DE60105208T2

DE60105208T2 - Wärmeformbarer Mehrschichtfilm zum Schutz von Substraten und damit hergestellte Objekte

Info

Publication number: DE60105208T2
Application number: DE60105208T
Authority: DE
Inventors: David Silagy; Philippe Bussi; Jose Teixeira Pires; Anthony Bonnet
Original assignee: Atofina SA
Current assignee: Arkema France SA
Priority date: 2000-01-26
Filing date: 2001-01-12
Publication date: 2005-09-15
Anticipated expiration: 2021-01-13
Also published as: ES2227077T3; MXPA01000896A; SG89373A1; ATE275041T1; AU1664601A; JP3427267B2; US6667101B2; RU2201944C2; HK1041669B; KR20010089899A; US20010051256A1; JP2001205754A; CN1321578A; TW592956B; EP1120244A1; HK1041669A1; CA2330255C; KR100382091B1; AU743151B2; EP1120244B1

Description

[Gebiet der Erfindung]
Die vorliegende Erfindung betrifft einen wärmeformbaren Mehrschichtfilm zum Schutz von Substraten und den so erhaltenen Objekten.
Insbesondere in der Automobilindustrie werden zahlreiche Karosserieteile aus Kunststoffmaterial hergestellt, beispielsweise die Stoßdämpfer, die Rückblickspiegel, die Motorhaube und immer öfter alle anderen Teile wie Türen und Kotflügel. Diese Teile weisen den Vorteil auf, dass sie leichter sind als wenn dieselben Teile aus Stahl hergestellt werden, dass sie korrosionsfest sind und bessere mechanische Eigenschaften aufweisen. Die Teile werden durch Einspritzen von geschmolzenem Stoff und/oder durch Wärmeformen von thermoplastischem Stoff hergestellt. Es besteht jedoch eine technische Schwierigkeit, nämlich die, dass es viel schwieriger ist, diese Teile zu lackieren als Stahl. Eine Lösung besteht darin, die Teile mit einem gefärbten Film zu überziehen, wobei dieser Film ein Einschicht- oder Mehrschichtfilm sein kann. Für gewöhnlich ist dieser Film am Boden einer Form angeordnet, danach wird das geschmolzene Kunststoffmaterial (das Substrat) eingespritzt, nach dem Abkühlen und dem Entformen erhält man ein mit dem gefärbten Film überzogenes Teil, wobei dies die Technik des Formens nach Guss-Stück ist. Die Haftung des Films wird durch den Kontakt des geschmolzenen Kunststoffmaterials mit dem Film gewährleistet, wodurch eine Fusion der Oberfläche des Films auf der Seite des Einspritzens des geschmolzenen Kunststoffmaterials und somit ein Verschweißen geschaffen wird. Man kann auch das Substrat und den gefärbten Film coextrudieren, das Substrat auf den gefärbten Film als Schicht auftragen oder das Substrat auf den gefärbten Film heißpressen und danach die Gesamtheit eventuell warmformen.
Die vorliegende Erfindung betrifft diese Filme und Substrate, die gemäß dieser Technik überzogen werden.
[Allgemeiner Stand der Technik]
Die Patentschrift US 5514427 schlägt die Verwendung der so genannten „Solvent-Cast"-Technik vor, um die Pigmente, Farbstoffe und Füllstoffe in einem Mehrschichtfilm gleichmäßig zu verteilen. Die Solvent-Cast-Technik besteht in erster Linie darin, eine Flüssigzusammensetzung aus thermoplastischem Polymer in einem Lösemittel herzustellen, welches die eigentlichen Polymere enthält, wobei die Verteilung von Pigmenten und die Zusatzstoffe einem bestimmten Lastenheft entsprechen. Diese Flüssigzusammensetzung wird im Anschluss in regelmäßiger Weise auf einem Trägerband abgelagert. Letzteres wird in einen Trocknungsofen geführt, in dem die Lösemittel durch Verdampfung extrahiert werden und in dem die Zusammensetzung geschmolzen wird, um eine kontinuierliche Schicht zu bilden. Der kontinuierliche Film wird in der Folge aufgerollt. Die Struktur des Films umfasst von innen (Seite des Substrats, das aus Polyolefin oder Acrylnitrilbutadienstyrol besteht) nach außen verlaufend eine chlorierte Polyolefinschicht, eine Acrylhaftschicht und eine pigmentierte Schicht auf der Basis von fluoriertem Polymer und Alcoylmethacrylat.
Die Patentschrift WO 99/37479 beschreibt einen Mehrschichtfilm, der durch die so genannte „Solvent-Cast"-Technik und durch Kaschieren erhalten wird, welcher jeweils von innen (Seite des Substrats) nach außen hin eine Haftschicht vom Typ „pressure sensitive adhesive" (oder druckempfindliches Haftmittel), eine pigmentierte undurchsichtige Schicht aus fluoriertem Polymer, wo die Füllstoffe keine besondere Ausrichtung aufweisen, und eine transparente Schicht auf der Basis von fluoriertem Polymer aufweist.
Die Patentschrift EP 949120 schlägt einen Mehrschichtfilm vor, der von innen nach außen aus einer Polymerträgerschicht (Polyolefin, Acrylnitrilbutadienstyrol, Polyamid...), einer Methacrylgrundschicht, einer pigmentierten fluorierten (ohne besondere Ausrichtung) Farbschicht und einer transparenten fluorierten Schicht besteht, wobei der Film dann durch verschiedene Substrate, wie Polyolefine oder Polyamide, nach Guss-Stück geformt werden kann.
Die Patentschrift US 5725712 schlägt einen wärmeformbaren Mehrschichtfilm vor, der durch Kaschieren erhalten wird und von innen nach außen aus einer Haftschicht, einer pigmentierten Farbschicht, bei der die Füllstoffe keine besondere Ausrichtung aufweisen, und einer transparenten Schicht besteht.
Die Patentschrift US 5707697 beschreibt ein dekoriertes und witterungsfestes Karosserieaußenteil. Dieses Teil besteht aus einem Mehrschichtfilm, der durch die so genannte „Solvent-Cast"-Technik mit anschließendem Kaschieren erhalten wird, und aus einem Substrat. Die Struktur des Films umfasst von innen nach außen eine chlorierte Polyolefinschicht, die geeignet ist, auf einem Polyolefinsubstrat zu haften, eine pigmentierte Farbschicht auf der Basis von fluoriertem Polymer, wo die Füllstoffe keine besondere Ausrichtung aufweisen, und eine transparente Schicht aus fluoriertem Polymer, die einen glänzenden Aspekt aufweist.
Die Patentschrift WO 9640480 beschreibt eine Mehrschichtstruktur, die von innen nach außen eine Verstärkungsschicht (vom Typ ABS), die durch Coextrusion mit einer Haftungsgrundierung (Acryl) überzogen ist, danach eine Farbschicht, die aus einem Copolymer auf der Basis von PVDF in Mischung mit einem Acryl besteht, und eine transparente Oberflächenschicht aufweist, die aus einem Gemisch aus homopolymerem PVDF mit einem Acryl besteht.
Die Patentschrift WO 9403337 schlägt einen Mehrschichtfilm vor, der von innen nach außen aus einem Substrat, einer Haftschicht, die aus einer Verbindung besteht, die mit dem Substrat verträglich ist, einer Verstärkungsschicht, einer Farbschicht, die Pigmente in einer Acryl-, Urethan- oder Vinylmatrix enthält, und schließlich aus einer transparenten Schicht auf der Basis von PVDF und PMMA besteht, welche eine abgestufte Zusammensetzung aufweist. Die Verstärkungsschicht kann aus PBT, PET, ABS, PVC, PA, Polyester, PC, Polyolefin, einem Ethylencopolymer und einem Alkyl(meth)acrylat, einem Acrylpolymer oder einem Gemisch aus mindestens zwei dieser Polymere bestehen.
Die Patentschrift US 5658670 beschreibt einen Zweischichtfilm, der durch Coextrusion und Heißpressen einer Schicht aus PVDF oder Derivaten und einer PA-Schicht, durch ein Amin modifiziertes Polyurethan oder Polyolefin erhalten wird.
Die Patentanmeldung JP 09 193189 A , veröffentlicht am 29. Juli 1997, beschreibt einen Film mit vier Schichten, die von innen nach außen jeweils eine Polypropylenschicht, eine gefüllte Polypropylenschicht (Pigmente), eine Schicht aus einem Copolymer aus Ethylen-Glycidylmethacrylat und eine transparente Oberflächenschicht auf der Basis von Methylpolymethacrylat (PMMA) sind.
Die Patentschriften FR2 740 384 und FR2 740 385 beschreiben einen Film, der drei oder vier Schichten auf der Basis von chemisch modifiziertem Polyamid und Polypropylen aufweist, wodurch die Herstellung von dekorierten Oberflächen möglich ist.
Die Patentschrift US-A-4563393 beschreibt einen wärmeformbaren Zweischichtfilm, der eine Innenschicht auf der Basis von polymerisierten Einheiten eines Ethylen esters von ungesättigter Karbonsäure umfasst, die an eine Schicht auf der Basis eines Gemischs PVDF/Methylpolymethacrylat geheftet ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine potentiellen Verwendungen.
[Die technische Problematik]
Bei den Filmen des bekannten Stands der Technik liegt der Schwachpunkt in der Haftung der Schicht aus fluoriertem Polymer auf den anderen Schichten. Man hat nun Mehrschichtfilme gefunden, die für den Schutz und die Dekoration von Substraten nützlich sind, wobei diese Filme eine Außenschicht aus fluoriertem Polymer, aus PMMA oder ihrer Mischung aufweisen und perfekt auf dem Substrat haften. Der Film der Erfindung ist auch viel einfacher herzustellen als jener des bekannten Stands der Technik, insbesondere benötigt er kein Lösemittel.
[Kurzdarstellung der Erfindung]
Die vorliegende Erfindung betrifft einen wärmeformbaren Mehrschichtfilm, der nacheinander Folgendes umfasst:

– eine Schutzschicht (A),
– eine transparente Schicht (B), die (in Gewichtsprozent, wobei der Gesamtwert bei 100 % liegt) 0 bis 100 % eines fluorierten Polymers (B1) und 100 bis 0 % eines Polymers (B2), das im Wesentlichen aus Alkyl(meth)acrylat-Motiven besteht, aufweist,
– eine Schicht (C) auf Polyamidbasis mit Amin-Endungen,
– eine Schicht (D), die aus einem Polyolefin besteht, das durch ein ungesättigtes Karbonsäureanhydrid funktionalisiert ist,
– eine Verbindungsschicht (E) aus Polyolefin.

Der Film wird durch Coextrusion der verschiedenen Schichten erhalten, wobei die Schicht (A) gemäß der gewöhnlichen Technik der thermoplastischen Stoffe kaschiert werden kann. Der Film wird im Anschluss verwendet, um verschiedene Substrate zu überziehen, zum Beispiel indem das Substrat in geschmolzenem Zustand auf den Mehrschichtfilm gespritzt wird, der am Boden einer Spritzgussform angeordnet ist, wobei die Schicht (A) des Films gegen die Wand der Gussform angeordnet ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch überzogene Substrate dieser Filme.
[Detaillierte Darstellung der Erfindung]
Die Schutzschicht (A) ist eine provisorische Schicht, die es ermöglicht, die glänzende und transparente (B) Schicht während der Schritte der Beförderung des Films, der Warmformung und des Einspritzens zu schützen. Die Schutzschicht ermöglicht es, einen bestimmten Oberflächenzustand zu erhalten oder zu fördern. Somit kann diese Schicht glatt oder rau sein, je nach dem gewünschten Oberflächenzustand. Durch diese Schicht wird die Verwendung eines Entformungsmittels vermieden, das geeignet ist, den Oberflächenzustand von (B) zu verschlechtern. Die Schicht weist vorteilhafterweise eine Dicke auf, die zwischen 10 und 150 μm liegt, vorzugsweise zwischen 50 und 100 μm. Die Stoffe, die für die Herstellung dieser Schicht verwendbar sind, können ausgewählt werden aus (i) gesättigten Polyestern wie PET, PBT, Copolyestern und Polyetherestern und (ii) Homopolymer- oder Copolymerpolyolefinen wie Polyethylenen und Polypropylenen. Beispielhaft kann das von der Firma DuPont unter der Markenbezeichnung MYLAR^® verkaufte PET genannt werden. Die Schicht kann verschiedene Füllstoffe enthalten, wie TiO₂, Kieselsäureanhydrid, Kaolin, Kalziumkarbonat, Aluminiumflitter und deren Derivate.
Die transparente Oberflächenschicht (B) wird aus einem Polymer oder einem Gemisch aus Polymeren gebildet, wodurch das Erhalten einer Oberfläche ermöglicht wird, die transparent, glänzend und gegenüber Angriffen chemischer oder äußerer Natur oder durch UV-Licht widerstandsfähig ist. Die Schicht weist vorteilhafterweise eine Dicke von 10 bis 200 μm und vorzugsweise von 70 bis 140 μm auf.
Als Beispiel für ein fluoriertes Polymer (B1) werden insbesondere genannt

– die homopolymeren PVDF von Vinylidenfluorid (VF2) und die Vinylidenfluorid(VF2)-Copolymere, die vorzugsweise mindestens 50 Gewichtsprozent von VF2 und mindestens ein anderes fluoriertes Monomer wie Chlortrifluorethylen (CTFE), Hexafluorpropylen (HFP), Trifluorethylen (VF3), Tetrafluorethylen (TFE) enthalten,
– Trifluorethylen(VF3)-Homo- und Copolymere,
– Copolymere, und insbesondere Terpolymere, welche die Reste der Chlortrifluorethylen (CTFE)-Motive, Tetrafluorethylen (TFE), Hexafluorpropylen (HFP) und/oder Ethylen und eventuell VF2-Motive und/oder VF3-Motive verbinden.

Bei diesen fluorierten Polymeren (B1) wird vorteilhafterweise PVDF verwendet.
Wenn die Schicht (B) (B1) enthält, wird empfohlen, das andere Polymer (B2) hinzuzufügen, wodurch die Erhöhung der Haftung mit der Schicht (C) ermöglicht wird.
Das Polymer (B2), das im Wesentlichen aus Alkyl(meth)acrylat-Motiven besteht, kann auch Säure-, Säurechlorid-, Alkohol-, Anhydridfunktionen umfassen. Als Beispiele für das Polymer (B2) können die Homopolymere eines Alkyl(meth)acrylats angeführt werden. Alkyl(meth)acrylate werden in KIRK-OTHMER, Encyclopedia of chemical technology, vierte Ausgabe, in Band 1, Seite 292–293 und in Band 16 Seite 475 – 478 beschrieben. Ferner können Copolymere von mindestens zwei dieser (Meth)acrylate und Copolymere von mindestens einem (Meth)acrylat angeführt werden, mit mindestens einem Monomer, das ausgewählt wird aus Acrylnitril, Butadien, Styrol, Isopren, vorausgesetzt, der Anteil von (Metha)acrylat beträgt mindestens 50 Molprozent. (B2) ist vorteilhafterweise PMMA. Die Polymere (B2) bestehen entweder aus Monomeren oder eventuell aus den oben genannten Comonomeren und enthalten kein Schockmodifikationsmittel oder sie enthalten zusätzlich ein Acryl-Schockmodifikationsmittel. Die Acryl-Schockmodifikationsmittel sind zum Beispiel statistische oder sequenzierte Copolymere aus mindestens einem Monomer, ausgewählt aus Styrol, Butadien, Isopren, und aus mindestens einem Monomer, ausgewählt aus Acrylnitril und Alkyl(meth)acrylat, wobei sie vom Typ Core-Shell sein können. Die Acryl-Schockmodifikationsmittel können mit Polymer (B2), sobald dieses zubereitet worden ist, gemischt oder im Laufe der Polymerisation von (B2) eingeführt oder gleichzeitig im Laufe der Polymerisation von (B2) zubereitet werden. Die Menge des Acryl-Schockmodifikationsmittels kann zum Beispiel 0 bis 30 Aneile für 100 bis 70 Anteile von (B2) und vorteilhafterweise 5 bis 20 Anteile für 95 bis 20 Anteile von (B2) betragen. Wenn es sich bei (B2) um ein Gemisch aus zwei oder mehreren der zuvor genannten Polymere handelt, fällt dies noch immer in den Umfang der Erfindung.
Die Schicht (B) kann (B1) oder (B2) umfassen. Wenn die Schicht (B) (B1) enthält, umfasst die Schicht (B) vorteilhafterweise 50 bis 100 Anteile von (B1) für 0 bis 50 Anteile von (B2) und vorzugsweise 60 bis 80 Anteile (Gewichtsanteile) von (B1) für 40 bis 20 Anteile von (B2). Die für (B2) geeigneten Polymere sind SUMIPEX TR^® von Sumitomo und OROGLASS HT121^® von Atoglass und für (B2) KYNAR 720 von Elf Atochem. Die Schicht kann ver schiedene organische und/oder anorganische Füllstoffe enthalten, zum Beispiel UV-Absorber der Familie der TINUVIN^® von Ciba Speciality chemicals, wobei die Schicht auch Pigmente oder Farbstoffe enthalten kann. Die Schicht weist eine sehr gute Widerstandsfähigkeit gegenüber den verschiedenen Flüssigkeiten auf, die in einem Kraftfahrzeug verwendet werden, wie Benzin, Kühlflüssigkeit, Scheibenwischflüssigkeit, Bremsflüssigkeit, Motoröl und Hydraulikgetriebeflüssigkeit. Der Zustand und der Aspekt der Filmoberfläche lassen sich auf Dauer sehr gut erhalten.
Unter Verwendung der Extrusionstechnik kann eine Ausrichtung in der Fließrichtung der Pigmente oder der Farbstoffe in der Schicht erhalten werden, wodurch der Aspekt des Films anisotrop wird. Es genügt, zu diesem Zweck Pigmente zu verwenden, die ein anisotropes Aspektverhältnis aufweisen. Durch die Auswahl von Pigmenten mit einem isotropen Aspektverhältnis (Aspektverhältnis in der Nähe von 1) kann man diesen Effekt vorteilhafterweise unterdrücken. Diese Ausrichtung der Pigmente ergibt einen Interferenzeffekt.
Die Schicht (C) ist ein Homopolymer- oder Copolymer-Polyamid mit Amin-Endungen oder ein Polyamidgemisch, wobei mindestens eines Amin-Endungen aufweist. Unter Polyamid versteht man die Kondensierungserzeugnisse:
– von einer oder mehreren Aminosäuren wie Aminocapronsäure, Amino-7-Heptansäure, Amino-11-Undecansäure und Amino-12-Dodecansäure einer oder mehrere Lactame wie Caprolactam, Oenantholactam und Lauryllactam;
– von einem oder mehreren Salzen oder Diamin-Gemischen wie Hexamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, Metaxylendiamin, bis-p-Aminocyclohexylmethan und Trimethylhexamethylendiamin mit Diaciden wie Isophtalsäure, Terephtalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Suberinsäure, Sebazin säure oder Dodecandikarbonsäure.
Als Beispiel für Polyamid können PA 6, PA 6–6, PA 11 und PA 12 angeführt werden. Vorteilhafterweise können auch Copolyamide verwendet werden. Es können Copolyamide angeführt werden, die aus der Kondensation von mindestens zwei Alpha-Omega-Aminokarbonsäuren oder von zwei Lactamen oder einem Lactam und einer Alpha-Omega-Aminokarbonsäure resultieren. Es können auch die Copolyamide genannt werden, die aus der Kondensation von mindestens einer Alpha-Omega-Aminokarbonsäure (oder einem Lactam), mindestens einem Diamin und mindestens einer Dikarbonsäure resultieren.
Als Beispiel für Lactame können Lactame genannt werden, die 3 bis 12 Kohlenstoffatome auf dem Hauptzyklus aufweisen und substituiert werden können. Als Beispiel können β,β-Dimethylpropriolactam, α,α-Dimethylpropriolactam, Amylolactam, Caprolactam, Capryllactam und Lauryllactam genannt werden.
Als Beispiel für Alpha-Omega-Aminokarbonsäure können die Aminoundecansäure und die Aminododecansäure genannt werden. Als Beispiel für die Dikarbonsäure können die Adipinsäure, Sebazinsäure, Isophtalsäure, Butandisäure, 1,4-Cyclohexyldikarbonsäure, Terephtalsäure, das Natrium- oder Lithiumsalz der Sulfoisophtalsäure, dimerisierte Fettsäuren (diese dimerisierten Fettsäuren haben einen Dimergehalt von mindestens 98 % und sind vorzugsweise hydriert) und die Dodecandisäure HOOC-(CH₂)₁₀-COOH genannt werden.
Das Diamin kann ein aliphatisches Diamin mit 6 bis 12 Atomen sein, es kann arylisch und/oder zyklisch gesättigt sein. Als Beispiel können Hexamethylendiamin, Piperazin, Tetramethylendiamin, Octamethylendiamin, Decamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, 1,5-Dieaminhexan, 2,2,4-Trimethyl-1,6-diaminhexan, Diaminpolyole, Isophorondiamin (IPD), Methylpentamethylendiamin (MPDM), bis(aminocyclohexyl)methan (BACM), bis (3-methyl-4-aminocyclohexyl)methan (BMACM) genannt werden.
Als Beispiel für Copolyamide können Copolymere von Caprolactam und Lauryllactam (PA 6/12), Copolymere von Caprolactam, von Adipinsäure und Hexamethylendiamin (PA 6/6–6), Copolymere von Caprolactam, von Lauryllactam, von Adipinsäure und von Hexamethylendiamin (PA 6/12/6-6), Copolymere von Caprolactam, von Lauryllactam, von Amino-11-Undecansäure, von Azelainsäure und von Hexamethylendiamin (PA 6/6–9/11/12), Copolymere von Caprolactam, von Lauryllactam, von Amino-11-Undecansäure, von Adipinsäure und Hexamethylendiamin (PA 6/6-6/11/12), Copolymere von Lauryllactam, von Azelainsäure und von Hexamethylendiamin (PA 6–9/12) genannt werden. Vorteilhafterweise wird das Copolyamid aus PA 6/12 und PA 6/6–6 ausgewählt. Der Vorteil dieser Copolyamide ist ihre im Vergleich zu PA 6 geringere Schmelztemperatur.
Um Amin-Endungen zu erhalten, genügt es, die Synthese in Gegenwart eines Diaminüberschusses oder für die Polyamide (und Copolyamide), die ausgehend von Lactam oder einer Alpha-Omega-Aminokarbonsäure hergestellt werden, ein Diamin oder ein Monoamin als Kettenbegrenzer zu verwenden.
Als Beispiel können (1) die Gemische aus mischbaren Polyamiden und (2) die Monophasengemische genannt werden, die aus der Transamidifizierung von Polyamid und semiaromatischem amorphem Polyamid resultieren. Vorteilhafte Gemische sind jene, die noch kristallin und transparent, d. h. mikrokristallin, sind, beispielsweise Gemische, welche 70 Gewichtsprozent PA 12 und 30 Gewichtsprozent PA 12/BMACM-I/BMACM-T enthalten, wobei „I" und „T" jeweils die Iso- und die Terephtalsäure bezeichnen. Ferner kann PA BMACM-12 und PA PACM-12 (PACM stellt Paraaminodicyclohexylmethan dar) genannt werden.
Die Verwendung von Gemischen aus Polyamiden mit einem Polyolefin fallen auch in den Umfang der Erfindung. Vorteilhafterweise weisen diese Gemische eine Polyamidmatrix auf, das heißt sie enthalten (als Gewichtsanteile) 55 bis 100 Anteile an Polyamid für 0 bis 45 Anteile Polyolefin, wobei das Polyolefin funktionalisiert oder ein Gemisch aus einem funktionalisierten Polyolefin und einem nicht funktionalisierten Polyolefin sein kann. Als Beispiel können die beschriebenen funktionalisierten und nicht funktionalisierten Polyolefine in der Schicht (D) verwendet werden.
Ein besonders geeignetes Polyamid ist PA 12 AESNO TL^® von Elf Atochem, welches es ermöglicht, wenn (B2) Funktionen enthält, über eine chemische Reaktion eine auf Dauer gesehen stabile kovalente Verbindung mit den Anhydrid-, Säure-, Säurechlorid- oder Alkoholchloridfunktionen des Polymers B2 herzustellen. Die Dicke dieser Schicht liegt vorteilhafterweise zwischen 5 und 200 μm und vorzugsweise zwischen 70 und 140 μm. Die Schicht kann verschiedene organische und/oder anorganische Füllstoffe enthalten, zum Beispiel UV-Absorber der Familie TINUVIN^® von Ciba Speciality chemicals, wobei die Schicht auch Pigmente oder Farbstoffe enthalten kann.
Unter Verwendung der Extrusionstechnik kann man eine Ausrichtung in der Fließrichtung der Pigmente oder der Farbstoffe in dieser Schicht erhalten, wodurch der Aspekt des Films anisotrop wird. Es genügt, zu diesem Zweck Pigmente zu verwenden, die ein anisotropes Aspektverhältnis aufweisen. Durch Auswahl von Pigmenten mit einem isotropen Aspektverhältnis (Aspektverhältnis in der Nähe von 1) kann man vorteilhafterweise diesen Effekt unterdrücken. Die Ausrichtung der Pigmente ergibt einen Interferenzeffekt.
Die Schicht beteiligt sich mit der Schicht (B) am Aspekt und am Schutz des Substrats.
Die Schicht (D) besteht aus einem Polyolefin, das durch ein ungesättigtes Karbonsäureanhydrid funktionalisiert ist. Die Gegenwart der Anhydridfunktion ermöglicht eine Imidationsreaktion mit den Aminfunktionen der Schicht (C), wodurch die Bildung einer auf Dauer stabilen Bindung ermöglicht wird. Das funktionalisierte Polyolefin wird oft im bekannten Stand der Technik unter der Bezeichnung Coextrusionsbindemittel beschrieben.
Ein Polyolefin ist klassischerweise ein Homopolymer oder Copolymer von Alphaolefinen oder Diolefinen wie zum Beispiel Ethylen, Propylen, Buten-1, Octen-1, Butadien. Als Beispiel können genannt werden:

– die Homopolymere und Copolymere von Polyethylen, insbesondere LDPE, HDPE, LLDPE (linear low density Polyethylen oder lineares Polyethylen mit niedriger Dichte), VLDPE (very low density Polyethylen oder Polyethylen mit sehr niedriger Dichte) und Metallocenpolyethylen,
– die Homopolymere oder Copolymere von Propylen,
– die Copolymere Ethylen/Alpha-Olefin wie Ethylen/Propylen, die EPR (Abkürzung für Ethylen-Propylen-Kautschuk) und Ethylen/Propylen/Dien (EPDM),
– die Blockcopolymere Styrol/Ethylen-Buten/Styrol (SEBS), Styrol/Butadien/Styrol (SBS), Styrol/Isopren/Styrol (SIS), Styrol/Ethylen-Propylen/Styrol (SEPS),
– die Copolymere von Ethylen mit mindestens einem Produkt, ausgewählt aus den Salzen oder den Estern von ungesättigten Karbonsäuren wie Alkyl(meth)acrylat (z. B. Methylacrylat) oder den Vinylestern von gesättigten Karbonsäuren wie Vinylacetat, wobei der Anteil des Comonomers 40 Gewichtsprozent erreichen kann.

Das funktionalisierte Polyolefin der Schicht (D) kann ein Alphaolefinpolymer mit Anhydrid-Motiven ungesättigter Karbonsäure aufweisen. Als Beispiel können die zuvor genannten aufgepropften oder durch die Anhydride der ungesättigten Karbonsäuren copolymerisierten Polyolefine erwähnt werden. Die Propfungsverfahren sind dem Fachmann bekannt. Die Verwendung von ungesättigten Karbonsäuren sowie von Derivaten dieser Säuren und Anhydride fällt in den Umfang der vorliegenden Erfindung. Als Beispiel können Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Crotonsäure, Itaconanhydrid, Nadinanhydrid, Maleinsäureanhydrid und die substituierten Maleinsäureanhydride, wie zum Beispiel Maleinsäuredimethylanhydrid, genannt werden. Als Beispiele für Derivate können Salze, Amide, Amide und Ester genannt werden, wie Natriummono- und -dimaleat, Acrylamid, Dimethylmaleimid und Dimethylfumarat. Die (Meth)acrylsäure kann vollständig oder teilweise durch Metalle wie Zn, Ca, Li neutralisiert werden. Ein funktionalisiertes Polyolefin ist zum Beispiel ein PE/EPR-Gemisch, dessen Gewichtsverhältnis in großem Ausmaß variieren kann, zum Beispiel zwischen 40/60 und 90/10, wobei das Gemisch mit einem Anhydrid co-gepropft wird, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid, gemäß einem Aufpropfsatz von beispielsweise 0,01 bis 5 Gewichtsprozent.
Vorteilhafterweise ist (D) auf Polypropylenbasis, umfassend zum Beispiel im Wesentlichen Homo- oder Copolymerpolypropylen, funktionalisiert durch Aufpropfen von mindestens einer ungesättigten Karbonsäure, einem ungesättigten Karbonsäureanhydrid oder von Derivaten dieser Säuren und Anhydride. Diese Produkte wurden bereits weiter oben beschrieben. Vorteilhafterweise wird Polypropylen mit einem MFI (Abkürzung für Melt Flow Index oder Schmelzflussindex ) von 0,1 bis 10 g/10 mm bei (230 °C unter 2,16 kg) durch Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Initiatoren, wie Peroxyden, gepropft. Die Menge von tatsächlich gepropftem Maleinsäureanhydrid kann zwischen 0,01 und 10 Gewichtsprozent des gepropften Polypropylens liegen. Das aufgepropfte Polypropylen kann durch Polypropylen, EPR-, EPDM-Kautschuk oder Copolymere aus Propylen und einem Alphaolefin verdünnt werden. Man kann auch gemäß einer anderen Variante eine Co-Propfung eines Gemisches aus Polypropylen und EPR oder EPDM ausführen, das heißt eine ungesättigte Karbonsäure, ein Anhydrid oder deren Derivate in ein Gemisch aus Polypropylen und EPR oder EPDM in Gegenwart eines Initiators hinzufügen.
Als Beispiele für Bestandteile der Schicht (D) können Gemische angeführt werden, die in Gewichtsprozent enthalten:

– 0 bis 50 % und vorzugsweise 10 bis 40 % von mindestens einem Polyethylen oder einem Ethylencopolymer,
– 50 bis 100 % und vorzugsweise 60 bis 90 % von mindestens einem Polymer, ausgewählt aus dem Polypropylen oder einem Propylencopolymer, Poly(1-buten)homopolymer oder -copolymer, Polystyrolhomopolymer oder -copolymer und vorzugsweise Polypropylen,
– wobei die Gemische durch ein funktionelles Monomer aufgepropft werden, das ausgewählt wird aus Karbonsäuren und ihren Derivaten, Säurechloriden, Isocyanaten, Oxazolinen, Epoxiden, Aminen oder Hydroxyden und vorzugsweise Anhydriden ungesättigter Dikarbonsäuren.,
– wobei die Gemische eventuell in mindestens einem Polyolefin verdünnt werden, das im Wesentlichen Propylen-Motive umfasst, oder in mindestens einem Polymer mit elastomerem Charakter oder in deren Gemisch.

Für diese Schicht (D) verwendbare Polymere sind zum Beispiel aufgepropfte Polypropylene von Elf Atochem und DuPont, die unter den Markenbezeichnungen OREVAC PPFT^® bzw. BYNEL 50E561^® verkauft werden.
Die Dicke dieser Schicht liegt vorteilhafterweise zwischen 10 und 250 μm und vorzugsweise zwischen 40 und 110 μm. Die Schicht kann unterschiedliche organische und/oder anorganische Füllstoffe enthalten, zum Beispiel UV-Absorber der Familie der TINUVIN^® von Ciba Speciality chemicals, wobei die Schicht auch Pigmente oder Farbstoffe enthalten kann.
Unter Verwendung der Extrusionstechnik kann eine Ausrichtung in der Fließrichtung der Pigmente oder der Farbstoffe in der Schicht erhalten werden, wodurch der Aspekt des Films anisotrop wird. Es genügt, zu diesem Zweck Pigmente zu verwenden, welche ein anisotropes Aspektverhältnis aufweisen. Durch Auswahl von Pigmenten mit einem isotropen Aspektverhältnis (Aspektverhältnis in der Nähe von 1) kann dieser Effekt vorteilhafterweise unterdrückt werden. Diese Ausrichtung der Pigmente ergibt einen Interferenzeffekt.
Die Verbindungsschicht (E), welche das Verkleben mit dem Substrat ermöglicht, ist ein Polyolefin, wobei die Polyolefine in der Schicht (D) definiert worden sind. Diese Stoffe besitzen eine Kompatibilität und Affinität, die ausreichend ist, um ein Verkleben mit der Schicht (D) und dem Substrat zu ermöglichen. Vorteilhafterweise wird Polypropylen verwendet. Für die Herstellung dieser Schicht hervorragend geeignete Stoffe sind Polypropylen 3050 BN1 und 3060 MN5 der Firma Appryl. Die Dicke dieser Schicht liegt vorteilhafterweise zwischen 400 und 800 μm und vorzugsweise zwischen 500 und 600 μm. Die Schicht kann verschiedene organische und/oder anorganische Füllstoffe enthalten, zum Beispiel UV-Absorber der Familie der TINUVIN^® von Ciba Speciality chemicals, wobei die Schicht auch Pigmente oder Farbstoffe enthalten kann.
Unter Verwendung der Extrusionstechnik kann eine Ausrichtung in der Fließrichtung der Pigmente oder der Farbstoffe in der Schicht erhalten werden, wodurch der Aspekt des Films anisotrop wird. Es genügt, zu diesem Zweck Pigmente zu verwenden, welche ein anisotropes Aspektverhältnis aufweisen. Durch Auswahl von Pigmenten mit einem isotropen Aspektverhältnis (Aspektverhältnis in der Nähe von 1) kann dieser Effekt vorteilhafterweise unterdrückt werden. Diese Ausrichtung der Pigmente ergibt einen Interferenzeffekt.
Der Film der Erfindung wird durch Coextrusion gemäß einer für thermoplastische Stoffe üblichen Technik hergestellt, bei der das geschmolzene Material der verschiedenen Schichten durch ebene Düsen gepresst wird, die sehr nahe beieinander angeordnet sind, wobei die Verbindung der geschmolzenen Materialien den Mehrschichtfilm bildet, der abgekühlt wird, indem er auf Walzen mit kontrollierter Temperatur geführt wird. Durch Einstellen der Geschwindigkeiten von Walzen, die in der Längsrichtung angeordnet sind und/oder von Walzen, die in der Querrichtung angeordnet sind, kann ein Strecken in der Längs- und/oder der Querrichtung hervorgerufen werden.
Die MFI der verschiedenen Schichten werden so nahe wie möglich zwischen 1 und 20 (bei 230 °C, 2,16 kg) ausgewählt, wobei die MFI vorteilhafterweise zwischen 4 und 7 liegen, wobei diese Wahl dem Fachmann für die Coextrusion obliegt.
Der Mehrschichtfilm der Erfindung ist für das Überziehen der Substrate entweder durch Formen nach Guss-Stück, durch Coextrusion, durch Beschichtung oder durch Heißpressen nützlich. Vorteilhafterweise wird die Technik des Formens nach Guss-Stück angewendet. Wenn die Form von einfacher Gestalt ist, reicht das Einspritzen des Substrats in geschmolzenem Zustand aus, um den Film gegen die Wand der Form zu drücken, wobei dann der Film verwendet wird, so wie man ihn erhalten hat. Wenn die Form von komplexerer Gestalt ist, ist es notwendig, um Spannungen im Film zu vermeiden und einen guten Kontakt des Films mit den Wänden der Form zu gewährleisten, den Film durch Warmformen vorzubilden, bevor er in die Form eingesetzt wird. Es kann eine andere Form derselben Gestalt verwendet werden, und mit Hilfe eines Teils, das dieselbe Form aber als Positiv aufweist, wird der Film warmgeformt, wobei man auch dieselbe Form verwenden kann, die zum Einspritzen des Substrats dient. Man kann auch für Zwischenbedingungen der genannten Fälle auf die Warmformung verzichten und stattdessen den Film in seinem Zustand in die Form einsetzen und durch Druckluft auf der Seite, wo das Substrat eingespritzt wird, den Film gegen die Wand der Form drücken. Es kann auch ein Vakuum auf der anderen Seite des Films erzeugt werden, um ihn gegen die Wand der Form zu drücken.
Wenn der Film warmgeformt werden muss, müssen die verwendeten Produkte einen Temperaturbereich für die Warmformung aufweisen, welcher einen Überziehungsbereich aufweist, der so breit wie möglich ist. Als Beispiel werden in der folgenden Tabelle 1 die Schmelztemperatur (Tf), die Mindesttemperatur für das Warmformen (THF MIN) und die Höchsttemperatur für das Warmformen (THF MAX) der verschiedenen Bestandteile der Schichten des erfindungsgemäßen Films angeführt.
Tabelle 1: Temperaturbereich für Warmformen.
Die verschiedenen Schichten können Füllstoffe und Zusatzstoffe enthalten, vorausgesetzt, die Transparenzeigenschaften der oberen Schicht (B) und die Farben und Effekte der Farben der Gesamtstruktur werden nicht beeinträchtigt.
Die Erfindung ist insbesondere für das Überziehen von Substraten aus Polypropylen geeignet.
[Beispiele]
Beispiel 1:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 2 angeführt werden.
Tabelle 2: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärme regulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 60 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 40 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)) und aus 0,6 Masseprozent Tinuvin^®1577 (UV-Absorber, der von Ciba Speciality chemicals verkauft wird) im Verhältnis zur Gesamtharzmasse. Diese Schicht weist eine Dicke von 100 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus ULTRAMID^®B36F (PA 6 mit Amin-Endung, MVI 5 cm³/10 Minuten bei 235 °C, 2,16 kg) besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 35 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein Bynel^®50E561 ist (anhydridmodifiziertes Polypropylen mit einem MVI von 5 cm³/10 Minuten bei 190 °C unter 2,16 kg). Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 94 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3050 BN1 (Polypropylenhomopolymer mit MVI von 5 cm³/10 mit (190 °C, 2, 16 kg)) und 6 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 550 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 2:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 3 angeführt werden.
Tabelle 3: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 60 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 40 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)) und aus 0,6 Masseprozent Tinuvin^®1577 (UV-Absorber, der von Ciba Speciality chemicals verkauft wird) im Verhältnis zur Gesamtharzmasse. Diese Schicht weist eine Dicke von 100 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus ULTRAMID^®B36F (PA 6 mit Amin-Endung, MVI 5 cm³/10 Minuten bei 235 °C, 2,16 kg) besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 35 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC PP-FT ist (Polypropylen aufgepropft durch Maleinsäureanhydrid mit einem MFI von 4 g/10 Minuten (190 °C, 2, 16 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 94 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3050 BN1 (Polypropylenhomopolymer mit MVI von 5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 6 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 550 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 3:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 4 angeführt werden.
Tabelle 4: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 80 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 20 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)) und aus 0,6 Masseprozent Tinuvin^®234 (UV-Absorber, der von Ciba Speciality chemicals verkauft wird) im Verhältnis zur Gesamtharzmasse. Diese Schicht weist eine Dicke von 100 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus RILSAN^®AESNO TL (PA 12 mit Amin-Endung, MVI 2,5 (235 °C, 2,16 kg)) der Firma ELF ATOCHEM besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 35 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein BYNEL^®50E561 ist (anhydridmodifiziertes Polypropylen mit einem Schmelzflussindex von 5 g/10 mit bei 190 °C, 2,16 kg). Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 94 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 6 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 550 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 4:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 5 angeführt werden.
Tabelle 5: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 80 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 20 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus ORGALLOY^®a (Gemisch aus 65 % von PA-6 mit Amin-Endung und einem MFI von 15–17 g/10 Minuten (235 °C, 2,16 kg), 27 % PEBD mit einem MFI von 1 g/10 Minuten (190 °C), und 8 % eines Copolymerethylenacrylats von Butylmaleinsäureanhydrid mit 5,5 % Acrylat und 3,6 % Anhydrid, MFI 5 g/10 Minuten) besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC^®PP-FT Polypropylen ist, das durch Maleinsäureanhydrid mit einem MFI von 4 g/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg) augepropft wird.
Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 97 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 3 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 450 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 5:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 6 angeführt werden.
Tabelle 6: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute herge stellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 80 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 20 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus ULTRAMID^®C35F (PA 6/6–6 mit Amin-Endung, MVI 7 cm³/10 Minuten (235 °C, 2,16 kg)) besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC^®PP-FT ist (Polypropylen aufgepropft durch Maleinsäurenanhydrid mit einem MFI von 4 g/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 97 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 3 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 450 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL ange ordnet.
Beispiel 6:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 7 angeführt werden.
Tabelle 7: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 60 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 40 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus RILSAN^®AESNO TL (PA 12 mit Amin-Endung, MVI 2,5 (235 °C, 2,16 kg)) der Firma ELF ATOCHEM besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC^®PP-FT ist, (Polypropylen aufgepropft durch Maleinsäureanhydrid mit einem MFI von 4 g/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg). Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 97 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 3 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 450 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 7:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 8 angeführt werden.
Tabelle 8: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 80 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 20 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus ULTRAMID B36 F TL (PA 6 mit Amin-Endung, MVI 5 cm³/10 Minuten bei 235 °C, 2,16 kg) besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC^®PP-FT ist, Polypropylen aufgepropft durch Maleinsäureanhydrid mit einem MFI von 4 g/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg).
Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 97 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 3 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 450 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 8:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 9 angeführt werden.
Tabelle 9: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 80 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 20 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus RILSAN^®AESNO TL (PA 12 mit Amin-Endung, MVI 2,5 235 °C, 2,16 kg)) der Firma ELF ATOCHEM besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC^®PP-FT ist, Polypropylen aufgepropft durch Maleinsäureanhydrid mit einem MFI von 4 g/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg).
Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 97 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 3 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 450 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperatur profil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 9:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 10 angeführt werden.
Tabelle 10: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 60 Masse prozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 40 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus ULTRAMID^® C35F (PA 6/6–6 mit Amin-Endung, MVI 7 cm³/10 Minuten (235 °C, 2,16 kg)) besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC^®PP-FT ist (Polypropylen aufgepropft durch Maleinsäureanhydrid mit einem MFI von 4 g/10 Minuten (190 °C, 2, 16 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 97 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 3 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 450 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 10:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausge stattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 11 angeführt werden.
Tabelle 11: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 60 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 40 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 % Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus ORGALLOY^®A (Gemisch aus 65 % PA-6 mit Amin-Endung und einem MFI von 15–17 g/10 Minuten (235 °C, 2,16 kg), 27 % PEBD mit einem MFI von 1 g/10 Minuten (190 °C), und 8 % eines Copolymerethylenacrylats von Butylmaleinsäureanhydrid mit 5,5 % Acrylat und 3,6 Anhydrid, Schmelzindex 5) besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC^®PP-FT ist, Polypropylen aufgepropft durch Maleinsäureanhydrid mit einem MFI von 4 (190 °C, 2,16 kg).
Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 97 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 3 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 450 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.
Beispiel 11:
Wir haben Filme gemäß der Erfindung auf einer ER-WE-PA^®-Maschine hergestellt, die mit 4 Extrudern ausgestattet ist, die jeweils mit O, I, A und B bezeichnet sind und deren Eigenschaften in der Tabelle 12 angeführt werden.
Tabelle 12: Beschreibung der Extruder
Es wurde ein Block zur Aufteilung der Lamellenschichten, um die Coextrusion durchzuführen, sowie eine Mantelträgerdüse mit einer Breite von 950 mm verwendet. Das Kalandrieren des Films wurde auf einem horizontalen Kalander ausgeführt, der aus drei unabhängig wärmeregulierten Walzen besteht. In allen Fällen wurden die Filme mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Minute hergestellt, unter Anwendung von Walzentemperaturen von 30 °C für die Walze, die der Düse am nächsten ist, von 40 °C für die Zwischenwalze und von 20 °C für die am weitesten entfernte Walze.
Die Schicht (B) besteht aus einem Gemisch aus 60 Masseprozent Kynar^®720 (PVDF-Homopolymer mit einem MVI (Melt Volume Index oder Schmelzvolumenindex) von 10 cm³/10 Min (230 °C, 5 kg)) und aus 40 Masseprozent OROGLAS^®HT121 (PMMA (Copolymer aus MMA und Methacrylsäure) mit 3,8 Säure und einem MFI von 2g/10 Min (230 °C, 3,8 kg)). Diese Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (C) coextrudiert, die aus ULTRAMID B36 F TL (PA 6 mit Amin-Endung, MVI 5 cm³/10 Minuten bei 235 °C, 2,16 kg) besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 25 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (D) coextrudiert, welche ein OREVAC^®PP-FT ist, Polypropylen aufgepropft durch Maleinsäureanhydrid mit einem MFI von 4 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg).
Diese Schicht weist eine Dicke von 75 μm auf. Die Schicht wird auf die Schicht (E) coextrudiert, die aus einem Gemisch aus 97 Masseprozent Polypropylen APPRYL 3060 MN5 (Copolymerpolypropylenblock mit einem MVI von 6,5 cm³/10 Minuten (190 °C, 2,16 kg)) und 3 Masseprozent grünem Master-Batch SANYLENE^® AU VERDE A13 GR der Firma CLARIANT besteht. Die Schicht weist eine Dicke von 450 μm auf.
Die Schicht (B) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 und 260 °C extrudiert. Die Schicht (C) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 und 250 °C extrudiert. Die Schicht (D) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 180 °C und 230 °C extrudiert. Die Schicht (E) wird mit einem Temperaturprofil zwischen 200 °C bis 230 °C extrudiert. Die Temperatur der Düse und des Aufteilungssystems liegt bei 265 °C. Diese Struktur wird in der Folge bei 190 °C warmgeformt und in eine Spritzgussform zum Formen nach Guss-Stück durch Polypropylen APPRYL^®3131 MU7 der Firma APPRYL angeordnet.

Claims

Wärmeformbarer Mehrschichtfilm, der nacheinander Folgendes umfasst: – eine Schutzschicht (A), – eine transparente Schicht (B), die (in Gewichtsprozent, wobei der Gesamtwert bei 100 liegt) 0 bis 100 % eines fluorierten Polymers (B1) und 100 bis 0 % eines Polymers (B2), das im Wesentlichen aus Alkyl(meth)acrylat-Motiven besteht, – eine Schicht (C) auf Polyamidbasis mit Amin-Endungen, – eine Schicht (D), die aus einem Polyolefin besteht, das durch ein ungesättigtes Karbonsäureanhydrid funktionalisiert ist, – eine Verbindungsschicht (E) aus Polyolefin.
Film nach Anspruch 1, wobei die Stoffe der Schicht (A) aus (i) gesättigten Polyestern wie PET, PBT, Copolyestern und Polyetherestern und (ii) homopolymeren oder copolymeren Polyolefinen wie Polyethylenen und Polypropylenen ausgewählt werden können.
Film nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das fluorierte Polymer (B1) PVDF ist.
Film nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Polymeer (B2) PMMA ist.
Film nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Polyamid der Schicht (C) aus PA 6, PA 12 und PA 6/6–6 ausgewählt wird, wobei diese Polyamide Amin-Endungen aufweisen.
Film nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei es sich beim funktionalisierten Polyolefin der Schicht (D) um aufgepropftes Polypropylen handelt, das eventuell mit Polypropylen, EPR-Kautschuk, EPDM-Kautschuk oder Propylencopolymeren und einem Alphaolefin verdünnt ist.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das funktionalisierte Polyolefin der Schicht (D) aus einer Co-Propfung eines Gemischs aus Polypropylen und EPR oder EPDM resultiert.
Film nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das funktionalisierte Polyolefin der Schicht (D) ein Gemisch ist, das in Gewichtsprozent umfasst: – 0 bis 50 % und vorzugsweise 10 bis 40 von mindestens einem Polyethylen oder einem Ethylencopolymer, – 50 bis 100 % und vorzugsweise 60 bis 90 % von mindestens einem Polymer, das aus Polypropylen oder einem Propylencopolymer, Poly(1-buten)homopolymer oder -copolymer, Polystyrolmonopolymer oder -copolymer und vorzugsweise Polypropylen ausgewählt wird, – wobei das Gemisch durch ein ungesättigtes Karbonsäureanhydrid aufgepropft wird, – wobei das aufgepropfte Gemisch eventuell in mindestens einem Polyolefin, welches im Wesentlichen Propylenmotive umfasst, oder in mindestens einem Polymer mit elastomerer Eigenschaft oder in einer Mischung aus den beiden verdünnt wird.
Film nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin der Schicht (E) Polypropylen ist.
Substrat, das mit einem Film nach einem der vorhergehenden Ansprüche überzogen ist, wobei die Schicht (E) des Films am Substrat anliegt.
Substrat nach Anspruch 10, das aus Polypropylen besteht.