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Die Erfindung betrifft die Verwendung
von Klebebändern
zur Verklebung von Drucktüchern
an einem metallischen Haltebarren oder Metallschiene während eines
Druckprozesses.
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In der Druckindustrie sind unterschiedliche
Verfahren bekannt, um Motive mittels ukkender Vorlagen auf beispielsweise
Papier zu übertragen.
Eine Möglichkeit
besteht im sogenannten Flexodruck. Eine weitere Ausführungsform
bedient sich Drucktücher,
mit deren Hilfe die Druckfarbe auf das Papier übertragen wird. Drucktücher bestehen
aus einem Polymermaterial und einem Gewebeträger. Die Drucktücher werden
für den Druckprozess
um einen Zylinder gespannt. Für
diesen Spannvorgang befinden sich an jedem Drucktuchende ein metallischer
Haltebarren. Dieser Barren muss zum einem auf dem Drucktuch verklebt
werden, aber wird im Laufe der Anwendung auch mit Lösemittel
oder Wasser oder Druckfarbe kontaminiert. Daher werden hohe Anforderungen
an den Haltebarren gestellt, da auch noch hohe Spannkräfte aufgewendet
werden.
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Zur Fixierung des Haltebarren bestehen
verschiedene Möglichkeiten.
Im einfachsten Fall wird der Barren mit dem Drucktuch mit einem
Flüssigkleber
verklebt. Dieses Verfahren wird bereits seit langem angewendet,
besitzt aber Nachteile wie langsame Prozessierung oder hoher Anteil
an Restlösemittel,
die verdampft werden müssen.
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Eine weitere sehr bevorzugte Möglichkeit
ist die Verwendung von Schmelzhaftklebern. In
US-A-5,487,339 wird die Anwendung
von Schmelzhaftklebern zur Verklebung von Drucktüchern beschrieben. Hier werden
z.B. auch Schmelzhaftkleber auf Nylon oder Polyurethanbasis zitiert,
die für
diesen Einsatzzweck geeignet sind.
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Für
die Prozessierung werden aber dennoch einige weitere Anforderungen
an das Haftklebeband gestellt. Zum einen kann zur Prozessierung
kein reiner Schmelzhaftklebefilm eingesetzt werden, da beim Laminierprozess
der Schmelzhaftkleber mit der Laminierrolle oder dem Laminierschlitten
verkleben würde.
Es besteht somit der Bedarf für
eine Prozesshilfe, wobei diese auch bei Temperaturen von 200°C beständig gegenüber der
Temperatur sein muss und eine definierte Trennkraft auch nach Temperaturbelastung
sowie unter Temperatur aufweisen muss.
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Weiterhin muss die Klebemasse spezifische
Anforderungen erfüllen,
d. h. z.B. eine hohe Beständigkeit gegen
Lösemittel
oder Wasser. Des weiteren muss eine gute Haftung zu Aluminium, Stahl
und dem Gewebematerial des Drucktuchs bestehen.
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Es besteht somit der Bedarf für ein Klebeband,
welches die oben genannten Anforderungen erfüllt.
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Überraschenderweise
und für
den Fachmann nicht vorhersehbar wird die Aufgabe gelöst durch
die erfindungsgemäßen Klebebänder mit
den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Es handelt sich dabei um
ein Transfer-Tape bestehend aus einem Copolyamid als Klebemasse
und einem Releaseliner, welcher bei RT eine Trennkraft zwischen
0.5 und 3 cN/cm und nach der Laminierung bei 220°C eine Trennkraft von 1 bis 10
cN/cm besitzt. Die Trennkräfte
werden nach Testmethode A und B gemessen.
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Der Schmelzhaftkleber, der Klebebänder ist
ein Copolyamid. Die Schmelzhaftkleberschicht weist eine Schichtdicke
von mindestens 100 μm,
vorzugsweise zwischen ca. 120 und ca. 250 μm, besonders bevorzugt zwischen
ca. 150 und ca. 200 μm,
auf. Der Erweichungspunkt des Copolyamids liegt zwischen ca. 90°C und ca.
160°C, insbesondere
zwischen ca. 100°C
und ca. 160°C.
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Das eingesetzte Copolyamid ist frei
von Tack. Der eingesetzte Releaseliner ist temperaturstabil bis mindestens
200°C, vorzugsweise
bis mindestens 220°C.
Bevorzugterweise weist der Releaseliner ein Gewicht von zwischen
ca. 80 g/m2 und ca. 200 g/m2 und
eine Dicke von zwischen ca. 70 μm
und ca. 150 μm
auf.
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Der Releaseliner des Klebebandes
umfaßt
nach einer Ausführungsform
ein beidseitig mit einer Releaseliner-Schicht ausgestattetes Trägermaterial,
wobei das Material der Releaseschicht auf Silikon oder fluorierten
Verbindungen basiert, insbesondere ein Polydimethylsiloxan ist.
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Dabei kann eine Seite des Trägermaterials
eine Releaseschicht mit höherem
Release als die Releaseschicht der anderen Seite aufweisen.
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Beide Releaseschichten können mit
unterschiedlichem Release unterschiedlichen Masseauftrag versehen
sein. Dabei können
auch die beiden Releaseschichten mit unterschiedlichem Release unterschiedliche chemische
Zusammensetzungen aufweisen.
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Die mit der Schmelhaftkleberschicht
verbundene Releaseschicht weist bevorzugterweise bei Raumtemperatur
eine Trennkraft (Release) zwischen ca. 0,5 und 3 cN/cm und nach
der Laminierung bei ca. 220°C eine
Trennkraft von ca. 1 bis 10 cN/cm auf.
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Als Trägermaterial wird z.B. Trennpapier
eingesetzt. Dabei kann das Trägermaterial
ein Polymerträger, insbesondere
bestehend aus Polyimid, Polyethylennaphthylat oder Polyethylenterephthalat
sein. Die Schichtdicke des Trägermaterials
liegt zwischen ca. 6 und ca. 100 μm,
insbesondere zwischen ca. 12 und ca. 50 μm.
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Die Releaseschichten weisen je nach
Art des Trägermaterials
einen Masseauftrag von mindestens ca. 0,8 g/m2 (Trägermaterial
= Trennpapier), bzw. mindestens 0,5 g/m2 (Trägermaterial
= Polymerträger),
vorzugsweise 1,0 g/m2 auf.
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Des weiteren betrifft die Endung
die Verwendung der Klebebänder
nach einem der Ansprüche
1 bis 19 zur Verklebung eines Drucktuches auf einen metallischen
Haltebarren während
eines Druckprozesses.
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Ferner sieht die Erfindung ein Verfahren
zur Aufbringung von erfindungsgemäß ausgebildeten Klebebändern auf
ein Drucktuch unter Verwendung einer Laminiervorrichtung mit folgenden
Arbeitsschritten vor:
- a) Einbringen von Wärme über die
Laminiervorrichtung und den Releaseliner in die Schmelzhaftkleberschicht,
- b) Ausübung
von Druck auf das Klebeband über
die Laminiervorrichtung, wobei das Klebeband mit seiner Schmelzhaftkleberschicht
auf die Gewebeseite des Drucktuches angedrückt wird,
- c) Führen
der Laminiervorrichtung entlang des Randes des Drucktuches unter
gleichzeitigem Abrollen des Klebebandes.
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Dabei ist die Laminiervorrichtung
eine Laminierrolle oder ein Laminierschlitten um die Wärme einzubringen
wird die Laminiervorrichtung erwärmt,
wobei die Erwärmung
bevorzugterweise auf mindestens 180°C erfolgt. Die Laminiergeschwindigkeit
sollte dabei zwischen ca. 1 und ca. 20 m/min betragen.
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Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung
nachstehend erläutert.
Es zeigt in senkrechten Schnittdarstellungen
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1 Ein
Klebeband mit einem Releaseliner mit einer einseitig aufgebrachten
Schmelzhaftkleberschicht aus einem Copolyamid,
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2 eine
weitere Ausführungsfom
eines Klebebandes mit einem aus einem Trennpapier bestehenden Trägermaterial
mit auf beiden Seiten des Trennpapiers aufgebrachten Schichten eines
Releaseliners, wobei auf einer der beiden Releaseliner-Schichten
eine Schelzhaftkleberschicht aufgebracht ist,
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3 eine
weitere Ausführungsform
eines Klebebandes aus einem temperaturstabilen Polymerträger mit
auf beiden Seiten des Polymerträgers
aufgebrachten Schichten aus einem Releaseliner, wobei auf einer der
beiden Releaseliner-Schichten eine Schmelzhaftkleberschicht aufgebracht
ist,
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4 ein
Drucktuch mit dem aufzubringenden Klebeband,
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5 das
Drucktuch mit aufgebrachtem Copolyamidfilm und Metallschienenende
vor dem Einleiten des Heißpreßverfahren,
und
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6 das
Drucktuch mit aufgebrachtem Copolymidfilm und Metallschienenende
nach dem Heißverpressen.
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In den 1 bis 6 ist ein Drucktuch mit 10 und
ein Klebeband mit 20 bezeichnet. Bei der Ausbildungsform
nach 1 besteht das Klebeband 20 aus
zwei Schichten, nämlich
dem der Releaseliner-Schicht 25 und einer auf dieser aufgebrachten
Schmelhaftkleberschicht 30 die aus einem Copoyamid besteht.
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Das Copolyamid zeichnet sich dadurch
aus, daß es
zumindestens eine Schichtdicke von größer 100 μm besitzt und eine gegenüber EVA
oder Polyolefinen bedeutend gesteigerte Reißfestigkeit.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform
beträgt
die maximale Schichtdicke des Copolyamids zwischen 120 und 250 μm, in einer
sehr bevorzugten Auslegung der Erfindung zwischen 150 und 200 μm.
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Für
die Applikation als Hitze-aktivierbare Folie ist der Erweichungsbereich
des Copolyamids essentiell. In einer bevorzugten Ausführung der
Erfindung liegt der Erweichungspunkt des Copolyamids oberhalb 90°C, in einer
mehr bevorzugten Auslegung oberhalb 100°C. Die maximale Erweichungstemperatur
liegt bei ≤ 160°C.
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Weiterhin sollte das Copolyamid keinen
Tack aufweisen, da dieser den Laminierprozess auf das Drucktuch
stören
würde.
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Die für das Klebeband 20 erforderlichen
Copolyamide sind kommerziell erhältlich
und werden z.B. unter dem Tradenamen PlatamidTM von
der Firma Elf-Atochem oder unter dem Tradenamen GriltexTM von
der EMS-Chemie kommerziell angeboten.
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Weiterhin ist Bestandteil des Klebebandes 20 mindestens
ein Releaseliner (1).
Der Releaseliner muss verschiedene Funktionen erfüllen, wie
z.B. dem Schmelzhaftkleber mechanische Stabilität geben, damit der Schmelzhaftkleber
sicher im Laminierprozess gehandelt und sauber auf das Drucktuchende
aufgebracht werden kann. Weiterhin muss der Releaseliner auch eine
hohe Temperaturstabilität
aufweisen, da für
die Laminierung des Schmelzhaftklebers nicht selten mehr als 220°C angewendet
werden.
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Als weitere Funktion muss der Releaseliner
eine kontrollierte Releasekraft besitzen, da zum einen das Klebeband 20 abrollbar
sein muss und zum anderen auch bei hohen Temperaturen der Klebefilm
sauber und ohne Ausrupfer oder Rückstände z.B.
von einem Glassine-Liner entfernbar sein muss.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform
wird daher ein Glassine-Liner mit zumindestens 80 g/m2 Gewicht
und einer Dicke von zumindestens 70 μm eingesetzt. Das maximale Gewicht
beträgt
200 g/m2 und die maximale Dicke 150 μm. Für die Trennkraft
ist ein Trennpapier 40' als
Trägermaterial 40 beidseitig
mit einer Releaseliner-Schicht 25, 25' ausgestattet,
wobei diese bevorzugt auf Silikon oder fluorierten Verbindungen
basiert. Nach einer weiteren sehr bevorzugten Ausführungsform
wird Polydimethylsiloxan als Trennmittel eingesetzt. Das Trennpapier 40 besitzt
einen kontrollierten Release, dass heißt beide Seiten unterscheiden
sich in ihrer Trennkraft (2).
Hiernach besteht das Klebeband 20 aus dem Trennpapier 40'. Auf beiden
Seiten des Trennpapiers 40' ist
je eine Schicht 25, 25' eines Releaseliners aufgebracht.
Auf die Schicht 25 des Releaseliners ist die Schmelzhaftkleberschicht 30 aus
dem Copolyamid aufgetragen.
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Für
das erfindungsgemäße Klebeband 20 ist
es somit erforderlich, dass die Releaseliner-Schicht 25' einen höheren Release als die Releaseliner-Schicht 25 besitzt.
Um diese Eigenschaften zu erreichen, kann sich die Releaseliner-Schicht 25 von
der Releaseliner-Schicht 25' sowohl in der
chemischen Zusammensetzung als auch im Masseauftrag unterscheiden.
Der minimale Masseauftrag der Releaseliner-Schichten 25, 25' ist durch die
Oberflächenrauhigkeit
des Papiers gegeben. Wenn die Releaseliner-Schicht zu dünn ist,
wird das Papier nicht vollständig
abgedeckt und beim Ablösen
des Copolyamids – besonders
unter Wärme – treten
Papierfaserausrisse auf, die die Verklebung des Drucktuchs 10 negativ
beeinflussen. Daher beträgt
der Masseauftrag der Releaseliner-Schicht 25 und 25' zumindestens
0.8 g/m2, mehr bevorzugt 1.0 g/m2. Nach oben sind in Theorie keine Grenzen
gesetzt, aber bei Masseaufträgen
von größer 3.0
g/m2 treten häufig Schwierigkeiten mit einer
kompletten Durchhärtung
der Releaseliner-Schichten 25, 25' auf, so dass Silikon auf die Verklebung übertragen
werden kann. Insbesondere für
die Verklebung des Drucktuchs 10 mit Stahl- oder Aluminiumbarren würden bereits
geringe Mengen Silikon die Verklebung intensiv stören. Für den Fall,
dass sich die Releaseliner-Schichten 25 und 25' in Ihrer Zusammensetzung
unterscheiden, kann der Masseauftrag der Releaseliner-Schichten 25 und 25' durchaus gleich
sein.
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Für
die erfindungsgemäße Verwendung
des Klebebandes 30 zur Verklebung von Drucktüchern 10,
ist weiterhin die exakte Trennkraft der Releaseliner-Schicht 25 zum
Copolyamid erforderlich.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform
dieser Erfindung wird die Releaseliner-Schicht 25 vor der Beschichtung
mit einer Corona geschädigt.
Die aufgewendete Corona-Energie beträgt bevorzugt zwischen 20 und
70 Wmin/m2.
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Bevorzugterweise besitzt die Releaseliner-Schicht 25 des
silikonisierten Glassine-Papiers bei RT eine Trennkraft zwischen
0.5 und 3 cN/cm und nach der Laminierung bei 220°C eine Trennkraft von 1 bis
10 cN/cm besitzt. Die Trennkräfte
werden nach den Testmethoden A und B ermittelt.
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Glassine-Liner sind kommerziell durch
die Firmen Laufenberg, Rexam oder Loparex erhältlich.
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Nach einer weiteren Ausführungsform
werden Releaseliner mit einem Polymerträger 50 eingesetzt. Für die Verwendung
des Klebebandes 20 ist es aber unbedingt erforderlich,
dass der Polymerträger 40'' als Trägermaterial 40 kurzfristig
Temperaturen von 200°C
oder sogar 220°C
formstabil übersteht.
Hierfür
können alle
dem Fachmann bekannten Materialien eingesetzt werden. Bevorzugterweise
werden als Polymermaterialien Polyimid, Polyethylennapthylat (PEN)
oder Polyethylenterephthalat (PET) eingesetzt. Der Aufbau des Klebebandes 20 ist
nach einer weiteren Ausführungsform
in 3 dargestellt. Hiernach
ist das Klebeband 20 derart aufgebaut, daß der temperaturstabile
Polymerträger 40'' beidseitig Releaseliner-Schichten 25, 25' aufweist, wobei
auf der Releaseliner-Schicht 25 die
Schmelzkleberschicht 11 aus dem Copolymer aufgebracht ist.
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Der Polymerträger 40'' muss
wiederum eine stabilisierende Funktion für das Copolyamid aufweisen. Die
Schichtdicke des Polymerträgers 40'' beträgt zwischen 6 μm und 100 μm, mehr bevorzugt
zwischen 12 μm und
50 μm.
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Der Masseauftrag der Releaseliner-Schicht 25 und 25' beträgt zumindestens
0.5 g/m2, mehr bevorzugt 1.0 g/m2. Nach oben sind in Theorie keine Grenzen
gesetzt, aber bei Masseaufträgen
von größer 3.0
g/m2 wiederum Schwierigkeiten mit Silikonübertrag
auf.
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Verfahren
zur Herstellung des Klebebandes
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Das Copolyamid wird über eine
Schmelzdüse
oder über
eine Extrusionsdüse
oder über
ein Walzenauftragswerk auf den Glassine-Liner beschichtet. Hierfür wird für die Verarbeitung
Wärme eingebracht
und das Copolyamid bevorzugt bis zumindestens dem entsprechenden
Erweichungspunkt erwärmt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform
wird das Copolyamid über
eine Schmelzdüse
oder eine Extrusionsdüse
beschichtet. Bei der Schmelzdüsenbeschichtung
kann das Kontaktverfahren oder das kontaktlose Verfahren angewendet werden.
Um ein gleichmäßiges Beschichtungsbild
zu erreichen werden für
die Beschichtung in der Regel Temperaturen von zumindestens 170°C benötigt.
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In dem Verfahren bei der Extrusionsdüsenbeschichtung
wird das Copolyamid durch eine Extrusionsdüse beschichtet. Die verwrendeten
Extrusionsdüsen
können
vorteilhaft aus einer der drei folgenden Kategorien stammen: T-Düse, Fischschwanz-Düse und Bügel-Düse. Die einzelnen Typen unterscheiden
sich durch die Gestalt ihres Fließkanals.
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Zur Beschichtung wird besonders bevorzugt
mit einer Bügeldüse auf den
Releaseliner beschichtet, und zwar derart, daß durch eine Relativbewegung
von Düse
zu Träger
eine Polymerschicht auf dem Träger entsteht.
In der Regel ist der Düsenspalt
der Extrusionsdüse
größer als
die zu erzielende Schichtdicke des Copolyamids. Zur Luftblasen-freien Übertragung
des Copolyamids auf den Releaseliner können für die Extrusionsbeschichtung
verschiedene Verfahren angewendet werden. Das Copolyamid kann über ein
Luftmesser an den Liner herangedrückt werden, es kann an den
Liner über
eine Vakuumbox herangesaugt werden oder über elektrostatische Aufladung
aufgelegt werden. Für
den Herstellprozess des Klebebandes kann es weiterhin erforderlich
sein, dass der Releaseliner vor der Beschichtung behandelt wird,
durch z.B. eine Corona oder eine Flammvorbehandlung, um die gewünschten
Releasekräfte
einzustellen.
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Verwendung
des Klebebandes
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Das Klebeband
20 wird zur
Verklebung von Drucktüchern
10 mit
Aluminium oder Stahlbarren oder anderen Metallbarren oder Schienen
60 eingesetzt.
In einem ersten Schritt wird das Klebeband
20 auf die Gewebeseite
des Drucktuches
10 laminiert. Die Fixierung findet an den
Enden des Drucktuches
10 statt (
4). Die Breite der beiden Copolyamidstreifen
beträgt
in der Regel zwischen 9 mm und 30 mm. Für den Laminierprozess wird
das Klebeband
20 abgerollt und mit der Copolymidseite nach
unten zu der nach obenliegenden Gewebeseite des Drucktuches
10 geführt. Zur
Kontaktierung wird über
eine Laminierrolle oder ein Schlitten Wärme eingebracht. Hierfür wird im
einfachsten Fall der die Laminierrolle oder der Laminierschlitten
erwärmt. Nach
einer bevorzugten Ausführungsform
beträgt
die Temperatur der Laminierrolle oder des -schlittens zumindestens
180°C. Die
Temperatur wird durch den Releaseliner in das Copolyamid eingetragen,
welches dann beginnt zu schmelzen und um Tack zu entwickeln. Zur
Erhöhung
der Klebkraft wird noch über
die Laminierrolle oder -schlitten Druck ausgeübt. Der Druck wird wiederum über das
Releasepapier übertragen
und der Copolyamidfilm auf den Gewebeträger des Drucktuchs
10 angedrückt. Die
Laminierrolle oder der Laminierschlitten sind beweglich und fahren
am Rand des Drucktuchs
10 unter gleichzeitigem Abrollen
des Klebebands
20 entlang. Über diese Bewegung wird der
gesamte Rand des Drucktuches
10 mit dem Copolyamidfilm
versehen. Die Laminiergeschwindigkeit liegt bevorzugt zwischen 1
m/min und 20 m/min. Für
das Klebeband
20 ist die Releasefunktion des Releaseliners
kritisch, da hier die Trennkraft auch in der Wärme höher sein muss, als die des
Gewebeträgers,
da ansonsten nach dem Laminierprozess und dem Aufrollen des Releaseliners
wiederum dies Masse auf dem Releaseliner verbleiben würde und
somit das Copolyamid wieder vom Gewebeträger abgezogen werden würde. Ein
weiterer wichtiger Aspekt ist die Klebkraft des Copolyamids zum
Gewebeträger. Besonders
das Copolyamid weist bei Temperaturen oberhalb des Erweichungsbereiches
eine hohe Klebkraft – auch
gegenüber
anderen Schmelzklebern – auf.
Nach dem Laminierprozess des Copolyamids auf das Drucktuch
10 wird
das Drucktuch in eine Aluminium- oder Stahl- oder eine anderweitige
Metallschiene eingespannt. Der Prozess ist in
US 5,487,339 exakt beschrieben.
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5 zeigt,
wie das Drucktuch mit Copolyamidfilm und Metallschienenende in die
Heisspresse eingefügt
wird. Die Metallschiene 60 wird unter Druck und Wärmeeintrag
der Presse zusammengedrückt
(6). Die Temperatur
beträgt
in diesem Schritt – in
Abhängigkeit
von dem Copolyamid – zwischen
200 und 250°C. Der
Pressvorgang sollte für
zu mindestens 10 Sekunden, mehr bevorzugt für 30 Sekunden vorgenommen werden.
Nach oben sind keine Grenzen gesetzt, wenn auch die effiziente Prozessgeschwindigkeit
sich unterhalb einer Minute liegt.
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Im folgenden werden die Vorteile
des erfindungsgemäßen Klebebands
in mehreren Versuchen beschrieben.
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Experimente
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Die erfindungsgemäßen Klebebänder werden im folgenden durch
Experimente beschrieben.
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Folgende Testmethoden wurden angewendet,
um die klebtechnischen Eigenschaften der hergestellten Haftklebemassen
zu evaluieren.
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Testmethoden
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180° Abzugskraft (Test A)
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Ein 20 mm breiter Streifen eines
mit 150 um Schichtdicke aufgetragenen Copolyamids wird im 180° mit einer
Zwick Zugprüfmaschine
vom Releaseliner abgezogen. Die Messergebnisse sind in cN/cm angegeben
und sind gemittelt aus drei Messungen. Alle Messungen wurden bei
Raumtemperatur unter klimatisierten Bedingungen durchgeführt. Die
Abzugsgeschwindigkeit beträgt
300 mm/min.
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180° Releaselinerabzugskraft (Test
B)
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Ein 20 mm breiter Streifen und etwa
500 mm langer Probenstreifen eines Klebebandes wird mit 200°C, einem
Anpressdruck von 20 N und einer Geschwindigkeit von 5 m/min auf
eine fettfreie Stahlplatte mit der Schmelzkleberseite kaschiert.
Anschließend
wird sofort der Releaseliner im 180° Winkel mit einer Zwick Zugprüfmaschine
vom Schmelzkleber abgezogen. Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt 300 mm/min.
Die Messergebnisse sind in cN/cm angegeben und sind gemittelt aus
drei Messungen.
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Lösemittelbeständigkeit
(Test C)
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Die Verklebung eines 5 cm breiten
Streifen eines Drucktuchs verklebt mit einem Aluminiumprofil wird für 24 Stunden
bei Raumtemperatur in ein Lösemittel
eingetaucht. An schließend
wird der Verbund getrocknet und das Aluminiumprofil in einer Zugprüfmaschine
der Fa. Zwick mit 500 mm/min abgezogen. Der Test gilt als bestanden,
wenn das Drucktuch reißt.
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Referenzbeispiel 1:
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In einem SIG Einschneckenextruder
wird das Copolyamid GriltexTM D 1500 (Fa
EMS-Chemie) mit
einer Düsentemperatur
von 180°C
auf ein mit 1.5 g/m2 PE gecoatetes Trennpapier
beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers betrug 150 μm. Der Copolyamidfilm
wurde über
elektrostatische Aufladung an das Trennpapier aufgedrückt. Die
Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.
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Referenzbeispiel 2:
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In einem SIG Einschneckenextruder
wird das Copolyamid GriltexTM D 1500 (Fa
EMS-Chemie) mit
einer Düsentemperatur
von 180°C
auf ein mit 0.5 g/m2 Polydimethylsiloxan
gecoatetes Trennpapier beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers
betrug 150 μm.
Der Copolyamidfilm wurde über
elektrostatische Aufladung an das Trennpapier aufgedrückt. Die
Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.
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Referenzbeispiel 3:
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In einem SIG Einschneckenextruder
wird Low density Polyethylen (LacqteneTM FE
8000, Elf Atofina) mit einer Düsentemperatur
von 160°C
auf ein mit 1.6 g/m2 Polydimethylsiloxan
gecoatetes Trennpapier beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers
betrug 150 μm.
Der PE-Film wurde über
elektrostatische Aufladung an das Trennpapier aufgedrückt. Die
Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.
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Beispiel 4:
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In einem SIG Einschneckenextruder
wird das Copolyamid GriltexTM D 1500 (Fa
EMS-Chemie) mit
einer Düsentemperatur
von 180°C
auf ein mit 1.5 g/m2 Polydimethylsiloxan
und mit 40 Wmin/m2 mit Corona (400 W
20 m/min Bahngeschwindigkeit) vorbehandeltes gecoatetes Trennpapier
beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers betrug 150 μm. Der Copolyamidfilm
wurde über
elektrostatische Aufladung an das Trennpapier aufgedrückt. Die
Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.
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Beispiel 5:
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In einem SIG Einschneckenextruder
wird das Copolyamid GritexTM D 1500 (Fa
EMS-Chemie) mit
einer Düsentemperatur
von 180°C
auf ein mit 1.5 g/m2 Polydimethylsiloxan
Polydimethylsiloxan und mit 40 Wmin/m2 mit
Corona (400 W 20 m/min Bahngeschwindigkeit) vorbehandeltes gecoatetes
Trennpapier beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers betrug
180 μm.
Der Copolyamidfilm wurde über
elektrostatische Aufladung an das Trennpapier aufgedrückt. Die
Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.
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Verklebung mit Drucktuch
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Ein 50 cm breites Drucktuch der Fa.
Reeves Brothers wird analog zu Testemethode B auf der Gewebeseite
mit einem 15 mm breiten Klebestreifen der Beispiele 1 bis 5 am Rand
entlang laminiert. Für
die Referenzbeispiele 1 und 2 wurde der Releaseliner langsam in
der Kälte
entfernt. Bei den Beispielen 3 bis 5 wurde der Releaseliner sofort
abgezogen und das Drucktuch mit Klebestreifen in ein Aluminiumprofil
der Fa. Reeves Brothers hineingeschoben. Der Klebefilm befindet
sich auf der nach oben gebogenen Seite des Aluminiumprofils. Anschließend wird über eine
Heißpresse
der Fa. Bürkle
die obere nach oben gebogenen Seite des Alumniumprofils nach unten
auf den Klebefilm gedrückt.
Der Pressvorgang findet bei 220°C
statt und läuft über 60 Sekunden.
Anschließend
wird auf Raumtemperatur abgekühlt.
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Ergebnisse:
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Zur Untersuchung der verschiedenen
Klebebänder
wurden 5 verschiedene Beispiele hergestellt. Die Beispiele 1 bis
3 sind Referenzbeispiele, die Beispiele 4 und 5 entsprechen dem
erfinderischen Hauptanspruch.
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In den Referenzbeispielen 1 und 2
wurden unterschiedliche Releaseliner mit einem Copolyamid als Klebemasse
eingesetzt, im Referenzbeispiel 3 ein Polyolefin als thermoplastisches
Polymer.
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In den ersten Versuchen wurde nach
Test A und B die 180° Abzugskraft
bzw. die 180° Releaselinerabzugkraft
aller 5 Beispiele ermittelt. Die gemessenen Werte sind in Tabelle
1 aufgelistet.
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Die Tabelle 1 verdeutlicht, dass
sich die Beispiele 4 und 5 gut laminieren und applizieren lassen.
Weiterhin erfüllt
ebenfalls Referenzbeispiel 3 die Applikationsbedingungen. Die Referenzbeispiele
1 und 2 lassen sich nicht laminieren.
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In Tabelle 2 sind die Drucktuchverklebungen
insbesondere unter Einfluß von
Lösemittel
untersucht worden.
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Aus Tabelle 2 geht vor, dass die
erfinderischen Beispiele 4 und 5 den Test gut bestehen. Auch die
Referenzbeispiele 1 und 2 bestehen den Test und verdeutlichen, dass
Copolyamide sehr gut zur Verklebung von Drucktüchern geeignet sind. Nur Referenzbeispiel
3 basierend auf einem Polyolefinschmelzkleber zeigt, dass nicht
alle Thermoplaste zur Verklebung von Drucktüchern geeignet sind.