die EGR-Einheit zurückgeführt und zusammen mit einem Luft-Kraftstoff-Gemisch in eine Brennkammer eingeleitet. Diese Abgasrückführung dient dazu, die maximale Verbrennungstemperatur zu vermindern und die im Abgas enthaltende Menge an Stickoxid (NOx) zu verringern.
Das ISC-Ventil 18 ist an einer Stelle des gemeinsamen Einlasskanals 15 vorgesehen, die in einer Längsrichtung des gemeinsamen Einlasskanals 15 zum Öffnungsende 71 der EGR-Leitung weist. Das Öffnungsende 71 der EGR-Leitung und das ISC-Ventil 18 sind auf beiden Seiten einer mittleren Achse des gemeinsamen Einlasskanals 15 (oder auf beiden Seiten des gemeinsamen Einlasskanals 15) einander gegenüber angeordnet.
Der ISC-Kanal 17 ist von einer Außenwand 16a einer Einlassöffnung des Drosselkörpers 16, wo das Drosselventil TV vorgesehen ist, nach außen gewölbt. Der ISC-Kanal 17 enthält einen Einlasslufteinlass 17a, einen Einlassluftkanal 17b, der mit dem integral ausgebildeten Einlasslufteinlass 17a verbunden ist, um Luft in das ISC-Ventil 18 einzuführen, wobei der Einlassluftkanal 17b mit der Außenwand 16a eine Doppelwandkonstruktion bildet, und eine Einlassluftauslassleitung 17c zur Einleitung von Luft in den gemeinsamen Einlasskanal 15 unmittelbar stromabwärts des Drosselventils TV über das ISC-Ventil 18.
Eine Öffnung 17d der Einlassluftauslassleitung 17c zum gemeinsamen Einlasskanal 15 befindet sich an einer von dem Öffnungsende 71 der EGR-Leitung versetzten Position entlang dem gemeinsamen Einlasskanal 15, so dass sich die Öffnung 17d der Einlassluftauslassleitung 17c und das Öffnungsende 71 der EGR-Leitung nicht einander gegenüber oder nahe beieinander im gemeinsamen Einlasskanal 15 befinden.
Der Einlassluftkanal 17b und die Einlassluftauslassleitung 17c sind so ausgebildet, dass sie parallel zueinander verlaufen. Sie sind von einer Außenwand 15a des gemeinsamen Einlasskanals 15 nach außen gewölbt. Der Einlassluftkanal 17b und die Einlassluftauslassleitung 17c sind integral mit der Außenwand 15a ausgebildet und bilden mit der Außenwand 15a eine Doppelwandkonstruktion.
Da das Öffnungsende 71 der EGR-Leitung und die Öffnung 17d des ISC-Kanals 17 zum gemeinsamen Einlasskanal 15, wie oben erwähnt, in dem in den 12 bis 17 gezeigten Beispiel voneinander versetzt sind, wird Abgas in der Nähe der mittleren Achse des gemeinsamen Einlasskanals 15 eingeleitet. Dies unterstützt das Erreichen einer gleichmäßigen Verteilung von EGR-Gas in einzelne Zylinder. Die oben erwähnte Doppelwandkonstruktion dient dazu zu verhindern, dass in dem durch die EGR-Leitung eingeleiteten Abgas enthaltener Kohlenstoff das ISC-Ventil 18 erreicht, wobei sie ermöglicht, die Grund für eine Fehlfunktion aufgrund von Adhäsion von Kohlenstoff an das ISC-Ventil 18 zu beseitigen, obwohl das Öffnungsende 71 der EGR-Leitung nahe dem ISC-Kanal 17 angeordnet ist.
Da der ISC-Kanal 17 integral mit dem gemeinsamen Einlasskanal 15 ausgebildet ist, so dass mindestens ein Teil der Außenwand 15a des gemeinsamen Einlasskanals 15 die Doppelwandkonstruktion erzeugt, in der der ISC-Kanal 17 zwischen der Außenwand 15a und dem ISC-Ventil 18 vorgesehen ist, dringt des Weiteren in dem durch die EGR-Leitung eingeleiteten Abgas enthaltender Kohlenstoff nicht durch die Einlassluftauslassleitung 17c, und Dichtungsglieder zur Abdichtung des ISC-Ventils 18 und ein Spalt zwischen dem ISC-Ventil 18 und dem ISC-Kanal 17 sind nicht dem durch den EGR-Kanal eingeleiteten, eine hohe Temperatur aufweisenden Abgas ausgesetzt.
Obgleich der stromaufwärtige Endteil des gemeinsamen Einlasskanalabschnitts 14, wo der Drosselkörper 16 befestigt ist, aus einem wärmebeständigen Harz hergestellt ist, dient die oben genannte Doppelwandkonstruktion an der Außenwand 15a des gemeinsamen Einlasskanals 15 des weiteren dazu, die Steifigkeit eines Teils von einer Stelle zu vergrößern, an der der gemeinsame Einlasskanalabschnitt 14 an der Seitenwand des Zylinderblocks 8 an einer Stelle befestigt ist, an der der Drosselkörper 16 an dem gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 befestigt ist. Deshalb kann der gemeinsame Kanalabschnitt 14 den Drosselkörper 16, bei dem es sich um schweres Objekt handelt, ausreichend stützen.
Die 18 bis 22 zeigen eine Modifikation der in den 12 bis 17 dargestellten Ausführung. Obgleich ein in diesen Figuren gezeigter Einlasskrümmer 1 auch aus einem wärmebeständigen Harz hergestellt und an einem Vierzylinder-Reihenhubkolbenmotor installiert ist, unterscheidet sich die Motorauslegung von der des in den 12 bis 17 gezeigten Beispiels. Insbesondere ist ein Ausgleichsbehälter 10' an einem oberen Teil des Zylinderkopfs über Einlassöffnungen angebracht. Der Ausgleichsbehälter 10' bildet einen Verbindungsteil, der stromaufwärtige Enden von vier Verzweigungsrohren 12A, 12B, 12C, 12D miteinander verbindet, die mit den jeweiligen Einlassöffnungen verbundene unabhängige Einlasskanäle bilden. Der Ausgleichsbehälter 10' ist auf seiner stromaufwärtigen Seite mit einem gemeinsamen Einlasskanalabschnitt 14 verbunden, der einen gemeinsamen Einlasskanal bildet.
Eine EGR-Leitung 75 ist außen am Zylinderkopf vorgesehen, als ob er die die unabhängigen Einlasskanäle bildenden Verzweigungsrohre 12A, 12B, 12C, 12D umgibt.
Der Einlasskrümmer 1 dieses Beispiels entspricht ansonsten dem in den 12 bis 17 gezeigten Beispiel und deshalb werden Elemente mit der gleichen Funktion und Ausführung mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet und eine Beschreibung solcher Elemente wird weggelassen.
Obgleich die Erfindung beispielhaft mit Bezug auf Vierzylinder-Reihenmotoren beschrieben worden ist, ist sie auch auf andere Motorarten, wie zum Beispiel dem V-Motor, Boxermotor oder Drehkolbenmotor, anwendbar. Die Anzahl von Zylindern ist nicht auf vier begrenzt. Die Erfindung ist auch auf Motoren mit drei, fünf, sechs, acht oder mehr Zylindern anwendbar.
Zusammengefasst, gemäß den obigen Beschreibungen betrifft die vorliegende Erfindung einen Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine, der Folgendes umfasst: einen Krümmerkörper, mehrere sich von einem Verbindungsteil des Krümmerkörpers verzweigende Einlasskanäle, einen Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus, der an stromabwärtigen Endteilen einzelner Einlasskanäle vorgesehen ist, wobei der Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus mehrere mit einer gemeinsamen Welle verbundene Auf/Zu-Ventile aufweist, wobei Rahmenglieder von einem Krümmerkörper getrennt ausgebildet und in den stromabwärtigen Endteilen einzelner Einlasskanalabschnitte angebracht sind, wobei die Auf/Zu-Ventile innerhalb der einzelnen Rahmenglieder angeordnet sind und sich die Welle so durch die Auf/Zu-Ventile erstreckt, dass die Rahmenglieder Teile von Innenwänden der Einlasskanäle bilden, in denen die Auf/Zu-Ventile angeordnet sind, wobei die Rahmenglieder die Auf/Zu-Ventile und die Welle drehbar stützen, und wobei ein Ausschnitt in einer Umgebungswand jedes Rahmenglieds ausgebildet ist, der sich entlang der Einlasskanalsachslinie über die ganze Umgebungswand erstreckt und dadurch jedes Rahmenglied elastisch dehnbar und komprimierbar macht.
Bei dieser Ausführung sind die Auf/Zu-Ventile in den Rahmengliedern montiert, wobei die Rahmenglieder in den stromabwärtigen Endteilen der einzelnen Einlasskanalabschnitte angebracht sind und die Welle montiert ist. Diese Ausführung erleichtert die Montage des mit dem Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus versehenen Einlasskrümmers. Insbesondere weil die Rahmenglieder durch elastische Verformung ausdehnbar und komprimierbar sind, können die Auf/Zu-Ventile leicht in die Rahmenglieder montiert werden, und die Rahmenglieder können leicht in die stromabwärtigen Endteile der Einlasskanalabschnitte eingeführt werden.
Vorzugsweise sind an beiden Seiten des Ausschnitts nach außen wölbende vorragende Wände an jedem Rahmenglied entlang dem Ausschnitt ausgebildet und ist ein ausgesparter Teil zur Aufnahme der vorragenden Wände in einer Wandfläche jedes Einlasskanalabschnitts des Krümmerkörpers ausgebildet. Des Weiteren wird bevorzugt, eine Führungsschiene auszubilden, die in den Ausschnitt des Rahmenglieds in den ausgesparten Teil passt.
Bei dieser Ausführung unterstützen die vorragenden Wände die Vergrößerung der Steifigkeit jedes Rahmenglieds durch seine Verstärkung an beiden Seiten des Ausschnitts. Die vorragenden Wände und die Führungsschiene dienen zusammen dazu, das Rahmenglied ordnungsgemäß zu positionieren, wenn es in dem stromabwärtigen Endteil des relevanten Einlasskanalabschnitts angebracht ist.
Bei einer Form der Erfindung ist ein Zapfenteil, durch den die Welle hindurchgeführt wird, an dem in jedem Rahmenglied angeordneten Auf/Zu-Ventil ausgebildet, und Naben, die als Lager zur Abstützung des Zapfenteils des Auf/Zu-Ventils dienen, sind auf beiden Seiten des Rahmenglieds vorgesehen, wobei ein Teil jeder Nabe, der zur Innenseite des Rahmenglieds vorragt, einen allgemein halbmondförmige Gestalt mit einer bogenförmigen Fläche aufweist, die zumindest entlang einem Halbkreis verläuft.
Durch diese Ausführung wird die Montage der Auf/Zu-Ventile in die Rahmenglieder weiter erleichert und es werden ausreichende Lagerflächen für die Auf/Zu-Ventile und die Welle bereitgestellt.
Bei einer anderen Form der Erfindung weist ein stromabwärtiger Teil jedes Einlasskanalabschnitts von seinem Mittelpunkt zu einem unmittelbar neben einer Stelle, an der das Rahmenglied angebracht ist, liegenden Punkt eine gerade Form auf; der Krümmerkörper ist so geformt, dass sich die Neigung der Achslinie des geraden Teils des Einlasskanalabschnitts von der Neigung der Achslinie eines entsprechenden Einlasskanals unterscheidet, der in einem Brennkraftmaschinenkörper ausgebildet wird, wenn der Einlasskrümmer mit dem Brennkraftmaschinenkörper verbunden wird; und das Rahmenglied ist so ausgebildet, dass die Achslinie seines inneren Kanals eine Neigung aufweist, die so eingestellt ist, dass sie die Achslinie des geraden Teils des Einlasskanalabschnitts und die Achslinie des entsprechenden Einlasskanals im Brennkraftmaschinenkörper stufenlos verbindet.
Diese Ausführung dient dazu, den Freiheitsgrad der Auslegung bezüglich der Länge jedes Einlasskanalabschnitts zu vergrößern, um zum Beispiel eine plötzliche Richtungsänderung des Einlassgasstroms im stromabwärtigen Endteil jedes Einlasskanalabschnitts zu verhindern.
Bei noch einer anderen Form der Erfindung ist der Einlasskrümmer so mit dem Brennkraftmaschinenkörper verbunden, dass jeder Einlasskanalabschnitt des Brennkraftmaschinenkörpers und das darin angebrachte Rahmenglied dem entsprechenden Einlasskanal im Brennkraftmaschinenkörper entsprechen, und ein abgestufter Umfangsrand, dessen Innenumfang um einen bestimmten Wert größer ist als der Außenumfang des stromabwärtigen Endes des Rahmenglieds, ist so am stromabwärtigen Ende jedes Einlasskanalabschnitts ausgebildet, dass der abgestufte Umfangsrand und eine Außenumfangsfläche des Rahmenglieds zusammen eine Dichtungsnut dazwischen bilden.
Die ermöglicht die Gewährleistung einer guten Dichtungsleistung des Einlasskanals durch eine einfache Konstruktion.

Claims

Einlasskrümmer (1) einer Brennkraftmaschine, der Folgendes umfasst: einen Krümmerkörper (2); sich von einem Verbindungsteil (10) des Krümmerkörpers (2) verzweigende Einlasskanäle (13); einen Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus, der an stromabwärtigen Endteilen der einzelnen Einlasskanäle (13) vorgesehen ist, wobei der Mehrfach-Auf/Zu-Ventil-Mechanismus mehrere mit einer gemeinsamen Welle (5) verbundene Auf/Zu-Ventile (4) aufweist; von dem Krümmerkörper (2) getrennt ausgebildete Rahmenglieder (3), die in den stromabwärtigen Endteilen einzelner Einlasskanalabschnitte (12) angebracht sind, wobei die Auf/Zu-Ventile (4) innerhalb der einzelnen Rahmenglieder (3) angeordnet sind und sich die Welle (5) so durch die Auf/Zu-Ventile (4) erstreckt, dass die Rahmenglieder (3) Teile von Innenwänden der Einlasskanäle bilden, in denen die Auf/Zu-Ventile (4) angeordnet sind, wobei die Rahmenglieder (3) die Auf/Zu-Ventile (4) und die Welle (5) drehbar stützen; dadurch gekennzeichnet, dass ein Ausschnitt in einer Umgebungswand jedes Rahmenglieds (3) ausgebildet ist, der sich entlang der Einlasskanalsachslinie über die ganze Umgebungswand erstreckt und dadurch jedes Rahmenglied (3) elastisch ausdehnbar und komprimierbar macht.
Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, bei dem auf beiden Seiten des Ausschnitts vorragende, sich nach außen wölbende Wände an jedem Rahmenglied entlang dem Ausschnitt ausgebildet sind und ein ausgesparter Teil zur Aufnahme der vorragenden Wände in einer Wandfläche jedes Einlasskanalabschnitts des Krümmerkörpers ausgebildet ist.
Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine nach Anspruch 2, bei dem im ausgesparten Teil eine Führungsschiene ausgebildet ist, die in den Ausschnitt des Rahmenglieds passt.
Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, bei dem an dem in jedem Rahmenglied angeordneten Auf/Zu-Ventil ein Zapfenteil ausgebildet ist, durch den sich die Welle erstreckt, und als Lager zur Abstützung des Zapfenteils des Auf/Zu-Ventils dienende Naben auf beiden Seiten des Rahmenglieds vorgesehen sind, und bei dem ein zur Innenseite des Rahmenglieds ragender Teil jeder Nabe allgemein eine halbmondförmige Gestalt mit einer sich zumindest entlang eines Halbkreises erstreckenden bogenförmigen Fläche aufweist.
Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, bei dem ein stromabwärtiger Teil jedes Einlasskanalabschnitts von seinem Mittelpunkt zu einem Punkt unmittelbar neben einer Stelle, an der das Rahmenglied angebracht ist, eine gerade Form aufweist, der Krümmerkörper so geformt ist, dass sich die Neigung der Achslinie des geraden Teils des Einlasskanalabschnitts von der Neigung der Achslinie eines im Brennkraftmaschinenkörper ausgebildeten entsprechenden Einlasskanals unterscheidet, wenn der Einlasskrümmer mit dem Brennkraftmaschinenkörper verbunden ist, und das Rahmenglied so ausgebildet ist, dass die Achslinie seines Innendurchlasses eine Neigung aufweist, die so eingestellt ist, dass sie die Achslinie des geraden Teils des Einlasskanalabschnitts und die Achslinie des entsprechenden Einlassabschnitts im Brennkraftmaschinenkörper stufenlos verbindet.
Einlasskrümmer einer Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, der so mit dem Brennkraftmaschinenkörper verbunden ist, dass jeder Einlasskanalabschnitt des Krümmerkörpers und das darin angebrachte Rahmenglied dem entsprechenden Einlasskanal im Brennkraftmaschinenkörper entsprechen, und ein abgestufter Umfangsrand, dessen Innenumfang um ein bestimmtes Maß größer ist als der Außenumfang des stromabwärtigen Endes des Rahmensglieds am stromabwärtigen Ende jedes Einlasskanalabschnitts ausgebildet ist, so dass der abgestufte Umfangsrand und eine Außenumfangsfläche des Rahmenglieds zusammen eine Dichtungsnut dazwischen bilden.