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Dehäsiv ausgerüstete Kunststoff-Folie, Verfahren zur
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Herstellung der Folie und ihre Verwendung Die Erfindung betrifft eine
dehäsiv ausgerüstete Kunststoff-Folie, bestehend aus einer Basisfolie aus thermoplastischem
Kunststoff und einer darauf wenigstens einseitig aufgebrachten Schicht aus vernetztem
acrylatmodifiziertem Polyorganosiloxan. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren
zur Herstellung dieser Folie und ihre Verwendung.
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Es ist schon seit langem bekannt, Papier (Papierfolien) dadurch dehäsiv,
das heißt abweisend oder trennend gegenüber klebrigen Materialien, zu machen, daß
sie ein-oder beidseitig mit einer Schicht aus vernetztem acrylatmodifiziertem Polyorganosiloxan
versehen werden. Diese siliconisierten Papiere oder Siliconpapiere besitzen ein
hohes Abweisvermögen (Trennvermögen) gegenüber Klebstoffen, klebstofftragenden Gebilden
und klebrigen Produkten verschiedenster Art. Aufgrund dieser Eigenschaften sind
sie vielfach verwendbar, so zum Beispiel zur Abdeckung von Klebebändern, von klebstoffbeschichteten
Schaumteilen, Heftpflastern und selbstklebend ausgerüsteten Textilien, Teppichfliesen,
Filzen und dergleichen, als Trägerfolie, beispielsweise für selbstklebende Etiketten
und als Verpackungspapier für klebrige Produkte.
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Es ist ferner bekannt, Folien aus thermoplastischem Kunststoff mit
dem genannten Siliconharz dehäsiv auszurüsten. So wird in der deutschen Offenlegungsschrift
33 14 729 eine Polyvinylchloridfolie beschrieben, die auf einer der beiden Seiten
(Oberflächen) eine vernetzte acrylatmodifizierte Polysiloxanschicht aufweist (klebstoffabweisende
Schicht). Diese Folie aus einer Poly vinylchlorid-Basisfolie und der genannten klebstoffabweisenden
Schicht trägt auf der anderen Seite im Hinblick auf die Verwendung als Wasserschutzfolie
zur Abdeckung von Karosserieteilen eine Klebstoffschicht.
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Es liegt auf der Hand, daß diese Kunststoff-Folie bei spielsweise
als Trägerfolie für selbstklebende Gebilde nicht geeignet ist.
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Es sind auch schon ein- oder mehrschichtige opake (p#pierähnliche)
Kunststoff-Folien bekannt. So wird in den beiden europäischen Patentanmeldungen
0 004 633 und 0 083.495 eine durch Coextrusion hergestellte und biaxial gestreckte,
opake Polyolefin-Folie beschrieben, die aus einer Füllstoff enthaltenden Mittelschicht
aus Polyolefin und zwei transparenten oder glasklaren Deckschichten aus Polyolefin
gebildet ist. Ihre Opazität resultiert daher, daß aufgrund des Füllstoffgehaltes
und des biaxialen Strekkens eine große Anzahl von Mikrohohlräumen (Vakuolen) vorhanden
sind. Beim Strecken wird die Polymermatrix an den Korngrenzen der mit dem Polyolefin
unverträglichen anorganischen oder organischen Füllstoffe aufgerissen, was zur Entstehung
der genannten Vakuolen, das heißt zu leeren oder ungefüllten Räumen, führt (es versteht
sich von selbst, daß diese Vakuolen oder Mikrohohlräume über das ganze Volumen der
Schicht verteilt
sind). Durch die Brechung beziehungsweise Streuung
des Lichtes an den Hohlräumen wird das opake Aussehen verursacht.
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Die bekannten opaken Kunststoff-Folien besitzen zwar das vielfach
gewünschte opake, papierähnliche Aussehen, sie sind jedoch nicht dehäsiv und damit
ungeeignet für die obengenannten Verwendungen, nämlich als Abdeckfolie, Trägerfolie
oder Verpackungsfolie für klebrige Materialien.
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Es stellt sich daher die Aufgabe, eine dehäsive opake (papierähnliche)
Kunststoff-Folie zur Verfügung zu stellen. Diese Folie soll darüber hinaus eine
niedrige Dichte aufweisen.
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Die erfindungsgemäße dehäsiv ausgerüstete Kunststoff-Folie, bestehend
aus einer Basisfolie aus thermoplastischem Kunststoff und einer darauf wenigstens
einseitig aufgebrachten Schicht aus vernetztem acrylatmodifiziertem Polyorganosiloxan
ist dadurch gekennzeichnet, daß die Basisfolie eine Füllstoff enthaltende opake
Folie ist, deren Opazität auf Mikrohohlräumen in der Folie beruht, die durch biaxiales
Strecken der Füllstoff enthaltenden Folie erzeugt worden sind.
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Die Basisfolie besteht vorzugsweise aus mehreren Schichten, bevorzugt
aus 3 bis 5 Schichten, mit wenigstens einer opaken und wenigstens einer transparenten
oder glasklaren Schicht. Die Basisfolie kann aus jedem geeigneten thermoplastischen
Kunststoff gebildet sein.
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Die einzelnen Schichten der Basisfolie können aus dem
gleichen
oder unterschiedlichen Thermoplasten gebildet sein.
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Geeignete Kunststoffe sind Olefinpolymere, wie Polyethylen, Polypropylen,
Polybutylen und höhere a-Olefin-Polymere; Olefincopolymere, wie Ethylen-Propylen-Copolymere,
Propylen-Butylen-Copolymere und Ethylen-Propylen-Butylen-Terpolymere; Polyester,
wie Polyethylenterephthalate und Polytetramethylenterephthalate; Styrolpolymere
oder Mischungen aus diesen Polymeren Olefinhomopolymere, Olefincopolymere oder Mischungen
davon sind bevorzugte Kunststoffe für die Basisfolie beziehungsweise die einzelnen
Schichten der Basisfolie. Besonders bevorzugt ist Polypropylen, das sind Propylenhomo-
und/oder Propylencopolymere mit maximal 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 7 Gew.-%,
bezojsii auf das Copolymere, an copolymerisierbaren Comonomeren.
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Bevorzugte Comonomere sind Ethylen und Buten.
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Bei den Füllstoffen der opaken Basisfolie beziehungsweise den opaken
Schichten handelt es sich um die üblichen anorganischen oder organischen, mit dem
thermoplastischen Kunststoff unverträglichen, pulverförmigen Materialien. Beispiele
für organische Füllstoffe sind Polyacrylate, Polyamide, Epoxidharze, Polyvinylacetate
und Fluor enthaltende Polymere. Anorganische Füllstoffe sind bevorzugt. Geeignete
anorganische Füllstoffe sind Sulfate, wie Aluminiumsulfat, Bariumsulfat und Calciumsulfat;
Carbonate, wie Calciumcarbonat und Magnesiumcarbonat; Silicate, wie Aluminiumsilicat
(Kaolinton) und Magnesiumsilicat (Talkum); Oxide, wie Aluminiumoxid, Magnesiumoxid,
Siliciumdioxid, Titandioxid und Zinkoxid; und Salze organischer Säuren, wie Benzoate
und Citrate. Von den anorganischen Füllstoffen werden
Calciumcarbonat,
Siliciumdioxid, Titandioxid oder Mischungen davon bevorzugt eingesetzt. Calciumcarbonat
(Kreide) ist besonders bevorzugt. Die Menge an Füllstoff in der opaken Folie beziehungsweise
Schicht liegt bei 5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das
Gewicht des thermoplastischen Kunststoffs. Die mittlere Teilchengröße des pulverförmigen
Füllstoffs liegt im Bereich von 0,5 bis 10 ßm, vorzugsweise im Bereich von 2 bis
5 ßm.
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Die biaxiale Streckung (Orientierung), bei der Mikrohohlräume in der
Füllstoff enthaltenden Basisfolie beziehungsweise Schicht erzeugt werden, wird beispielsweise
im Falle von Polypropylen als thermoplastischer Kunststoff in Längsrichtung-vorzugsweise
bei einer Temperatur von 120 bis 130 °C und mit einem Längsstreckverhältnis von
5 bis 7 : 1 und in Querrichtung vorzugsweise bei einer Temperatur von 160 bis 175
°C und mit einem Querstreckverhältnis von 8 bis 10 : 1 durchgeführt, wobei zuerst
längsgestreckt und nach der Beschichtung und Vernetzung des acrylatmodifizierten
Polyorganosiloxans quergestreckt wird (diese Vernetzung wird vorteilhaft durch eine
Nachvernetzung nach der Querstreckung verstärkt).
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Wie oben bereits erwähnt, ist die erfindungsgemäß vorgeschlagene Basisfolie
vorzugsweise mehrschichtig aufgebaut. Es hat sich herausgestellt, daß die neue dehäsive
Kunststoff-Folie mit den beiden nachstehend angegebenen Basisfolien eine besonders
niedrige Dichte hat, das ist eine Dichte von weniger als 0,65 g/cm3. In dem einen
Fall besteht die Basisfolie aus 3 Schichten, wobei die Mittelschicht (mittlere Schicht)
eine opake Schicht ist und im wesentlichen aus Polypropylen (als Hauptkomponente)
und 5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise
10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf
das Polypropylen, von einem pulverförmigen Calciumcarbonat, Siliciumdioxid und/oder
Titandioxid (als Füllstoff) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,5 bis 10 ßm,
vorzugsweise 2 bis 5 ßm, besteht, die beiden die Mittelschicht beidseitig umgebenden
Deckschichten transparente oder glasklare Schichten sind und im wesentlichen aus
Polypropylen bestehen und die Folie bei einer Temperatur von 120 bis 130 °C um das
5- bis 7fache längsgestreckt und bei einer Temperatur von 160 bis 175 °C um das
8- bis 10fache quergestreckt worden ist. Bei dieser Ausführungsform ist es vorteilhaft,
wenn die opake Schicht 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-%, von einem
natürlichen oder synthetischen Harz mit einem Erweichungspunk vor 70 bis 180 OC,
vorzugsweise 80 bis 150 OC, enthält, Gewichtsprozente bezogen auf das Polypropylen
(Ausführungsform mit harzmodifiziertem Polypropylen für die opake Mittelschicht
der dreischichtigen Folie).
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Im zweiten Fall besteht die Basisfolie aus 5 Schichten, wobei die
mittlere Schicht eine transparente oder glasklare Schicht ist und im wesentlichen
aus Polypropylen besteht, die beiden Zwischenschichten die sich beidseitig auf der
mittleren Schicht befinden) opake Schichten sind und im wesentlichen aus Polypropylen
(als Hauptkomponente) und 5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 25 Gew.-%, bezogen
auf das Polypropylen, von einem pulverförmigen Calciumcarbonat, Siliciumdioxid und/oder
Titandioxid (als Füllstoff) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,5 bis 10 ßm,
vorzugsweise 2 bis 5 ßm, bestehen, die beiden Deck-
schichten,
die den Dreierverbund aus Mittelschicht und den beiden Zwischenschichten beidseitig
umschließen, transparente oder glasklare Schichten sind und im wesentlichen aus
Polypropylen bestehen und die Folie bei der Temperatur von 120 bis 130 °C um das
5- bis 7fache längsgestreckt und bei einer Temperatur von 160 bis 175 °C um das
8- bis 10fache quergestreckt worden ist. Bei dieser Ausführungsform ist es vorteilhaft,
wenn die Mittelschicht 1 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-%, von einem
natürlichen oder synthetischen Harz mit einem Erweichungspunkt von 70 bis 180 OC,
vorzugsweise 80 bis 150 OC, enthält, Gewichtsprozente bezogen auf das Polypropylen
(Ausführungsform mit harzmodifiziertem Polypropylen für die transparente oder glasklare
Mittelschicht der fünfschichtigen opaken Folie).
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Bei den zur Modifizierung des Polypropylens eingesetzten natürlichen
oder synthetischen Harzen handelt es sich um die bekannten sogenannten harten Harze.
Dazu zählen die Kohlenwasserstoff-Harze, wie Cumaronharze, Erdölharze und Terpenharze,
Ketonharze, Polyamidharze, Aldehydharze, wie Xylol-Formaldehydharze und Naphthalin-Formaldehydharze,
Dammarharze und Kolophonium. Cumaronharze werden meist durch Polymerisation von
entphenolten und entbasten Fraktionen des Steinkohlenteer-Leichtöls gewonnen, die
beispielsweise Inden, Styrol, Dicyclopentadien, Cumaron und deren Homologe als ungesättigte
Verbindungen enthalten. Durch Copolymerisation, beispielsweise mit Phenol, ist eine
vielseitige Modifikation möglich. Die Rohstoffbasis der Erdölharze wird bei der
Krackung von Naphtha- oder Gasöl auf Rohstoffe der chemischen Industrie, wie Ethylen
und
Propylen, gewonnen. Es handelt sich beispielsweise um harzbildende Verbindungen,
wie Buten, Butadien, Penten, Piperylen, Isopren, Cyclopentadien, Dicyclopentadien,
Alkylbenzole, Mettyldicyclopentadien, Methylinden, Naphtalin, Styrol, Inden, Vinyltoluol
und Methylstyrol. Bei Terpenharzen handelt es sich um Polymerisate von Terpenen.
Als Beispiele für geeignete Terpene seien ß-Pinen, Dipenten, Limonen, Myrcen, Bronylen,
Camphen und ähnliche Terpene genannt. Die Kohlenwasserstoff-Harze können beispielsweise
durch Reaktion der Rohstoffe vor der Polymerisation, durch Einführung spezieller
Monomerer oder durch Reaktion des polymerisierten Produktes modifiziert werden.
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Eine bevorzugte Modifizierungsart ist die Hydrie-ung oder Teilhydrierung
ungesättigter Bestandteile der Harze. Dammarharze werden durch Lebendharzung von
Bäumen der Familie Dipterocarpacaee gewonnen. Kolophonium ist ein natürliches Harz,
das aus dem Rohbalsam der Koniferen (Balsamharz), dem Extrakt der Koniferenstubben
(Wurzelharz' oder aus Tallöl (Tallharz) ~gewonnen wird und im wesentlichen aus Abientinsäure
und deren Isomeren besteht. Es kann sich auch um modifiziertes Kolophonium handeln,
das durch Polymerisieren, Hydrieren, Dehydrieren, Oxidieren, Decarboxilieren, Verseifen,
Verestern, Isomerisieren oder Disproportionieren von Kolophonium entsteht.
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Bevorzugte Harze sind Styrolpolymerisate, a-Methylstyrol-Styrolcopolymerisate,
a-Methylstyrol-Vinyltoluol-Copolymerisate, Pentadienpolymerisate, a-Pinen- oder
ß-Pinen-Polymerisate, Terpenpolymerisate, Kolophonium und modifiziertes Kolophonium.
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Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Basisfolie kann auch zweckmäßige
Additive wie Antistatika, Antiblockmittel, Gletmittel, Netzmittel, Stabilisatoren
und dergleichen in einer jeweils wirksamen Menge enthalten.
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Die dehäsive Schicht (Außenschicht) der erfindungsgemäßen Kunststoff-Folie,
die ein- oder beidseitig vorliegt, vorzugsweise einseitig1 besteht aus vernetztem
acrylatmodifiziertem Polyorganosiloxan.
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Vernetzbare (strahlenvernetzbare) acrylatmodifizierte Polyorganosiloxane
sind beispielsweise in der deutschen Auslegeschrift 2 747 233 ausführlich beschrieben.
Es handelt sich um Umsetzungsprodukte von -COH-Gruppen aufweisenden Acrylsäureestern
oder Methacrylsäureestern, vorzugsweise Pentaerythrittriacrylat, Trimethylolpropantriacrylat
oder die entsprechenden Methacrylsäuretriester, mit vorzugsweise alkoxyfunktionellen
(Alkoxy = OCH3, OC2H5 und dergleichen, vorzugsweise OCH3), hydroxyfunktionellen
oder chlor-substituierten Polyalkylsiloxanen, Polyphenylsiloxanen oder Polyalkyl/phenylsiloxanen
(Alkyl = CH3, C2H5 und dergleichen, vorzugsweise CH3); die zur Umsetzung verwendeten
Polyorganosiloxane enthalten vorzugsweise 8 bis 15 Siliciumatome im Polyorganosiloxanmolekül.
Die acrylatmodifizierten Polyorganosiloxane enthalten etwa 20 bis 90 Gew.-% Siloxananteil.
Es sind mittelviskose Produkte, ihr Molekulargewicht liegt in der Regel im Bereich
von 500 bis 10 000. Sie können als solche oder in Verdünnung aufgetragen werden.
Solche Siloxane werden von der Firma Th. Goldschmidt AG, Essen, BR-Deutschland ,
unter der Bezeichnung TEGO# Silikonacrylat RC (~ = eingetragenes Warenzeichen von
Goldschmidß vertrieben. Sie sind mit Elektronen-
strahlen oder
UV-Strahlen vernetzbar (härtbar). Im Falle der UV-Strahlenvernetzung werden Initiatoren
(Fotoinitiatoren) eingesetzt, vorzugsweise Benzophenone Acetophenone oder Benzoine
wie Diethoxyacetophenon und Dimethoxyphenylacetophenon. Bei der Aushärtung (Vernetzung)
mit Elektronenstrahlen wird in der Regel mit Elektronen von 150 bis 250 keV Beschleunigungsspannung
und einer Strahlendosis von 1 bis 2 Mrad (Megarad) zweckmäßigerweise unter Inertgasatmosphäre
bestrahlt, bei der Aushärtung mit UV-Strahlen wird in der Regel mit einer UV-Lampe
mit einer Leistung von etwa 80 bis 100 W/cm ebenfalls zweckmäßigerweise unter Inertgasatmosphäre
bestrahlt. Die Aushärtungszeit (Bestrahlungszeit) liegt im allgemeinen im Bereich
von Sekunden.
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Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Basisfolie ibt 20 bis 100 ßm, vorzugsweise
30 bis 60 tjm dick (Gesamtdicke).
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Die Dicke der transparenten oder glasklaren Schichten liegt im allgemeinen
im Bereich von 0,2 bis 8 ßm, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 ßm. Im Falle von mehreren
opaken Schichten sind diese jeweils etwa gleich dick; das gleiche gilt für mehrere
tzansparente oder glasklare Schichten. Das Gewicht der dehäsiven Schicht liegt im
Bereich von 0,2 bis 1,5 g/m2, was einer Dicke von etwa 0,2 bis 1,5 ßm entspricht.
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Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoff-Folie erfolgt nach
dem an sich bekannten Coextrusionsverfahren.
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Im Rahmen dieses Verfahrens wird vorzugsweise so vorgegangen, daß
man die der Basisfolie entsprechende Schmelze beziehungsweise die den Schichten
der Basisfolie entsprechenden
Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert,
die coextrudierte Folie zur Verfestigung abkühlt, die verfestigte Folie bei einer
Temperatur von 120 bis 130 °C um das 5- bis 7fache längsstreckt, auf die längsgestreckte
Folie zur dehäsiven Ausrüstung einseitig oder beidseitig, vorzugsweise einseitig,
eine Schicht von einem acrylatmodifizierten Polyorganosiloxan aufbringt, das aufgebrachte
Polyorganosiloxan vernetzt, die so beschichtete Folie bei einer Temperatur von 160
bis 175 °C um das 8-bis 10fache querstreckt und anschließend thermofixiert; die
angegebenen Streckverhältnisse und Strecktemperaturen gelten für den Fall, daß Polypropylen
der thermoplastische Kunststoff ist.
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Die Verfestigung der coextrudierten einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen
Folie (Basisfolie) erfolgt in üblicher Weise mit Hilfe von einer oder mehreren Walzen,
die durch Kühlung auf etwa 30 bis 50 °C gehalten werden. Die Längs streckung wird
man zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier, entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis
verschieden schnell laufender Walzen durchführen und das Querstrecken mit Hilfe
eines entsprechenden Kluppenrahmens. Die Beschichtung der längsgestreckten Folie
mit dem acrylatmodifizierten Polyorganosiloxan sowie die gegebenenfalls erforderliche
Trocknung der Beschichtung vor der Vernetzung wird ebenfalls nach den an sich bekannten
Methoden wie Rakelbeschichtung, Walzenbeschichtung oder Fließerbeschichtung durchgeführt.
Die Vernetzung (Aushärtung) der aufgebrachten dehäsiven Polysiloxanschicht erfolgt
vorzugsweise durch Bestrahlung (Elektronenbestrahlung oder UV-Bestrahlung). Zur
Thermofixierung wird die Folie
in üblicher Weise bei einer Temperatur
von etwa 150 bis 160 °C gehalten (etwa 0,5 bis 10 s lang). Die thermofixierte Folie
wird in üblicher Weise durch Führen über Kühlwalzen abgekühlt und mit Hilfe einer
Aufwickelein richtung aufgewickelt.
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Um eine verbesserte Haftung der acrylatmodifizierten Polyorganosiloxanschicht
zu erreichen, ist es bevorzugt, die dehäsiv zu beschichtende Fläche der längsgestreckten
Folie vor der Aufbringung des acrylatmodifizierten Polyorganosiloxans einer Korona-Behandlung
zu unterwerfen. Durch die Korona-Behandlung, die in der für thermoplastische Kunststoff-Folien
üblichen Weise durchgeführt wird, soll eine Oberflächenspannung von mindestens 38
mN/m, vorzugsweise von 39 bis 42 mN/m, erzeugt werden.
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Die erfindungsgemäße Kunststoff-Folie ist überall dort einsetzbar,
wo ein hohes Abweisvermögen gegenüber klebrigen Materialien verschiedenster Art
und ein opakes und papierähnliches Aussehen der Folie gewünscht wird.
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Sie wird demnach vorteilhaft als Abdeckfolie oder Trennfolie, Trägerfolie
und als Verpackungsfolie für klebrige Produkte wie klebrige Lebensmittel eingesetzt.
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Sie wird bevorzugt als Trägerfolie für selbstklebende Gebilde verwendet,
beispielsweise für selbstklebende -Etiketten, Teppichfliesen, Schalldämm-Materialien
und Isolier-Materialien.
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Die Erfindung wird nun an Beispielen noch näher erläutert.
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Erfindungsgemäßes Beispiel Mit Hilfe des Coextrusionsverfahrens wurde
aus einer Breitschlitzdüse bei 260 °C eine Dreischichtfolie aus einer Mittelschicht
und zwei die Mittelschicht beidseitig umgebenden Deckschichten extrudiert. Die Mittelschicht
bestand aus einem Propylenhomopolymeren (mit einem Schmelzindex von 3 g/10 min bei
230 °C und 2,16 kp Belastung) und 10 Gew.-% (bezogen auf das Propylenhomopolymere
als Hauptkomponente) von einem pulverförmigen Calciumcarbonat mit einer mittleren
Teilchengröße von 3 ßm; die beiden Deckschichten bestanden aus einem statistischen
Ethylen-Propylen-Copolymeren aus 95,5 Gew.-% Propylen und 4,5 Gew.-% Ethylen (Schmelzindex:
5,5 g/10 min bei 230 °C und 2,16 kp Belastung). Die coextrudierte dreischichtige
Folie wurde zur Abschreckung und Verfestigung über eine 30 °C warme Kühlwalze geführt,
anschließend auf 120 °C erhitzt und bei dieser Temperatur einer Walzenlängsstreckung
um den Faktor 5 unterzogen. Eine Seite der längsgestreckten Folie wurde nun koronabehandelt
und dadurch eine Oberflächenspannung von 40 mN/m erzeugt. Die längsgestreckte und
einseitig koronabehandelte Folie wurde mit Hilfe eines Rakelantraggerätes mit einem
Pentaerythrittriacrylat-Polysiloxan (entsprechend der Type TEGO Silikonacrylat RC
300 der Firma Th. Goldschmidt), das 5 Gew.-% Dimethoxyphenylacetophenon als Fotoinitiator
enthielt, auf 8 g/m2 beschichtet. Die beschichtete Folie wurde unter Stickstoff
mit W-Licht zur Aushärtung der Beschichtung bestrahlt (Strahlungsquelle: Quecksilber-Hochdruckstrahler
mit einer spezifischen elektrischen Leistung von 100 W/cm, Bestrahlungszeit: 30
Sekunden). Die mit der vernetzten Schicht
versehene Folie wurde
auf 173 °C erhitzt und in einem Kluppenstreckrahmen um den Faktor 8 quergestreckt.
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Die so erhaltene Folie wurde bei 160 °C thermofixiert, die Polysiloxanschicht
hierauf nochmals 30 s lang mit UV-Licht bestrahlt, abgekühlt und aufgewickelt.
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Die Dicke der dreischichtigen opaken Folie (Basisfolie) mit der einseitig
aufgebrachten dehäsiven Polysiloxanschicht betrug 40 ßm; das Gewicht der dehäsiven
Schicht betrug 1 g/m2.
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Vergleichsbeispiel Das erfindungsgemäße Beispiel wurde wiederholt,
wobei jedoch keine dehäsive Schicht aufgetragen wurde.
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Test der beiden Folien: Auf ein Folienstück des Vergleichsbeispiels
und auf ein Folienstück des erfindungsgemäßen Beispiels, und zwar auf die Fläche
mit der Polysiloxan-Beschichtung, wurden jeweils Streifen eines Klebebandes (Tesafilm)
aufgeklebt. Die auf der erfindungsgemäßen Folie angebrachten Klebestreifen ließen
sich leicht abziehen im Gegensatz zu den Streifen, die auf der Folie des Vergleichsbeispiels
klebten.
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Die überlegenheit bezüglich Trennvermögen der erfindungsgemäßen Folie
geht deutlich aus den nachstehenden Zahlenwerten hervor: Abziehfestigkeit erfindungsgemäßes
Beispiel 0,4 N/15 mm Vergleichsbeispiel 6,0 N/15 mm