DE60118795T2

DE60118795T2 - Klebegegenstand und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE60118795T2
Application number: DE60118795T
Authority: DE
Inventors: J. James Saint Paul KOBE; J. Junkang Saint Paul LIU; A. John Saint Paul HARRISON; S. Bradley Saint Paul MOMCHILOVICH; R. Raymond Saint Paul RIVERA
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2001-02-02
Filing date: 2001-06-04
Publication date: 2007-08-09
Anticipated expiration: 2021-06-05
Also published as: EP1358292A1; WO2002062913A1; ATE323142T1; WO2002062913A8; DE60118795D1; CN100519682C; US6835422B2; JP5490973B2; JP2012111951A; JP2004524399A; CN1526000A; US20020155243A1; US20040209002A1; EP1358292B1; US6780484B2

Description

Die Erfindung betrifft Klebegegenstände und deren Herstellung.
Klebeband gibt es in vielen Varianten, beispielsweise als Transferband, einseitiges Band und doppelseitiges Band. Das Klebeband kann ein geschäumtes oder nicht geschäumtes Band sein. Doppelseitiges Klebeband weist auf beiden Seiten klebende Eigenschaften auf. Die Makrostruktur und das Verfahren zur Herstellung von standardmäßigem doppelseitigem Klebeband sind relativ einfach, und ein Herstellungsverfahren und die daraus resultierende Struktur gestalten sich wie folgt. Das Klebepolymer, das das eigentliche Klebeband bilden soll, wird vorbereitet und mit einem geeigneten Verfahren extrudiert. Anschließend wird das Klebepolymer sofort mit einer Decklage kombiniert. Geeignete Decklagen für doppelseitige Klebebänder umfassen Träger, die auf beiden Seiten mit einer Trennmittelbeschichtung beschichtet sind. Die Decklage und das Klebepolymer werden dann laminiert, um das doppelseitige Klebebandprodukt zu bilden.
Bei Hochleistungsklebebändern besteht der nächste Schritt typischerweise darin, das Klebepolymer zu vernetzen. Es ist allgemein ratsam, das Klebepolymer zu vernetzen, weil es dem Endprodukt wünschenswerte Eigenschaften verleiht, wie etwa die Kohäsionskraft des Klebstoffs erhöht. Das Vernetzen kann erreicht werden, indem das Klebepolymer einer Strahlung ausgesetzt wird (z.B. Elektronenstrahl, Ionenstrahl oder ultraviolette Strahlung). Das doppelseitige Klebebandprodukt wird dann zu einer Rolle gewickelt, so dass beide Oberflächen des doppelseitigen Klebebandes mit einer Decklage bedeckt sind, wobei die erste Oberfläche aufgrund des Herstellungsverfahrens bereits mit einer Decklage bedeckt ist und die zweite Oberfläche des Klebebandes mit der Seite der Decklage bedeckt wird, die ursprünglich nicht mit dem Klebepolymer bedeckt war. Auf diese Weise hergestelltes doppelseitiges Klebeband ist dafür ausgelegt, eine differenzierte Trenndecklage aufzuweisen, so dass, wenn das Band entrollt wird, die Decklage auf der „richtigen Seite" des Klebebands bleibt. Decklagentrennung ist die Kraft, die erforderlich ist, um eine Lage von dem Klebstoff auf einem Band zu entfernen.
Die Herstellung von doppelseitigem Klebeband mit diesem Verfahren ist wünschenswert, es stellen sich aber erhebliche Probleme, wenn Strahlung mit einem Elektronenstrahl („E-Strahl") zum Vernetzen des Klebepolymers verwendet wird. E-Strahlstrahlung ist als Vernetzungsverfahren vorteilhaft, weil es zum Vernetzen von Klebepolymeren mit großen Mengen an Pigmenten oder Füllstoffen und/oder von Klebepolymeren größerer Dicke wirksam ist. Wird das Klebepolymer einer E-Strahlstrahlung durch die Seite ohne Decklage (vor der Aufwicklung) ausgesetzt („mit E-Strahl behandelt"), werden die Klebeeigenschaften des Klebepolymers selbst verändert. Beispielsweise kann eine E-Strahldosis von 6 Megarad (Mrad) bewirken, dass die Adhäsion auf der elektronenstrahlbehandelten Seite eines Acrylklebepolymers um 30 bis 50% verringert wird. Um ein akzeptables Niveau an Adhäsion auf beiden Seiten des doppelseitigen Klebebandes beizubehalten, muss das Klebepolymer durch die Decklagenseite elektronenstrahlbehandelt werden.
Die Oberflächenchemie von Silikon-beschichteten Decklagen, die traditionell in doppelseitigem Klebeband verwendet werden, wird ebenfalls durch E-Strahl-Behandlung verändert. Wird das Klebepolymer durch die Decklage elektronenstrahlbehandelt, wird die Decklagentrennung der Seite der Decklage, die das Klebepolymer berührt, nur leicht erhöht. Im Gegensatz dazu wird die Decklagentrennung auf der anderen Seite der Decklage, d.h. die nicht klebende Seite, mit einem Elektronen-Strahl behandelt, deutlich erhöht. Diese Erhöhung der Decklagentrennung ist nachteilig, da die nicht klebende Seite der Decklage in Berührung mit dem Klebepolymer kommt, wenn das Band zu seiner Endproduktrolle gewickelt wird. Dies erzeugt eine unerwünschte Situation in dem Endprodukt, in der die Decklage vor der „falschen Seite" von der „richtigen Seite" des Klebebands entfernt wird. Dies ist als „Decklagenverwirrung" bekannt. In einigen Fällen kann die Decklage nicht einmal entfernt werden. Dies ist als „Decklagenblockierung" bekannt. Selbst wenn der Klebstoff direkt elektronenstrahlbehandelt wird (d.h. nicht durch die Decklage), wird die Seite der Decklage, die entgegengesetzt zum Klebstoff liegt, betroffen sein, wenn die Strahlung durch die Decklage dringt.
Eine Lösung für dieses Problem bestand darin, das doppelseitige Klebeband auf einer temporären Decklage herzustellen, den Klebstoff mit E-Strahlstrahlung zu vernetzen und dann die temporäre Decklage durch eine andere Decklage zu ersetzen, bevor das Band zum Endprodukt verpackt wurde. Diese Lösung ist jedoch inakzeptabel, da sie die Komplexität des Prozesses erhöht, den im Prozess anfallenden Abfall erhöht und die zusätzlichen Kosten einer weiteren Decklage mit sich bringt. Daher besteht ein Bedarf an einer Decklage, die elektronenstrahlbehandelt werden kann und dabei dennoch im Wesentlichen die Trenneigenschaften von vor der E-Strahlbehandlung beibehält, so dass sie nicht ersetzt werden muss, bevor der Konsument das Produkt benutzen kann.
JP2000345113 A beschreibt ein doppelt beschichtetes Band 1, auf dem eine mit Elektronenstrahlen aushärtende druckempfindliche Klebeschicht 3 auf einer Trennlage 2 gebildet wird. Die Elektronenstrahlbestrahlung bewirkt, dass sich die Klebekräfte zwischen den druckempfindlichen Schichten auf einer Oberfläche 4 und der anderen Oberfläche 5 unterscheiden.
JP 02252783 A beschreibt die Herstellung druckempfind licher Klebefolien, umfassend die Schritte des Strahlen von Elektronen- oder Gammastrahlen auf die Außenoberfläche des Substrates einer druckempfindlichen Klebefolie, die erzielt wurde, indem eine Klebeschicht auf eine Oberfläche eines Substrates laminiert wurde, das aus Polyolefinharz und Polyorganosiloxan mit mindesten einer polymerisierbaren Doppelbindung besteht.
Die Erfindung betrifft Klebegegenstände und Verfahren zur Herstellung eines doppelseitigen Bandes wie in den Ansprüchen beschrieben. Die Klebegegenstände der Erfindung umfassen eine Decklage mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite; und einen Klebstoff mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, wobei die zweite Oberfläche des Klebstoffs mit der ersten Seite der Decklage in Kontakt steht, wobei der Gegenstand einer Elektronenstrahlbestrahlung durch die zweite Seite der Decklage hindurch ausgesetzt worden ist, wobei der Gegenstand auf sich selbst aufgerollt worden ist, was bewirkt, dass die zweite Seite der Decklage mit der ersten Oberfläche des Klebstoffs in Kontakt kommt, und wobei die zweite Seite der Decklage und die erste Oberfläche des Klebstoffs einen ersten Decklagen-Trennwert aufweisen und die erste Seite der Decklage und die zweite Oberfläche des Klebstoffs einen zweiten Decklagen-Trennwert aufweisen, wobei der erste Decklagen-Trennwert kleiner als der zweite Decklagen-Trennwert ist, und wobei die Decklage von der zweiten Oberfläche des Klebstoffs ablösbar ist. Allgemein ist der Decklagen-Trennwert der zweiten Seite der Decklage zu der ersten Oberfläche des Klebstoffs kleiner als 280 g/in (110 g/cm). Vorzugsweise ist der Decklagen-Trennwert der zweiten Seite der Decklage zu der ersten Oberfläche des Klebstoffs kleiner als 150 g/in (59 g/cm), und insbesondere ist er kleiner als 100 g/in (39 g/cm), z.B. weniger als 50 g/in (20 g/cm) oder weniger als 30 g/in (12 g/cm).
Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Her stellung eines doppelseitigen Klebebandes, wie in den Ansprüchen 12 bis 20 beschrieben, umfassend die Schritte des Aufbringens von Trennmittelbeschichtungsmaterial(ein) auf eine zweite Seite und optional auf eine erste Seite eines Decklagenträgers; das Aufbringen eines Klebstoffs auf eine erste Seite des Decklagenträgers; das Vernetzen des Klebstoffs mit Elektronenstrahlbestrahlung, welche durch die zweite Seite des Decklagenträgers hindurch angewendet wird; und das Aufwickeln des Gegenstandes zu einer Rolle. Vorzugsweise umfasst das Trennmittelbeschichtungsmaterial für den Decklagenträger mindestens ein Material, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Alkoxysilansilikonen, Acetoxysilansilikonen, Silanolsilikonen, Epoxidsilikonen und Vinylsilikonen besteht, und umfasst vorzugsweise Silanol-terminierte Silikone.
1 ist eine Darstellung eines vertikalen Querschnitts einer allgemeinen Struktur eines doppelseitigen Klebebandes.
2 ist eine schematische Darstellung eines möglichen Verfahrens zum Aufwickeln eines doppelseitigen Klebebandes, um eine fertige Rolle zum Verpacken herzustellen.
3 ist eine schematische Darstellung eines Beispiels einer Maschine, die doppelseitiges Klebeband herstellen kann.
4 ist eine schematische Darstellung der Herstellung eines Klebebandes mit zwei Decklagen.
1. Struktur und Verfahren der Herstellung von Klebeband
1 stellt einen vertikalen Querschnitt einer Anordnung eines doppelseitigen Klebebandes 10 nach seiner Herstellung und bevor es verpackt ist dar. Das doppelseitige Klebeband 10 umfasst einen Klebstoff 12. Polymere, die in dem Klebstoff 12 verwendet werden können, werden unten detaillierter erläutert. Der Klebstoff 12 ist allgemein als eine Folie geformt und weist eine erste Oberfläche 11 und eine zweite Oberfläche 13 auf. Wenn das doppelseitige Klebeband 10 hergestellt wird, lässt ein Herstellungsverfahren die erste Klebeoberfläche 11 unbedeckt.
Das doppelseitige Klebeband 10 umfasst auch eine Decklage 20. Die Decklage 20 umfasst einen Decklagenträger 21. Geeignete Materialien für den Decklagenträger 21 sind unten ausführlicher erläutert. Der Decklagenträger 21 weist eine erste Oberfläche 23 und eine zweite Oberfläche 24 auf. Die Decklage 20 umfasst eine erste Trennmittelbeschichtung 22 und eine zweite Trennmittelbeschichtung 25. Während die 1 die Decklage 20 mit der ersten Trennmittelbeschichtung 22 darstellt, kann der Decklagenträger 21 ausreichend Decklagentrennung aufweisen, so dass die erste Trennmittelbeschichtung 22 nicht erforderlich ist. Wird sie verwendet, wird die erste Trennmittelbeschichtung 22 auf die erste Oberfläche 23 des Decklagenträgers 21 aufgetragen. Die zweite Trennmittelbeschichtung 25 wird auf die zweite Oberfläche 24 des Decklagenträgers 21 aufgetragen. Die erste Trennmittelbeschichtung 22 weist eine Trennseite 27 neben der zweiten Oberfläche 13 des Klebstoffs 12 sowie eine Decklagenträgerseite 28 auf. Die Trennseite 27 der ersten Trennmittelbeschichtung 22 definiert auch eine erste Oberfläche 31 der Decklage 20. Die zweite Trennmittelbeschichtung 25 weist eine Decklagenträgerseite 29 und eine Trägerseite ohne Decklage 30 auf. Die Trägerseite ohne Decklage 30 der zweiten Trennmittelbeschichtung 25 definiert auch eine zweite Oberfläche 32 der Decklage 20. Die erste und die zweite Trennmittelbeschichtung 22 und 25 können aus demselben oder aus unterschiedlichem Material bestehen. Vorzugsweise bestehen die erste und die zweite Trennmittelbeschich tung 22 und 25 aus verschiedenen Materialien.
2 zeigt ein Verfahren zum Vorbereiten eines doppelseitigen Klebebandes 10 für das Verpacken. Das doppelseitige Klebeband 10 wird auf sich selbst in eine Rolle gerollt, um einen abpackbaren Gegenstand 50 zu bilden. Im Gebrauch wird das doppelseitige Klebeband abgewickelt, optional geschnitten und mit der freiliegenden Seite des Klebstoffs 12 (die oben erläuterte erste Seite 11) auf eine Oberfläche aufgetragen, und dann wird die Decklage 21 entfernt. Optional wird die zweite Seite 13 des Klebstoffs 12 auf eine zweite Oberfläche aufgetragen, nachdem die Decklage 21 entfernt wurde. Dieses Verfahren zum Bilden eines abpackbaren Gegenstandes 50 führt dazu, dass Abschnitte des doppelseitigen Klebebandes 10 mit anderen Abschnitten des doppelseitigen Klebebandes 10 interagieren. Beginnt das doppelseitige Klebeband 10, auf sich selbst aufgerollt zu werden, kommt die erste Oberfläche 11 des Klebstoffs 12 in Kontakt mit der Trägerseite 30 ohne Decklage der zweiten Trennmittelbeschichtung 25 (auch als zweite Oberfläche 32 der Decklage 20 bezeichnet).
Der Kontakt der Trägerseite 30 ohne Decklage der zweiten Trennmittelbeschichtung 25 und der ersten Oberfläche 11 des Klebstoffs 12 wird bedeutsam, wenn der abpackbare Gegenstand 50 abgerollt wird, um das doppelseitige Klebeband 10 zu verwenden. Es ist wünschenswert, dass der Klebstoff 12 und die Decklage 20 durch die zweite Oberfläche 13 Kontakt halten, statt durch die erste Oberfläche 11 des Klebstoffs 12. Daher sollte sich die Decklage 20 vorzugsweise von der ersten Oberfläche 11 lösen, bevor sie sich der zweiten Oberfläche 13 des Klebstoffs 12 löst. Somit sollte die Deckschicht 20 eine Decklagentrennung von der ersten Oberfläche 11 des Klebstoffs 12 aufweisen, die sich ausreichend von der Decklagentrennung von der zweiten Oberfläche 13 des Klebstoffs 12 unterscheidet. Die zweite Oberfläche 32 der Decklage 20 und der Klebstoff 12 sind so angeord net, dass dieser differenzierende Effekt ausgebildet wird. Beispielsweise ist dieser differenzierende Effekt sichtbar, wenn der Decklagen-Trennwert der zweiten Oberfläche 32 der Decklage 20 des Klebstoffs 12 weniger als etwa 280 g/in (110 g/cm) beträgt. Vorzugsweise beträgt der Decklagen-Trennwert der zweiten Oberfläche 32 der Decklage 20 zum Klebstoff 12 weniger als etwa 150 g/in (59 g/cm). Insbesondere beträgt der Decklagen-Trennwert der zweiten Oberfläche 32 der Decklage 20 und des Klebstoffs 12 weniger als etwa 100 g/in (39 g/cm), z.B. weniger als etwa 50 g/in (20 g/cm) und weniger als etwa 30 g/in (12 g/cm).
3 zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung des doppelseitigen Klebebandes 10 und zum Formen des Klebebandes zu einem abpackbaren Gegenstand 50. Der Klebstoff 12 wird von einem Spender 101 auf eine Decklage 20 ausgegeben. Danach werden die Decklage 20 und der Klebstoff 12 miteinander zwischen einem Paar Quetschwalzen 102 laminiert, um das doppelseitige Klebeband 10 zu bilden. Dann wird das doppelseitige Klebeband 10 einer Bestrahlung von einer Strahlungsquelle 103 durch die Decklage 20 hindurch ausgesetzt, um das Vernetzen des Klebstoffs 12 zu bewirken. Die Strahlungsquelle 103 ist vorzugsweise eine Elektronenstrahlquelle. Das doppelseitige Klebeband 10 wird dann zu einem abpackbaren Artikel 50 geformt, indem es auf sich selbst aufgerollt wird, um eine Rolle zu bilden.
4 zeigt schematisch ein weiteres Verfahren zur Herstellung des doppelseitigen Klebebandes 10 und zum Formen des Klebebandes zu einem abpackbaren Gegenstand 50. Dieses Verfahren ähnelt dem in 3 dargestellten mit dem Zusatz einer zweiten Decklage 104. Eine zweite Strahlungsquelle 106 ist vorzugsweise eine Elektronenstrahlquelle. Die zweite Decklage 104 wird eingespeist und mit dem Klebstoff 12 und de ersten Decklage 20 zwischen den Quetschwalzen 102 laminiert. Das Klebeband 10 wird dann gleichzeitig oder nacheinan der durch die zweite Decklage 104 und durch die erste Decklage 20 elektronenstrahlbehandelt. Die zweite Deckschicht 104 kann dann alternativ durch die Walze 105 von dem Klebeband 10 entfernt werden, um den Klebstoff 12 freizulegen. Dies ist bedeutsam, wenn die Dicke des Klebstoffs 12 solcherart beschaffen ist, dass E-Strahlbestrahlung nicht ausreicht, um den Klebstoff 12 von nur einer Seite aus zu vernetzen.
2. Decklagenträger und Trennmittelbeschichtungen
A. Decklagenträger
Geeignete Materialien für den Decklagenträger 21 umfassen beispielsweise Polymerfilme wie etwa Polyesterfilme (z.B. Polyethylenterephthalat-Filme) und Polyolefinfilme (z.B. Polyethylenfilme, Polypropylenfilme, biaxial orientierte Polypropylenfilme (BOPP-Filme)); metallisierter Film; versiegeltes Papier (z.B. Polyethylen-beschichtetes Papier, metallisiertes Papier und tonbeschichtetes Papier) und Papier. Der Decklagenträger 21 kann mit einer Trennmittelbeschichtung auf der ersten und/oder der zweiten Oberfläche 23 und/oder 24 beschichtet sein.
B. Optionale erste Trennmittelbeschichtung
Wenn vorhanden, kann die erste Trennmittelbeschichtung 22 auf der ersten Oberfläche 23 des Decklagenträgers 21 kann herkömmliche Trennmittelbeschichtungsmaterialien umfassen, einschließlich derer, die auf dem Fachgebiet bekannt sind, z.B. Chemikalien, die folgende Aushärtmechanismen benutzen: Kondensationsaushärtung, Additionsaushärtung, Radikalaushärtung, Kationenaushärtung und getriggerte Kondensationsaushärtung. Siehe auch PCT-Veröffentlichung WO 98/40439 und Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 2. Auflage, Kapitel 23 und 24, Van Norstrand Reinhold Co., Inc. (1989) zu weiteren Beispielen.
C. Zweite Trennmittelbeschichtung
Die zweite Trennmittelbeschichtung 25 auf der zweiten Oberfläche 24 des Decklagenträgers 21 ist eine Beschichtung, die gegen Elektronenstrahlbehandlung resistent ist. Wird Silikon als die zweite Trennmittelbeschichtung 25 verwendet, wird es bevorzugt, dass die Trennmittelbeschichtungsmaterialien eng vernetzte Siloxannetze mit minimalen polaren oder reaktiven Funktionalitäten umfassen, insbesondere radikale reaktive Funktionalitäten. Es ist bekannt, dass aus angeregten Zuständen in einem bestrahlten Polymer eine Aufspaltung chemischer Bindungen auftritt, wenn ein Polymer einer Elektronenstrahlbestrahlung ausgesetzt wird, was zur Bildung von Radikalen führt. Die gebildeten Radikale haben ein kurzes Leben und verbinden sich entweder mit anderen Radikalen neu, um ihre Reaktivität zu verlieren, reagieren mit einem Polymer oder reagieren mit anderen funktionalen Gruppen, um Radikale mit einem längeren Leben zu erzeugen. Die langlebigen Radikale können weiter beispielsweise mit Sauerstoff (O₂) reagieren und ergeben eine relativ stabile Peroxid-Verbindung, wenn das bestrahlte Material einer sauerstoffhaltigen Umgebung ausgesetzt werden (d.h. Bestrahlungsoxidation), wie unten schematisch dargestellt.
So gebildete Peroxide (RO₂H) weisen ein viel längeres Leben auf, so dass sie in der Lage sein können, zur Klebstoff-Trennmittel-Berührungsstelle zu wandern, um weiter mit dem Klebstoff zu reagieren (oder zu interagieren). Dies bewirkt höhere Decklagen-Trennwerte (was bedeutet, dass eine relativ unerwünschte hohe Abrollkraft erforderlich ist) oder eine Decklagenblockierung. Um die Decklagenblockierung zu verhindern und die zweite Trennmittelbeschichtung 25 wie gewünscht funktionieren zu lassen, sollte das Trennmittelbeschichtungsmaterial minimale radikale reaktive Funktionalitäten enthalten, wie etwa Acrylat-, Methacrylat-, Vinyl- und Silikonhydrid-Funktionalitäten.
Ein eng vernetztes Netz in der Trennmittelbeschichtung ist auch nützlich, weil es die Mobilität erzeugter Radikale (z.B. während der Elektronenstrahlbehandlung) stark einschränkt, so dass weitere Radikaltransferreaktionen minimiert werden können. Wird ein eng vernetztes Netz verwendet, so ist es besser, das die Vernetzung nichtpolare Verbindungen sind, so dass die polare Funktionalität nicht wesentlich mit dem Klebstoff interagiert.
Umfasst die Trennmittelbeschichtung 25 Materialien mit diesen Eigenschaften, so löst sich die Decklage 20 vorteilhaft von der erste Oberfläche 11, bevor es sich von der zweiten Oberfläche 13 des Klebstoffs 12 löst, selbst nachdem das doppelseitige Klebeband 10 einer Quelle 103 beispielsweise für E-Strahlbestrahlung ausgesetzt wurde.
Silikon oder Polydimethylsiloxan ist das wichtigste und am häufigsten verwendete Trennmittelmaterial. Silikone sind Polymere auf der Basis von Organosilikonchemikalien, bei denen sowohl die Kohlenstoff-Silikon-Bindung als auch die Silikon-Sauerstoff-Bindung nichtpolare chemische Bindungen sind. Da sie nichtpolar sind, weisen Silikone extrem geringe intermolekulare Kräfte auf, die flüssiges oder gummiartiges Material bewirken können. Daher ist, um ein Trennmittelbeschichtungsmaterial zu erzielen, das gegen Wanderung von Radikalen resistent ist, das Polymer im Allgemeinen verlinkt. Die Vernetzung kann physikalische Vernetzung oder chemische Vernetzung sein. Chemische Vernetzung wird in dieser Patentbeschreibung auch als „Aushärtung" bezeichnet.
Unter den Silikonaushärtungschemikalien können die Radikalaushärtung, Kationenaushärtung und getriggerte Kondensationsaushärtung alle eng vernetzte Netze ergeben, da die Beschichtungsformulierungen aus diesen Chemikalien eine lange Standzeit aufweisen. Für die Kationenaushärtung und die Radikalaushärtung kann es jedoch schwierig sein, eine hohe Vernetzungsdichte zusammen mit minimalen polaren Gruppen zu erreichen, da die sich vernetzenden Gruppen polare Gruppen sind (d.h. Ethergruppen in einer Kationenaushärtung und Estergruppen in einer Radikalaushärtung). Daher stellen Kationen- und Radikalaushärtungschemikalien möglicherweise nicht die gewünschte Ablösung bereit, wenn sie elektronenstrahlbehandelt und an den Klebstoff laminiert werden. Sie können jedoch so formuliert werden, dass eine akzeptable Ablösung für die zweite Trennmittelbeschichtung 25 aufweisen. Andererseits können die Kondensations- und Additionsaushärtung ausgehärtete Netze ohne polare Gruppen ergeben (d.h. ihre Vernetzungen sind nichtpolare Gruppen, z.B. Si-O-Si bei der Kondensationsaushärtung und CH₂-CH₂ bei der Additionsaushärtung). In der Praxis ist es schwierig, mit einer der Chemikalien hochvernetzte Netze zu haben. Dies gilt insbesondere für die Kondensationsaushärtung, da solche Chemikalien im Allgemeinen eine zu kurze Standzeit aufweisen, um sie als Beschichtung aufzutragen. Bei der Additionsaushärtung ist es auch wichtig, eine ausgewogene Stöchiometrie zu haben, um zurückbleibende SiH- und SiCH-CH₂-Moietäten in den Zusammensetzungen nach deren Aushärtung zu minimieren. Diese Moietäten sind im Allgemeinen radikal reaktiv.
Getriggerte Kondensationsaushärtung stellt einen nützlichen Ansatz bereit, um ein vernetztes Silikonnetz mit hoher Vernetzungsdichte, minimaler polarer Funktionalität und minimalen radikal reaktiven Gruppen zu erreichen. Die Details einer solchen Aushärtungschemikalie sind in der PCT-Veröffentlichung WO 98/40439 offenbart. In der vorliegenden Beschreibung umfassen Komponenten für die getriggerte Kondensationsaushärtung Vernetzungsmittel, Säureerzeuger (Katalysatoren und optionale reaktive Verdünnungsmittel. Liu offenbart eine Anzahl von Beispielen für Verbindungen, die als Vernetzungsmittel, Säureerzeuger und reaktive Verdünnungsmittel nützlich sind.
Bevorzugte Beispiele für Vernetzungsmittel umfassen Alkoxysilanverbindungen, Acetoxysilanverbindungen und Silanolverbindungen mit mehr als zwei reaktiven Funktionalitäten wie etwa: (EtO)₃Si(CH₂)₈Si(OEt)₃, (MeO)₃SiCH₂CH₂Si(OEt)₃, (EtO)₂MeSi(CH₂)₆SiMe(OEt)₂, (EtO)₃SiCH₂CH₂(SiMe₂O)_nSiCH₂CH₂Si(OEt)₃ und
wobei m und n unabhängige Ganzzahlen von etwa 1–2000 sind.
Bevorzugte Beispiele für reaktive Verdünnungsmittel umfassen Silanol-terminierte Siloxane, Alkoxysilan-terminierte Siloxane und Acetoxysilan-terminierte Siloxane wie etwa:
Die Vernetzungsdichte wird durch Einstellen der Kettenlänge von Polydimethylsiloxan (PDMS) reguliert, oder es wird die Länge der einzelnen Wiederholungseinheiten in PDMS, entweder im reaktiven Verdünnungsmittel und/oder im Vernetzungsmittel, benutzt. Der Wert von n repräsentiert einen durchschnittlichen Polymerisationsgrad zwischen Vernetzungsstellen, der sich auf die Kettenlänge zwischen Vernetzungspunkten (d.h. Vernetzungsdichte) bezieht, und sollte einen Wert von unter etwa 50 für die zweite Trennmittelbeschichtung 25, vorzugsweise weniger als etwa 20 und insbesondere weniger als etwa 12, zum Beispiel etwa 8, besitzen. Normalerweise gilt, je kürzer die PDMS-Kettenlänge oder je kleiner die Zahl der Wiederholungseinheiten (d.h. kleineres n), desto höher ist die Dichte des ausgehärteten Silikonnetzes.
Bevorzugte Beispiele für Katalysatoren umfassen Iodoniumsalze, Sulfoniumsalze und fluorierte Ester, wie zum Beispiel R₂PhI⁺SbF₆ ^– und R₂PhI⁺B(PhF₅)₄ ^–, wobei R eine aliphatische organische Gruppe, zum Beispiel Dodecyl, ist.
D. Allgemeines Verfahren zur Herstellung von Trennmitteldecklagen
Es können alle geeigneten Verfahren eingesetzt werden, um Trennmitteldecklagen herzustellen. Typische Trennmittelbeschichtungsgewichte sind größer als etwa 0,2 g/m² und liegen normalerweise im Bereich von etwa 0,7 g/m² bis etwa 1,9 g/m². Decklagentrennwerte, die in Decklagen festgestellt wurden, die elektronenstrahlbehandelt wurden, variieren sowohl mit dem Beschichtungsgewicht als auch mit dem speziellen Decklagenträger, der verwendet wurde. Ein Beispiel für die Nutzung verschiedener Beschichtungsgewichte für unterschiedliche Decklagenträgermaterialien wird in Beispiel 1 angeführt.
Additive, wie zum Beispiel Füllstoffe, Antioxidanzien, Viskositätsmodifikatoren, Pigmente, Trennungsmodifikatoren können sowohl der ersten als auch der zweiten Trennmittelbeschichtung (22 und 25) bis zu dem Maß hinzugefügt werden, dass sie die gewünschten Eigenschaften des Endproduktes nicht verändern.
Sobald Trennmittelbeschichtungsformulierungen ausgewählt sind, werden die Komponenten gemischt und an die Beschichtungseinrichtung geliefert. Verwendbare Beschichtungsverfahren umfassen zum Beispiel Aufzugsrakelbeschichtung; Walzenlackieren (z.B. Gravurlackieren, Offset-Gravurlackieren (auch Dreiwalzenlackieren genannt) und Fünfwalzenlackieren); Spritzbeschichten; Gusslackieren und Bürstenstreichverfahren.
Die Trennmittelbeschichtungsformulierungen werden direkt auf den Decklagenträger aufgebracht, entweder aus 100%igen Feststoffen oder aus einer Lösung. Verwendbare Decklagenträger umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Polyester (z.B. PET), Polyolefin (z.B. Polyethylen, biaxial gerecktes Polypropylen (BOPP)), mehrfach beschichtetes Papier, metallisiertes Papier, kaolinbestrichenes Papier und metallisierte Folien. Die Oberflächen des Decklagenträgers können weiter behandelt werden, um die Verankerung der Trennmittelbeschichtung am Decklagenträger auf chemischem oder physikalischem Weg zu verbessern, zum Beispiel mit einer Grundierung, mit Glimmentladungs- oder Flammenbehandlung.
Nachdem die Trennmittelbeschichtung auf den Decklagenträger aufgebracht ist, wird der beschichtete Decklagenträger gehärtet, zum Beispiel durch Ultraviolett-(UV-) oder Wärmestrahlung, je nach den Anforderungen des Systems. Beispiele für verwendbare UV-Lampen umfassen Hochleistungs-UV-Lampen, wie zum Beispiel H-FUSION-Lampen (von Fusion UV Curing Systems, Rockville, MD, erhältlich) und Mitteldruckquecksilberlampen. Wenn Formulierungen auf Lösungsmittelbasis als Trennmittelbeschichtungen verwendet werden, kann auch eine thermische Behandlung in einem Ofen vor der UV-Aushärtung notwendig werden, um Lösungsmittel zu entfernen.
Dieses allgemeine Verfahren funktioniert sowohl für die erste Trennmittelbeschichtung 21 wie auch für die zweite Trennmittelbeschichtung 25. Die erste Trennmittelbeschichtung 21 wird im Allgemeinen vor der zweiten Trennmittelbeschichtung 25 aufgetragen. Alternativ können beide Trennmittelbeschichtungen 21 und 25 zur selben Zeit aufgetragen und ausgehärtet werden.
3. Klebstoff
Für den Klebstoff 12 eignet sich eine Reihe von verschiedenen Polymerharzen sowie Mischungen derselben, wobei Harze, die für die Schmelzextrusionsverarbeitung geeignet sind, besonders erwünscht sind. Das spezielle Harz wird auf der Basis der gewünschten Eigenschaften des Endgegenstandes ausgewählt. Ein Beispiel für eine Klasse von Polymerharzen, die für den Klebstoff 12 angewendet werden können, ist im US-Patent Nr. 6,103,152 zu finden. Durch Manipulation der Art und Konzentration der Mischungskomponenten kann eine breite Palette von physikalischen Eigenschaften erhalten werden.
Eine Klasse von Polymeren, die für Klebstoff 12 angewendet werden können, umfasst Acrylat- und Methacrylat-Polymere und -Copolymere. Solche Polymere werden zum Beispiel durch Polymerisieren von einem oder mehreren monomeren Acryl- oder Methacrylestern von nichttertiären Alkylalkoholen gebildet, wobei die Alkylgruppen 1 bis etwa 20 Kohlenstoffatome besitzen (z.B. von 3 bis 18 Kohlenstoffatome). Geeignete Acrylatmonomere umfassen zum Beispiel Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Laurylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Cyclohexylacrylat, Isooctylacrylat, Octadecylacrylat, Nonylacrylat, Decylacrylat und Dodecylacrylat. Die entsprechenden Methacrylate sind ebenfalls verwendbar. Ebenfalls verwendbar sind aromatische Acrylate und Methacrylate, z.B. Benzylacryl und Cyclobenzylacrylat.
Optional können ein oder mehrere monoethylenisch ungesättigte Comonomere mit Acrylat- oder Methacrylatmonomeren polymerisiert werden. Die spezielle Art und Menge des Comonomers wird auf der Basis der gewünschten Eigenschaften des Polymers ausgewählt. Eine Gruppe von verwendbaren Comonomeren umfasst diejenigen, die eine Homopolymer-Glasübergangstemperatur besitzen, die größer als die Glasübergangstemperatur des (Methacrylat-, d.h. Acrylat- oder Methacrylat-) Homopolymers ist. Beispiele für geeignete Comonomere, die in diese Gruppe fallen, umfassen Acrylsäure, Acrylamide, Methacrylamide, substituierte Acrylamide (wie zum Beispiel N,N-Dimethylacrylamid), Itaconsäure, Methacrylsäure, Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylacetat, N-Vinylpyrrolidon, Isobornylacrylat, Cyanoethylacrylat, N-Vinylcaprolactam, Maleinsäureanhydrid, Hydroxyalkyl(meth)acrylate, N,N-Diethylaminoethyl(meth)acrylat, N,N-Diethylacrylamid, Beta-Carboxyethylacrylat, Vinylester der Neodecan-, Neononan-, Neopentan-, 2-Ethylhexan- oder Propionsäure (z.B. die von Union Carbide Corp. aus Danbury, Conn., unter der Bezeichnung "Vynates" erhältlichen), Vinylidenchlorid, Styren, Vinyltoluen und Alkylvinylester.
Eine zweite Gruppe von monoethylenisch ungesättigten Comonomeren, die mit den Acrylat- oder Methacrylatmonomeren polymerisiert werden können, umfasst diejenigen, die eine Homopolymer-Glasübergangstemperatur (Tg) besitzen, die kleiner als die Glasübergangstemperatur des Acrylat-Homopolymers ist. Beispiele für geeignete Comonomere, die in diese Klasse fallen, umfassen Ethyloxyethoxyethylacrylat (Tg = –71°C) und ein Methoxypolyethylenglycol-400-Acrylat (Tg = –65°C; von Shin Nakamura Chemical Co., Ltd., unter der Bezeichnung "NK-Ester AM-90G" erhältlich).
Eine zweite Klasse von Polymeren, die für den Klebstoff 12 verwendbar sind, umfassen semikristalline Polymerharze, wie zum Beispiel Polyolefine und Polyolefincopolymere (z.B. Polymerharze, die auf Monomeren beruhen, welche zwischen etwa 2 und etwa 8 Kohlenstoffatomen besitzen, wie zum Beispiel Polyethylen niedriger Dichte, Polyethylen hoher Dichte, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymere usw.), Polyester und Co-Polyester, Polyamide und Co-Polyamide, fluorierte Homopolymere und Co-Polymere, Polyalkylenoxide (z.B. Polyethylenoxid und Polypropylenoxid), Polyvinylalkohol, Ionomere (z.B. Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere, die mit einer Base neutralisier sind) und Zelluloseazetat. Weitere Beispiele für Polymere in dieser Klasse umfassen amorphe Polymere, wie zum Beispiel Polyacrylnitril, Polyvinylchlorid, thermoplastische Polyurethane, aromatische Epoxide, Polycarbonate, amorphe Polyester, amorphe Polyamide, ABS-Blockcopolymere, Polyphenylenoxidgemische, Ionomere (z.B. Ethylen-Methacrylsäure-Copolymer, die mit Salz neutralisiert sind), fluorierte Elastomere und Polydimethylsiloxan.
Eine dritte Klasse von Polymeren, die Polymeren, die für Klebstoff 12 angewendet werden können, umfasst Elastomere, die durch UV-Strahlung aktivierbare Gruppen besitzen. Beispiele umfassen Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren, statistische und Block-Copolymere von Styren und Dienen (z.B. SBR) und Ethylen-Propylen-Dienmonomer-Gummi. Diese Klasse von Polymeren wird normalerweise mit klebrig machenden Harzen kombiniert.
Eine vierte Klasse von Polymeren, die für den Klebstoff 12 anwendbar sind, umfasst druckempfindliche und als Heißschmelze aufgetragene Klebstoffe, die aus nicht fotopolymerisierbaren Monomeren hergestellt werden. Solche Polymere können klebende Polymere sein (d.h. Polymere, die inhärent klebfähig sind) oder Polymere, die nicht inhärent klebfähig sind, aber klebfähige Zusammensetzungen bilden können, wenn sie mit Komponenten, wie zum Beispiel Weichmachern oder Klebrigmachern, gemischt werden. Spezielle Beispiele umfassen Polyalpha-Olefine (z.B. Polyocten, Polyhexen und ataktisches Polypropylen), Klebstoffe auf der Basis von Block-Copolymeren, natürlicher und synthetischer Gummi, Silikon-Klebstoffe, Ethylen-Vinylacetat und epoxidhaltige strukturelle Klebstoffmischungen (z.B. Epoxid-Acrylat- und Epoxid-Polyester-Mischungen).
Klebstoff 12 kann optional auch andere Komponenten enthalten. Normale Additive, wie zum Beispiel Füllstoffe, Antioxidanzien, Viskositätsmodifikatoren, Pigmente, klebrig machende Harze und dergleichen, können zu Klebstoff 12 bis zu dem Maß hinzugefügt werden, dass sie die gewünschten Eigenschaften des Endproduktes nicht verändern.
Ein bevorzugtes optionales Additiv ist ein Pigment oder ein Licht blockierender Füllstoff. Jede Verbindung, die im allgemeinen als Pigment verwendet wird, kann genutzt werden, solange die gewünschten Eigenschaften des Endproduktes dadurch nicht geändert werden. Beispielhafte Pigmente umfassen Ruß und Titandioxid. Die Menge des Pigmentes hängt auch von der gewünschten Verwendung des Produktes ab. Die Konzentration des Pigmentes ist im allgemeinen größer als etwa 0,10 Gewichts-%. Die Konzentration des Pigmentes ist vorzugsweise größer als etwa 0,15 Gewichts-% und insbesondere größer als etwa 0,18 Gewichts-%, um so dem Klebstoff 12 eine undurchsichtige Farbe zu verleihen.
Die Dicke von Klebstoff 12 variiert je nach der Verwendung des Produktes. Im Fall bestimmter Schaumklebstoffprodukte ist die Dicke von Klebstoff 12 vorzugsweise größer als etwa 250 μm. Insbesondere ist die Dicke größer als etwa 500 μm.
4. Elektronenstrahlbestrahlung
Klebstoff 12, der in dieser Erfindung genutzt wird, wird vorzugsweise durch Bestrahlung vernetzt. Klebstoff 12 wird vernetzt, um dem doppelseitigen Klebeband 10 wünschenswertere Merkmale zu verleihen, wie zum Beispiel erhöhte Festigkeit. Ein Verfahren der Vernetzung ist die Verwendung der Elektronenstrahlbestrahlung („E-Strahl"). Elektronenstrahlbestrahlung ist vorteilhaft, weil sie Polymere vernetzen kann, die andere Verfahren nicht vernetzen können, wie zum Beispiel hoch pigmentierte Klebstoffe, Klebstoffe mit Füllstoffen und relativ dicke Klebstoffschichten.
Elektronenstrahlbestrahlung bewirkt die Vernetzung des Klebstoffs durch Ingangsetzen einer Kettenreaktion freier Radikale. Ionisierende Strahlung aus dem Elektronenstrahl wird direkt im Polymer absorbiert und erzeugt freie Radikale, die den Vernetzungsprozess in Gang setzen. Elektronenenergien von etwa 100 keV sind im allgemeinen notwendig, um chemische Bindungen zu brechen und Komponenten des Polymersystems zu ionisieren oder anzuregen. Daher die Streuelektronen, deren Bildung zu einer großen Zahl von freien Radikalen im ganzen Klebstoff führt. Diese Radikale setzen die Polymerisationsreaktion in Gang. Dieser Polymerisationsprozess führt zu einem dreidimensional vernetzten Polymer.
Eine Elektronenstrahlverarbeitungseinheit liefert die Strahlung für diesen Prozess. Eine Verarbeitungseinheit umfasst im allgemeinen eine Stromversorgung und ein Elektronenstrahlbeschleunigungsrohr. Die Stromversorgung verstärkt den Strom und richtet ihn gleich, und der Beschleuniger erzeugt und fokussiert den Elektronenstrahl und reguliert das Abtasten. Der Elektronenstrahl kann zum Beispiel durch Zuführung von Energie zu einem Wolframfaden unter hoher Spannung erzeugt werden. Dadurch werden Elektronen mit hoher Rate erzeugt. Diese Elektronen werden dann konzentriert, so dass sie einen hochenergetischen Strahl bilden, und werden in der Elektronenkanone auf volle Geschwindigkeit beschleunigt. Elektromagnete auf beiden Seiten des Beschleunigerrohrs ermöglichen die Ablenkung oder das Scannen des Strahls.
Scanbreiten und -tiefen schwanken zwischen etwa 61 bis 183 cm bzw. 10 bis 15 cm. Die Scanneröffnung ist mit einer dünnen Metallfolie abgedeckt, normalerweise Titan, die den Durchgang der Elektronen ermöglicht, dabei aber das Hochvakuum aufrechterhält. Typische Leistungs-, Strom- und Dosisraten von Beschleunigern sind etwa 200–500 keV, etwa 25–200 Milliampere (mA) bzw. 1–10 Megarad (Mrad).
Einige Ausführungsformen und bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden in den folgenden Punkten zusammenfassend dargestellt:

1. Klebegegenstand, der ein doppelseitiges Klebeband umfasst, wobei das Band umfasst:
(a) eine Decklage, die eine erste Seite und eine zweite Seite hat;
(b) einen Klebstoff, der eine erste Oberfläche und eine zweite Oberfläche hat, wobei die zweite Oberfläche des Klebstoffs im Kontakt mit der ersten Seite der Decklage ist, wobei der Gegenstand einer Elektronenbestrahlung durch die zweite Seite der Decklage hindurch ausgesetzt worden ist, wobei der Gegenstand aufgerollt ist, was bewirkt, dass die zweite Seite der Decklage in Kontakt mit der ersten Oberfläche des Klebstoffs kommt, und wobei die zweite Seite der Decklage und die erste Oberfläche des Klebstoffs einen ersten Decklagentrennwert hat und wobei die erste Seite der Decklage und die zweite Oberfläche des Klebstoffs einen zweiten Decklagentrennwert hat, wobei der erste Decklagentrennwert kleiner als der zweite Decklagentrennwert ist, und
(c) die Decklage von der zweiten Oberfläche des Klebstoffs entfernt werden kann.
2. Klebegegenstand nach Punkt 1, wobei der Decklagentrennwert der zweiten Seite der Decklage zur ersten Oberfläche des Klebstoffs kleiner als etwa 59 g/cm ist.
3. Klebegegenstand nach Punkt 1, wobei der Decklagentrennwert der zweiten Seite der Decklage zur ersten Oberfläche des Klebstoffs kleiner als etwa 39 g/cm ist.
4. Klebegegenstand nach Punkt 1, wobei der Decklagentrennwert der zweiten Seite der Decklage zur ersten Oberfläche des Klebstoffs kleiner als etwa 20 g/cm ist.
5. Klebegegenstand nach Punkt 1, wobei der Decklagentrennwert der zweiten Seite der Decklage zur ersten Oberfläche des Klebstoffs kleiner als etwa 12 g/cm ist.
6. Klebegegenstand nach Punkt 1, wobei der Klebstoff eine Dicke von mindestens etwa 500 Mikrometern hat.
7. Klebegegenstand nach Punkt 1, der zusätzlich ein Pigment umfasst, das im Klebstoff dispergiert ist.
8. Klebegegenstand nach Punkt 7, wobei das Pigment im Klebstoff mit einer Konzentration von mehr als etwa 0,15 Gewichts-% vorhanden ist.
9. Klebegegenstand nach Punkt 7, wobei das Pigment im Klebstoff mit einer Konzentration von mehr als etwa 0,18 Gewichts-% vorhanden ist.
10. Klebegegenstand nach Punkt 1, wobei der Klebstoff mindestens ein (Meth)acryl-Polymer umfasst.
11. Klebegegenstand nach Punkt 10, wobei das (Meth)acryl-Polymer aus 2-Ethylhexylacrylat und Acrylsäure abgeleitet ist.
12. Klebegegenstand nach Punkt 1, wobei die Decklage einen Decklagenträger, der eine erste und zweite Seite hat, und ein Trennmittelbeschichtungsmaterial auf der zweiten Seite umfasst.
13. Klebegegenstand nach Punkt 12, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial mindestens eine Verbindung umfasst, die aus Alkoxysilanverbindungen, Acetoxysilanverbindungen und Silanolverbindungen ausgewählt ist.
14. Klebegegenstand nach Punkt 13, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial silanol-terminiertes Polydimethylsiloxan umfasst.
15. Klebegegenstand nach Punkt 12, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial ein Epoxidsilikon umfasst.
16. Klebegegenstand nach Punkt 15, wobei das Epoxidsilikon ein Epoxidsilikon umfasst, das einen durchschnittlichen Polymerisationsgrad zwischen Vernetzungsstellen von weniger als etwa 12 besitzt.
17. Klebegegenstand nach Punkt 12, wobei das Beschichtungsmaterial mit einem Gewicht von mindestens etwa 0,7 g/m² beschichtet ist.
18. Klebegegenstand nach Punkt 1, wobei das Band umfasst:
(a) einen Decklagenträger, der eine erste und zweite Seite besitzt;
(b) einen Klebstoff auf einer ersten Seite des Decklagenträgers;
(c) ein Trennmittelbeschichtungsmaterial auf der zweiten Seite des Decklagenträgers, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial ein ausreichend dicht vernetztes Netzwerk, Werte für polare Funktionalitäten und reaktive Gruppen derart hat, dass bei Einwirkung der Strahlung des Elektronenstrahls auf den Decklagenträger zur Vernetzung des Klebstoffs der Decklagentrennwert der zweiten Seite des Decklagenträgers kleiner als der Decklagentrennwert der ersten Seite des Decklagenträgers des Klebstoffs ist; und
(d) die erste Seite des Decklagenträgers vom Klebstoff entfernt werden kann.
19. Klebegegenstand nach Punkt 18, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial silanol-terminiertes Polydimethylsiloxan umfasst.
20. Klebegegenstand nach Punkt 18, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial ein Epoxidsilikon umfasst.
21. Klebegegenstand nach Punkt 20, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial ein Epoxidsilikon umfasst, das einen durchschnittlichen Polymerisationsgrad zwischen Vernetzungsstellen von weniger als etwa 12 besitzt.
22. Verfahren zur Herstellung eines doppelseitigen Klebebandes, wobei das Verfahren umfasst:
(a) Auftragen eines Trennmittelbeschichtungsmaterials auf eine zweite Seite eines Decklagenträgers;
(b) Auftragen eines Klebstoffs auf eine erste Seite des Decklagenträgers;
(c) Vernetzen des Klebstoffs mit Elektronenstrahlstrahlung, die durch die zweite Seite des Decklagenträgers angewendet wird; wobei der Decklagentrennwert der zweiten Seite des Decklagenträgers zum Klebstoff kleiner als der Decklagentrennwert der ersten Seite des Decklagenträgers zum Klebstoff ist, wobei die erste Seite des Decklagenträgers vom Klebstoff entfernt werden kann.
23. Verfahren nach Punkt 22, das außerdem das Auftragen eines Trennmittelbeschichtungsmaterials auf die erste Seite des Decklagenträgers umfasst.
24. Verfahren nach Punkt 22, das außerdem das Aufwickeln des Gegenstandes zu einer Rolle umfasst.
25. Klebegegenstand nach Punkt 18 oder Punkt 22, wobei der Decklagenträger aus Polyesterfolien, Polyolefinfolien, metallisierten Folien, versiegelten Papieren, metallisierten Papieren, kaolinbeschichteten Papieren und Papieren ausgewählt ist.
26. Klebegegenstand oder Verfahren nach Punkt 25, wobei der Decklagenträger aus Polyesterfolien oder Polyolefinfolien ausgewählt ist.
27. Klebegegenstand oder Verfahren nach Punkt 26, wobei der Decklagenträger eine Polyolefinfolie ist.
28. Klebegegenstand oder Verfahren nach Punkt 27, die Polyolefinfolie eine Polyethylenfolie ist.
29. Klebegegenstand oder Verfahren nach Punkt 28, wobei die Polyethylenfolie eine mehrschichtige Polyethylenfolie ist.
30. Verfahren nach Punkt 22, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial mindestens eine Verbindung umfasst, die aus Alkoxysilanverbindungen, Acetoxysilanverbindungen und Silanolverbindungen ausgewählt ist.
31. Verfahren nach Punkt 30, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial silanol-terminiertes Polydimethylsiloxan umfasst.
32. Verfahren nach Punkt 22, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial ein Epoxidsilikon umfasst.
33. Verfahren nach Punkt 32, wobei das Epoxidsilikon ein Epoxidsilikon umfasst, das einen durchschnittlichen Polymerisationsgrad von weniger als etwa 12 besitzt.
34. Verfahren nach Punkt 22, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial ein ausreichend dicht vernetztes Netzwerk, Werte für polare Funktionalitäten und reaktive Gruppen derart hat, dass bei Einwirkung der Strahlung des Elektronenstrahls auf den Decklagenträger zur Vernetzung des Klebstoffs der Decklagentrennwert der zweiten Seite des Decklagenträgers zur ersten Oberfläche des Klebstoffs und der Decklagentrennwert der ersten Seite des Decklagenträgers zur zweiten Oberfläche des Klebstoffs ausreichend unterschiedlich sind, um ein Verwirren der Decklagenträger zu vermeiden.
35. Verfahren nach Punkt 22, wobei die Elektronenstrahlstrahlung eine Dosierung von etwa 5 bis 7 Mrad besitzt.
36. Verfahren nach Punkt 22, wobei die Elektronenstrahlstrahlung in einer Atmosphäre mit weniger als 10 ppm Sauerstoff ausgeführt wird.
37. Verfahren nach Punkt 22, wobei die Elektronenstrahlstrahlung in einer Atmosphäre mit weniger als 2,5 ppm Sauerstoff ausgeführt wird.

Die Erfindung wird durch den Verweis auf die folgenden, nicht einschränkenden Beispiele besser verstanden werden.
Beispiele
Alle Mengen, die in den Beispielen angegeben werden, sind Gewichtsteile, wenn nicht anders angegeben. "Raumtemperatur" bedeutet etwa 22°C, wenn nicht anders angegeben. In den Beispielen wurde die Behandlung mit Elektronenstrahlen unter vollen Stickstoffspülbedingungen ausgeführt, wenn nicht anders angegeben. Wenn der Sauerstoffgehalt überwacht wurde, war er normalerweise kleiner als 10 ppm Sauerstoff und war insbesondere kleiner als 2,5 ppm Sauerstoff. Dies wird in den Beispielen als "niedriger Sauerstoffgehalt" bezeichnet.
Prüfverfahren
Decklagenablösung
Die beschichtete Seite eines ca. 6 inch (15 cm) breiten und 18 inch (46 cm) langen Blatts einer Decklage, das so wie in den Beispielen vorbereitet war, wurde mit einem ca. 6 inch (15 cm) breiten und 18 inch (46 cm) langen Blatt eines Schaumbandes überzogen, wie in den Beispielen beschrieben. Die Decklage wurde auf das Schaumband mit einer 4,5 lb (2,0 kg) schweren Gummiwalze aufgerollt. Aus dem hergestellten Laminat wurde ein 1 inch (2,5 cm) breiter und 6 inch (15 cm) langer Probestreifen geschnitten.
Die Kraft, die zum Entfernen der Decklage vom Schaumband bei 180° und einer Schälrate von 90 inches/min (229 cm/min) erforderlich war, wurde unter Verwendung eines I-MASS-Testers (Modell SP-2000 Slip/Peel Tester), der von IMASS, Inc., Accord (Hingham) MA, erhältlich ist, gemessen, nachdem das Testband in Kontakt mit der Decklage verbleiben konnte, wie in den Beispielen angegeben. Die Decklagenablösung wurde in Gramm pro Zoll (g/in) unter Verwendung eines gleitenden Durchschnitts über eine Prüfzeit von 5 Sekunden gemessen und in Gramm pro Zentimeter (g/cm) umgerechnet.
90°-Schäladhäsion
Ein 1 inch (2,5 cm) breiter und 6 inch (15 cm) langer Probestreifen wurde aus dem Laminat geschnitten, das für das Decklagentrennprüfverfahren hergestellt wurde. Ein 5 mil (0,127 mm) starker und 1,12 inch (2,86 cm) breiter eloxierter Aluminiumstreifen wurde auf die Seite der Schaumbandes auflaminiert, die der Prüfdecklage gegenüber liegt.
Die Decklage wurde dann entfernt und die freigelegte Klebstoffseite des Schaumbandes wurde entweder mit rostfreien Stahl-, Aluminium- oder Glasprüfplatten verbunden. Die gebundenen Proben konnten vor der Prüfung bei Raumtemperatur während der festgelegten Dauer bleiben. 90°-Schäladhäsion wurde bei einer Schälrate von 12 inches/min (30 cm/min) bestimmt und wurde unter Verwendung eines INSTRON-Testers gemessen, der bei der Instron Corporation, Canton, MA erhältlich ist. Die 90°-Schäladhäsion wurde in pounds pro Zoll Breite (piw) gemessen und in Newton pro cm (N/cm) umgerechnet.
BEISPIEL 1
In diesem Beispiel wurde die Wirkung der Elektronenstrahlstrahlung auf die Decklagenablösewerte bestimmt, wenn die Reihenfolge der Prozessschritte verändert wurde.
Mit dem folgenden Verfahren wurde eine Silikonzusammensetzung hergestellt: 85 Teile von silanol-terminiertem Polydimethylsiloxan (als GELEST DMS-S12 von Gelest, Inc., Tullytown, PA, erhältlich), 15 Teile Bistriethoxysilyloctan (als GELEST SIB-1824 von Gelest, Inc., Tullytown, PA, erhältlich) und 2 Teile Bisdodecylphenyliodonium-Hexafluorantimonat wurden bei Raumtemperatur unter Rühren kombiniert, bis ein guter Mischungszustand erreicht war (etwa 10 Minuten). Die resultierende Zusammensetzung wurde auf eine Seite eines 2 mil (0,0508 mm) starken, flammenbehandelten, biaxial gestreckten Polypropylen (BOPP)-Decklagenträgers bei einem Beschichtungsgewicht von etwa 0,8 g/m² und auf eine Seite einer 2 mil (0,0508 mm) starken, grundierten Polyesterterephthalat (PET)-Folie (die nachfolgend HOSTAPHAN PET-Decklagenträger genannt wird und die von Mitsubishi Polyester, Greer, SC, erhältlich ist) mit einem Beschichtungsgewicht von etwa 0,8 g/m² aufgetragen, wobei eine Dreirollen-Offset-Gravurstreicheinrichtung (von Straub, Minneapolis, MN, erhältlich) mit einer Gravurwalze mit 200 Linien/inch (78 Linien/cm) verwendet wurde.
Die BOPP- und PET-beschichteten Decklagenträger wurden einer Gesamtenergie von 40 Millijoule/Quadratzentimeter (mJ/cm²) an ultravioletter UVC-Strahlung ausgesetzt, die mit einem UV POWER PUCK im UVC-Modus von EIT Inc., Sterling, VA, unter Verwendung einer Aushärtungskammer des GEO AETEK International Model QC 250244 ANIR, die von Fusion UV Curing Systems, Rockville, MD, erhältlich ist, bei einer Leistungseinstellung von 125 Watt/Zoll gemessen, um "Decklage A" bzw. "Decklage B" bereitzustellen. "Decklage C" war ein 2 mil (0,0508 mm) starker PET-Decklagenträger mit 7200/7200-Silikon auf beiden Seiten, der von Daubert Coated Products, Westchester, IL, erhältlich ist.
Ein 62 mil (1,57 mm) starkes und 0,5% Ruß enthaltendes Schaumklebeband, das einen 58 mil (1,47 mm) starken unvernetzten Acryl-Schaumkern mit einem 2 mil (0,0508 mm) starken vernetzten druckempfindlichen Acrylklebstoff, der auf beide Seiten aufgetragen ist, und eine Trenndecklage auf einem Klebstoff umfasst, wurde durch einen Prozess hergestellt, der in Beispiel 1 von US-Patent Nr. 6,103,152 angegeben wird, mit den folgenden Modifikationen: Heißschmelzzusammensetzung 10 (enthaltend 90 Teile 2-Ethylhexylacrylat und 10 Teile Acrylsäure) wurde mit 1,0 Gewichts-% F-100D aufschäumbaren Polymermikrokugeln kombiniert, die von Pierce Stevens, Buffalo NY, erhältlich sind, und 1 Gewichts-% eines 50%igen Rußpigmentkonzentrats in Ethylenvinylacetatharzes (4900 CMB), das von Poly One Corporation, Eagan, MN, erhältlich ist, und der Folienklebstoff wurde auf beide Seiten des Schaumkerns schichtartig aufgetragen.
Es wurden vier verschiedene Verfahren zur Bewertung der Wirkung der Elektronenstrahlstrahlung mit einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV auf die Decklagenablösung verwendet. Zur Behandlung der Proben wurde eine ELECTROCURTAIN CB-300 Elektronenstrahleinheit der Energy Sciences Inc. (ESI) (Wilmington, Mass.) verwendet. Laminatproben des Schaumklebebandes mit Decklagen A, B oder C auf einer Seite wurden hergestellt und unter den folgenden Bedingungen getestet:
Bedingung 1: Die beschichtete Seite der Testdecklage wurde mit Elektronenstrahlen behandelt. Die klebrige Seite des Klebeschaumbandes wurde getrennt mit Elektronenstrahlen behandelt. Sofort (d.h. innerhalb von 30–60 Sekunden) wurde die mit Elektronenstrahlen behandelte Seite der Testdecklage auf die mit Elektronenstrahlen behandelte Seite des Klebeschaumbandes unter Verwendung einer 4,5 lb (2,0 kg) schweren Walze auflaminiert.
Bedingung 2: Die klebrige Seite des Klebeschaumbandes wurde mit Elektronenstrahlen behandelt. Dann wurde die beschichtete Seite der Testdecklage sofort auf die mit Elektronenstrahlen behandelte Seite des Klebeschaumbandes unter Verwendung einer 4,5 lb (2,0 kg) schweren Walze auflaminiert.
Bedingung 3: Die beschichtete Seite der Testdecklage wurde mit Elektronenstrahlen behandelt. Dann wurde die mit Elektronenstrahlen behandelte Seite der Testdecklage auf die Klebeseite des Klebeschaumbandes unter Verwendung einer 4,5 lb (2,0 kg) schweren Walze auflaminiert. Durch diese Bedingung wurde ein Trennmaterial auf seine Eignung als Beschichtung für die zweite Seite einer Decklage (zweite Beschichtung 25 von Decklage 20) getestet.
Bedingung 4: Die beschichtete Seite der Testdecklage wurde auf die Klebeseite des Klebeschaumbandes unter Verwendung einer 4,5 lb (2,0 kg) schweren Walze auflaminiert. Dann wurde das Laminat auf der nicht beschichteten (freiliegenden) Seite der Testdecklage mit Elektronenstrahlen behandelt. Durch diese Bedingung wurde ein Trennmaterial auf seine Eignung als Beschichtung für die erste Seite einer Decklage (erste Beschichtung 22 von Decklage 20) getestet. Die Elektronenstrahlbehandlung wurde bei niedrigem Sauerstoffgehalt ausgeführt (d.h. weniger als 10 ppm; normalerweise weniger als 2,5 ppm).
Die Proben wurden auf Trenneigenschaften gemäß den Prüfverfahren, die oben beschrieben sind, nach dem Verweilen für ca. 24 Stunden bei Raumtemperatur getestet. Decklagen, Bedingungen und Trennwerte werden in Tabelle 2 angeführt.
Tabelle 2
Aus den Daten ist zu ersehen, dass die nachteiligste Bedingung für die Ablösung der Decklage Bedingung 3 ist. Die durchschnittlichen Decklagenablösewerte erhöhten sich von 26 g/in (10 g/cm) für Bedingung 2 auf 1912 g/in (753 g/cm) für Decklage C bei Bedingung 3. Dies war noch nachteiliger für die Decklagenablösung als die getrennte Elektronenstrahlbestrahlung von Testdecklage und Klebeschaumband und anschließende Laminierung (Bedingung 1), die einen Anstieg auf 1134 g/in (446 g/cm) bewirkte. Dies war die zweitnachteiligste Bedingung. Die Elektronenstrahlbehandlung der Decklage und des Klebeschaumbandes zusammen (Bedingung 4) hatte eine sehr kleinen Effekt auf die Verstärkung der Decklagenablösung, ähnlich wie Bedingung 2. Die Decklagenablösung für Bedingung 2 könnte sich wegen der stärkeren Vernetzung der Klebefläche sogar noch verringert haben.
Decklage B zeigte die beste Leistung und den besten Widerstand gegenüber der Elektronenstrahlbehandlung. Die durchschnittliche Decklagenablösung von 18 g/in (7 g/cm) für die niedrigste Testbedingung (Bedingung 2) erhöhte sich auf 85 g/in (33 g/cm) für die stärkste Prüfbedingung (Bedingung 3). Decklage A mit derselben Silikon-Trennmittelbeschichtung und demselben ungefähren Beschichtungsgewicht zeigte keine so gute Leistung wie Decklage B. Dies zeigt, dass der Decklagenträger eine Auswirkung auf die Trennleistung hat, was bei der Herstellung der Decklage berücksichtigt werden sollte.
Bedingung 3 wurde als beste Bedingung zur Bewertung der Elektronenstrahlstabilität der Trenndecklagen festgestellt. Diese Bedingung simuliert die tatsächliche Elektronenstrahlbehandlung eines Klebeschaumbandes durch die Decklage und das Aufwickeln in einem kontinuierlichen Prozess. Die nicht elektronenstrahlbehandelte Seite des Klebeschaumbandes in diesem Prozess berührt die elektronenstrahlbehandelte Decklagenoberfläche im aufgewickelten Zustand in einer Rolle.
BEISPIELE 2a UND 2b
Es wurde der Effekt der Alterung von elektronenstrahlbehandelter Silikondecklage bei Raumtemperatur vor dem Laminieren auf einem Klebeschaumband bestimmt.
Die Testdecklagen A, B und C von Beispiel 1 wurden durch die beschichtete Seite mit Elektronenstrahlen mit einer Dosis von 6 Mrad und bei einer Beschleunigungs energie von 300 keV bei niedrigem Sauerstoffgehalt bestrahlt. Die bestrahlten Proben wurden dann bei Raumtemperatur 5 Tage oder 19 Tage gealtert, wie in Tabelle 3 angegeben. Die elektronenstrahlbehandelte Seite der Decklagen wurde auf eine nicht elektronenstrahlbehandelte Klebeseite des Klebeschaumbandes von Beispiel 1 laminiert, und dann wurden die Laminatproben wie in Beispiel 1 nach ca. 2 Tagen (Beispiel 2a) oder ca. 1 Tag (Beispiel 2b) Verweilzeit bei Raumtemperatur auf Decklagenablösung getestet.
Diese Werte können mit den Werten für die Decklagenablösung von Bedingung 3 nach 24 Stunden in Beispiel 1 verglichen werden. Der Elektronenstrahleffekt auf die Decklagenablösung verringerte sich mit der Zeit vor dem Laminieren der elektronenstrahlbehandelten Testdecklage auf der Klebeseite des Klebeschaumbandes. Die Ergebnisse werden in Tabelle 3 unten angeführt.
BEISPIEL 3
Es wurde der Effekt einer zweiten Elektronenstrahlbehandlung auf die Ablöseeigenschaften von elektronenstrahlbehandelten Decklagen bei Raumtemperatur bestimmt.
Die Testdecklagen A, B und C von Beispiel 1 wurden auf ihrer beschichteten Seite einer ersten Elektronenstrahlbehandlung von 6 Mrad und bei einer Beschleunigungsenergie von 300 keV ausgesetzt. Nach 19 Tagen bei Raumtemperatur wurden die einmal bestrahlten beschichteten Seiten der Testdecklagen A, B und C einer zweiten Elektronenstrahlbehandlung von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV ausgesetzt. Die mit Elektronenstrahlen behandelte Seite der Testdecklage wurde dann auf eine Klebeseite des Klebeschaumbandes von Beispiel 1, d.h. Bedingung 3 von Beispiel 1, laminiert. Nach einer Verweilzeit von ungefähr 1 Tag bei Raumtemperatur wurde die Laminatprobe auf Decklagenab lösung wie in Beispiel 1 getestet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 3 unten angeführt.
Tabelle 3
Aus den Daten ist zu ersehen, dass sich für diese Beispiele die Decklagenablösung verringerte, wenn die elektronenstrahlbehandelte Testdecklage bei Raumtemperatur gealtert wurde, bevor die Testdecklage auf das Klebeschaumband laminiert wurde. Dies zeigt auch, dass der Effekt der Elektronenstrahlbestrahlung auf die Silikondecklagenablösung nicht immer gleich ist. Die Decklagenablösung erhöhte sich jedoch nach einer zweiten Einwirkung einer Elektronenstrahlbestrahlung (Beispiel 3) auf das Niveau einer nicht gealterten, elektronenstrahlbehandelten Testdecklage, die auf die Klebeseite das Klebeschaumbandes laminiert wird (Beispiel 1). Dies zeigt, dass eine Silikondecklage nicht mit Elektronenstrahlen vorbehandelt werden kann, um die Decklagenablösung gegenüber der Wirkung einer zweiten Einwirkung von Elektronenstrahlen zu stabilisieren.
BEISPIEL 4
Die Proben, die in Beispiel 1 hergestellt wurden, wurden auf 90°-Schäladhäsion getestet, um den Effekt der Silikontrennmittelbeschichtung und der Elektronenstrahlbehandlung auf die Adhäsion festzustellen. Die Proben wurden gemäß dem 90°-Schäladhäsionstestverfahren, das hierin oben beschrieben wird, hergestellt und getestet. Es wurden drei Substrate nach einer Verweilzeit von 4 Tagen bei Raumtemperatur getestet: Rostfreier Stahl (SS), Aluminium und Glas. Die Testergebnisse werden in Tabelle 4 angeführt.
Tabelle 4
Aus den Daten ist zu ersehen, dass die Adhäsionsergebnisse für die Proben aus der Prüfung nach den Bedingungen 3 und 4 am besten sind. Bedingung 3 hatte auch die höchste Decklagenablösung.
Dies zeigt, dass die elektronenstrahlbehandelte Silikonbeschichtung die Schäladhäsion nicht wesentlich beeinträchtigt, jedoch die Decklagenablösekraft beeinträchtigt.
Die niedrigeren Adhäsionsergebnisse für die Bedingungen 1 und 2 können zur Art der Elektronenstrahlbehandlung des Klebeschaumbandes in Beziehung gesetzt werden. Die Elektronenstrahlbehandlung des Klebeschaumbandes vernetzt den Klebstoff auf der Oberfläche des Schaumbandes weiter, was seine Adhäsion verringert. Die schlimmste Bedingung für die Adhäsion ist die Elektronenstrahlbehandlung des Klebeschaumbandes ohne eine Decklage unter sauerstoffarmen Bedingungen (Bedingung 1 und 2). Die beste Möglichkeit, die Adhäsion für dieses Klebeschaumband aufrechtzuerhalten, ist es, das Klebeschaumband durch die Decklage mit dem Elektronenstrahl zu vernetzen (Bedingung 4).
BEISPIEL 5
Es wurde der Effekt der Sauerstoffkonzentration in der Elektronenstrahlkammer auf die Decklagenablösung bestimmt.
Die Konzentration von Sauerstoff ist eine Variable, die beim Prozess der Elektronenstrahlbehandlung reguliert werden kann und für die festgestellt wurde, dass sie die Decklagenablösung und möglicherweise die Adhäsion eines nicht mit Decklage versehenen, durch Elektronenstrahlen vernetzten Klebstoffs beeinträchtigt. Wir glauben, dass die Menge an Sauerstoff (oder die Menge des gebildeten Peroxids) in der Kammer in direkter Beziehung zum Grad der Oxidierung der Trennfläche steht Dies wiederum beeinträchtigt die Decklagenablösung.
Testdecklage B von Beispiel 1 wurde unter Bedingung 3 von Beispiel 1 mit einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV getestet, nur dass die Menge an Sauerstoff in der Elektronenstrahlkammer variiert wurde. Der Sauerstoffgehalt in der Elektronenstrahlkammer wurde durch die kontrollierte Einleitung von Sauerstoff durch eine Öffnung in der Elektronenstrahlkammer reguliert. Der Sauerstoffgehalt wurde durch Einströmenlassen der gewünschten Menge von Sauerstoff in das Atmosphärenkontrollsystem der Elektronenstrahlkammer reguliert. Der Sauerstoffgehalt in der Elektronenstrahlkammer wurde durch einen AMETEK Thermox CG-1000-Sauerstoffanalysator überwacht, der von Ametek, Paoli, PA, erhältlich ist.
Die laminierten Proben konnten bei Raumtemperatur ca. 24 Stunden vor der Prüfung auf Decklagenablösung gemäß dem oben diskutierten Prüfverfahren ruhen. Die Werte für den durchschnittlichen Sauerstoffgehalt und den Sauerstoffbereich, die in Tabelle 5 angeführt werden, sind Ablesewerte, die über die Dauer der Elektronenstrahlbehandlung der Testdecklage beobachtet wurden. Die Testergebnisse werden in Tabelle 5 angeführt. Tabelle 5

* = zweiter Testsatz, der zu einer anderen zeit ausgeführt wurde

Aus den Daten ist zu ersehen, dass der Sauerstoffgehalt in der Elektronenstrahlkammer einen signifikanten Effekt auf die Decklagenablösung hat. Wenn sich der Sauerstoffgehalt erhöht, erhöht sich die Decklagenablösung. Der Sauerstoffgehalt in der Elektronenstrahlkammer ist vorzugsweise kleiner als etwa 150 ppm, vorzugsweise kleiner als etwa 100 ppm, insbesondere kleiner als etwa 50 ppm, noch spezieller kleiner als etwa 25 ppm und am besten kleiner als etwa 10 ppm, wenn ein Klebeband durch die Decklage behandelt wird.
VERGLEICHSBEISPIEL 6
Es wurden fünf handelsübliche 2 mil (0,0508 mm) starke silikonbeschichtete Standard-Polyester (PET)-Decklagen, die von Daubert Coated Products Inc., Westchester, IL, erhältlich sind, bewertet, um die beste verfügbare konventionelle Silikondecklage in Bezug auf Elektronenstrahlstabilität festzustellen. Es wurden zwei verschiedene Chargen von jeder Silikondecklage bewertet und als Rolle Nr. 1 und 1A identifiziert. Das PET-Decklagensubstrat wurde gewählt, weil es das beste Substrat für Trennmittelbeschichtungen zu sein schien und weil es die beste Elektronenstrahlstabilität zu haben schien.
Diese Decklagen wurden gemäß Bedingung 3 von Beispiel 1 bei niedrigem Sauerstoffgehalt elektronenstrahlbehandelt und auf das Klebeschaumband von Beispiel 1 laminiert. Die laminierten Proben konnten bei Raumtemperatur ca. 24 Stunden ruhen und wurden dann auf Decklagenablösung gemäß dem Prüfverfahren, das in Beispiel 1 verwendet wurde, geprüft. Die Testergebnisse werden in Tabelle 6 unten angeführt. Tabelle 6

(1) Probendaten von Beispiel 1
(2)* = Decklage mit Klebstoff verbunden

Die beste handelsübliche silikonbeschichtete PET-Decklage, die getestet wurde, PEST 8000A, hatte einen Trennwert von etwa 300 g/in (118 g/cm) nach der Prüfung auf Bedingung 3. Dies war signifikant (d.h. dreimal) höher als Decklage B von Beispiel 1, die einen Trennwert von 85 g/in (33 g/cm) hatte.
BEISPIELE 7a–7g
Die folgenden Decklagen wurden bewertet, um den Effekt von Silikonformulierung, UV-Bestrahlungsintensität, Transportgeschwindigkeit und Silikonbeschichtungsgewicht auf die Decklagenablösung zu bestimmen. Sieben Silikondecklagen wurden unter Verwendung der Komponenten und des Verfahrens von Beispiel 1 und der Mengen der Komponenten von Tabelle 7 unten hergestellt. Die resultierenden Zusammensetzungen wurden als Schicht jeweils auf eine Seite eines 2 mil (0,0508 mm) starken HOSTAPHRN PET-Decklagenträgers, die von Mitsubishi Polyester, Greer, SC, erhältlich sind, aufgetragen, wobei die Dreirollen-Offset-Gravurstreicheinrichtung von Beispiel 1 verwendet wurde. Die beschichteten Substrate wurden dann jeweils unter den Bedingungen, die in Tabelle 7 angegeben werden, mit Ultraviolett (UV)-Strahlung unter Verwendung einer Fusion Systems-Aushärtungseinheit ausgehärtet, die mit FUSION-H-Lampen von Fusion UV Curing Systems, Rockville, MD, ausgestattet sind, wobei die Lampen eine Leistung von 118 W/cm haben.
Die Decklagen wurden auf das Klebeschaumband von Beispiel 1 laminiert und auf Decklagenablösungseigenschaften, wie in Beispiel 1 unter Bedingung 3 beschrieben, und bei niedrigem Sauerstoffgehalt getestet.
Die Proben wurden auf Decklagenablösungseigenschaften gemäß den Prüfverfahren, die oben beschrieben sind, nach dem Verweilen für ca. 24 Stunden bei Raumtemperatur getestet. Decklagenzusammensetzung, UV-Leistungseinstellung, Beschichtungstransportgeschwindigkeit, verwendetes Beschichtungsgewicht und Decklagenablösungswerte werden in Tabelle 7 angeführt.
Tabelle 7
BEISPIEL 8
Beide Seiten eines HOSTAPHAN PET-Decklagenträgers, der von Mitsubishi Polyester, Greer, SC, erhältlich ist, wurden mit einer Silikon-Zusammensetzung beschichtet, die wie in Beispiel 1 hergestellt wurde, wobei die folgenden Komponenten und Mengen verwendet wurden: 90 g GELEST DMS-S12, 10 g GELEST SIB-1824 und 2 g Hexafluorantimonat-Iodoniumsalz, bei einem ungefähren Beschichtungsgewicht von 0,7 g/m². Eine Seite der PET-Folie wurde beschichtet, und dann wurde die andere Seite beschichtet. Die Transportgeschwindigkeit betrug 50 f/min (38 m/min). Die beschichtete PET-Folie wurde auf beiden Seiten dem UV-Aushärtungsprozess von Beispiel 1 mit der folgenden Leistungseinstellung ausgesetzt: 125 W/in (49 W/cm), die zu ca. 40 mJ UVC-Strahlungsenergie führte, um Decklage L Seite A (erster Beschichtungslauf) und Seite B (zweiter Beschichtungslauf) zu versorgen.
Der Klebstoff war ein 45 mil (1,14 mm) starkes Acryl-Klebeschaumband, das einen 40 mil (1,016 mm) starken unvernetzten schwarzen Acryl-Schaumkern mit einem 2,5 mil (0,0635 mm) starken unvernetzten druckempfindlichen Acrylklebstoff, die auf beiden Seiten gemeinsam extrudiert wurden, umfasste. Der Klebstoff wurde durch einen Prozess hergestellt, der in Beispiel 31 des US-Patentes 6,103,152 beschrieben wird und die Heißschmelz-Zusammensetzung 10 für die Schaum- und die Klebstoffschicht und 1 Gewichts-% 4900 CMB (Pigmentkonzentrat) hat.
Seite A von Decklage L wurde mit 300 keV/6 Mrad bei niedrigem Sauerstoffgehalt in der Umgebungsatmosphäre elektronenstrahlbehandelt. Seite A von Decklage L wurde dann mit dem Klebeschaumband wie in Bedingung 3 von Beispiel 1 zu einem laminierten Klebeschaumband kombiniert. Proben wurden in ähnlicher Weise hergestellt, wobei das Klebeschaumband mit der Seite B von Decklage L wie in Bedingung 3 von Beispiel 1 kombiniert wurde. Die Decklagenablösung wurde nach ca. 24 Stunden Ruhezeit bei Raumtemperatur wie in Beispiel 1 unter Verwendung eines I-MASS-Testers (Modell SP-2000 Slip/Peel Tester) gemessen, der bei IMASS, Inc., Accord (Hingham) MA, erhältlich ist. Die Ergebnisse werden in Tabelle 8 unten angeführt.
Tabelle 8
BEISPIEL 9
Sechs Decklagenproben wurden aus grundiertem und ungrundiertem, 5 mil (0,127 mm) starkem Decklagenträger aus co-extrudierter dreischichtiger Polyethylenfolie (PE) hergestellt. Der Decklagenträger aus dreischichtiger Polyethylenfolie umfasste 0,5 mil (0,0127 mm) starkes Polyethylen niedriger Dichte, 4,0 mil (0,102 mm) starkes Polyethylen hoher Dichte und 0,5 mil (0,0127 mm) starkes Polyethylen mittlerer Dichte. Die Decklage war flammenbehandelt worden, so dass sich ein Wert von mehr als 50 Dyn ergab. Die dreischichtigen Decklagenträger wurden auf der Seite mit dem Polyethylen niedriger Dichte mit einer Silikon-Zusammensetzung bei unterschiedlichem Beschichtungsgewicht beschichtet. Die Decklagen wurden mit unterschiedlichen Stärken der Grundierung behandelt, um die Wirkung der Grundierung für die PE-Decklagenträger vor dem Beschichten mit den Silikon-Zusammensetzungen zu bestimmen.
Zwei Testdecklagen (Testdecklagen M und N) wurden wie in Beispiel 7 durch Auftragen der Silikon-Zusammensetzung hergestellt: (85 g GELEST DMS-S12, 15 g GELEST SIB-1824 und 2 g Hexafluorantimonat-Iodoniumsalz) auf die flammenbehandelte Seite mit Polyethylen niedriger Dichte der PE-Folie, die oben beschrieben wird, und wie in Beispiel 1 bei 50 f/min (15 m/min) Geschwindigkeit ausgehärtet und mit der Leistungseinstellung von 125 W für eine Gesamt-UVC-Energie von 40 mJ. Die Testdecklagen M und N wurden mit Beschichtungsgewichten von 0,9 g/m² bzw. 1,9 g/m² hergestellt.
Vier Testdecklagen (Testdecklagen O, P, Q und R) wurden wie die Testdecklagen M und N hergestellt, außer dass eine Schicht einer Grundierungslösung mit einem Feststoffgehalt von 5 Gewichts-%, die eine Mischung von Polyisobornylacetat, 2 Gewichts-% IRGANOX 1010 (von der Ciba-Geigy Corporation, Hawthorne, NY, erhältlich) und Ethylacetat umfasst, mit einem Beschichtungsgewicht von 0,1 g/m² oder 0,7 g/m² als Schicht auf die flammenbehandelte Polyethylenseite des PE-Decklagenträgers aufgetragen und in einem Ofen getrocknet wurde. Die Silikon-Zusammensetzung wurde dann auf die getrocknete Grundierungsschicht aufgetragen. Die Grundierung wurde beschichtet und in einem Ofen getrocknet, bevor sie mit der Silikonbeschichtung in einem zweiten Arbeitsgang beschichtet wurde.
Die Decklage wurde dann mit Elektronenstrahlen bei einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV bei niedrigem Sauerstoffgehalt bestrahlt. Die bestrahlte Seite der Decklage wurde dann sofort (innerhalb einer Minute) auf das Klebeschaumband von Beispiel 8, nach Bedingung 3 von Beispiel 1, laminiert.
Die Beschichtungsgewichte der Grundierungs- und der Silikon-Zusammensetzung werden in Tabelle 9 angeführt. Die Laminate wurden auf Decklagenablösung wie in Beispiel 8 nach einer Verweilzeit von ca. 24 Stunden bei Raumtemperatur getestet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 9 unten angeführt.
Tabelle 9
Die Ergebnisse oben zeigen, wie wichtig es ist, ein hohes Silikonbeschichtungsgewicht von 1,9 g/m² sowohl bei der flammenbehandelten PE-Folie (Testdecklage N) als auch bei der leicht grundierten PE-Folie (d.h. 0,1 g/m², Testdecklage P) zu haben. Niedrige Silikonbeschichtungsgewichte (Testdecklagen M und O) weisen weniger bevorzugte Trennwerte (d.h. mehr als 280 g/in (110,24 g/cm)) nach der Elektronenstrahlbehandlung auf. Ein höheres Grundierungsbeschichtungsgewicht von 0,7 g/m² ermöglicht die Verwendung eines geringeren Silikonbeschichtungsgewichtes (Testdecklage Q). Diese Decklagen (Testdecklagen Q und R) weisen annehmbare Trennwerte nach der Einwirkung des Elektronenstrahls mit einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV auf.
BEISPIELE 10a und 10b
Eine zweiseitige, 5 mil (0,127 mm) starke Polyethylen-Decklage mit unterschiedlichen Trenneigenschaften, die auf beiden Seiten mit Glimmentladungen behandelt wurde, wobei ein Behandlungsgrad von 45 bis 60 Dyn zur Anwendung kam, wurde folgendermaßen hergestellt:
Seite 1: Eine Trennmittelbeschichtungslösung wurde durch Mischen von 40 g UV 9430 (Epoxidsilikon), 60 g UV 9315 (Epoxidsilikon) und 2 g UV 9380 hergestellt, alles von General Electric, Waterfort, NY, erhältlich. Die resultierende Lösung wurde mit einer Dreirollen-Gravurstreicheinrichtung, die von Straub, Minneapolis, MN, USA erhältlich ist, auf eine erste Seite eines Decklagenträgers aus einer 5 mil (0,127 mm) starken Polyethylenfolie von Beispiel 9 aufgetragen, die mit Glimmentladungen bei einer Leistungseinstellung von 1,4 kW und einer Transportgeschwindigkeit von 100 fpm (30 m/min) behandelt und mit 300 W/in (118 W/cm) Fusion-H-Lampen, die von Fusion UV Curing Systems, Rockville, MD, erhältlich sind, bei einer Transportgeschwindigkeit von 50 fpm (15 m/min) und einer UVC-Energie von mehr als 40 mJ/cm² ausgehärtet worden war. Das Trockenbeschichtungsgewicht betrug ca. 0,8 g/m². Der einseitig beschichtete Decklagenträger, der so hergestellt wurde, wurde zu einer Rolle aufgewickelt.
Seite 2: Der obige einseitig beschichtete Decklagenträger wurde abgewickelt und auf seiner zweiten (unbeschichteten) Seite mit der Trennmittelzusammensetzung von Beispiel 8 beschichtet. Vor dem Auftragen der Trennmittelzusammensetzung auf die zweite Seite wurde die zweite Seite des Decklagenträgers bei einer Leistungseinstellung von 1,4 kW und einer Transportgeschwindigkeit von 100 fpm (30 m/min) mit Glimmentladungen behandelt. Nach dem Auftragen der Trennmittelzusammensetzung auf die zweite Seite des Decklagenträgers wurde die Trennzusammensetzung unter denselben Bedingungen wie für die Trennmittelbeschichtungszusammensetzung auf Seite 1 ausgehärtet. Das Trockenbeschichtungsgewicht betrug ca. 1,5 g/m².
Beispiel 10a wurde durch Laminieren von Seite 1 der Testdecklage auf das Klebeschaumband von Beispiel 8, anschließende Elektronenstrahlbehandlung mit einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV bei niedrigem Sauerstoffgehalt durch die freiliegende Seite der Testdecklage (Bedingung 4 von Beispiel 1) hergestellt.
Beispiel 10b wurde durch Elektronenstrahlbehandlung der Seite 2 der Testdecklage bei einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV bei niedrigem Sauerstoffgehalt und sofortiges Laminieren von Seite 2 des Testdecklage auf das Klebeschaumband von Beispiel 8 (Bedingung 3 von Beispiel 1) hergestellt.
Die Laminatproben von Beispiel 10a und 10b konnten bei Raumtemperatur etwa 24 Stunden lagern und wurden dann auf Decklagenablösung getestet. Die Ergebnisse werden in Tabelle 10 angeführt.
Tabelle 10
Diese Testdecklage zeigte keine Verdrehung der Decklage beim Abwickeln, nachdem sie mehr als eine Woche bei Raumtemperatur zu einer Rolle aufgewickelt war. Diese Decklage ermöglicht die Herstellung eines Klebegegenstandes, der durch die Decklage hindurch elektronen strahlbehandelt wurde, um den Klebstoff zu vernetzen und maximale Adhäsion aufrechtzuerhalten.
VERGLEICHSBEISPIEL 11a, BEISPIEL 11b UND BEZUGSBEISPIEL 11c
Eine Trennschichtlösung wurde durch Mischen von 4,85 g DC-7850 (von Dow Corning Corporation, Midland, MI, erhältlich), 0,15 g DC-7488 (typische Platinzusatzaushärtungschemie) und 20 g Heptan bei Raumtemperatur hergestellt. Die resultierende Lösung wurde mit einem Aufzugsrakel Nr. 3 auf eine Seite eines HOSTAPHAN PET-Decklagenträgers, von Mitsubishi Polyester, Greer, SC, erhältlich, als Schicht aufgetragen und in einem Ofen bei 150°C 3 Minuten gehärtet. Das Trockenbeschichtungsgewicht betrug ca. 1,2 g/m².
Die beschichtete Seite der Testdecklage, die so hergestellt wurde, wurde entweder einer Elektronenstrahlbehandlung mit einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV bei niedrigem Sauerstoffgehalt ausgesetzt und dann sofort auf das Klebeschaumband von Beispiel 8 (Bedingung 3 von Beispiel 1) laminiert, um das Vergleichsbeispiel 11a bereitzustellen, oder auf das Klebeschaumband von Beispiel 8 laminiert. Die Probe wurde dann durch die Decklage elektronenstrahlbehandelt (Bedingung 4 von Beispiel 1), um Beispiel 11b bereitzustellen.
Außerdem wurde die beschichtete Seite der Testdecklage auf 3M BOOK TAPE 845 (das von der 3M Co, St. Paul, MN, erhältlich ist) laminiert, um das Bezugsbeispiel 11c bereitzustellen. Die Decklagenablösung der Laminatproben wurde gemäß dem Prüfverfahren, das hierin oben beschrieben wurde, nach den Verweilzeiten und den Bedingungen, die in Tabelle 11 angegeben werden, getestet. Die Daten werden in Tabelle 11 angeführt.
VERGLEICHSBEISPIEL 12
Eine Trennmittelbeschichtung wurde durch Mischen von 100 g UV 9400 (Epoxidsilikon) und 3 g UV 9380 (beide von GE, Waterfort, NY, erhältlich) hergestellt. Die resultierende Lösung wurde mit einer Fünfwalzenauftragseinrichtung auf eine Seite eines HOSTAPHAN PET-Decklagenträgers (von Mitsubishi Polyester, Greer, SC, erhältlich) als Schicht aufgetragen und mit einer 300 W/in (118 W/cm)-H-FUSION-Lampe (von Fusion UV Curing Systems, Rockville, MD, erhältlich) bei einer Transportgeschwindigkeit von 50 fpm (15 m/min) gehärtet. Das Trockenbeschichtungsgewicht betrug ca. 0,7 g/m².
Die beschichtete Seite der Testdecklage, die so hergestellt wurde, wurde einer Elektronenstrahlbestrahlung bei einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV bei niedrigem Sauerstoffgehalt ausgesetzt und sofort auf das Klebeschaumband von Beispiel 8 (Bedingung 3 von Beispiel 1) laminiert. Die Decklagenablösung der Laminatprobe wurde dann nach ungefähr einem Tag Verweilzeit bei Raumtemperatur gemäß dem Prüfverfahren, das oben beschrieben wird, getestet. Die Daten werden in Tabelle 11 angeführt.
Diese Daten zeigen an, dass beim Vorhandensein von zu vielen funktionellen Gruppen in der Trennmittelzusammensetzung und bei fehlender Bildung eines dichten Netzes die Decklagenablösung nicht so ist, wie für die Verwendung als Beschichtung für die zweite Seite der Decklage (d.h. zweite Trennmittelbeschichtung 25 von Decklage 20) bevorzugt (d.h. größer als 280 g/in (110 g/cm)).
BEISPIELE 13a und 13b und BEZUGSVERGLEICH 13c
Eine Trennmittelbeschichtung wurde durch Mischen von 5 g gemischtes Epoxidsilikon, das ein Epoxidäquivalentgewicht von 830 Einheiten besitzt, gemäß den Verfahren hergestellt, die im US-Patent Nr. 5,409,773 offenbart werden, 0,2 g von 50 Gewichts-% Bisdodecylphenyliodonium-Hexafluorantimonat in Dodecylalkohol und 20 g Heptan bei Raumtemperatur hergestellt.
Die resultierende Lösung wurde mit einem Meyer-Stab Nr. 3 auf eine Seite eines HOSTAPHAN PET-Decklagenträgers (von Mitsubishi Polyester, Greer, SC, erhältlich) als Schicht aufgetragen und mit einer 300 W/in (118 W/cm)-H-FUSION-Lampe (von Fusion UV Curing Systems, Rockville, MD, erhältlich) bei einer Transportgeschwindigkeit von 50 fpm (15 m/min) gehärtet. Das Trockenbeschichtungsgewicht betrug ca. 1,0 g/m². Der durchschnittliche Polymerisationsgrad zwischen Vernetzungsstellen wurde zu 11,2 berechnet, was ein dicht vernetztes Netz anzeigt.
Die beschichtete Seite einer Testdecklage, die so hergestellt wurde, wurde dann einer Elektronenstrahlbestrahlung bei einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV bei niedrigem Sauerstoffgehalt ausgesetzt. Beispiel 13a wurde durch Laminieren der elektronenstrahlbehandelten Seite der Testdecklage auf das Klebeschaumband von Beispiel 8 sofort nach der Elektronenstrahlbehandlung der Testdecklage (Bedingung 3 von Beispiel 1) hergestellt. Beispiel 13b wurde durch Laminieren der beschichteten Seite der Testdecklage auf das Klebeschaumband von Beispiel 8 und dann durch Elektronenstrahlbehandlung der Laminatprobe durch die freiliegende Seite der Testdecklage (Bedingung 4 von Beispiel 1) hergestellt. Bezugsbeispiel 13c wurde durch Laminieren der Testdecklage auf 3M BOOK TAPE 845 (das von der 3M Co, St. Paul, MN, erhältlich ist) hergestellt.
Die Laminatproben konnten bei Raumtemperatur ruhen, wie in Tabelle 12 angegeben, und dann wurde die Decklagenablösung gemäß dem oben diskutierten Prüfverfahren getestet. Die Daten werden in Tabelle 12 angeführt.
BEISPIEL 14
Eine Trennmittelbeschichtung wurde durch Mischen von 100 g DC-7350 (Epoxidsilikon, von Dow Corning, Midland, MI, erhältlich) und 5 g von 50 Gewichts-% Bisdodecylphenyliodonium-Hexafluorantimonat-Lösung in Dodecylalkohol bei Raumtemperatur hergestellt. Die resultierende Trennmittelbeschichtung wurde mit einer Fünfwalzenauftragseinrichtung, von Straub, Minneapolis, MN, erhältlich, auf eine Seite eines HOSTAPHAN PET-Decklagenträgers (von Mitsubishi Polyester, Greer, SC, erhältlich) als Schicht aufgetragen und mit einer 300 W/in (118 W/cm)-H-FUSION-Lampe (von Fusion UV Curing Systems, Rockville, MD, erhältlich) bei einer Transportgeschwindigkeit von 50 fpm (15 m/min) gehärtet. Das Trockenbeschichtungsgewicht betrug ca. 0,6 g/m².
Die beschichtete Seite einer Testdecklage, die so hergestellt wurde, wurde einer Elektronenstrahlbestrahlung bei einer Dosis von 6 Mrad und einer Beschleunigungsenergie von 300 keV bei niedrigem Sauerstoffgehalt ausgesetzt. Die mit Elektronenstrahlen behandelte Seite der Testdecklage wurde sofort auf das Klebeschaumband von Beispiel 8 (Bedingung 3 von Beispiel 1) laminiert.
Die Laminatproben konnten ruhen, wie in Tabelle 12 angegeben, und dann wurde die Decklagenablösung gemäß dem Prüfverfahren, das oben hierin diskutiert wurde, getestet. Die Daten werden in Tabelle 12 angeführt.
Tabelle 12
Diese Daten zeigen, dass einige Epoxidsilikone als Beschichtungsmaterialien für die zweite Seite einer Decklage (d.h. zweite Trennmittelbeschichtung 25 von Decklage 20) verwendbar sind.
In der vorhergehenden ausführlichen Beschreibung ist die Erfindung in einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt worden. Modifizierungen und Äquivalente der offenbarten Konzepte sind bestimmungsgemäß in den Geltungsbereich der beigefügten Ansprüche einbezogen.

Claims

Klebegegenstand, umfassend ein doppelseitiges Klebeband, wobei das Band umfasst: (a) eine Decklage mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite; (b) einen Klebstoff mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, wobei die zweite Oberfläche des Klebstoffs mit der ersten Seite der Decklage in Kontakt steht, wobei der Gegenstand einer Elektronenbestrahlung durch die zweite Seite der Decklage hindurch ausgesetzt worden ist, wobei der Gegenstand auf sich selbst aufgerollt worden ist, was bewirkt, dass die zweite Seite der Decklage mit der ersten Oberfläche des Klebstoffs in Kontakt kommt, und wobei die zweite Seite der Decklage und die erste Oberfläche des Klebstoffs einen ersten Decklagen-Trennwert aufweisen und die erste Seite der Decklage und die zweite Oberfläche des Klebstoffs einen zweiten Decklagen-Trennwert aufweisen, wobei der erste Decklagen-Trennwert kleiner als der zweite Decklagen-Trennwert ist, und (c) wobei die Decklage von der zweiten Oberfläche des Klebstoffs ablösbar ist.
Klebegegenstand nach Anspruch 1, wobei der Decklagen-Trennwert der zweiten Seite der Decklage zu der ersten Oberfläche des Klebstoffs kleiner als 110 g/cm ist.
Klebegegenstand nach Anspruch 1, wobei der Klebstoff eine Dicke von mindestens 250 Mikrometern aufweist.
Klebegegenstand nach Anspruch 1, welcher außerdem ein Pigment umfasst, das in dem Klebstoff verteilt ist.
Klebegegenstand nach Anspruch 4, wobei das Pigment in dem Klebstoff in einer Konzentration von mehr als 0,10 Gewichts-% vorliegt.
Klebegegenstand nach Anspruch 1, wobei der Klebstoff mindestens ein (meth)acrylisches Polymer umfasst.
Klebegegenstand nach Anspruch 1, wobei die Decklage einen Decklagenträger mit einer ersten und einer zweiten Seite umfasst; und ein Trennmittelbeschichtungsmaterial auf der zweiten Seite.
Klebegegenstand nach Anspruch 1, wobei das Band umfasst: (a) einen Decklagenträger mit einer ersten und einer zweiten Seite; (b) einen Klebstoff auf einer ersten Seite des Decklagenträgers; (c) ein Trennmittelbeschichtungsmaterial auf der zweiten Seite des Decklagenträgers, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial ein ausreichend dicht vernetztes Netzwerk, Level polarer Funktionalitäten und reaktive Gruppen derart aufweist, dass bei Bestrahlung des Decklagenträgers mit Elektronenstrahlung der Klebstoff vernetzt wird, wobei der Decklagen-Trennwert der zweiten Seite des Decklagenträgers zum Klebstoff geringer ist als der Decklagen-Trennwert der ersten Seite des Decklagenträgers zum Klebstoff; und (d) wobei die erste Seite des Decklagenträgers vom Klebstoff ablösbar ist.
Klebegegenstand nach Anspruch 7 oder 8, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial mindestens eine Verbindung umfasst, ausgewählt aus: Alkoxysilanverbindungen, Acetoxysilanverbindungen und Silanolverbindungen, oder einem Epoxysilikon.
Klebegegenstand nach Anspruch 7 oder 8, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial mit einem Gewicht von mindestens 0,7 g/m² aufgebracht wird.
Klebegegenstand nach Anspruch 8, wobei der Decklagenträger ausgewählt ist aus: Polyesterfolien, Polyolefinfolien, metallisierten Folien, versiegelten Papieren, metallisierten Papieren, tonbeschichteten Papieren und Papieren.
Verfahren zur Herstellung eines doppelseitigen Klebebandes, wobei das Verfahren umfasst: (a) Aufbringen eines Trennmittelbeschichtungsmaterials auf eine zweite Seite eines Decklagenträgers; (b) Aufbringen eines Klebstoffs auf eine erste Seite des Decklagenträgers; (c) Vernetzen des Klebstoffs mit Elektronenbestrahlung, welche durch die zweite Seite des Decklagenträgers hindurch angewendet wird; wobei der Decklagen-Trennwert der zweiten Seite des Decklagenträgers zum Klebstoff geringer ist als der Decklagen-Trennwert der ersten Seite des Decklagenträgers zum Klebstoff, wobei die erste Seite des Decklagenträgers vom Klebstoff ablösbar ist.
Verfahren nach Anspruch 12, welches zusätzlich das Aufbringen eines Trennmittelbeschichtungsmaterials auf die erste Seite des Decklagenträgers umfasst.
Verfahren nach Anspruch 12, welches zusätzlich das Aufwickeln des Gegenstands zu einer Rolle umfasst.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Decklagenträger ausgewählt ist aus: Polyesterfolien, Polyolefinfolien, metallisierten Folien, versiegelten Papieren, metallisierten Papieren, tonbeschichteten Papieren und Papieren.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial mindestens eine Verbindung umfasst, ausgewählt aus: Alkoxysilanverbindungen, Acetoxysilanverbindungen und Silanolverbindungen, oder einem Epoxysilikon.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial mit einem Gewicht von mindestens 0,7 g/m² gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Trennmittelbeschichtungsmaterial ein ausreichend dicht vernetztes Netzwerk, Level polarer Funktionalitäten und reaktive Gruppen derart aufweist, dass bei Bestrahlung der Decklagenträger mit Elektronenstrahlung der Klebstoff vernetzt wird, wobei der Decklagen-Trennwert der zweiten Seite des beschichteten Decklagenträgers zum Klebstoff geringer ist als der Decklagen-Trennwert der ersten Seite des beschichteten Decklagenträgers zum Klebstoff.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Elektronenbestrahlung eine Dosis von etwa 5 bis 10 Mrad aufweist.
Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Elektronenbestrahlung in einer Atmosphäre von weniger als 100 ppm Sauerstoff durchgeführt wird.