DE593015C - Verfahren zum Herstellen von Platten aus plastischen Massen mit eingelegtem Muster - Google Patents

Description

• Verfahren zum Herstellen von Platten aus plastischen Massen mit eingelegtem Muster Man hat bereits Fußbodenbelag o. dgl. aus Kautschukplatten mit eingelegtem Muster hergestellt. Zum Herstellen von würfelförmig gemustertem Kautschukbelag werden gewöhnlich verschiedenfarbige Kautschukplatten von entsprechender Stärke in einzelne Stücke oder Würfel ausgeschnitten und diese dann wie die Steine eines Mosaiks zusammengesetzt, entweder indem sie direkt auf die zu belegende Fläche aufgeklebt oder auf eine besondere Unterlage aufgeklebt oder aufvulkanisiert werden, wobei auch die Stoßkanten zwischen den Stücken. oder Würfeln durch eine Kleblösung oder durch Vulkanisation verbunden werden können. Dieses Verfahren ist verhältnismäßig umständlich und soll nur bei einfachen Mustern anzuwenden sein, da bei unregelmäßig kompliziert geformten Mustern das Ausschneiden sehr mühselig ist und dabei auch viel Material verlorengeht, so daß sich der Belag sehr teuer stellt.
• Die Erfindung bezieht sich nun auf ein rVerfahren zum Herstellen von z. B. Kautschukplatten mit eingelegtem Muster, das diese Nachteile- vermeiden soll und überall da anzuwenden,.äi@; wo als Ausgangsstoff für den Belag eine @glästAche Masse Verwendung findet. Geinäß de='-Erfindung wird in eine Grundplatte aus plastischer Masse, z. B. Gummi, gegebenenfalls mit Hilfe einer Schablone, die entsprechend der Form des gewünschten Musters ausgestanzt ist, eine andersfarbige Schicht, die ebenfalls vorzugsweise aus plastischer Masse besteht, eingepreßt. Die Dicke des Schablonenbleches kann dabei gleich der Dicke der Deckschicht gewählt werden.
• In den Abb. i bis 3 sind die einzelnen Stufen A bis D des Verfahrens gemäß der Erfindung beispielsweise theoretisch und rein schematisch dargestellt. In Abb. iA stellt b die Kautschukgrundplatte, a die daraufgelegte Kautschukdeckplatte und d die in beliebiger Form ausgestanzte Blechschablone dar. In dem gewählten Beispiel zeigt die Schablone im Schnitt regelmäßige Öffnungen f. Natürlich kann auch eine andere Form der ausgestanzten Öffnungen dieser Schablone gewählt werden. Nach dem Einpressen der Schablone soll sich das Bild gemäß Abb. i B ergeben. An einzelnen Stellen g ist die Deckplatte hochgepreßt, so daß sie die Öffnungen der ausgestanzten Blechschablone ausfüllt; unter den geschlossenen Stellen h der Schablone ist dagegen die Deckplatte in die Grundplatte eingepreßt. Wird die so geformte, noch plastische Masse vulkanisiert und das Stanzblech d abgehoben (vgl. Abb. i C) und werden hierauf die überstehenden Teile g der Deckplatte in an sich bekannter Weise, z. B. durch Abschleifen, entfernt, so erhält die fertige Platte im Schnitt das Aussehen gemäß Abb. i D. Die Oberfläche der Platte zeigt dann das gewünschte, z. B. verschiedenfarbige Muster, das entsprechend der gewählten Dicke der Deckplatte bis zur gewünschten Tiefe der Platte reicht.
• Unter Umständen kann es zweckmäßig sein, die Dicke der gestanzten Blechschablone etwas dicker als die Deckplatte zu wählen; dieser Fall ist in Abb. 2 dargestellt.
• Werden nach der Vulkanisation die überstehenden Teile g entfernt, so ragen bei i noch die Teile der Grundplatte über die Teile lz der Deckplatte hinaus, und die Platte soll neben der Musterung zugleich eine gewisse Profilierung und damit Griffigkeit zeigen, die besonders für Treppenbelag erwünscht ist, da auf diese Weise die Gefahr des Ausgleitens vermieden werden soll.
• Das Abschleifen der Teile g stellt zwar einen Materialverlust dar, der jedoch, wenn die Deckplatte nicht zu dick gewählt wird, nicht allzusehr ins Gewicht fällt. Dieser Abfall kann aber ganz vermieden werden, wenn die das Muster überragenden Teile g der Deckplatte in unvulkanisiertem Zustande durch Schneiden o. dgl. entfernt werden oder indem vor dem Auflegen der Deckplatte die Grundplatte an den Stellen eingepudert ist, welche den Öffnungen der Schablone entsprechen, indem diese zunächst auf die Grundplatte in derselben Lage aufgelegt wird, in der sie später eingepreßt werden soll, und die Grundplatte mit Puder bestreut wird. Es wird dann die Deckplatte auf die teilweise gepuderte Grundplatte aufgelegt (Abb. 2A) und eingepreßt (Abb. 2B). Nach Entfernen der Schablone (Abb. 2 C) können dann die Teile g vor der Vulkanisation durch Abziehen entfernt werden, während die Teile h, da sie nicht durch eine Puderschicht von der Grundplatte getrennt sind, an der Grundplatte festhaften und nicht mitgerissen werden.
• Um das Abziehen der überstehenden Teile #`z erleichtern, kann gemäß Abb.3 verfahren werden. Unter die Schablone d wird ein zweites dünnes Blech e von gleicher Form und Musterung wie die Schablone d gelegt (Abb. 3A) und miteingepreßt (Abb. 3B). Dann -wird nur die Schablone d entfernt. Die überstehenden Teile J können leicht abgezogen werden, indem dabei das zweite dünne Blech e festgehalten wird. Es kann in diesem Fall ohne weiteres die ganze Grundplatte vor Auflegen der Deckplatte eingepudert werden, da nun nicht die Gefahr besteht, daß die Teile lt mitgerissen werden, da sie durch das dünne Blech e daran gehindert werden. Zum Einpudern wird dabei vorteilhaft ein übliches Pudermittel, wie z. B. Stärke- oder Kartoffelmehl, verwandt, das sich bei der Vulkanisation zersetzt und die Verbindung beider Schichten beim Vulkanisieren nicht stört, so daß die Teile da an der Grundplatte festvulkanisieren.
• Die Stärke der Deckplatte kann je nach dem gewünschten Verwendungszweck mehr oder weniger dick gewählt werden. Unter Umständen ist es ausreichend, die Grundplatte durch Bestreichen mit farbiger Lösung bis zu einer gewissen Tiefe einzufärben und dann die Schablone entsprechend tief einzupressen.
• Das soeben beschriebene Verfahren kann auch dahin abgeändert werden, daß eine durchgehende Musterung des Belages in seiner ganzen Stärke erhalten wird, so daß er dem eingangs geschilderten fliesenähnlichen Belag entspricht. Zu diesem Zweck wird die Schablone nebst der Deckplatte fast so dick wie die Grundplatte gewählt und im übrigen genau so verfahren wie oben angegeben, nur daß in diesem Fall natürlich nicht nur das überschüssige Material der Platte a sondern auch von Platte b in Schichtstärke k entfernt werden muß.
• Die Arbeitsvorgänge zum Herstellen von durchgehendem Belag können sich folgendermaßen abspielen: Die Schablone wird ungefähr so dick wie die Grundplatte gewählt und ohne Zwischenlage einer Deckschicht in die Grundplatte eingepreßt (Abb. 4A). Dann wird die Grundplatte b vorvulkanisiert, die Schablone entfernt (Abb.4B) und nunmehr die Deckplatte ca so eingeprCßt, daß sie die Vertiefungen der Grundplatte ganz ausfüllt (Abb.4C). Es wird sich dabei nicht vermeiden lassen, daß die Deckplatte dabei noch etwas über die Erhöhung en der Grundplatte hinausragt. Dieser überstehende Teil sowie die untere Schicht der Grundplatte müssen nach der Vulkanisation entfernt werden. Es ergibt sich dann eine Platte gemäß Abb. 4, die eine durchgehende farbige Musterung hat. Für gewisse Zwecke genügt es aber auch, nur die eine Seite der Platte abzuschleifen.
• Das beschriebene Verfahren soll bei jeder plastischen 'lasse angewandt werden körnen, die verfestigt oder gehärtet werden kann.
• Der Kürze halber ist in obigem und folgendem nur von Platten die Rede. Es versteht sich, daß dieses Verfahren nach der Erfindung in den Fällen Anwendung finden kann, wo es sich um im wesentlichen dreidimensionale Körper sowie um ganz dünne Kautschukplatten, z. B. für das Herstellen von Kautschukhohlkörpern, handelt. Selbstverständlich läßt sich das Verfahren auch bei mehr als zwei Schichten analog ausführen.

Claims (3)

1. PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zum Herstellen von Platten mit eingelegtem Muster aus plastischen Massen, insbesondere Kautschuk, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Platten unter Verwendung einer Schablone derart zusammengepreßt werden, daß Teile der einen Platte in die andere Platte eindringen, worauf die überstehenden Teile der Platten entfernt werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch z, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatte lediglich aus einer Farbschicht besteht.
3. 3. Verfahren nach Anspruch z und 2, dadurch gekennzeichnet, daß unter die Schablone eine formgetreue Unterlage gelegt und beim Entfernen des überstehenden Deckmaterials festgehalten wird.