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TECHNISCHES GEBIET
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Diese
Erfindung betrifft im Allgemeinen das Konditionieren von Oxid oder
Zunder auf einer Metalloberfläche;
spezieller auf einem Metallstreifen und noch spezieller das Konditionieren
von Oxidoberflächen
oder Zunder auf einem Edelstahlstreifen. Edelstähle sind Eisenlegierungen,
die mehr als ungefähr
10% Chrom zum Zwecke der Verstärkung
von Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit enthalten. Einige
Edelstähle
enthalten ebenfalls Nickel, Molybdän, Silizium, Mangan, Aluminium,
Carbidbildner und andere Elemente. Dieser Erfindung ist ebenfalls
auf Familien von Legierungen anwendbar, einschließlich Superlegierungen,
in denen Nickel das vorherrschende Element ist, Titanlegierungen
und Cobaltlegierungen. In sogar nach spezielleren Aspekten betrifft
diese Erfindung wässrige
Sprühkonditionierung.
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ALLGEMEINER STAND DER
TECHNIK
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Das
Entzundern eines Metallstreifens, insbesondere eines Edelstahlstreifens,
hat in der Vergangenheit viele Formen angenommen. Das einfachste
Verfahren umfasst nur das Beizen des Streifens in anorganischer
Säure,
wie Schwefelsäure,
Salzsäure,
Flusssäure,
Salpetersäure,
oder Mischungen davon. Dies mag bei einigen Edelstahlqualitäten mit
sehr leichtem Zunder funktionieren, in den meisten Fällen wird
jedoch mehr als nur eine Säurebeize
benötigt.
In jenen Fällen
sind verschiedene Zusammensetzungen und Verfahren entwickelt worden,
um den Zunder vor der Säurebeize
zu konditionieren. Ätzende
Zusammensetzungen zum Entfernen von Rost und für die allgemeine Reinigung
von Metallobjekten werden im Patent des Vereinigten Königreichs
GB-A-217,831, erteilt im Juni 1924 und mit dem Titel "An Improved Composition
for Removing Rust from, and Cleansing Steel and Iron". Typische Zusammensetzungen
zur Konditionierung von Zunder schließen Mischungen von Alkalimetallhydroxiden
und Alkalimetallnitraten mit verschiedenen anderen Zusatzstoffen,
wie Alkalihalogeniden, -Carbonaten, und/oder anderen Oxidationsmittel
ein. Diese werden oft als Entzunderungs- oder Zunderkonditionierungssalze
bezeichnet. Ein herkömmliches
Verfahren zur Verwendung solcher Zusammensetzungen ist im geschmolzenen,
wasserfreien Zustand in einem Topf bei erhöhten Temperaturen, z.B. 427°C (800°F) bis 538°C (1000°F), durch
den der Streifen hindurchgeleitet wird, gefolgt von einer Säurebeize. Während dies
in vielen Fällen
funktioniert, gibt es trotzdem in einigen Fällen bestimmte Nachteile bei
diesem Verfahren. Beispielsweise muss das Bad bei erhöhten Temperaturen
gehalten werden, was energieintensiv sein kann. Die geschmolzenen, ätzenden
Bäder erfordern
außerdem
submerse Walzen, die schwierig zu warten sind und ein Beschädigen der
Oberfläche
des zu entzundernden Streifens bewirken können. Zusätzlich gibt es den Punkt des
Austrags der geschmolzenen Zusammensetzung, d.h. wenn der Streifen
den Topf mit der geschmolzenen Zusammensetzung verlässt, trägt er eine
bestimmte Menge der geschmolzenen Zusammensetzung mit sich, insbesondere
bei hohen Streifengeschwindigkeiten. Des Weiteren sind Schmelzbad-Zusammensetzungen
auf Verbindungen beschränkt,
die bei erhöhten
Temperaturen eine Langzeitbeständigkeit aufweisen.
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Die
Zusammenfassung der japanischen Patenanmeldung JP-A-11246982, datiert
vom 2. März
1998, mit dem Titel "Alkali
spray washing method for cold rolled steel sheet and apparatus therefor" lehrt ein Sprühwasch-Verfahren
zum Entfernen von Ölbestandteilen
von der Oberfläche
von Stahlblech; dieses System richtet sich jedoch nicht auf Zunderkonditionierung
oder lehrt anderweitig Metallbehandlung bei erhöhter Temperatur. Andere Verfahren
zum Entzundern werden in gemeinsam übertragenen Patenten der Vereinigten
Staaten Nr. 3,126,301, erteilt am 24. März 1964, mit dem Titel "Molten Salt Spray
Process for Descaling Stainless Steel" und Nr. 5,272,798, erteilt am 28. Dezember
1993, mit dem Titel "Method
and Apparatus for Descaling Metal Strip" offenbart. Die Zusammenfassung der
japanischen Patenanmeldung JP-A-59200774, datiert vom 28. April
1983, mit dem Titel "A
Pretreatment Instrument For Descaling Of Stainless Steel" offenbart ein ähnliches
Verfahren. Diese Patente offenbaren Verfahren und Strukturen zum
Sprühen
von geschmalzenen, Ätzmittel-enthaltenden
Zusammensetzungen auf einen sich bewegenden Stahlstreifen, um den
Zundern zu konditionieren, wonach der Zunder abgebeizt wird. Diese
bieten in einigen Fällen
mehrere Vorteile gegenüber
dem Verfahren, einen Topf von geschmolzenem Material zu verwenden.
Sie haben jedoch auch in einigen Fällen einige Nachteile. Sie
erfordern Hochtemperatur-Düsen
und die Zusammensetzung muss auf erhöhten Temperaturen gehalten
werden, z.B. 427°C
(800°F)
bis 538°C
(1000°F)
und im Falle der japanischen Offenbarung über 593°C (1.100°F).
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Das
Europäische
Patent Nr. EP-A-0744233, veröffentlicht
am 27. November 1996, mit dem Titel "Removal of ceramic shell mold material
from castings" lehrt
ein Hochdruck-Ätzsystem
mit relativ niedrigen Temperaturen zum Entfernen eines Gussteils
von kleinen gegossenen Objekten. Das gelehrte System und Verfahren
erfordert jedoch, dass die behandelten Gegenstände Ätzmitteln für mindestens ein oder zwei
Stunden ausgesetzt werden, um die Gussteile von jedem kleinen Gegenstand
zu entfernen, und ist außerdem
nicht an die ununterbrochene Verarbeitung anpassbar, die erforderlich
ist, um gerollte Stahlbleche zufrieden stellend zu behandeln. Das
Patent der Vereinigten Staaten Nr. US-A-4317685, erteilt am 2. März 1982,
mit dem Titel "Method for
Removing a Scale from a Superaloy Surface" lehrt ebenfalls ein System und Verfahren
mit relativ geringem Druck; Seine Lehre muss jedoch in einer nicht
oxidierenden Atmosphäre,
wie einem Autoklaven, angewendet werden und kann nicht daran angepasst
werden, gerolltes Stahlblech zufriedenstellend zu behandeln.
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Es
gibt deshalb einen Bedarf für
ein relativ preiswertes und wirksames Verfahren bei niedriger Temperatur
zum Konditionieren von Zunder auf Metalloberflächen, insbesondere auf Edelstahlstreifen
oder dergleichen.
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OFFENBARUNG
DER ERFINDUNG
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung, wird eine Zusammensetzung und Vorrichtung und ein Verfahren der
Verwendung der Zusammensetzung zum wässrigen Sprühentzundern oder Konditionieren
von Zunder oder Oxid auf Metalloberflächen, in einer Ausführungsform
insbesondere Edelstahlstreifen oder dergleichen bereitgestellt,
obwohl es auch dazu verwendet werden kann, Oxid oder Zunder auf
anderen Werkstücken,
wie einer Metallstange oder sogar einzelnen Objekten, zu entzundern
oder zu konditionieren. Eine wässrige
Lösung,
die eine Grundzusammensetzung aus einem Alkalimetalhydroxid, wie
Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder einer Mischung aus Alkalimetalhydroxiden,
wie Natriumhydroxid, und Kaliumhydroxid hat, wird verwendet. Die
wässrige
Lösung
kann bestimmte Zusatzstoffe enthalten, um die Entzunderungsleistung
des Salzes zu verbessern. In einer Ausführungsform, wird die Lösung verwendet,
um den Zunder oder das Oberflächenoxid
auf einem Edelstahlstreifen zu konditionieren. Der Stahlstreifen
ist bei einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt des Alkalimetallhydroxids
in wasserfreier Form und einer Temperatur, bei welcher der Leidenfrost
Effekt auftritt. Eine oder mehrere Düsen werden bereitgestellt,
um die Lösung
zu sprühen
und der erhitzte Streifen wird an der Düse oder den Düsen vorbeigeführt, wo
die Lösung
auf die Oberfläche
oder Oberflächen des
Streifens, die den Zunder oder das Oxid aufweisen, gesprüht wird.
Die Erfindung schließt
die Vorrichtung und dessen Steuerung zum Sprühen der Lösung ebenfalls ein.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Diagrammansicht einer Glühanlage,
die einen Zunderkonditionierungs-Abschnitt gemäß der vorliegenden Erfindung
enthält;
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2 ist
eine Fotografie der Oberfläche
eines Edelstahlblechs, das gemäß dieser
Erfindung behandelt und gebeizt wurde; und
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3–5 sind
Fotografien von Oberflächen
von Edelstahlblechen, die nach Behandlung bei einer Temperatur oberhalb
der, der vorliegenden Erfindung, und Beizen den Leidenfrost Effekt
zeigen.
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DURCHFÜHRUNGSWEISEN DER ERFINDUNG
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Nun
Bezug nehmend auf die Zeichnungen und einstweilen auf 1,
wird eine, ein bisschen diagrammartige, Darstellung einer Glüh- und Beizanlage
gezeigt, die eine Zunderkonditionierungs- und Beizeinheit gemäß dieser
Erfindung enthält.
Es muss als vereinbart gelten, dass Glüh- und Beizanlagen, die Zunderkonditionierungs-Einheiten enthalten,
im Stand der Technik bekannt sind. Die vorliegende Erfindung nutzt
jedoch verbesserte Zunderkonditionierungs-Verfahren in Verbindung
mit der Glüh-
und Beizanlage.
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Die
Anlage weist eine Abrollhaspel 10 auf, die angepasst ist,
einen Stahlcoil 12 zu tragen und abzurollen, wobei der
Stahlcoil geglüht
und gebeizt werden soll, um den Zunder, der während des Glühens gebildet wurde,
zu entfernen. Die Abrollhaspel 10 rollt den Stahl als einen
Stahlstreifen 13 vom Coil 12 ab, der durch einen
Vorheizofen 14 und einen Glühofen 16 hindurch
fährt.
Der Streifen geht dann in einen Kühlungsabschnitt 18,
welcher mindestens ein Gebläse
mit veränderba rer
Geschwindigkeit 20 einschließt. Andere Mittel zum Erreichen
einer veränderbaren
Kühlung
können
angewendet werden, wie Durchflusskontrollklappen, Lüftungen oder
dergleichen (nicht gezeigt). Das Gebläse 20 soll den Streifen 13 auf
die gewünschte
Temperatur kühlen, wie
vorliegend beschrieben werden wird. Es kann auch mehr als ein Gebläse 20 eingesetzt
werden, um den Stahlstreifen 13 zu kühlen. Die Temperatur des Streifens 13 wird,
wenn er aus dem Kühlungsabschnitt 18 heraustritt,
durch ein Temperaturmessgerät,
wie einem Infrarot-Temperatursensor 22,
gemessen
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Vom
Kühlungsabschnitt 18 tritt
der Streifen 13 in einen Zunderkonditionierungs-Abschnitt 24 ein.
In diesem Abschnitt wird die Zunderkonditionierungs-Lösung auf
die oberen und unteren Oberflächen
des Streifens 13 gesprüht.
Die Lösung
und die Art des Sprühens,
sowie andere Parameter werden vorliegend beschrieben werden. Der
Zunderkonditionierungs-Abschnitt 24 schließt einen
ersten oder primären
Satz von Düsen ein,
einschließlich
eines Satzes von oberen Düsen,
von denen eine bei 28 gezeigt ist, um die obere Oberfläche des
Streifens 13 zu besprühen,
und eines Satzes von unteren Düsen,
von denen eine bei 30 gezeigt ist, um die untere Oberfläche des
Streifens 13 zu besprühen.
Ein zweiter oder Zusatzsatz von Sprühdüsen, einschließlich oberer
Düsen,
von denen eine bei 34 gezeigt ist, und unterer Düsen, von
denen eine bei 36 gezeigt ist, kann wahlweise hinzugefügt werden,
um, falls notwendig, eine Abdeckung sicherzustellen, wie vorliegend beschrieben
werden wird. (Natürlich
kann in einigen Fällen
nur ein Satz von Düsen
benötigt
werden, oder mehr als zwei Sätze
von Düsen
können
in einigen Fällen
erforderlich sein, abhängig
von der Geschwindigkeit und Breite des Streifens 13 und
anderen Faktoren.) Die Düsen 28, 30, 34,
und 36 sind von einer Art, die Flüssigkeit aufnehmen und die
Flüssigkeit
als sehr feine, atomisierte Tröpfchen
auf den Stahlstreifen 13 sprühen kann. Die Düsen können Air
Atomizing Typ VAU sein, wie sie von Spraying Systems Co. geliefert
werden. Während eine
Druckluftdüse
beschrieben wird, können
andere Sprühnebel
bildende Verfahren, die eine angemessene Atomisierung/kleine Tröpfchengröße bereitstellen,
wie hydraulische Hochdruck-Düsen,
ebenfalls wirksam verwendet werden. Spezialisierte Verfahren, wie
elektrostatische Ablagerung, können
verwendet werden, um die Übertragungsleistung
zu verstärken.
Ein Spülabschnitt 38,
gezeigt in einer gepunkteten Umrisslinie, wird benachbart zum Sprühabschnitt 24 bereitgestellt.
Dieser Spülschritt
kann wahlweise entweder vom Sprühtyp oder
vom Tauchtyp sein. Beim Tauchtyp wird der Spülschritt durchgeführt, indem
man den Streifen unter einer Gummi-Eintauchwalze hindurch führt, die
in einem Wasser-Spültank eingetaucht
ist, und beim Sprühtyp
wird das Spülen
durchgeführt,
indem man den Streifen durch eine Anordnung von Wasser-Sprühdüsen hindurch führt, die
mit frischen Wasser oder durch eine Pumpe aus einem Sammelsumpf,
der unter der Sprühfläche liegt,
versorgt werden. Ein Oberflächenanalysegerät 42 wird
wahlweise benachbart zu den Düsen 28 bereitgestellt,
das die Oberflächen
des Streifens überwachen
wird, um ein Fehlen von Konditionierung festzustellen. Dieses Analysegerät 42 kann
ein Infrarot-Zeilenabtastsystem
oder anderes Maschinen-Bilderkennungssystem sein. Ein geeignetes
Infrarotsystem ist Landscan, das von Lan Instruments International
Inc. geliefert wird. Das Analysegerät stellt Eingaben für das Betriebssystem
der Anlagendynamik bereit, die vorliegend beschrieben werden.
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Nach
dem Spülabschnitt,
wird der Streifen durch einen Satz von herkömmlichen Lauf- und Spannwalzen 44 geführt. Dieser
Walzensatz 44 wird den Streifen in der Spur halten und
eine angemessene Spannung im Streifen aufrechterhalten.
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Der
Stahlstreifen 13 geht dann typischerweise zu einem Säurebeizabschnitt.
Säurebeizen
schließt normalerweise
eine oder mehrere Säuretanks
ein, obwohl ein Säuresprühnebel verwendet
werden kann. Mehrfache Säurebeizschritte
können
bei einigen Edelstahlqualitäten
erforderlich sein, wie bei 48, 50 und 52 dargestellt.
Spültanks 49, 51 und 53 werden
nach den Beiztanks 48, 50 beziehungsweise 52 bereitgestellt.
Typischerweise enthält
der Tank 48 Schwefelsäure,
Tanks 50 und 52 enthalten entweder eine Mischung
aus Salpetersäure
und Flusssäure
oder Salpetersäure.
Ein oder mehrere von diesen können
auf jedem gegebenen Edelstahlstreifen 13 verwendet werden,
abhängig
von vielen Faktoren, einschließlich
der Zusammensetzung des Stahls, der Dicke des Oxids und anderer,
im Fachgebiet bekannter, Faktoren. Zusätzlich können andere Säuren und
Mischungen von Säuren
verwendet werden, was ebenfalls im Fachgebiet gut bekannt ist.
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Nach
dem Heraustreten des Streifens 13 aus der Säurebeize
und Spülung,
wird der Streifen auf einer Rückholwalze 54 wieder
aufgerollt. An diesem Punkt ist das gesamte Zunderkonditionieren
und -beizen abgeschlossen.
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Die
flüssige
Zunderkonditionierungs-Lösung,
die durch die Düsen 28, 30, 34,
und 36 auf den Streifen 13 gesprüht wurde,
wird dorthin von einem oder mehreren Speichergefäßen für ein Flüssigkeitsprodukt 56, 58, und 60 geliefert,
die Temperatursensoren 57, 59 beziehungsweise 61 aufweisen.
Der Grund für
mehrere Gefäße besteht
darin, verschiedene Lösungen
zu speichern, die für
unterschiedliche Stahlqualitäten
benötigt
oder wünschenswert
sein können
und/oder Zusatzstoffe für
die Grundlösung
zu speichern, die inline zugemischt werden können, um die gewünschte Zusammensetzung
bereitzustellen, wie vorliegend beschrieben werden wird. Die Gefäße 56, 58,
und 60 sind mit Auslasspumpen 62, 64,
beziehungsweise 66 ausgestattet, um Flüssigkeit aus ihrem entsprechenden
Speichergefäß zu pumpen.
An der Auslassseite der Pumpen 62, 64 und 66 sind
Durchflussregulatoren 68, 70 beziehungsweise 72.
(Es gilt als vereinbart, dass es möglich ist. Dosierpumpen mit
einstellbarem Durchfluss 62, 64, und 66 zu
verwenden und deswegen die Dosier- und Durchfluss- Einstellfunktionen
unter Beseitigung des Bedarfs für
Durchflussregulatoren in einer einzelnen Einheit zu verbinden, obwohl
Durchflussmesser erwünscht
sein können)
Von den Durchflussregulatoren 68, 70 und 72,
wird die Flüssigkeit
an die Düsen-Speiseleitung 74 geliefert,
die eine Rohrmischeinrichtung 76 enthält, um eine vollständige Mischung
von aus zwei oder mehreren Speichergefäßen 56, 58 und 60 geliefertem
Produkt sicherzustellen. Leitungen 80, 82, 84 und 86 beliefern
die Düsen 28, 30, 34 beziehungsweise 36 mit
dem flüssigen Produkt,
das auf den Streifen 13 gesprüht werden soll, und Durchflusssensoren 87, 88, 89 und 90 und
Dosierventile 92, 94, 96 und 98 werden
in den Leitungen 80, 82, 84 beziehungsweise 86 bereitgestellt,
um den Durchfluss zu jeder Sprühdüse 28, 30, 34 beziehungsweise 36 zu überwachen
und zu steuern.
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Ein
anderer Weg mehrere Speichergefäße zu verwenden,
besteht darin, ein Gefäß mit einem
konzentrierten Einsatzmaterial zu verwenden, bei dem es einigen
Zusatzstoffen nicht möglich
sein könnte,
mit ihm in Lösung
zu sein, und ein zweites Gefäß, das den
(die) Zusatzstoffe enthält.
Das erste Gefäß würde eine
erste Anordnung von Düsen
speisen und das zweite Gefäß würde eine
zweite, nachgeschaltete Anordnung von Düsen speisen. Dies würde verwendet
werden, wo eine Rohrvermischung wegen Löslichkeitsbeschränkungen, Ionenaustausch,
Ausfällung
oder anderen ungünstigen
Ergebnissen einer Rohrvermischung von konzentrierten Lösungen,
z.B. Düsenverschmutzung,
Filterverstopfung usw., nicht durchführbar oder wünschenswert
wäre.
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Die
Systemsteuerungen schließen
ein Betriebssystem der Anlagendynamik 112 ein, das Systemeingaben
für die
Betriebsanlage erhält
und Anlagenvariablen 114 ausgibt, um die Glühanlage
zu bedienen, wie vorliegend beschrieben werden wird. Es wird ebenfalls
ein Prozesssteuerungssystem für
die Zunderkonditionierung 120 bereitgestellt, das als Steuervariablen
Ausgaben des Betriebssystems der Anlagendynamik 112 erhält.
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Bevor
der Betrieb der Anlage im Detail beschrieben wird, wird eine Beschreibung
des Verfahrens der vorliegenden Erfindung gegeben. Gemäß einer
Ausführungsform
dieser Erfindung wird eine wässrige
Lösung, die
ein Alkalimetallhydroxid enthält,
in der Form von Tröpfchen
auf einen Streifen Edelstahl oder eines anderen Metalls gesprüht, wobei
der Streifen bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der
im Wesentlichen wasserfreien Form des Materials in Lösung und
unterhalb der, bei welcher der Leidenfrost Effekt auftritt, gehalten
wird. Wie hierin verwendet, bedeutet der Begriff "im Wesentlichen wasserfreien
Form des Materials" nachdem
das Wasser in der Lösung
verdampft ist, obwohl noch etwas Hydratwasser im Material vorhanden sein
kann. Wie hierin verwendet ist der Begriff "Leidenfrost Effekt auf dem Streifen" ein gesprenkeltes
oder geflecktes Aussehen der Oberfläche des Streifens, das Flächen oder
Flecken mit unvollständiger
Zunderkonditionierung aufdeckt. Man glaubt, dass dies auf dem Leidenfrost
Effekt der wässrigen
Lösung
von Chemikalien beruht, wenn der Streifen über dem ist, was als die Leidenfrost-Temperatur oder Leidenfrost-Punkt
der gesprühten
Lösung
bekannt ist. Wenn der Streifen oberhalb der Leidenfrost-Temperatur
der gesprühten
Lösung ist,
wird ein dünner
Film der gesprühten
Flüssigkeit
zu einer Gasphasen-Trennschicht zwischen der Metalloberfläche und
dem Tröpfchen
umgewandelt, was verhindert, dass das Tröpfchen in Kontakt mit der Oberfläche des
Streifens kommt und die Chemikalien bei Verdampfung der Flüssigkeit
auf der Metalloberfläche
ablagert. Der Leidenfrost Effekt ist gut bekannt und wird in vielen
Veröffentlichungen
beschrieben. Zwei solcher Veröffentlichungen
sind: "Disk Model
of the Dynamic Leidenfrost Phenomenon" (Martin Rein bei der DFD96 Tagung der
American Physical Society) und "Miracle
Mongers and Their Methods" (Seiten
122–124
von Harn Houdini, veröffentlicht
1920 durch E. P. Dutton).
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2 ist
eine Fotografie der Oberfläche
einer Edelstahlprobe vom Typ 304, die nach einer Behandlung gemäß dieser
Erfindung keinen Leidenfrost Effekt zeigt, wobei die Behandlung
vorliegend beschrieben werden wird. 3–5 sind
Fotografien der Oberflächen
von Edelstahlproben vom Typ 304, welche den Leidenfrost Effekt,
nach Zunderkonditionierung außerhalb
des Schutzumfangs der vorliegenden Erfindung und Beizen, zu unterschiedlichen
Graden zeigen (wobei 5 die Schlechteste ist), wie
ebenfalls vorliegend beschrieben werden wird. Es sollte angemerkt
werden, dass es mit Bezug auf 3–5 Flächen gibt,
wo die Zunderkonditionierung vollständig ist, d.h. die weißen oder
grauen Flächen,
sowie Flächen,
wo es unvollständige
Zunderkonditionierung gibt, d.h. die dunklen Flächen. Dies weist darauf hin,
dass einige der Tröpfchen den
Leidenfrost Effekt zeigen, d.h. wo die dunklen Flecken erscheinen,
und einige Tropfen Lösung
den Leidenfrost Effekt entweder nicht erfuhren oder ihn überwanden
und deswegen wirksam zur Zunderkonditionierung waren, d.h. die weißen oder
hellen Flächen.
Deswegen betrifft der Begriff, wie hierin verwendet, "eine Temperatur unterhalb
welcher der Leidenfrost Effekt auftritt" eine Temperatur bei der kein nennenswerter
Zunder in Form von dunklen Flecken nach einer Zunderkonditionierung
gemäß dieser
Erfindung und nachfolgendem Beizen existiert. Die Oberfläche, wie
in 2 gezeigt, ist ein Beispiel für eine Temperatur, bei der
kein Leidenfrost Effekt vorhanden ist und 3–5 sind
Beispiele für
Temperaturen, bei denen der Leidenfrost Effekt vorhanden ist.
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Die
Proben von 2–5, sowie
andere Proben, wurden wie folgt hergestellt und behandelt: Die Proben
waren 10,16 Zentimeter (4 Zoll) × 15,24 Zentimeter (6 Zoll)
Edelstahlplatten vom 0,635 Millimeter (0,025 Zoll) starken Typ 304.
Jede Probe wurde auf eine Temperatur von ungefähr 1066°C (1950°F) an Luft erhitzt und dann
entfernt und in eine Prüfvorrichtung
gespannt. Die Proben wurden auf eine vorbestimmte Temperatur abgekühlt, wie
durch ein Kontaktthermoelement gemessen. Die Proben wurden dann
mit einer wässrigen
Alkalihydroxidenthaltenden Lösung
besprüht,
mit Wasser abgespült
und dann säuregebeizt.
Tabelle 1 unten, zeigt die Werte für die Variablen, die für die verschiedenen
Proben verwendet wurden, und die Ergebnisse der Entzunderung auf.
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Aus
Tabelle 1 oben kann ersehen werden, dass ein Sprühnebel einer wässrigen,
Akalihydroxid-enthaltenden Lösung
eine akzeptable Konditionierung der Stahloberfläche ergibt, wenn er auf eine
Edelstahlprobe bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts der
Zusammensetzung in Lösung,
d.h., im Falle des leicht schmelzenden NaOH/KOH-Salzes ungefähr 232°C (450°F) oder höher und
unterhalb der Temperatur, bei welcher der Leidenfrost Effekt auftritt,
gesprüht
wird, sogar bei einer Kontaktzeit von nur wenigen Sekunden.
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Es
gibt verschiedene Variablen, die das Endprodukt beeinflussen. Beispielsweise
sollte die Konzentration der Zusammensetzung in der wässrigen
Lösung
von ungefähr
15% bis ungefähr
65% nach Gewicht liegen. Mit weniger als ungefähr 15% Zusammensetzung, verbraucht
die Energie, die benötigt
wird, um die große Menge
an Wasser zu verdunsten, das Meiste der fühlbaren Hitze, die in dem heißen Streifen
verfügbar
ist – insbesondere
bei Materialien mit dünner
Stärke,
was wenig Resthitze übrig
lässt,
um das erforderliche Schmelzen der abgelagerten Salze zu erreichen
und die Zunderkonditionierungsreaktion auszuführen. Mit mehr als ungefähr 65%,
entstehen Schwierigkeiten in der Herstellung, dem Transport, der
Speicherung und Zulieferung der sehr konzentrierten Lösung. Heizen
und Isolieren der Speichertanks, sorgfältig geplante Begleitheizung des
Rohrleitungssystems, Umwälz-Flüssigkeitsströmungswege,
usw., müssen
alle, wegen der erhöhten
Temperaturen, die erforderlich sind, um die Chemikalien in Lösung zu
halten und Ausfällung
oder Kristallisierung zu verhindern, angewendet werden. Wegen der
damit einhergehenden Korrosionsproblemen, die auftreten werden,
müssen
zusätzlich
hochlegierte Materialien für
Tankanlage, Rohrnetz und Düsen
verwendet werden. Verbrauch von Zusatzenergie, um die erhöhten Speichertemperaturen
aufrecht zu erhalten, kann ebenfalls unerwünscht sein. Mit steigender
Konzentration des Salzes in Lösung,
erhöht
sich die obere Temperatur, die verwendet werden kann, ohne dem Leidenfrost
Effekt zu begegnen, auf ungefähr
371°C (700°F). Mit mehr
als ungefähr
40% Feststoffen wird es jedoch schwieriger, Zusätze, die vorliegend beschrieben
werden, einzuschließen.
Eine bevorzugte Konzentration ist von ungefähr 15% bis ungefähr 50% nach
Gewicht; eine weiter bevorzugte Konzentration ist von ungefähr 35% bis
ungefähr
45%; und eine am meisten bevorzugte Konzentration ist ungefähr 40% nach
Gewicht.
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Vom
Konditionierungsmechanismus wird angenommen, dass er vergleichbar
mit dem von herkömmlichen
Oxidierungs-Schmelzbädern ist,
wobei das Metalloxid zu einer höheren
Oxidationsstufe umgewandelt wird, die teilweise im Salz gelöst ist und
nachfolgend mit Wasser abgespült
wird, während
der Rest so leichter durch Säurebeize
entfernbar gemacht wird. Die Konditionierung in der vorliegenden
Erfindung tritt auf, wenn die gesprühte Lösung durch die Nähe oder
den Kontakt mit dem Metallstreifen erhitzt wird und das Wasser verdunstet
wird und die Salze durch die restliche Hitze im Streifen geschmolzen
werden und mit dem Oxid auf der Streifenoberfläche schnell, innerhalb von
Sekunden, reagieren. Obwohl die wässrige Lösung keine Oxidationsmittel
enthalten mag, wird der Salzfilm eine oxidierende Wirkung auf die
Oberflächenoxide
haben und sie dadurch in die gewünschte,
höhere
Oxidationsstufe umwandeln. Dies geschieht offensichtlich aufgrund
der Absorption von atmosphärischem
Sauerstoff durch den wässrigen
Sprühnebel
und/oder der Diffusion von atmosphärischem Sauerstoff durch den
geschmolzenen Salzfilm. In der bevorzugten Ausführungsform wird das Salz geringe
Mengen Oxidationsmittel oder Verbindungen, wie Permanganate enthalten,
welche die Oxidationsreaktion zu katalysieren scheinen.
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Dieses
Mittel zum Aufbringen von Konditionierungssalz auf die Metalloberfläche ist
einzigartig und stellt den oben erwähnten, unerwarteten Vorteil
bereit. Zusätzlich
ist ein wichtiger Vorteil, die Fähigkeit
Zusammensetzungen zu nutzen, die in herkömmlichen, wasserfreien Salz-Schmelzbädern nicht
wirksam verwendet werden können,
weil die Masse des Materials, das die Oberfläche umgibt, eine Diffusion
von atmosphärischem Sauerstoff
verhindert. Die Lösung
kann auch Zusatzstoffe nutzen, die bei typischen Temperaturen von
wasserfreien Salz-Schmelzbädern
instabil sein können.
Des Weiteren beseitigt diese Erfindung die Anwesenheit von Reaktionsprodukten
im aufgebrachten Salz und ermöglicht
daher die vollständige
Kontrolle der Chemie des Salzes auf der Metalloberfläche. Schließlich kann
die verbrauchte Menge an Salz auf die angemessene Menge gesteuert
werden. Bei Tauchsystemen wird der Salzverbrauch weitgehend durch
die Menge an Salz bestimmt, die an der Oberfläche des Metalls haftet, wenn
es aus dem Schmelzbad heraus genommen wird.
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In
einigen Fällen
kann es wünschenswert
sein, eine unterschiedliche Salzchemie zu verwenden, wenn unterschiedliche
Metalle behandelt werden. Dies kann mit der gegenwärtigen Erfindung
schnell und wirksam angepasst werden, während es bei Tauchsystemen,
wegen der großen
Menge an Material im Salz-Schmelzbad unpraktisch ist.
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Es
gibt mehrere, verschiedene Zusammensetzungen, die verwendet werden
können,
um eine Entzunderung gemäß dieser
Erfindung zu bewirken. Die bevorzugte Grundzusammensetzung ist eine
leicht schmelzende Mischung aus Natriumhydroxid (NaOH) und Kaliumhydroxid
(KOH) (42% Natriumhydroxid und 58% Kaliumhydroxid). Dies ist eine
Zusammensetzung mit niedrigem Schmelzpunkt (170°C (338°F)) und wenn das Wasser der
Lösung
verdunstet ist, ist sie wirksam, um eine Zunderkonditionierung durchzuführen. Andere
Materialien können
zur Lösung
hinzugefügt
werden, um die Eigenschaften von entweder der Lösung oder der Zusammensetzung
zu verändern.
Tabelle II, unten, gibt bestimmte Zusatzstoffe an, die vorteilhafte
Wirkungen, nachteilige Wirkungen oder keine (neutrale) Wirkungen
im Vergleich zur Grundzusammensetzung aufweisen.
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Tabelle
II Zunderkonditionierungs-Wirkung
von verschiedenen Verbindungen und Zusatzstoffen
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SCHLÜSSEL:
-
-
- √
- leicht
- √√
- ausgeprägt
- √√√
- extrem
- •
- nicht getestet wegen
Ausfällung,
geringer Löslichkeit,
Unverträglichkeit
oder anderen physikalisch/chemischen Betrachtungen
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Es
sollte angemerkt werden, dass während
entweder ein Natrium- oder Kaliumkation in einem Zusatzstoff oder
einer einzigen Entzunderungsverbindung vorhanden ist, die Entzunderungswirkung
hauptsächlich von
dem bestimmten, vorhandenen Anion abhängig ist. Deswegen wird eine
Zusammensetzung mit einem Kation ungefähr so wirksam wie mit dem anderen
arbeiten, wenn andere Faktoren, wie Löslichkeit und Verträglichkeit
gleich sind. Beispielsweise zeigt Tabelle II, dass Natriumnitrat
wirksam ist, also würde
Kaliumnitrat vergleichbare Ergebnisse ergeben, ist aber in der Grundzusammensetzung
viel weniger löslich.
in einigen Fällen
wurde das Kation des getesteten Zusatzstoffs oder der getesteten
Verbindung durch Verfügbarkeit
bestimmt.
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Die
in Tabelle II aufgelisteten Verbindungen oder Zusatzstoffe wurden
auf 10,16 Zentimeter (4'') × 15,24
Zentimeter (6'') Edelstahlplatten
vom 0,6858 Millimeter starken (0,027 Blechstärke) Typ 316 wie vorher, für die Proben
von 2–5 und
Tabelle I beschrieben, hergestellt und behandelt. Jene Verbindungen,
die als einzige Entzunderungsmittel bewertet wurden, wurden als
gesättigte,
wässrige
Lösungen
getestet, bis zu einer maximalen Konzentration von 40 Gewichtsprozenten
für hochlösliche Verbindungen.
Jene Verbindungen, die als Zusatzstoffe bewertet wurden, wurden
im Allgemeinen mit 5 Gewichtsprozent formuliert, in einer Lösung, die
35 Gewichtsprozent der leicht schmelzenden Natriumhydroxid/Kaliumhydroxid-Mischung
enthielt, d.h., 12.5% der insgesamt 40% Feststoffe. In einigen Fällen, wo
die Zusatzstoffe aus Literaturangaben bekannt waren oder in vorläufigen Tests
bestimmt wurde, dass sie eine sehr geringe Löslichkeit in Wasser oder ätzenden
Alkalilösungen
aufweisen, wurde der Zusatzstoff in nur 1% des Feststoffanteils
vermischt. Dies war zum Beispiel mit Kaliumchlorat, Kaliumperchlorat
und Kaliumpermanganat der Fall. Daher können diese Zusatzstoffe in einer
wirksamen Menge von bis zu ungefähr
1% zugefügt
werden. Beim ersten Mischen oder beim Stehen über Nacht erwiesen sich ebenfalls
einige der Zusatzstoffe, zum Beispiel Natriumchlorid, Natriumnitrat und
Natriumsulfat, als unvollständig
löslich
in den formulierten Prozentsätzen,
was Filtration oder Dekantierung der klaren Flüssigkeit zum Testen erforderte.
Beachten Sie besonders, dass diNatriumphosphat nicht auf eine Entzunderungsfähigkeit
getestet wurde, da die Formulierung sich verfestigte, möglicherweise
aufgrund von großen,
hydratisierten Kristallen.
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Die
Leistung der Verbindungen, die als einzige Entzunderungsmittel verwendet
wurden, war leicht visuell zu beurteilen, dahingehend dass es keine
Wirkung, oder praktisch keine Wirkung auf den ursprünglich tief
blauen Oxidzunder mit keiner der getesteten Verbindungen gab, einschließlich jener,
die als Zusatzstoffe wirksam waren. Die Unwirksamkeit der Konditionierung
wurde durch nachfolgendes Beizen in Schwefelsäure, gefolgt von Salpeter-
plus Flusssäuren,
wie vorher für
die Proben von 2–5 und Tabelle
I beschrieben, bestätigt,
nach welcher der ursprüngliche
Zunder in unveränderter
Form vorhanden war.
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Die
Leistung der Zusatzstoffe wurde durch Vergleich mit den Wirkungen
einer 40% Lösung
der leicht schmelzenden NaOH/KOH-Mischung
beurteilt, die unter den gewählten
Testbedingungen (d.h., Sprühen
bei einer Durchflussrate von 35 ml/Min. 260°C (500°F) Plattentemperatur und 30,48
Meter pro Minute (100 f.p.m.) Übertragungsrate)
ein gutes Entzunderungsverhalten zeigte.
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Bewertungskriterien
schlossen das Aussehen des konditionierten Oxids hinsichtlich z.B.
Farbe, Undurchsichtigkeit und Gleichmäßigkeit, Leichtigkeit des Entfernens
des konditionierten Oxids durch Spülen, Wischen oder nachfolgendes
Säurebeizen
und das Endaussehen der entzunderten Metalloberfläche hinsichtlich z.B.
Farbe, Helligkeit Gleichmäßigkeit
und Freisein von restlichem Oxid ein. Es sollte als vereinbart gelten, dass
diese einzelnen Kriterien unabhängig
voneinander in Grad und Richtung variieren können, so dass es da ein gewisses
subjektives Element bei der quantitativen Zuweisung von nachteiligen
oder vorteilhaften Wirkungen der Zusatzstoffe, wie in Tabelle II
aufgelistet, gibt. Eine neutrale Bewertung weist natürlich darauf
hin, dass es keinen wahrnehmbaren Unterschied zur Leistung der leicht
schmelzenden 40% NaOH/KOH-Lösung
gab.
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Jene
Zusatzstoffe, die eine stark nachteilige Wirkung zeigten, hemmten
die Entzunderung im Allgemeinen vollständig, was bei Natriumgluconat
auftrat, oder nahezu vollständig,
was bei Natriumacetat und Sucrose auftrat. Da diese drei Materialien
von organischer Natur sind, könnten
sie eine reduzierende Wirkung ausüben, die eine entsprechende
Oxidation und Konditionierung des Zunders verhindert. Kaliumfluorid
wurde als stark nachteilig betrachtet, weil es ein einzigartiges,
fleckiges, konditioniertes Oxid verursachte, das nach dem Säurebeizen
eine fleckig geätzte
Metalloberfläche
ergab. Die verbliebenen, nachteiligen Zusatzstoffe zeigten mehr
oder weniger Ungleichmäßigkeit
oder Hemmung der Konditionierungswirkung. In den ausgeprägteren Fällen ergab
dies, dass ein wenig Zunder sogar nach dem Säurebeizen auf der Metalloberfläche blieb.
In den milderen Fällen
war solch ein restlicher Zunder auf die etwas kühleren Kanten der Platte beschränkt, was
auf eine unerwünschte
Verengung des wirksamen Temperaturbereichs hindeutet.
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Die
vorteilhaften Zusatzstoffe ergaben gleichmäßig dünneren Zunder, wie hauptsächlich durch
ein helles, nahezu transparentes, grünlich-goldenes konditioniertes
Oxid nachgewiesen wurde, das nach einer Säurebeize bloß in Schwefelsäure eine
blanke, saubere Metalloberfläche
lieferte. Die leicht schmelzende 40% NaOH/KOH-Lösung lieferte ein vergleichsweise
stumpferes, offenbar dickeres, bräunliches, konditionierte Oxid, das
eine Säurebeize
mit sowohl Schwefelsäure-
als auch Salpeter- plus Flusssäure
erforderte, um ein vollständig
saubere Metalloberfläche
zu liefern. Die vorteilhaften Wirkungen waren mit Natrium- oder
Kaliumpermanganat am ausgeprägesten.
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Unter
erneuter Zuwendung zu 1, ist die Bedienung des Zunderkonditionierungssystems
gemäß dieser
Erfindung wie folgt:
Die Temperaturen des Vorheizofens 14 und
des Glühofens 16 und
die Geschwindigkeit des Streifens 13 werden durch das Betriebssystem
der Anlagendynamik 112 geregelt. Das Bedienungspersonal
der Anlage gibt die Variablen, wie Streifenmaterial, Streifenstärke, Streifenbreite
und jede andere besondere Verarbeitungsinformation in das Betriebssystem
der Anlagendynamik 112 ein, welche dann das Glühschema
für den
einzelnen Stahlcoil bestimmt, der in einer herkömmlichen Weise geglüht wird,
wie im Fachgebiet gut bekannt ist. Dies ergibt den Stahlstreifen 13,
der aus dem Glühofen 16 und
Kühler 18 mit
einer gegebenen Temperatur und Geschwindigkeit heraustritt. Das
Betriebssystem der Anlagendynamik 112 gibt die Variableninformation,
wie Stärke,
Breite und Material auch in die Prozesssteuerung der Zunderkonditionierung 120 ein.
Die Walzenstartzeit wird ebenfalls vom Betriebssystem der Anlagendynamik 112 in
die Prozesssteuerung der Zunderkonditionierung 120 eingegeben.
Das Temperaturmessgerät 22 und
das Oberflächenanalysegerät 42 stellen
ebenfalls Eingaben für
die Prozesssteuerung der Zunderkonditionierung 120 bereit.
Andere Eingaben für
die Prozesssteuerung der Zunderkonditionierung 120 schließen ein:
Sensoren für
den Füllstand
des Speichertanks (nicht gezeigt) Durchflussregulatoren 68, 70 und 72;
individuelle Sensoren für
die Düsenströmung 87, 88, 89 und 90; Temperatursensoren
für den
Speichertank 57, 59 und 61.
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Die
Prozesssteuerung der Zunderkonditionierung 120 stellt Ausgaben
zur Steuerung aller Aspekte der Zunderkonditionierungsfunktion bereit.
Diese Aspekte schließen
die Steuerung des Gebläses 20 oder
anderer Kühlungssteuerungs-Vorrich tungen,
um die gewünschte
Temperatur des Streifens zu erreichen, wenn er in den Zunderkonditionierungs-Abschnitt 24 eintritt
(welche mindestens 232°C
(450°F)
sein sollte), Steuerung der Auswahl des Gefäßes oder der Gefäße 56, 58 und 60 aus
denen die Zunderkonditionierungs-Lösung geliefert werden soll,
und die Geschwindigkeit der Lieferung aus jedem Gefäß 56, 58 und 60,
wie gegenwärtig beschrieben
werden wird, und Steuerung der Düsen 28, 30, 34 und 36 durch
Dosierventile 92, 94, 96 und 98 ein.
Der Durchfluss der Lösung
aus jedem Gefäß 56, 58 und 60 wird
durch seine entsprechenden Durchflusswächter 68, 70 und 72 überwacht.
Deswegen kann der Durchfluss der Lösung aus den Gefäßen 56, 58 und 60 getrennt überwacht
und gesteuert werden. Dies ermöglicht
es, die Gefäße 56, 58 und 60 auf
mehreren Arten zu verwenden. Ein Weg dafür, diese Gefäße 56, 58 und 60 verwenden
zu können,
ist es unterschiedliche Lösungen
oder unterschiedliche Konzentrationen von Lösungen in jedem Gefäß zu speichern
und das entsprechende Gefäß 56, 58 oder 60 auszuwählen. Ein
anderer Weg, Gefäße 56, 58 und 60 verwenden
zu können,
ist es verschiedene Bestandteile der zu sprühenden Endlösung zu speichern; zum Beispiel
könnte
Gefäß 56 eine
Lösung
eines leicht schmelzenden Natrium/Kaliumhydroxids enthalten, Gefäß 58 könnte eine
Lösung von
Kaliumpermanganat enthalten, die im Mischer 76 selektiv
gemischt werden könnte,
um einen zusätzlichen Bestandteil
bereitzustellen, wenn erwünscht,
und Gefäß 60 könnte Wasser
enthalten, das ebenfalls im Mischer 76 gemischt werden
könnte,
um die gewünschte
Konzentration der Lösung
bereitzustellen. Dies sind nur wenige Beispiele dafür, wie Gefäße 56, 58 und 60 verwendet
werden können.
Wenn nur eine Lösung
einer einzelnen Konzentration verwendet wird, muss natürlich nur
ein Gefäß 56 bereitgestellt
werden und natürlich
können
mehr als drei Gefäße 56, 58 und 60 bereitgestellt
werden.
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Die
Prozesssteuerung der Zunderkonditionierung schließt einen
Computer (nicht gezeigt) ein, in welchem alle Parameter gespeichert
werden, die zum Sprühen
der Lösung
für jede
Art von Stahl erforderlich sind, basierend auf der Zusammensetzung,
Stärke,
Breite, Streifengeschwindigkeit und anderen relevanten Faktoren,
wie die Zeit im Ofen, welche den Zustand des Zunders auf der Oberfläche des
Streifens beeinflussen könnte.
Mit diesen bereits gespeicherten Parametern, den Ausgaben des Betriebssystems
der Anlagendynamik 112 als Eingaben für die Prozesssteuerung der
Zunderkonditionierung 120 stellt die Prozesssteuerung der Zunderkonditionierung
die Geschwindigkeit des Gebläses 20 ein,
um den Streifen auf eine Temperatur, oberhalb der das wasserfreie
Salz schmelzen und eine Zunderkonditionierung durchführen wird,
aber unterhalb der, bei welcher der Leidenfrost Effekt auftritt,
abzukühlen,
die Auswahl der Düsen 28, 30 und 34,
und 36 falls notwendig, um dazu verwendet zu werden, das
angemessenen Sprühmuster
zu erzielen, die Auswahl des Gefäßes oder
der Gefäße 56, 58 und 60,
um die programmierte Lösungszusammensetzung
und -konzentration zu erzielen, und, falls notwendig, die Zeit zu
der eine neue Art von Streifen in den Kühlungsabschnitt 18 und Sprühabschnitt 24 eintritt.
Dies ermöglicht
einen reibungslosen Betrieb der Zunderkonditionierung, gefolgt von der
ausgewählten
Beize in Tanks 48, 50 und/oder 52. Das
Oberflächenanalysegerät 42 überwacht
ununterbrochen den Zustand des Streifens. Wenn der Zustand der Oberfläche außerhalb
von vorbestimmten Parametern fällt,
ist der Computer programmiert, jede der Variablen anzupassen, um
den Zustand der Oberfläche
zurück innerhalb
der erforderlichen Parameter zu bringen.
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Im
Betrieb arbeiten die Zusatzsprühdüsen 34 und 36 nur
wenn: 1) die individuellen Düsenströmungsmesser 87 und 88 entweder
verringerten Durchfluss oder keinen Fluss zu irgendeiner Düse anzeigen
oder, wahlweise 2) wenn das Oberflächenanalysegerät 42 ein
Fehlen von Zunderkonditionierung auf irgendeinem Teil der Oberfläche des
Streifens nachweist. Das Hauptnachweissystem werden die individuellen Düsenströmungsmesser 87 und 88 sein,
wobei das wahlweise Oberflächenanalysegerät 42 als
ein redundanter Kontrollpunkt wirkt. Das Betriebssystem der Anlagendynamik 112 wird
individuelle Zusatzsprühdüsen 34 und 36 anschalten,
wie es entsprechend den Eingaben, die von entweder den individuellen
Düsenströmungsmesser 87 und 88 oder
vom Oberflächenanalysegerät 42 erhalten
wurden, notwendig ist. Die individuellen Düsenströmungsmesser 87 und 88 überwachen
den Durchfluss zu den individuellen Düsen 34 und 36 der
Anordnung von Zusatzdüsen.
Ein angezeigtes Fehlen von Fluss zu irgendeiner Düse wird
einen Alarmzustand bewirken, mit Ankündigung und Mitteilung eines
solchen Zustands an das Betriebssystem der Anlagendynamik 112.
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Während die
vorliegende Erfindung durch die Beschreibung der Ausführungsformen
davon veranschaulicht wurde, und während diese Ausführungsformen
in beträchtlichem
Detail beschrieben wurden, besteht keine Absicht den Schutzbereich
der angehängten
Ansprüche
in irgendeiner Weise auf solches Detail einzuschränken oder
zu begrenzen. Zusätzliche
Vorteile oder Abwandlungen können
sich dem Fachmann einfach zeigen. Deshalb ist die Erfindung in ihren
weitesten Aspekten nicht auf die bestimmten Details, die repräsentative
Vorrichtung oder die veranschaulichenden Beispiele, die gezeigt
und beschrieben werden, begrenzt. Entsprechend können Abweichungen von solchen
Details gemacht werden, ohne vom Sinn oder Umfang des allgemeinen,
erfinderischen Konzepts des Anmelders abzuweichen.
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Einheiten,
die in dieser Beschreibung verwendet werden und die nicht im Einklang
mit dem metrischen System stehen, können mit der Hilfe der folgenden
Formeln in das metrische System umgerechnet werden: 1°C = (°F-32)5/9; 1 Zoll = 2,54 × 10–2 m;und 1 F.p.m. (Fuß pro
Minute) = 5,08 × 10–3 m/Sek.
