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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kautschukhochdruckformen
für Rotationsdruck Bei der Benutzung von Lösungen organiacher Farbstoffe als Druckfarbe
lassen sich aus Metall bestehende Druckplatten nicht verwenden, da Metalle diese
Lösungen nicht annehmen. Es werden daher Kautschukplatten auf den Formzylindern
befestigt, in die das Druckbild vorher durch eine Mater beim Vulkanisieren eingeprägt
wird. Bei der bisher bekannten Arbeitsweise liegen während des Vulkanisierens die
Kautschukhochdruckform und die Mater flach und zeigen in dieser Lage das unverzerrte
Druclcbild. Beim Aufziehen auf den Formzylinder dehnt sich aber der obere, das Druckbild
enthaltende Teil der Platte, so daß dieses in Umfangsrichtung eine größere Länge
erhält als während des Vulkanisierens und daher verzerrt auf die Papierbahn übertragen
wird. Das Maß der Verzerrung hängt von dem Durchmesser des Formzylinders und von
der Stärke der Kautschukhöchdruckplatte ab. Besonders störend wirkt diese Verzerrung
bei schräg zur Umfangsrichtung des Formzylinders liegenden Druckbildern, wie sie
beispielsweise beim Bedrucken von Papierbahnen zur Herstellung von Briefumschlägen
in Frage kommen, weil sich die Winkel verzerren, die durch einander kreuzende Linien
gebildet werden. Insbesondere macht sich diese Verzerrung bei Schriften und bei
sich im rechten Winkel schneidenden Linien bemerkbar. Eine Korrektur hat man bisher
durch Verziehen der Kautschukplätte beim Aufkleben auf den Formzylinder zu erreichen
gesucht, doch ist eine solche Berichtigung sehr umständlich 'und zeitraubend und
außerdem nie vollkommen genau. Insbesondere ist es nicht möglich, mehrere Kautschukplatten,
wie sie etwa bei Mehrfarbendruck verwendet werden müssen, derart auf den Formzylindern
zu befestigen, daß die Drucke genau zueinander passen. Diese Schwierigkeit tritt
selbst dann auf, wenn der Druck, wie z. B. bei der Tüten-, Beutel- und Papiersackfabrikation,
rechtwinklig oder parallel zur Papierbahn liegt, weil die Druckbilder der die verschiedenen
Farben auftragenden Kautschukplatten einander nicht genau entsprechen, so daß ein
ungleichförmiges Verziehen der Kautschukplatten und damit ein Verzerren des Druckbildes
unvermeidlich ist, genaue Passer alsö nicht erzielt werden können.
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Bei Metallhochdruckformen hat man bereits vorgeschlagen, eine Papiermatrize
entsprechend der Krümmung der Druckform auf dem Formzylinder zu biegen und in gekrümmter
Lage der Mater den Schriftsatz zu gießen. Für die Herstellung gewölbter Druckoberflächen
in künstlichen Massen, wie z. B. Hartgummi, hat man ein solches Verfahren als zu
umständlich abgelehnt, es würde sich außerdem ein gleiches Verfahren zur
Herstellung
von Kautschukhochdruckformen auch nicht eignen, weil die Mater beim Biegen sehr
stark verzerrt wird und sich infolgedessen eine noch stärkere Verzerrung des Druckbildes
ergeben würde als beim Biegen der .in flachem Zustande hergestellten Kautschukhochdruckform.
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Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung von
Kautschukhochdruckformen für Rotationsdruck, bei dem die Mater entsprechend der
Lage des Druckbildes auf dem Formzylinder bis zu einer dem Formzylinder annähernd
entsprechenden, aber flacher als dessen Wölbung gehaltenen Krümmung gebogen, darauf
die Kautschukplatte in die so gebogene Mater eingepreßt und in dieser unter Abprägung
des Druckbildes in bekannter Weise vulkanisiert wird. Vorzugsweise wird dabei die
Mater nur so weit gebogen, daß die durch die Biegung entstehende Verzerrung des
Druckbildes durch die beim Auflegen der vulkanisierten Kautschukhochdruckform auf
-den Formzylinder entstehende Entzerrung wieder ausgeglichen wird.
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Zur Durchführung des Verfahrens können beispielsweise zwei gegeneinander
bewegliche, zur Gleichhaltung der Druckplattenstärke mit Anschlägen versehene Pressenteile
verwendet werden, die zwischen sich einen zylindrischen Hohlraum einschließen und
als Vulkanisierform ausgebildet sind. Gegebenenfalls können auch gegenüber einem
die biegsame Kautschukplatte aufnehmenden zylindrischen Pressenkopf mehrere radial
wirkende Prägestempel vorgesehen werden, die nacheinander von der Mitte ausgehend
unter Druck gesetzt werden.
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Auf der Zeichnung sind beispielsweise nach den bekannten Verfahren
und nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellte Hochdruckformen nebst den
dadurch erzielbaren Druckbildern zusammen mit Vorrichtungen zur erfindungsgemäßen
Herstellung der Hochdruckform veranschaulicht, und zwar zeigen Abb. r und 2 eine
Hochdruckplatte der bisher üblichen Ausführung in flacher Lage in Draufsicht und
im Querschnitt.
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Abb. g gibt die Anordnung der Hochdruckplatte auf einem Formzylinder
wieder, während Abb. q. eine mit einer solchen Hochdruckplatte bedruckte Papierbahn
zeigt.
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Abb.5 stellt eine erfindungsgemäß in gebogenem Zustande hergestellte
Hochdruckplatte in flacher Lage dar.
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Abb.6 zeigt eine mit einer Hochdruckplatte gemäß der Erfindung bedruckte
Papierbahn.
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Abb.7 veranschaulicht eine Einrichtung zur Herstellung einer solchen
Hochdruckphatte. Abb.8 gibt eine andere Ausführungsform der Einrichtung zur Herstellung
der Kautschukplatte unter Verwendung eines einzigen zylindrischen Stempels wieder.
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Bei der in Abb. z dargestellten Hochdruckform liegen die Linienzüge
zueinander senkrecht. Die Form besteht aus einem etwa a mm starken Gummiteil a,
der vorzugsweise durch eine Gewebeunterlage b versteift ist und auf seiner Oberseite
das Druck- bzw. Schriftbild c trägt. Beim Aufbringen auf einen Formzylinder d wird
die Platte a gestreckt, in noch höherem Maße verlängern sich die schräg zur Achsrichtung
liegenden Linien des Druckbildes. Die einzelnen Punkte des Druckbildes behalten
dabei ihren in Achsrichtung gemessenen Abstand bei, wandern aber gewissermaßen in
Umfangsrichtung, wodurch sich dieWinkel zwischen den sich kreuzenden Linien ändern.
Infolgedessen wird auf die Papierbahn e ein verzerrtes Bild übertragen, wie es in
Abb.4 dargestellt ist.
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Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird dagegen die Hochdruckform
in gebogenem Zustande hergestellt, und zwar entsprechend der Lage auf dem Formzylinder,
aber mit einer flacheren Wölbung. Zu diesem Zweck wird die Mater, in die in flacher
Lage das Druckbild eingeprägt ist, bis zu einer durch die Krümmung des Formzylinders,
die Stärke der Mater und der zur Herstellung der Druckform dienenden Kautschukplatte
bestimmten Krümmung gebogen. Beträgt der Durchmesser des Druckzylinders beispielsweise
7o mm, die Stärke der Kautschukplatte 2 mm und die Stärke der für die Vulkanisierung
der Kautschukplatte vorgesehenen Bleimatrize 5 mm, so maß die Bleimatrize bis zu
einem Krümmungsdurchmesser von 28o mm gebogen werden, wenn die Kautschukplatte nach
ihrem Aufziehen auf den Formzylinder ein unverzerrtes Druckbild ergeben soll. Ist
D" der Durchmesser der Vulkanisierform, Df der Durchmesser des Formzylinders, Sm
die Stärke der Matrize und Sk die Stärke der Kautschukplatte, so ergibt sich für
die Ermittlung des Durchmessers der Vulkanisierform etwa die folgende Gleichung
Bei der Biegung der Mater zieht sich das Druckbild auf der Mater ein wenig zusammen;
diese Verzerrung wird aber durch die beim Aufziehen der in gekrümmter Lage vulkanisierten
Form auf den stärker gekrümmten Formzylinder auftretende Entzerrung wieder ausgeglichen,
so daß das von der Kautschukform beim Drucken übertragene Bild dein in die flache
Mater eingeprägten
Bild entspricht (vgl. Abb. 6). Wird die Kautschukhochdruckform
flach gelegt, so zieht sich das Druckbild zusammen, d. h. es nähern sich die in
Umfangsrichtung hintereinanderliegenden Punkte einander, wie dies in übertriebenem
Maße in Abb. 5 veranschaulicht ist. ` Bei der Einrichtung nach Abb.7 sind gegenüber
einem zylindrischen Widerlager f drei Preßstempel g, lt, i radial zum Pressenkopf
f verschiebbar angeordnet. Die Gummihochdruckplatte a liegt unmittelbar auf dem
Pressenkopf, und zwar mit ihrer das Druckbild aufnehmenden Seite nach oben. Über
der Druckplatte liegt eine Mater k, die durch eine Deckplatte l von den Stempeln
getrennt ist. Die Stempel können mechanisch oder hydraulisch unter Druck gesetzt
werden, und zwar derart, daß zuerst der mittlere Stempel lt die Mater gegen die
Kautschukplatte drückt und darauf die seitlichen Stempel i und g dem Pressenkopf
genähert werden. Durch diese Anordnung wird ein Verschieben der Platte a gegenüber
der Mater k beim allmählichen Ansteigen des Druckes verhindert und ein deutliches
Druckbild erzielt.
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Bei der Einrichtung nach Abb. 8 ist das Widerlager hohl ausgeführt
und der Stempel zylindrisch gewölbt. Es muß infolgedessen die Mater mit ihrer eingeprägten
Seite auf den Stempel zu in das Widerlager eingelegt werden, während die Kautschukplatte
mit ihrer Rückseite an dem Stempel -anliegt. Der Stempel in ist senkrecht zum Widerlager
n geführt und besitzt Anschläge o, die seine Bewegung auf das Widerlager zu begrenzen,
damit die Stärke der Kautschukhochdruckplatte a stets gleichmäßig gehalten werden
kann.