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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine elektrische Servolenkvorrichtung
mit einem Motor als Erzeugungsquelle für die Lenkunterstützungskraft
sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Zahnrads für die Servolenkvorrichtung.
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Beschreibung
der verwandten Technik
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Ein
Fahrzeug wird durch Übertragen
der Drehung eines im Innenraum angeordneten Lenkrads auf einen außerhalb
des Fahrgastraums angeordneten Lenkmechanismus, der zum Drehen der
Räder (im
allgemeinen der Vorderräder)
zu Lenkzwecken vorgesehen ist, gelenkt.
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1 zeigt
eine Querschnittansicht einer herkömmlichen elektrischen Servolenkvorrichtung.
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Die
Figur zeigt ein Beispiel für
eine elektrische Servolenkvorrichtung für ein Fahrzeug mit: einer mit
einem Lenkrad 100 zu Lenkzwecken verbundenen ersten Lenkwelle 101;
einer zweiten Lenkwelle 103, die an ihrem einen Ende über eine
Torsionsstange 102 koaxial mit der Lenkwelle 101 verbunden ist
und an ihrem anderen Ende mit einem mit Rädern gekoppelten Lenkmechanismus
verbunden ist; einem Drehmomentsensor 104 zum Detektieren
eines auf die erste Lenkwelle 101 aufgebrachten Drehmoments,
wobei die Drehung des Lenkrads 100 auf der von der Torsionsstange 102 erzeugten
Torsion basiert; einem Lenkunterstützungsmotor 105, der
anhand des Detektionsergeb nisses des Drehmomentsensors 104 betrieben
wird; und einem mit einer Abtriebswelle des Motors 105 gekoppelten
Reduktionsmechanismus zum Reduzieren der Drehung der Abtriebswelle
und Übertragen
der reduzierten Drehung auf die zweite Lenkwelle 103. Der
Reduktionsmechanismus weist eine Schnecke 106 und ein Schneckenrad 107 auf.
Die elektrische Servolenkvorrichtung ist zum Verringern der von
einem Fahrer zum Lenken aufgewendeten Last durch Unterstützen der
Operation des Lenkmechanismus, die der Drehung des Lenkrads 100 entspricht,
durch die Drehung des Motors 105 vorgesehen.
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Die
den Reduktionsmechanismus bildende Schnecke 106 ist im
Inneren eines Gehäuses 108 von
einem Paar (nicht dargestellter) Wälzlager gehalten. Die mit dem
Schneckenrad 107 versehene zweite Lenkwelle 103 ist
im Inneren des Gehäuses 108 von
einem Paar Wälzlager 109, 109,
gehalten.
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Das
Schneckenrad 107 weist einen ringförmigen Zahnkörper 110 aus
Kunstharz, dessen Zähne mit
der Schnecke 106 kämmen,
und einen Trägerkörper 111 aus
Metall auf, der mit der Innenseite des Zahnkörpers 110 zusammengreift.
Der Zahnkörper 110 aus
Kunstharz reduziert das beim Kämmen
mit der Schnecke 106 auftretende Störgeräusch und bewirkt eine hohe
Funktionalität
der Zähne.
Mehrere Verriegelungsnuten 114 (siehe 2)
sind auf einer Umfangsfläche
des Trägerkörpers 111 ausgebildet und
verhindern eine Relativdrehung des Zahnkörpers 110 und des
Trägerkörpers 111.
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2 zeigt
eine Querschnittansicht der Konfiguration eines herkömmlichen
Trägerkörpers. Der Trägerkörper 111 des
Schneckenrads 107 wird durch Schneidbearbeitung, wie es
bei dem in 1 gezeigten Trägerkörper der
Fall ist, oder durch Kaltschmieden, wie es bei dem in 2 gezeigten
Trägerkörper der
Fall ist, hergestellt. Der durch Kaltschmieden hergestellte Trägerkörper 111 weist
auf: einen zylindrischen Teil 112, der mit dem Zahnkörper 110 zusammengreift;
einen Plattenteil 113, der von einem Ende des zylindrischen
Teils 112 in radialer Richtung nach innen vorsteht; und
die Verriegelungsnu ten 114 auf der Umfangsfläche des
zylindrischen Teils 112. Der Trägerkörper 111 wird durch
Platzieren des Trägerkörpers 111 in
eine Spritzgießform
und Durchführen des
Spritzgießvorgangs
einstückig
mit dem Zahnkörper 110 verbunden.
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Wenn
der Trägerkörper jedoch
durch Schneidbearbeiten und Kaltschmieden hergestellt wird, tritt
dahingehend ein Problem auf, dass unnötige Ablagerungen nicht in
ausreichendem Maße
entfernt werden können.
Der ein großes
Gewicht aufweisende Trägerkörper vergrößert die
Trägheitskraft beim
Lenken und bewirkt eine Verschlechterung des Lenkgefühls. Ferner
sind Schneidbearbeiten und Kaltschmieden im Vergleich zu Pressformen
hinsichtlich der Herstellkosten nachteilig.
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Die
vorliegende Anmeldung betrifft eine elektrische Servolenkvorrichtung,
deren Trägerkörper pressgeformt
ist (Japanische Offenlegungsschrift Nr. 2001-206230).
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Der
Teil zum Angreifen des pressgeformten Trägerkörpers an dem Zahnkörper weist
einen scheibenförmigen
Teil mit mehreren Durchgangslöchern, die
zum Formen des Zahnkörpers
mit Kunstharz gefüllt
sind und in axialer Richtung verlaufen, und einen gekrümmten Teil
auf, der mit mehreren Verriegelungsnuten versehen ist und von einem
Außenende des
scheibenförmigen
Teils aus in axialer Richtung gekrümmt ist.
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Es
ist eine Abhilfe zum Lösen
der folgenden Probleme hinsichtlich des pressgeformten Trägerkörpers gewünscht. Ein
Problem besteht darin, dass der Trägerkörper eine komplizierte Struktur
aufweist, da ein Relativgleiten des Zahnkörpers und des Trägerkörpers an
zwei Positionen behindert wird, und zwar an den Durchgangslöchern und
dem gekrümmten Rand
des Angreifteils. Ein weiteres Problem besteht darin, dass das Kunstharz
beim Formen des Zahnkörpers
nur in geringem Maße
in der Spritzgießform zirkulieren
kann, da das Kunstharz zum Formen des Zahnkörpers in die Durchgangslöcher des
Angreif teils gefüllt
wird, was zu einer Ausbildung von Hohlräumen und Schweißstellen
führt.
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Zur
Vereinfachung einer Struktur des Angreifteils des pressgeformten
Trägerkörpers ist
ein Trägerkörper ohne
Durchgangslöcher
vorstellbar. Ein solcher Trägerkörper sollte
einen gekrümmten
Rand aufweisen, der in axialer Richtung lang ist und mit Verriegelungsnuten
auf der Umfangsfläche
versehen ist, um einen ausreichenden Kontaktbereich mit dem Zahnkörper zu
gewährleisten.
Die Herstellung des Trägerkörpers erfordert
jedoch die Verwendung einer relativ teueren und großen Presseinrichtung
zum Durchführen
einer plastischen Verformung ausschließlich an dem Verriegelungsnutenteil
auf der Umfangsfläche
des Trägerkörpers. Folglich
wird ein Amortisierungsbetrag der Presseinrichtung dem Stückpreis
des Trägerkörpers hinzugefügt, und
der Stückpreis
des Trägerkörpers ist
dann ungefähr
genauso groß wie
der des mit Durchgangslöchern
versehenen Trägerkörpers.
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ZUSAMMENFASSENDER ÜBERBLICK ÜBER DIE ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung dient zum Lösen der oben beschriebenen
Probleme. Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine elektrische
Servolenkvorrichtung bereitzustellen, bei der Harz gleichmäßig aufgebracht
werden kann, Kosten reduziert werden können und ein gewellter Zylinderteil
mit einem Zahnkörper
zusammengreifen kann, ohne dass sich Hohlräume und Schweißstellen
bilden. Die elektrische Servolenkvorrichtung ist mit dem Zahnkörper aus Kunstharz
ausgebildet, der mit der Außenseite
des gewellten Zylinderteils zusammengreift, wobei der gewellte Zylinderteil
pressgeformt wird, um den Trägerkörper aus
Metall, der mit der Innenseite des Zahnkörpers zusammengreift, zu einer
in Umfangsrichtung gewellten Form zu verformen.
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Der
Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen
eines Zahnrads zu schaffen, bei dem ein gewellter Zylinderteil mit
relativ lan gen konkaven Bereichen einfach durch Formen der relativ
langen konkaven Bereiche des gewellten Teils mit einer relativ kleinen
Pressvorrichtung ausgebildet werden kann. Bei diesem Herstellverfahren
wird der als gewellte Platte ausgebildete gewellte Teil durch kreisförmiges Pressformen
an einer Umfangsseite einer Metallplatte hergestellt und der gewellte
Zylinderteil durch Biegen des gewellten Teils in eine zylindrische
Form relativ zu einem Plattenteil hergestellt. Als nächstes wird
der Zahnkörper aus
Kunstharz einstückig
an der Außenseite
des gewellten Zylinderteils angeformt.
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Die
erfindungsgemäße Servolenkvorrichtung dient
zur Lenkunterstützung
durch Übertragen
der Drehung eines Lenkunterstützungsmotors über ein Antriebsrad
und ein Abtriebsrad mit einem ringförmigen Zahnkörper aus
Kunstharz, das mit dem Antriebsrad kämmt, und einen Trägerkörper aus
Metall, der mit der Innenseite des Zahnkörpers zusammengreift, auf einen
Lenkmechanismus. Der Trägerkörper der
elektrischen Servolenkvorrichtung weist einen gewellten Zylinderteil,
der pressgeformt ist, um mehrere konkave Bereiche auf der Außenseite
und konvexe Bereiche zu der Innenseite hin aufzuweisen, die durch
die in Umfangsrichtung angeordneten konkaven Bereiche gebildet sind,
und einen Plattenteil auf, dessen Außenrand mit einem Ende des
gewellten Zylinderteils verbunden ist.
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Bei
dieser Konfiguration können
im Vergleich zu einem herkömmlichen
Trägerkörper, der
durch Schneidbearbeiten und Kaltschmieden hergestellt ist, unnötige Ablagerungen
auf dem Trägerkörper auf zufriedenstellende
Weise entfernt werden und kann Harz gleichmäßig aufgebracht werden, da
die Angreifseite zwischen dem Trägerkörper und
dem Zahnkörper
als pressgeformtes gewelltes Zylinderteil ausgebildet ist. Ferner
kann im Vergleich zu dem oben genannten, mit den Durchgangslöchern und dem
gekrümmten
Randteil an dem Angreifteil versehenen Trägerkörper der gewellte Zylinderteil,
der in axialer Richtung relativ lang ist und einen ausreichenden
Kontaktbereich mit dem Zahnkörper
gewährleisten
kann, einfach durch Pressformen hergestellt werden. Folglich können die
Herstellkosten des Trägerkörpers und
der elektri schen Servolenkvorrichtung durch Verwendung dieses Trägerkörpers reduziert werden.
Ferner kann das Kunstharz zum Formen des Zahnkörpers auf geeignete Weise entlang
den konkaven Bereichen auf der Außenseite des gewellten Zylinderteils
zirkulieren, da der gewellte Zylinderteil mit der Innenseite des
Zahnkörpers
zusammengreift, und es werden das Abtriebsrad ohne Hohlräume und Schweißstellen
und die elektrische Servolenkvorrichtung, bei der das Abtriebsrad
verwendet wird, erhalten.
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Das
unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte
Zahnrad ist an einer Transmissionswelle zum Übertragen der Drehung des Lenkunterstützungsmotors
auf den Lenkmechanismus angebracht. Bei diesem Herstellverfahren wird
die Außenumfangsseite
der Metallplatte, die den an einem Drehübertragungssystem zu befestigenden Plattenteil
in der Mitte aufweist, kreisförmig
pressgeformt. Beim Pressformen wird der gewellte Teil mit mehreren
konkaven Bereichen an einer Fläche
der Metallplatte und konvexen Bereichen zu der anderen Flächeseite
hin, die von den in Umfangsrichtung angeordneten konvexen Bereichen
gebildet sind, versehen. Der gewellte Zylinderteil wird durch Biegen des
gewellten Teils in eine zylindrische Form relativ zu dem Plattenteil
hergestellt, und ein ringförmiger Zahnkörper aus
Kunstharz ist einstückig
an der Außenseite
des gewellten Zylinderteils angeformt.
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Bei
diesem Verfahren zum Herstellen des Zahnrads können relativ lange konkave
Bereiche des gewellten Teils mit einer relativ kleinen Presseinrichtung
hergestellt werden, da der gewellte Teil durch kreisförmiges Pressformen
der Außenumfangsseite der
Metallplatte, die den Plattenteil in der Mitte aufweist, ausgebildet
wird, das heißt,
da der als gewellte Platte ausgebildete gewellte Teil auf der Außenumfangsseite
der Metallplatte ausgebildet ist. Folglich gewährleistet das Verfahren einen
ausreichenden Kontaktbereich zwischen dem Zahnkörper und dem Trägerkörper und
verbessert die Verbindungskraft zwischen dem Zahnkörper und
dem Trägerkörper. Ferner
ist der gewellte Zylinderteil mit relativ langen konkaven Bereichen
einfach herstellbar, da der gewellte Zylinderteil durch Biegen des
als gewellte Platte relativ zu dem Platten teil ausgebildeten gewellten Teils
hergestellt wird. Folglich wird der Trägerkörper mit einer relativ kleinen
Presseinrichtung geformt und können
die Herstellkosten des Trägerkörpers und des
Zahnrads, das den Trägerkörper aufweist,
reduziert werden.
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Die
oben genannten und weitere Aufgaben und Merkmale der Erfindung werden
anhand der nachstehenden detaillierten Beschreibung in Zusammenhang
mit den beiliegenden Zeichnungen besser verständlich.
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KURZBESCHREIBUNG
DER VERSCHIEDENEN ANSICHTEN IN DEN ZEICHNUNGEN
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1 zeigt
eine Querschnittansicht einer Konfiguration einer herkömmlichen
elektrischen Servolenkvorrichtung;
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2 zeigt
eine Querschnittansicht einer Konfiguration eines herkömmlichen
Trägerkörpers einer
elektrischen Servolenkvorrichtung;
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3 zeigt
eine Querschnittansicht einer Konfiguration einer erfindungsgemäßen elektrischen Servolenkvorrichtung;
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4 zeigt
eine Querschnittansicht einer Konfiguration eines Reduktionsmechanismus
und eines Motorteils der erfindungsgemäßen elektrischen Servolenkvorrichtung;
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5 zeigt
eine vergrößerte Querschnittansicht
einer Konfiguration eines Schneckenrads der erfindungsgemäßen Servolenkvorrichtung;
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6 zeigt
eine vergrößerte Seitenansicht einer
Konfiguration eines Trägerkörpers der
erfindungsgemäßen Servolenkvorrichtung;
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7 zeigt
eine vergrößerte Querschnittansicht
einer Konfiguration des Trägerkörpers der
erfindungsgemäßen elektrischen
Servolenkvorrichtung;
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8A zeigt
eine Draufsicht eines Prozesses zur Herstellung des Trägerkörpers der
erfindungsgemäßen Servolenkvorrichtung;
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8B zeigt
eine Querschnittansicht, in der Ebene der Linie A-A aus 8A,
eines Prozesses zur Herstellung des Trägerkörpers;
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9A zeigt
eine Draufsicht eines Prozesses zur Herstellung des Trägerkörpers der
erfindungsgemäßen Servolenkvorrichtung;
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9B zeigt
eine Querschnittansicht, in der Ebene der Linie B-B aus 9A,
eines Prozesses zur Herstellung des Trägerkörpers; und
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9C zeigt
eine Querschnittansicht eines vollständig ausgebildeten Trägerkörpers der
erfindungsgemäßen Servolenkvorrichtung.
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DETAIILIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Die
folgende Beschreibung erläutert
detailliert die vorliegende Erfindung anhand der Zeichnungen, in
denen einige Ausführungsformen
der Erfindung dargestellt sind.
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3 zeigte
eine Querschnittansicht einer Konfiguration einer erfindungsgemäßen elektrischen Servolenkvorrichtung. 4 zeigt
eine Querschnittansicht einer Konfiguration eines Reduktionsmechanismus
und eines Motorteils.
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Die
elektrische Servolenkvorrichtung weist auf: eine erste Lenkwelle 2,
die zu Lenkzwecken an ihrem einen Ende mit einem Lenkrad 1 gekoppelt
ist und an ihrem anderen Ende einen Zylinderteil aufweist; eine
Torsionsstange 3, die gegen das Innere des Zylinderteils
isoliert ist und an ihrem einen Ende koaxial mit dem anderen Ende
der Lenkwelle 2 verbunden ist, wobei die Torsionsstange 3 aufgrund
eines auf das Lenkrad 1 aufgebrachten Drehmoments verdreht
wird; eine zweite Lenkwelle 4, bei der ein Endteil gegen
den Umfang des Zylinderteils isoliert ist und das andere Ende koaxial
mit dem anderen Ende der Torsionsstange 3 verbunden ist;
einen Drehmomentsensor 5 zum Detektieren eines aufgrund
eines relativen Drehverschiebungsbetrags der ersten und der zweiten
Lenkwelle 2, 4 entsprechend der Torsion der Torsionsstange 3 auf
das Lenkrad 1 aufgebrachten Lenkmoments; einen Lenkunterstützungsmotor 6,
der auf der Basis eines von dem Drehmomentsensor 5 detektierten
Drehmoments angetrieben wird; einen Reduktionsmechanismus 9,
der mit der Drehung des Motors 6 zusammenwirkt, welcher
ein Antriebsrad (nachstehend als Schnecke bezeichnet) 7 und
ein Abtriebsrad (nachstehend als Schneckenrad bezeichnet) 8 zum
Reduzieren der Drehung und Übertragen
der reduzierten Drehung auf die zweite Lenkwelle 4 aufweist;
und ein Gehäuse 10 zum
Aufnehmen des Drehmomentsensors 5 und des Reduktionsmechanismus 9.
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Der
Reduktionsmechanismus 9 ist derart angeordnet, dass er
ein Wellenzentrum der zweiten Lenkwelle 4 kreuzt. Der Reduktionsmechanismus 9 weist
die Schnecke 7 aus Metall auf, wobei ein Wellenteil 71 mit
einer Abtriebswelle 60 des Motors 6 gekoppelt
ist und das Schneckenrad 8 mit der Schnecke 7 kämmt, wobei
das Schneckenrad 8 an der zweiten Lenkwelle 4 angreift
und in der Mitte der zweiten Lenkwelle 4 angebracht ist.
Die Drehung der Abtriebswelle 60 wird durch das Kämmen der
Schnecke 7 mit dem Schneckenrad 8 reduziert und
auf die zweite Lenkwelle 4 übertragen. Die Drehung wird
ferner von der zweiten Lenkwelle 4 über ein (nicht dargestelltes)
Universalgelenk auf einen (nicht dargestellten) Lenkmechanismus
beispielsweise des Zahnstangentyps übertragen.
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5 zeigt
eine vergrößerte Querschnittansicht
einer Konfiguration eines Schneckenrads.
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Das
Schneckenrad 8 weist einen ringförmigen Zahnkörper 81 aus
Kunstharz mit mehreren Zähnen 8a,
die mit der Schnecke 7 kämmen, und einen Trägerkörper 82 aus
Metall auf, der mit der Innenseite des Zahnkörpers 81 zusammengreift.
Ein an einem Mittelteil des Trägerkörpers 82 ausgebildetes Befestigungsloch 82a greift
mit der zweiten Lenkwelle 4 zusammen. Der Zahnkörper 81 aus
Kunstharz, der an dem Schneckenrad 8 ausgebildet ist, bietet Vorteile
hinsichtlich der Reduzierung eines beim Kämmen mit der Schnecke 7 auftretenden
Störgeräuschs und
der Verbesserung der Funktionalität der Zähne 8a.
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6 zeigt
eine vergrößerte Seitenansicht einer
Konfiguration eines Trägerkörpers. 7 zeigt eine
vergrößerte Querschnittansicht
einer Konfiguration des Trägerkörpers.
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Der
Trägerkörper 82 weist
auf: einen gewellten Zylinderteil 83, der mit dem Zahnkörper 81 zusammengreift;
einen scheibenförmigen
Plattenteil 84, bei dem ein Außenrand mit einem Ende des
gewellten Zylinderteils 83 gekoppelt ist, und einen Befestigungszylinderteil 85,
der an einem Innenrand des Plattenteils 84 gebogen ist,
um mit dem gewellten Zylinderteil 83 konzentrisch zu sein.
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8A zeigt
eine Draufsicht eines Prozesses zur Herstellung des Trägerkörpers der
erfindungsgemäßen Servolenkvorrichtung; 8B zeigt eine
Querschnittansicht, in der Ebene der Linie A-A aus 8A,
eines Prozesses zur Herstellung des Trägerkörpers; 9A zeigt
eine Draufsicht eines Prozesses zur Herstellung des Trägerkörpers der
erfindungsgemäßen Servolenkvorrichtung; 9B zeigt
eine Querschnittansicht, in der Ebene der Linie B-B aus 9A,
eines Prozesses zur Herstellung des Trägerkörpers; und 9C zeigt
eine Querschnittansicht des vollständig ausgebildeten Trägerkörpers der
erfindungsgemäßen Servolenkvorrichtung.
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Der
Trägerkörper 82 wird
wie folgt hergestellt. Ein Durchgangsloch 82b wird durch
kreisförmiges
Pressformen einer Metallplatte in einem Mittelteil der Metallplatte
ausgebildet. Als nächstes
werden ein gewellter Ringteil 82c, der derart verformt
ist, dass er sich in Richtung der Plattendicke wellt, und ein konkaver
Ringteil 82d durch Pressformen an einer Außenperipherieseite
bzw. von dem gewellten Teil 82c zu einem Außenrand
hin hergestellt. Ferner werden eine erste und eine zweite von der
ersten beabstandete Ringnut 82f, 82e durch Pressformen
an der anderen Fläche
zwischen den Durchgangslöchern 82b und
dem gewellten Teil 82c ausgebildet (siehe 8A und 8B).
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Eine
plastische Verformung wird an den konkaven Bereichen 82g durchgeführt, wodurch
an einer Fläche
der Metallplatte in Umfangsrichtung angeordnete konkave Bereiche
und an der anderen Fläche durch
die konkaven Bereiche 82g gebildete konvexe Bereiche 82h hergestellt
werden, so dass eine gewellte Platte entsteht. Der gewellte Teil 82c wird
auf diese Weise ausgebildet (siehe 8B). Die
Figur zeigt zwar achtzehn konkave Bereiche 82g und konvexe
Bereiche 82h, die jeweils um 20 Grad voneinander beabstandet
sind, die Anzahl der konkaven Bereiche 82g und der konvexen
Bereiche 82h ist jedoch nicht auf diese spezifische Anzahl
begrenzt.
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Der
Befestigungszylinderteil 85 und der Plattenteil 84 werden
durch Pressformen in der Mitte von der zweiten Ringnut 82e des
pressgeformten Zwischenprodukts aus ausgebildet, wie oben beschrieben
(siehe 9A und 9B). Als
nächstes
wird der gewellte Zylinderteil 83 durch Biegen einer Außenrandseite
von der ersten Ringnut 82f des Zwischenprodukts aus hergestellt,
damit eine zylindrische Form relativ zu dem Plattenteil 84 entsteht
(siehe 9C). Bei dem oben beschriebenen
Formvorgang kann das Pressformen mit großer Genauigkeit durchgeführt werden,
ohne dass eine Rückfederung auftritt,
da der Befestigungszylinderteil 85 und der gewellte Zylinderteil 83 an
den Ringnutteilen 82e, 82f gebogen sind.
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Da
der gewellte Teil 82c durch kreisförmiges Pressformen an der Außenumfangsseite
der Metallplatte als gewellte Platte ausgeführt wird, können relativ lange konkave
Bereiche 82g des gewellten Teils 82c mit einer
relativ kleinen Presseinrichtung ausgebildet werden. Folglich kann
ein ausreichender Kontaktbereich zwischen dem Zahnkörper 81 und
dem Trägerkörper 82 gewährleistet
werden und wird die Koppelstärke
zwischen dem Zahnkörper 81 und
dem Trägerkörper 82 verbessert.
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Der
gewellte Zylinderteil 83 mit relativ langen konkaven Bereichen
kann auf einfache Weise durch Biegen des als gewellte Platte relativ
zu dem Plattenteil 84 ausgebildeten gewellten Teils 82c hergestellt werden.
Folglich kann der Trägerkörper 82 mit
einer relativ kleinen Presseinrichtung ausgebildet werden und können die
Kosten des Trägerkörpers 82 reduziert
werden.
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Ferner
können
im Vergleich zu einem herkömmlichen
Trägerkörper, der
durch Schneidbearbeiten und Kaltschmieden hergestellt worden ist,
unnötige
Ablagerungen auf dem Trägerkörper 82 auf zufriedenstellende
Weise entfernt werden und kann Harz gleichmäßig aufgebracht werden, da
der Teil zum Angreifen des Trägerkörpers 82 an
dem Zahnkörper 81 als
pressgeformter gewellter Zylinderteil 83 ausgebildet ist.
Ferner erfolgt eine Kostenreduzierung, da die Struktur des Angreifteils
vereinfacht werden kann.
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Der
Zahnkörper 81 weist
die Zähne 8a und einen
Ringteil 81a auf, der die Zähne 8a trägt. Eine Innenseite
des Ringteils 81a greift mit dem gewellten Zylinderteil 83 zusammen
und wird an diesem gehalten. Der Zahnkörper 81 wird durch
Einsetzen des Trägerkörpers 82 als
in einer Spritzgießform
aufgenommener Einsatz und Einspritzen von geschmolzenem Kunstharz,
wie z. B. Nylonharz, von einem Endteil des gewellten Zylinderteils 83 zu
einer Außenumfangsseite
und dem konkaven Ringteil 82d hin geformt. Der Zahnkörper 81 ist
somit einstückig
mit dem Trägerkörper 82 gekoppelt.
Bei dieser Konfiguration kann das Kunstharz zum Formen des Zahnkörpers auf
geeignete Weise entlang den konkaven Bereichen 82a auf
der Außenseite
des gewellten Zylin derteils 83 zirkulieren, da der Zahnkörper 81 mit
der Außenseite
des gewellten Zylinderteils 83 gekoppelt ist. Folglich
ist der Zahnkörper 81 mit
dem gewellten Zylinderteil 83 gekoppelt, ohne dass sich
Hohlräume und
Schweißstellen
bilden.
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Beim
Formen des Zahnkörpers 81 wird
das Kunstharz von einem Endteil des gewellten Zylinderteils 83 zu
den konkaven Bereichen 82g und dem konkaven Ringteil 82d hin
eingefüllt.
Das eingefüllte Kunstharz
verhindert eine Relativbewegung sowohl in Umfangsrichtung als auch
in axialer Richtung des Zahnkörpers 81 und
des Trägerkörpers 82.
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Bei
der oben beschriebenen elektrischen Servolenkvorrichtung wird die
Drehung des Lenkunterstützungsmotors 6 von
der Schnecke 7 über
den mit der Schnecke 7 kämmenden Zahnkörper 81 und das
Schneckenrad 8, dessen Trägerkörper 82 mit der Innenseite
des Zahnkörpers 81 zusammengreift,
auf die zweite Lenkwelle 4 übertragen.
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Die
vorstehende Beschreibung der Ausführungsform betrifft den Trägerkörper 82,
der den Befestigungszylinderteil 85 aufweist, welcher derart
an einem Innenrand des Plattenteils 84 ausgebildet ist, dass
er konzentrisch zu dem gewellten Zylinderteil 83 verläuft. Der
Reduktionsmechanismus 9 kann jedoch auch ohne den Befestigungszylinderteil 85 ausgebildet
sein, so dass der Plattenteil 84 an der Lenkwelle 4 befestigt
ist.
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Ferner
kann der Reduktionsmechanismus 9 der oben beschriebenen
Ausführungsform
ein Hypoidrad mit einem als Hypoidritzel ausgeführten Antriebsrad und einem
als Hypoidrad ausgeführten
Abtriebsrad anstelle des Schneckenrads mit dem als Schnecke ausgeführten Antriebsrad 7 und
dem als Schneckenrad ausgeführten
Abtriebsrad 8 sein. Ferner kann der Reduktionsmechanismus 9 als
Kegelrad ausgeführt
sein.