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Die
Erfindung betrifft ein in heißem
Wasser leicht dispergierbares Binde- bzw. Verdickungsmittel für Nahrungsmittelprodukte
wie Soßen,
Säfte,
Suppen oder dehydratisierte Instant-Fertiggerichte. Die Erfindung betrifft
ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verdickungsmittels.
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Die
Verwendung von mehlartigen und/oder stärkehaltigen Produkten vom Typ
Weizenmehl, Maismehl oder Kartoffelstärke ist üblich und ist in der Küche zum
Binden und Verdicken von Soßen
oder Suppen bekannt. Solche Produkte werden einer mehr oder weniger
aromatisierten, gegebenenfalls mit Fett versetzten Flüssigkeit
zugesetzt, und das Ganze wird gekocht und während einer solchen Zeit bei
einer solchen Temperatur und unter solchem Rühren homogenisiert, dass das
Quellen und Gelieren der Stärke gewährleistet
wird. Diese Produkte sind in heißem Wasser nicht sofort dispergierbar
und erfordern diese thermomechanische Behandlung während einer ziemlich
langen Zeit, damit die Klumpen entfernt werden. Andererseits haben
die als Verdickungsmittel verwendeten mehlartigen Zutaten den Fehler,
dass sie trotz der Erhitzung dem Endprodukt einen "Rohmehl"-Geschmack verleihen.
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Um
diese Probleme zum Teil zu beseitigen und ein leicht dispergierbares
Produkt zu erhalten, wurden Verfahren zur Kochextrusion von Mehlen
entwickelt.
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FR
2614765 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eine Mixes für Mehlschwitze
durch Kochextrusion. Die herkömmlichen
Mehlschwitzen sind nämlich
zu zählflüssig, um
in Behältern
von der Art von Kochtöpfen
richtig homogenisiert werden zu können.
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Diese
Schrift beschreibt die Herstellung einer Mischung für Mehlschwitzen
in einem Zweischneckenextruder. Dieses Verfahren besteht darin, dass
eine Mischung aus Fett und mehlartigem Produkt in einem Zweischneckenextruder
bei einer Temperatur von 60 bis 220°C während 25 s bis 25 min extrudiert
und erhitzt wird. Es wird angegeben, dass die Fettmenge nicht unter
8% beträgt
und vorzugsweise zwischen 15 und 50% beträgt. Die Extrusion wird ohne
zugesetztes Wasser durchgeführt.
Der beim Kneten und Erhitzen ausgeübte Höchstdruck beträgt etwa
50 bar.
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FR
2268473 beschreibt ein durch Kochextrusion von Kartoffelstärke hergestelltes,
mehr oder weniger expandiertes Produkt, dessen maximaler Hydratisierungsgrad
etwa 40% beträgt.
Das erhaltene Produkt kann getrocknet und zerkleinert werden, um zum
sofortigen Verbrauch als Nahrung für Menschen oder Tiere verdünnt zu werden.
In dieser Schrift geht es den Erfindern nicht darum, die Viskosität beizubehalten,
sondern sie um mindestens 50% gegenüber der Viskosität, die von
dem nicht kochextrudierten, stärkehaltigen
Produkt entwickelt wird, zu verringern. Und zwar wird ein großer Teil
der Stärke
dextriniert und auf diese Weise löslich gemacht, damit ihre Viskosität maximal
herabgesetzt wird. Andererseits wird kein Fett eingesetzt.
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FR
2233946 beschreibt ein Verfahren zum Kochextrudieren/Expandieren
einer Stärke
enthaltenden Mischung, mit der gegebenenfalls Proteine kombiniert
sind. Diese Schrift betrifft auch mit diesem Verfahren erhaltene
gegarte expandierte diätetische Produkte
sowie Instant-Grieß und
-Mehl, die durch Zerkleinern dieser expandierten Produkte erhalten werden.
Das Verfahren besteht darin, dass die Technik der Kochextrusion
nur in Gegenwart des die Mischung bildenden Wassers angewandt wird.
Der Fettgehalt der Mischung ist auf 2% begrenzt; dieser geringe
Gehalt wird als wesentliches Merkmal angeführt. Schließlich nimmt die Temperatur
im Inneren des Extruders stufenweise vom Eintritt auf die Austrittsdüse zu zu
und die Drehgeschwindigkeit der Schnecken ist langsam und beträgt etwa
28 bis weniger als 100 U/min.
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US 5145705 beschreibt ein
Verfahren zur Herstellung einer Grundlage für Mehlschwitze. Ein solches
Produkt enthält
mindestens 25% Fett. Die Zeit der Mischung, die gegebenenfalls im
Extruder vorgenommen wird, beträgt
zwischen 2 Minuten und 1 Stunde. Alle Beispiele werden in einem
diskontinuierlichen Betrieb in einem geschlossenen Behälter durchgeführt.
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EP 769501 beschreibt ein
Verfahren zur Herstellung von geschertem Amylopectin in Pulverform. Dieses
Verfahren sieht nicht die Verwendung von Fett vor. Außerdem entwickeln
die Lösungen,
die durch Rehydratisierung des in diesem Verfahren hergestellten
Pulvers rekonstituiert wurden, nur eine geringe Viskosität.
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EP 384124 beschreibt die
Herstellung eines Instant-Bindemittels durch Kochextrusion. Das
Verfahren ist durch das Fehlen eines Wasserzusatzes gekennzeichnet.
Selbst wenn das Endprodukt Fett enthält, wird dieses andererseits
nicht im Extruder, sondern durch Umhüllung der aus dem Extruder
austretenden Teilchen eingeführt.
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Die
Kochextrusionsverfahren verlangen drastische Temperatur-, Druck-
und Scherbedingungen. Deshalb führen
diese Verfahren dazu, dass das erhaltene extrudierte Produkt nach
Dispersion in heißem
Wasser nur eine reduzierte Viskosität entwickelt, die nur etwa
40% der Viskosität
entspricht, die man mit der Ausgangsmischung vor Extrusion erhalten
würde.
Man spricht hier von potentieller Viskosität, bei der es sich um die Vis kosität handelt,
die die Ausgangsmischung (vor Kochextrusion) nach erzwungener Dispersion
und herkömmlichem
Kochen in wässrigem
Medium entwickeln würde.
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Die
durch Kochextrusion von Mehlen erhaltenen sofort dispergierbaren
Verdickungsmittel zeigen also ein Absinken der Viskosität gegenüber der des
nativen Produkts.
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Andererseits
tritt bei den herkömmlichen Produkten
vom Typ Instant-Verdickungsmittel die Erscheinung des "post-thickening" auf, das heißt die Viskosität der nach
Dispersion erhaltenen Mischung verändert sich im Laufe der Zeit
in Richtung einer Verdickung, wenn das Produkt nicht auf einer hohen und
konstanten Temperatur gehalten wird. Dies ist gewöhnlich bei
Suppen oder Soßen
der Fall, die mit Wasser mit einer Temperatur von nahe 100°C rekonstituiert
werden. Wenn diese Produkte nach der Rekonstituierung nicht in 1
oder 2 Minuten bei einer solchen Temperatur verzehrt werden, haben
sie Zeit, abzukühlen.
Eine selbst geringe Abkühlung
bringt diese Erscheinung des "post-thickening" oder Nachverdickung
mit sich, die die organoleptischen Eigenschaften des auf diese Weise
erhaltenen Produkts beeinträchtigt.
Das auf diese Weise rekonstituierte Produkte ist nicht mehr cremig
und sämig,
sondern sehr dick, dicht und konsistent.
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Ziel
der Erfindung ist es, ein Instant-Verdickungsmittel ohne Rohgeschmack
zu schaffen, das nach schneller Dispersion in heißem Wasser
und ohne zusätzliches
Garen eine maximale und der potentiellen Viskosität des nativen
Produkts möglichst nahe
kommende Viskosität
entwickelt, die in einem relativ großen Temperatur- und Zeitbereich
stabil ist.
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Zu
diesem Zweck ist das erfindungsgemäße Produkt ein in heißem Wasser
leicht dispergierbares Verdickungs- und Bindemittel, das in Gewichtsprozent
60 bis 80% Mehl, 20 bis 40% Stärke,
5 bis 15% Wasser, 0 bis 2% Natriumbicarbonat, 2 bis 6% Fett und
0,5 bis 3% mindestens eines Emulgators enthält und bei dem 40 bis 80% der
Stärkekörner ihre
kristalline Struktur verloren haben, wobei ihre Integrität bestehen
bleibt.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft auch das Verfahren zur Herstellung
eines Instant-Verdickungsmittels durch Behandlung einer Mischung,
die in Gewichtprozent 60 bis 80% Mehl, 20 bis 40% Stärke, 2 bis
10% zugesetztes Wasser, 0 bis 2% Natriumbicarbonat, 2 bis 6% Fett
und 0,5 bis 3% mindestens eines Emulgators enthält, in einem Kochextruder bei
einer Temperatur zwischen 80 und 180°C, unter einem Druck von 50
bis 160 bar und während
10 bis 60 Sekunden, wobei der Kochextruder mindestens eine Vorrichtung
zum Umkehrung des Materialstroms aufweist, die in seinen beiden
letzten stromab gelegenen Dritteln vorgesehen ist, und das Material
im Inneren des Kochextruders hinter der Vorrichtung zur Umkehrung
des Materialstroms auf eine Temperatur zwischen etwa 60 und 100°C gekühlt wird.
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Auf
diese Weise erhält
man überraschenderweise
mit Hilfe der Kombination der Kochextrusionsbedingungen und der
eingesetzten Zutaten ein kochextrudiertes Verdickungsmittel, das
nach Extrusion in heißem
Wasser eine Viskosität
von etwa 70 bis 80% der Viskosität
entwickeln kann, die durch Garen derselben Mischung vor Kochextrusion
in wässrigem Medium
entwickelt würde.
Das heißt,
man behält
bis zu etwa 70 bis 80% der potentiellen Viskosität bei.
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Außerdem bleibt
nach Dispersion des erfindungsgemäßen Produkts in einer heißen Flüssigkeit die
erhaltene Viskosität
relativ konstant und die Erscheinung des Post-Thickening wird auf
diese Weise vermieden.
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Das
verwendete Mehl kann beispielsweise Weizenmehl oder Maismehl sein.
Die Stärke
kann beispielsweise native oder physikalisch und/oder chemisch modifizierte
Stärke
von Kartoffeln, Tapioka, Weizen oder Mais sein. Der verwendete Emulgator kann
beispielsweise ein Monoglycerid, eine Mischung von Monoglyceriden
oder ein Derivat vom Typ DIMODAN®, das
von der Firma DANISCO vertrieben wird, sein, wobei diese Produkte
allein oder in Mischung verwendet werden. Das Fett kann ein allein oder
in Mischung verwendetes pflanzliches oder tierisches Öl oder Fett
sein. Es kann sich dabei beispielsweise um mehr oder weniger hydriertes
Sonnenblumenöl,
Erdnussöl
oder Palmöl
handeln.
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In
dem Kochextrusionsverfahren werden die Emulgatoren dazu gebracht,
mit der Amylose Komplexe zu bilden. Diese Emulgatoren übernehmen auch
die Funktion eines Gleitmittels in dem Extruder, wodurch die auf
die Stärkekörner ausgeübte Scherung
verringert wird. Diese Verringerung der mechanischen Energie gestattet
eine Begrenzung der Zerstörung
der Stärkekörner und
auf diese Weise eine Beibehaltung eines Teils ihrer physikalischen
Integrität.
Man konnte feststellen, dass der Emulgator eine Verringerung des
Drucks sowohl an der Düse
des Extruders als auch im Raum zwischen den Schnecken gestattet;
diese Drücke
werden dank des Zusatzes von Emulgator um etwa 40% reduziert.
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Diese
Verringerung der Scherung wirkt sich darin aus, dass manche Stärkekörner nach
dem Kochextrusionsverfahren noch intakt sind und auf diese Weise
ihre Integrität
bewahrt haben. Das aus dem Kochextruder austretende Produkt weist
auf diese Weise einen Gelierungsgrad zwischen etwa 50 und 80% auf.
Man hat festgestellt, dass die kochextrudierte Mischung, die vorwiegend
intakte gelierte Stärkekörner enthält, eine
höhere
Viskosität
als eine Mischung entwickelt, die vorwiegend aufgesprengte Körner enthält. Praktisch
liegt eine Mischung von intakten und gequollenen Körnern und
beschädigten gequollenen
Körnern
vor, und paradoxerweise kann mit dieser Mischung eine hohe Viskosität erzielt
werden.
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Für die Durchführung des
vorliegenden Verfahrens zur Herstellung eines Verdickungsmittels kann
eine Mischung mit der oben angegebenen Zusammensetzung hergestellt
werden, indem beispielsweise die pulverförmigen Zutaten innig gemischt
werden und dann die fließfähigen oder
flüssigen
Zutaten im ersten Mischabschnitt eines Extruders zugesetzt werden.
Die Mischung enthält
eine solche Menge an zugesetztem Wasser, dass der Wassergehalt etwa
15 bis 23% betragen kann.
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Die
Garung der Mischung kann in den Heizbereichen eines Extruders durchgeführt werden,
in denen die Mischung so erhitzt, komprimiert und geschert werden
kann, dass eine gegarte plastische Masse gebildet wird. Diese gegarte
Masse kann mit Hilfe einer Schnecke oder einer Doppelschnecke des Extruders
durch eine Düse
extrudiert werden.
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Für die Durchführung dieser
Arbeitsgänge des
Mischens, Rührens,
Garens, Knetens, Scherens und Extrudierens kann ein gängiger Kochextruder der
Nahrungsmittelindustrie, vorzugsweise ein Zweischnecken-Extruder,
verwendet werden. Es kann ein Extruder mit einer Länge von
800 bis 1500 mm oder mehr verwendet werden, was eine Verweilzeit
von etwa 10 bis 60 Sekunden gestattet.
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Der
Kochextrusionsvorgang kann beispielsweise in einem Kochextruder
vom Typ CLEXTRAL® BC 45 mit einer Länge von
1200 mm durchgeführt werden.
Diese Ausrüstung
besitzt ein Gehäuse,
in dessen Innerem zwei miteinander kämmende, sich gleichsinnig drehende
Schnecken angeordnet sind. Das Gehäuse ist thermostatgeregelt,
was die Erhitzung oder die Abkühlung
des Materials während
des Mischers gestattet. Die Ausbildung der Schnecken ist so gewählt, dass
der Mischung eine geringe Energie und eine geringe Scherung zugefügt wird.
So kann der mechanische Energiepegel, der der gerührten, gegarten
und extrudierten Mischung geliefert wird, zwischen 0,07 und 0,15
kW/kg Produkt betragen.
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Der
Kochextruder kann beispielsweise 4 bis 6 Heizzonen umfassen. In
der ersten Zone kann die Konfiguration der Schnecken so gewählt sein
(ziemlich große
Schneckensteigung), dass die Zutaten gemischt und befördert werden.
In den zwei oder drei folgenden Zonen kann das Material mit Hilfe
einer Schneckensteigung, deren Wert allmählich abnimmt, befördert, geknetet,
gemischt werden. In diesen Zonen kann das Material auch gegart werden,
wobei die Temperatur zwischen 90 und 180°C betragen kann. Schließlich kann
in der oder den letzten Zonen die Temperatur bis auf etwa 60 bis
80°C gesenkt
werden. Die thermische Regelung längs des Mischers kann beispielsweise
mit Hilfe von Induktionsheizvorrichtungen vorgenommen werden. Das
Temperaturprofil von der Eingangszone aus bis zum Austritt kann
die Form einer Glocke aufweisen. So kann die Temperatur von der
Raumtemperatur bis in Höhe
der Vorrichtung zur Umkehrung des Materialstroms auf etwa 150 bis
180°C ansteigen
und zwischen dieser Vorrichtung und dem Ausgang auf etwa 60 bis
80°C gesenkt
werden. Eine solche Temperatur in den ersten Zonen gestattet das
Kochen des Produkts und das Gelieren eines Teils der Stärke. Dann
gestattet die Temperaturverringerung, dass die Stärkekörner darüber hinaus
nicht mehr beschädigt
werden und den Gelierungsgrad beibehalten.
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In
der letzten Zone kann das Material geknetet werden und durch eine
Düse gepresst
werden, die am Ende des oder der Schnecken des Extruders angeordnet
ist. Die Düse
kann beispielsweise eine oder mehrere Öffnungen aufweisen, deren Durchmesser
2 bis 5 mm betragen kann.
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Das
auf diese Weise kochextrudierte Produkt besitzt am Austritt aus
der Düse
einen Feuchtigkeitsgehalt, der etwa 10 bis 20% betragen kann. Das
mit diesem Verfahren erhaltene Produkt kann mit Hilfe von jedem
dem Fachmann bekannten geeigneten Mittel getrocknet werden, und
zwar bis zu einem Feuchtigkeitsgrad von etwa 4 bis 11% und vorzugsweise
von etwa 5 bis 7%. Das am Austritt der Düse erhaltene Produkt kann bis
zu einer Korngröße von 0,1
bis 3 mm und vorzugsweise von 0,15 bis 1 mm zerkleinert werden.
Nach dem Zerkleinerungsschritt kann eine Trocknung vorgenommen werden,
die von dem Feuchtigkeitsgrad und den Abmessungen des Produkts am
Austritt der Düse
abhängt.
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Das
auf diese Weise erhaltene erfindungsgemäße Produkt kann mit Fett überzogen
oder beschichtet werden, wobei ein solcher Überzug den Fettgehalt des Produkts
bis zu etwa 36% erhöhen kann.
Das verwendete Fett kann ein mehr oder weniger hydriertes tierisches
oder pflanzliches Fett sein. Es kann beispielsweise Sonnenblumenöl, Erdnussöl, Palmöl oder Talgöl sein.
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Der
oder die Schnecken des Extruders können insbesondere zwei sich
gleichsinnig drehende parallele Wellen aufweisen, auf die Zweiflügelelemente
aufgesteckt und aneinander befestigt sind, die jeweils die Form
einer Schraubenkante besitzen, deren Dicke kleiner, größer oder
gleich der Steigung der Schnecke sein kann. So kann man zur Bildung
einer Rückhaltezone
oder einer Materialstromumkehrzone beispielsweise Zweiflügelelemente
mit negativer Steigung oder einen Schneckenabschnitt mit negativer
Steigung verwenden. Eine solche Vorrichtung erhöht die Verweilzeit der Mischung
sowie den eingangsseitigen Druck auf diese. Jede Vorrichtung, die auf
den Materialstrom eine negative Wirkung haben kann, das heißt dieses
Material in Richtung auf den Eingang zurückdrückt, kann geeignet sein.
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Der
Druck im Kochextruder kann bis auf Höhe der Vorrichtung zur Umkehrung
des Materialstroms allmählich
steigen, wo er beispielsweise etwa 120 bis 150 bar betragen kann.
Stromab dieser Vorrichtung kann dieser Druckwert abnehmen und beispielsweise
60 bis 100 bar betragen.
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Nach
der oder den Vorrichtungen zur Stromumkehrung kann eine Vorrichtung
zum Kneten des Materials vorgesehen sein. Eine solche positive Knetvorrichtung
kann beispielsweise im letzten stromab gelegenen Viertel des Extruders
angeordnet werden. Diese Vorrichtung dient dazu, den Druck am Ende
des Knetens in der Nähe
der Extrusionsdüse
zu verringern. Es kann sich dabei beispielsweise um eine Folge von
positiven Zweiflügelelementen
oder Einflügelelementen
handeln.
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Zur
Durchführung
dieses Verfahrens kann man eine Mischung herstellen, die beispielsweise
50 bis 75 Gew.-% Weizenmehl enthält,
das man beispielsweise mit etwa 25 bis 50 Gew.-% Kartoffelstärke mischt.
Dieser Mischung setzt man beispielsweise etwa 0,5 bis 2 Gew.-% eines
Emulgators oder einer Emulgatormischung zu. Diese Mischung wird
beispielsweise in den Eingang eines Zweischnecken-Kochextruders
eingeführt.
Die Mischung wird geknetet und man setzt ihr beispielsweise etwa
4 bis 8 Wasser und etwa 3 bis 5% Fett zu. Diese Mischung kann im
In neren eines Zweischneckenextruders geknetet und allmählich beispielsweise
auf etwa 140 bis 150°C
erhitzt werden. Die Schnecken des Extruders können ein System zur Umkehrung
des Materialstroms aufweisen, das in den zwei letzten Dritteln dieses
Extruders angeordnet ist. Nach Durchgang durch diese Vorrichtung
kann das Material beispielsweise auf etwa 50 bis 80°C gekühlt werden.
Schließlich
können
die Schnecken vor der Austrittsöffnung eine
Knetvorrichtung aufweisen, die beispielsweise aus positiven Zweiflügelelementen
besteht. Das gegarte und geknetete Produkt kann dann beispielsweise
durch eine Düse
extrudiert werden. Die Düse
kann eine Platte sein, die Löcher
aufweist, deren Durchmesser beispielsweise 2 bis 4 mm betragen kann.
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Beispielsweise
kann man die Arbeitsgänge des
Mischens und/oder Knetens in einer Verweilzeit von 30 bis 60 Sekunden
im Extruder oder im Kneter unter einem Druck von beispielsweise
etwa 50 bis 150 bar durchführen,
indem man die Schnecke bzw. die Schnecken beispielsweise mit einer
Geschwindigkeit zwischen 100 und 250 Umdrehungen pro Minute drehen
lässt.
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Obwohl
das Kochextrusionsverfahren nur eine geringe Menge Wasser gegenüber dem,
was aus dem Stand der Technik bekannt ist, verwendet, gestattet
die Konfiguration der Schnecken sowie die Mengen und Eigenschaften
der Zutaten auf überraschende
Weise, partiell zu gelieren und schließlich eine Mischung von intakten
Körnern,
gequollenen Körnern
und gesprengten Körnern
in Anteilen zu erhalten, die eine Beibehaltung von bis zu etwa 80% der
potentiellen Viskosität
der Ausgangsmischung gestatten. Andererseits besitzt das durch Zusetzen von
heißem
Wasser rekonstituierte Produkt keinen Rohmehlgeschmack und zeigt
nicht die Erscheinung des Post-Thickening. Dank des Zusatzes von
Fett und Emulgator erhält
man trotz der sehr geringen Was sermenge eine begrenzte Scherung.
Diese Zusätze
sind auch für
die hohe Viskosität
verantwortlich, die nach Rekonstituierung erhalten wird, sowie für das beobachtete
geringe Post-Thickening.
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BEISPIEL
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In
diesem Beispiel verwendet man einen Zweischneckenextruder CLEXTRAL® BC
45 mit einer Länge
von 1200 mm, dessen Verhältnis
Länge/Durchmesser
21,6 beträgt.
Die Drehgeschwindigkeit der Schnecken beträgt 220 U/min. Das Gehäuse, das
den Kochextruder bildet, ist in sechs thermostatgesteuerte Zonen
unterteilt. Die Schnecken des Kochextruders sind ebenfalls in sechs
Zonen mit verschiedenen Steigungen und Längen unterteilt. Die vier ersten
Zonen, Misch- und Knetzonen, besitzen eine Schneckensteigung, die
von 50 mm in der ersten auf 33 mm in der zweiten und dann auf 25
mm in der dritten und vierten übergeht.
Die jeweiligen Längen
sind 200, 200, 200 und 150 mm. Andererseits werden die Zonen 2,
3 und 4 auf etwa 140°C
erhitzt. Nach diesen Kochzonen ist eine Materialrückflussvorrichtung
angeordnet, die aus einem Schneckenabschnitt mit einer Länge von
50 mm und einer negativen Steigung besteht, die das Material in
Richtung auf die Eingangszone drückt.
Hinter dieser Rückflussvorrichtung
sind zwei auf 80°C
thermostatgesteuerte Zonen mit einer Länge von 100 und 150 mm angeordnet,
deren Schnecken eine Schneckensteigung von 50 bzw. 33 mm aufweisen.
Diese beiden letzten Zonen umrahmen eine Knetzone mit einer Länge von
50 mm, die aus einer Folge von positiven Zweiflügelelementen besteht. Schließlich ist
am Ende der letzten Zone eine Düse
zur Formung vorgesehen.
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Am
Eingang des Kochextruders wird eine Mischung eingeführt, die
72,3% Weizenmehl, 26,2% Kartoffelstärke und 1,5 DIMODAN® enthält. Zu 50
kg der Mischung setzt man im Extruder 3,1 kg Wasser und 2 kg Sonnenblumenöl zu.
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Die
Kochextrusion wird im mittleren Abschnitt des Kochextruders bei
einer Temperatur von etwa 140°C
unter einem Druck von etwa 130 bar vorgenommen. Der Endteil des
Extruders, und zwar die letzten 300 mm vor der Düse, wird auf eine Temperatur
von etwa 80°C
gekühlt.
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Die
am Ende des Extruders angeordnete Düse besteht aus einer Platte,
die 5 Löcher
mit einem Durchmesser von 2 mm aufweist. Das aus der Düse austretende
Produkt hat eine Temperatur von etwa 90°C. Das auf diese Weise erhaltene
Produkt wird bis zu einer Korngröße von etwa
0,15 mm gemahlen und dann gekühlt,
bevor es verpackt wird. Man erhält
auf diese Weise ein Instant-Verdickungsmittel in Pulverform.
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Ein
solches Verdickungsmittel wird in einer Menge von 30 g Produkt verwendet,
dem man 450 ml kochendes Wasser zusetzt. Die von diesem Verdickungsmittel
entwickelte Viskosität
beträgt
480 Brabender-Einheiten. Die nicht kochextrudierte Anfangsmischung
entwickelt nach Kochen in wässrigem
Medium in einem Kochtopf eine Viskosität von 610 Brabender-Einheiten.
Man sieht also, dass das erfindungsgemäße Instantprodukt die Beibehaltung
von 78,7% der potentiellen Viskosität der Anfangsmischung gestattet.
Andererseits zeigt die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Produkts
hergestellte Soße
bei der Abkühlung
nach Dispersion eine Viskositätserhöhung (Post-Thickening)
von weniger als 20%.
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Ein
unter denselben Bedingungen dispergiertes herkömmliches Instantprodukt führt zu einem rekonstituierten
Produkt, das eine Viskosität
von etwa 40% der potentiellen Viskosität des Anfangsprodukts besitzt,
und außerdem
tritt bei der Abkühlung ein
Post-Thickening durch eine Viskositätserhöhung von etwa 100% auf.